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4 octubre, 2017

¿Qué es un cuello de botella?


Lo primero que cabe preguntarse es qué es exactamente un cuello de botella. Se
trata de una situación que puede acontecer en los procesos de producción
industriales y que se caracteriza por ser una fase de la cadena en la que la
producción es más lenta que otras, lo que conlleva la ralentización del proceso
de producción global.

El cuello de botella se puede producir de diferentes maneras, pero siempre se


caracterizará por reducir la eficacia de la producción de la cadena
productiva en la industria. Para hacerse una idea de cómo funciona, planteamos
el siguiente ejemplo:

En una línea de producción donde las fases sean A y B, la fase A puede producir
100 unidades a la hora. Mientras que la fase B, que deberá hacer uso de las
unidades producidas durante la fase A, solo puede gestionar 50 unidades a la
hora. Esto conllevará un cuello de botella entre ambas fases, ya que la
producción de la fase A es imposible que sea asumida por la fase B,
conllevando demoras, exceso de inventario o stock, ineficiencia y costes
económicos en el conjunto de la producción.

¿Qué causa un cuello de botella en la producción?


Las causas pueden ser múltiples y pueden acontecer varias de ellas al mismo
tiempo. Sin embargo, todas ellas se pueden agrupar en una de las siguientes
categorías:

Falta de almacenamiento variable:


Los cuellos de botella pueden tener lugar a causa de la falta de los materiales
necesarios para desarrollar una fase concreta de la producción. La manera
más sencilla de solucionarlo, o al menos la más común, suele ser disponer de un
almacén intermedio ubicado antes de la fase que requiere los materiales.

Falta de operarios:
Esto provoca cuellos de botella cuando no se dispone de los operarios
necesarios para reparar las máquinas estropeadas. Por lo general, la solución
pasa por contratar más personal y por una formación más adecuada a los posibles
imprevistos que puedan tener lugar.

Tiempos muertos:
Se producen cuando una parte de la máquina tiene que ser reemplazada. La
mejor forma de evitarlo es reducir al mínimo el tiempo en que la máquina
permanece apagada. Es recomendable siempre tener algunas piezas de
sustitución en estoque para disminuir los tiempos de intervención en la máquina.

Velocidad de máquina incorrecta:


Se trata de uno de los motivos más comunes en la generación de cuellos de
botella y que más daños puede causar a la producción. Se produce debido a
una mala gestión de los datos por parte de los sistemas que controlan el
proceso. Una de las formas de gestionar esta fase del proceso de producción es
mediante la implementación de sistemas eficientes de control de calidad a
través del uso de la visión artificial de manera que mejoren la obtención y
procesamiento de información. Usando sistemas más eficientes, se conseguirá
aumentar la producción gracias a una velocidad más rápida de inspección que
garantizará la productividad de las cadenas de producción.

Las 3 claves de la detección prematura de cuellos de botella en supply chain


La mejor manera de evitar los cuellos de botella consiste en preverlos antes de
que puedan llegar a afectar de forma decisiva a la producción. Existen tres claves
que deberán ser tenidas en cuenta por parte de los responsables de supply
chain:

La visión necesaria:
Es necesario tener una visión completa de todo el proceso de producción, de
extremo a extremo. De esta forma se evitarán puntos muertos sin control que
puedan ser foco de cuellos de botella.

Datos precisos y con la calidad suficiente:


Es fundamental contar con datos que sean precisos pero también que cuenten con
una calidad suficiente a la hora de aportarnos información adicional. Es
fundamental contar con la tecnología de visión artificial adecuada y más eficiente
en cada caso. De lo contrario, será complicado que los responsables puedan
cumplir con éxito la función de prever los cuellos de botella debido a la lentitud de
las inspecciones en la línea de producción.

Intercambio de información en tiempo real:


Es fundamental que toda la información esté actualizada y sea procesada en
tiempo real. De otro modo, los cuellos de botella terminarán apareciendo antes o
después.

¿Cómo combatir el cuello de botella?


Una vez que se ha localizado el foco donde tiene lugar el cuello de botella, se
dispone de dos alternativas para solucionarlo:

Adaptar toda la cadena al fallo:


Lo que supondrá bajar el nivel de producción y con él de los beneficios finales.
Actuar en el fallo hasta solventarlo:
Es la opción que requiere más trabajo pero que, tanto a medio como a largo
plazo, dará mejores resultados, tanto en eficiencia como en beneficios.

https://www.entrepreneur.com/article/277331

Cómo identificar un cuello de botella en los procesos de tu empresa


Una vez detectadas estas obstrucciones potenciales, resuelve la situación y evita
consecuencias negativas.

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Las opiniones expresadas por los colaboradores de Entrepreneur son personales.

Visión, datos, tiempo real. No se necesita nada más para identificar los cuellos
de botella en la cadena de suministro. Una vez detectadas estas obstrucciones
potenciales, se pueden poner en marcha los mecanismos de elaboración de
respuesta para, primero, resolver la situación lo antes posible y evitar
sus consecuencias negativas; y, después, indagar en las causas de su origen,
generalmente relacionadas con ineficiencias, precaria planificación, flexibilidad
insuficiente, problemas técnicos o descensos en el nivel de productividad.

Sin embargo, nada de esto es posible sin la detección, pero ¿cómo llevarla a cabo
de forma eficaz?

Una práctica muy extendida para la identificación de cuellos de botella en la


cadena de suministro es recurrir a la monitorización de los procesos, prestando
especial atención a los eslabones más débiles.

Se trata de hacer un seguimiento exhaustivo que permita identificar el inicio de


una situación de atasco, con el potencial suficiente de generar retrasos e incluso
una parada del sistema, antes de que suceda, atendiendo a las leyes de la
probabilidad. De esta forma, habría que extremar la vigilancia en:

 Las áreas menos flexibles, donde es difícil adaptar los procesos a


aumentos súbitos de volumen de trabajo.
 Los procesos menos ágiles que, por su configuración, deben ser
abordados de una forma menos dinámica.
 Los componentes críticos de supply chain, no por su potencial de
generación de cuellos de botella, sino por la gravedad de las consecuencias
que se derivarían del que pudiese originarse a ese nivel.
 Las partes más complejas del sistema, donde confluyen programas
diferentes o funcionamiento combinado manual y automático.
 Todos los procesos que sean eminentemente manuales, por definición,
ya que son susceptibles de generar retrasos debidos a errores humanos.

No obstante, hay que tener en cuenta que no todos los cuellos de botella en la
cadena de suministro son iguales. Existen muchas clasificaciones, que han de
ser tenidas en cuenta para poder llevar a cabo una detección efectiva, aunque
merece la pena, al menos, conocer los dos principales grupos en que se dividen:

Cuellos de botella tangibles

Son los cuellos de botella que impiden un mayor rendimiento del sistema debido
a limitaciones físicas de sus elementos; que, a su vez, pueden clasificarse en:

 Activos: así se denomina a aquellos elementos que pueden influir en el


rendimiento del sistema por sus propias acciones y comportamiento, sea o
no deliberadamente, como podría ser el caso de los operarios.
 Pasivos: a diferencia de los anteriores, este tipo de cuello de botella no
tienen la capacidad de afectar al rendimiento del sistema y transformar sus
resultados por sí mismos, al carecer de voluntad. En esta categoría se
incluyen las máquinas, los equipos o los transportadores.

Cuellos de botella intangibles

Son los procesos que inhiben el rendimiento del sistema en mayor


medida,obstaculizándolo por errores de diseño o, simplemente, por la
dificultad y lentitud del funcionamiento del propio proceso, ya sea debido a
factores exclusivamente internos o por causas externas añadidas, como pueden
ser las de carácter burocrático.

Las 3 claves de la detección prematura de cuellos de botella en supply chain

Por supuesto, a la hora de establecer un plan de identificación prematura de


cuellos de botella en la cadena de suministro que mejore su prevención,
también hay que ser capaz de determinar si su origen es operativo u
organizacional, si es de generación espontánea o si está relacionado con el diseño
del sistema, si puede pronosticarse o no, si su duración puede agravar las
consecuencias y si está dentro del alcance de los responsables de supply chain el
poner solución a tiempo o si hace falta aplicar medidas alternativas.
Cualquiera que sea el caso, la detección proactiva es la mejor solución, puesto
que amplía el abanico de posibilidades de elaboración de respuesta; y es posible
llevarla a cabo si se cuenta con:

1. La visión necesaria: es imperativo el poder tener visibilidad sobre todo el


sistema, de extremo a extremo, para que nada quede fuera del control de la
gestión.

2. Los datos precisos y con la calidad suficiente: la monitorización de


indicadores no sólo es la clave para la mejora continua sino que puede ayudar a
identificar estas obstrucciones, tal y como se explica en la guía "Indicadores para
la mejora de la cadena de suministro" que puedes descargar de forma
totalmente gratuita.

Cuando se lleva a cabo sistemáticamente, la capacidad de detección de cuellos de


botella en la cadena de suministro mejora, puesto que contribuye a ganar en
comprensión de los procesos, y eso hace posible darse cuenta de los cambios de
tendencia en las métricas que indican que pronto se dará una situación como la
que se pretende evitar.

3. El intercambio informacional en tiempo real: la conexión entre todos los


componentes de supply chain y su coordinación resultan cruciales para la
identificación de atascos. Cuando se dispone de datos en tiempo real, se puede
detectar el inicio de un cuello de botella, incluso antes de que se produzca.

Hay que aprovechar las posibilidades que la tecnología nos brinda para mejorar la
eficiencia de la cadena de esta forma.

https://www.cuidatudinero.com/13174203/teoria-del-cuello-de-botella-en-la-
gestion-de-operaciones
Escrito por Ana P. Ferrari ; última actualización: September 15, 2018

Teoría del cuello de botella en la gestión de operaciones


Escrito por Ana P. Ferrari ; última actualización: September 15, 2018
La teoría del cuello de botella es también llamada teoría de las restricciones o
TOC por las siglas en inglés de “Theory Of Constraints”.

La Teoría del cuello de botella fue propuesta por el Físico y Doctor en filosofía
Eliyahu M. Goldratt a través de su obra catalogada best seller “la meta” o “The
Goal.” En 1984.

En la gestión de las operaciones, la teoría de cuello de botella es una


explicación de lo que ocurre cuando una parte del sistema de producción se lleva
a cabo a un ritmo más bajo que el resto del sistema.

Bajo la concepción que todas las áreas de la empresa trabajan como un sistema,
cuando un área integrante de la cadena de suministro o de producción opera a
un ritmo ineficiente o más lento que las demás, ésta afectará a la organización
como un todo.

Para Isixsigma.com la teoría del cuello de botella es una herramienta importante


para mejorar el flujo de un proceso. Las implicaciones de la teoría de las
restricciones son de gran alcance para comprender los cuellos de botella y
administrarlos, con el fin de optimizar el flujo de proceso del sistema productivo.

No dejes de leer: ¿Cómo calcular la productividad del trabajo?

¿Qué es la teoría de cuello de botella?


La teoría del cuello de botella o teoría de las restricciones de acuerdo
con leanproduction.com es una metodología que brinda un marco a seguir para la
determinación del factor limitante más importante en un proceso u organización,
es decir, identificar la restricción como el mayor obstáculo que se interpone en
el logro de las metas y mejorar sistemáticamente esta restricción hasta que la
misma deje de ser un factor limitante.
La teoría del cuello de botella parte del principio de que cada proceso tendrá
una limitante o cuello de botella y concentrar esfuerzos en la mejora de
esa restricción es la forma más efectiva de aumentar la rentabilidad.

La visión de la teoría del cuello de botella es tan simple como “El rendimiento de
un sistema está determinado por una restricción” por lo tanto para aumentar el
rendimiento debemos concentrarnos en identificar y mejorar el cuello de botella.

Cuellos de botella en la gestión de operaciones


La comprensión de la teoría de la restricción es importante para cualquier
persona vinculada a la gestión de las operaciones, ya que permite a un individuo
optimizar la eficiencia del negocio.

La teoría de restricciones es una herramienta que todo gerente de


operaciones o gerente de produccióndebe manejar para enfocar esfuerzos en la
mejora de los cuellos de botella y mejorar así los flujos de procesos.

Cuello de botella ¿Cuándo se produce?


Un cuello de botella en la gestión de las operaciones se produce en la
fabricación secuencial en la actividad de menor capacidad productiva.

Por ejemplo, si hay tres máquinas en una línea de montaje y la primera y última
máquinas pueden producir 100 unidades por hora, pero la segunda máquina
puede producir sólo 50 unidades por hora, provocará un cuello de botella.

Esto se debe a la segunda máquina no puede producir suficientes unidades para


mantenerse “sincronizada” respecto a los otros equipos. Es allí donde un gerente
de producción debe abocarse a incrementar la capacidad productiva
sustituyendo la maquinaria, aumentando su capacidad o agregando operarios a la
tarea.

El enfoque de cuello de botella puede visualizarse no solo en la fabricación


secuencial sino también en las empresas, en sus distintos componentes de la
cadena de suministros o en áreas medulares como mercadeo, producción y
ventas.

Te puede interesar: ¿Cómo calcular la capacidad de producción?

Efectos de los cuellos de botella


Un cuello de botella tiene un efecto terrible en la eficiencia de la producción. Las
etapas siguientes del cuello de botella deben funcionar por debajo de su
capacidad, debido a que no reciben suficiente insumo para funcionar a su ritmo
natural generando en ellas ocio y contribuyendo a su ineficiencia.
Las etapas anteriores al cuello de botella necesitan reducir la velocidad de
producción, porque las etapas posteriores no pueden manejar la capacidad. Como
resultado, la eficiencia global del sistema se reduce significativamente.

No dejes de leer: ¿Qué causa un cuello de botella en la producción?

Identificación del cuello de botella


Un cuello de botella en el proceso de fabricación puede ser difícil de identificar si
el sistema es complejo, como las complicadas líneas de ensamble de vehículos o
electrodomésticos.

Se puede encontrar dividendo cada fase en actividades y estas en micro


movimientos, midiendo cada secuencia del proceso de forma individual y
analizando el nivel de producción en cada paso.

La actividad o fase de una secuencia particular con el nivel más bajo de


producción, es el origen del cuello de botella. Cabe señalar que puede haber
múltiples cuellos de botella dentro de un sistema complejo.

Administración de cuellos de botella


Un cuello de botella puede resolverse u optimizarse aumentando la capacidad
productiva de la restricción, mediante el ajuste del nivel de producción en la
secuencia en el que está sucediendo. Con más personal, cambiando la secuencia
de actividades o con equipos más sofisticados.

En algunas situaciones, puede que no sea posible aumentar la producción en esa


zona y que puede ser más eficaz reducir las capacidades de producción en las
otras áreas con el fin de crear “sincronización” y reducir las brechas de eficiencia.

http://queaprendemoshoy.com/que-es-el-cuello-de-botella-y-como-afecta-a-un-
proceso-productivo/
Economía y Empresa 13|JUNIO|2016, escrito por Ángel Antonio Romero

¿Qué es el cuello de botella y cómo afecta a un proceso productivo?

Decimos que en nuestra cadena de producción tenemos un cuello de botella cuando


una fase de nuestro proceso productivo es mas lenta que las demás y eso
ralentiza nuestro proceso de producción en general. Dicho de otra manera, un cuello
de botella es una restricción de la capacidad del sistema que nos produce una
caída considerable de la eficiencia. Es muy frecuente escuchar la frase que “una
cadena es tan fuerte como su eslabón mas débil”, esto quiere decir que la capacidad
de nuestro proceso será la definida por aquella etapa que tiene menor capacidad,
es decir el cuello de botella (el proceso no puede ir mas rápido de lo que pasa a
través del cuello de botella). Entre las causas de este problema, se encuentran la
falta de personal, averías de máquinas, mala gestión y equilibrado de líneas, entre
otras.
Normalmente, un cuello de botella tiene un elevado inventario pendiente de
procesar puesto que su velocidad es menor que los procesos anteriores. Debido al
cuello de botella, las etapas siguientes del proceso van a sufrir retrasos en forma
de tiempos de parada no deseados, van a reducir la productividad y van a generar,
por tanto, un aumento de los costes.
Como queremos lograr un aumento de la productividad de la empresa, debemos
detectar y conocer los cuellos de botella que tengamos y poder así gestionarlos de
manera adecuada.

Nuestro primer objetivo será conocer cual es la velocidad de nuestro


proceso, que es la que nos va a proporcionar nuestro cuello de botella y adecuar
la velocidad del proceso a la velocidad del cuello de botella. El siguiente paso
es que esa velocidad sea lo más elevada posible.

En una de las plantas de las plantas de producción en las que yo mismo he trabajado
tuvimos un cuello de botella. ¿La causa? La incapacidad del área de logística a la
hora de absorber y almacenar para expedir todo el producto terminado que le
llegaba del área de producción.
En este caso concreto la solución que tomamos fue reforzar a tiempo parcial el área
de logística con el propio personal de producción. Nos ayudamos de la herramienta
kanban. Con las tarjetas se determinaba cuando el área de logística no podía
absorber lo que producía la planta y era en ese momento cuando el personal de
producción asignado tenía que hacer el refuerzo del área logística. Entonces, se
realizaba el balanceo de la línea de producción para que esta quedase equilibrada.
Hay diferentes soluciones para diferentes procesos de producción; Lo
importante, una vez que se identifican las causas, es tomar medidas específicas a
la mayor brevedad posible.

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