UNIVERSIDAD POLITÉCNICA

SALESIANA

INGENIERÍA MECÁNICA

CALCULO ESTRUCTURAL

CONSULTA ANCLAJES

ING. WILLIAM DÍAZ

Roberto Mejía
 ANCLAJES EN EL CONCRETO

La Figura 2 contiene los anclajes contemplados por el Instituto Americano del Concreto,
ACI, que rige el análisis, diseño y detallado para la seguridad de tales anclajes desde el
Reglamento ACI 318-02 (en el Apéndice D) al actual ACI 318-14 (en el Capítulo 17, que es
el utilizado en este Cuaderno).

Tipos de anclajes normalizados por el ACI 318-14

a) Anclajes preinstalados

b) Anclajes preinstalados

Anclajes preinstalados:

a) pernos de acero estructural con su cabeza dentro del concreto;

b) barras dobladas en L o en J;

d) pernos con cabeza soldados a una plancha.

En la Figura b, como anclajes postinstalados:

a) anclajes adhesivos (incorporados a partir de la edición ACI 318-11);

b) anclaje con sobre perforación en su base (undercut);

c1 y c2) anclajes expansivos de torque controlado;

d) anclajes de expansión de desplazamiento controlado

El actual alcance del Capítulo 17 no cubre toda la oferta de la industria de los anclajes, pero
deja la opción de autorizar los usos de aquellos productos que aprueben los requisitos de las
normas ACI 355.2

Calificación de los anclajes mecánicos postinstalados en el concreto (ver Anexo,

Documentos Complementarios) y ACI 355.4 Calificación de los anclajes adheridos post-
instalados en el concreto y Comentario, según sea el caso.

Figura 3. Orientaciones posibles de anclajes (ACI 318-14, Fig. R.2.2. Ver Sección
17.8.2.4).

Las principales ventajas y desventajas comparativas entre los tipos de anclajes se entregan
en las Tablas 1 y 2.

Tabla 1. Anclajes preinstalados

Los anclajes se colocan con precisión respecto a las barras del acero de
Ventajas
refuerzo. Variedad de anclajes, en diámetros, longitudes y configuraciones.
Pueden moverse durante la colocación del concreto.
Sensibles a la consolidación del concreto.
Desventajas No pueden moverse después que se ha colocado el concreto.
Los anclajes en los muros y en los sofitos de las losas, necesitan penetrar el
encofrado para su instalación.

Tabla 2. Anclajes postinstalados

Pueden ser instalados con precisión respecto a los componentes.

Ventajas
Evitan la perforación del encofrado.
La localización de los anclajes respecto al acero de refuerzo puede ser
imprecisa y podrían dañarlos al realizar las perforaciones para su colocación.
Generalmente los anclajes postinstalados tienen menor resistencia que los
Desventajas anclajes preinstalados de igual diámetro y profundidad de empotramiento.
Con respecto a los pernos preinstalados, requieren mayor trabajo de
inspección, como se especifica, más adelante, en las consideraciones
constructivas.
Figura 1. Uso de anclajes en el concreto:

a) Pernos postinstalados en una estructura de concreto para empotrar ménsula de apoyo

de una viga doble. Ampliación edificio de Laboratorios, UCAB, Caracas. Fotografía
A. Gutiérrez.

b) Pernos de anclajes preinstalados en el pedestal de una fundación directa.

REQUISITOS SISMO RESISTENTES PARA LOS SISTEMAS DE ANCLAJES EN

EL CONCRETO

Los requisitos sismorresistentes de las Secciones 4.4.6 y 5.2.2 del ACI 318-14 se han
adoptado de los criterios del ASCE/SEI 7 Minimum Design Loads for Buildings and Other
Structures en el que el desempeño esperado se determina asignando la edificación a una
Categoría de Riesgo (se consideran cuatro categorías: I a IV) basada en el riesgo que la
sociedad está dispuesta a aceptar como consecuencia de una falla estructural o función de
pérdida. En Ingeniería Sísmica, la categoría de riesgo se usa conjuntamente con los
parámetros que definen la sacudida producida por el movimiento sísmico en el terreno de
fundación, y el factor de importancia que depende del uso y la ocupación a que se destina la
construcción. Se establecen las Categorías de Diseño Sismorresistente (Seismic Design
Category, SDC) identificadas con las letras A a F. Ver en la Tabla R5.2.2 del ACI 318-14 la
correlación entre las terminología usada por los códigos ACI, IBC, NFPA, ASCE, NEHRP,
BOCA y UBC.

Las construcciones asignadas como SDCA no experimentan movimientos del terreno que
puedan causar un desempeño inaceptable, aún cuando no se proyectan y construyen de
manera sismorresistente. Las construcciones SDC B o C pueden sufrir daños inaceptables
cuando no se proyectan y construyen de manera sismorresistente, y las construcciones
asignadas como SDC D, están preparadas para soportar intensas sacudidas del terreno
capaces de producir deformaciones inelásticas. Cuando se desconocen las propiedades del
suelo con suficiente detalle para determinar el SDC, las normas explícitamente asignan la
categoría SDC D. Las construcciones asignadas a SDC E o F están localizadas a pocos
kilómetros dentro del área de una falla geológica activa capaz de producir un terremoto de
gran magnitud con picos de aceleración que exceden de 0.60g, por lo que aún bien
proyectadas y construidas su respuesta inelástica pueden causar severos daños, por lo que
exigen de un cuidadoso prediseño, diseño, detallado, construcción e inspección.

Ver en Anexos/Ayudas para el proyecto de sistemas de anclajes/Diseño sismorresistente de

anclajes, las lecciones por aprender dejadas por el terremoto del 2010 en Chile: Anclajes
dañados en el terremoto de Chile 2010, Instalaciones industriales afectadas por el terremoto
de Chile 2010, Tanques de vino durante el terremoto de Chile 2010.

SELECCIÓN DE LOS ANCLAJES

La Subsección 17.2.3.3. del ACI 318-14 exige que los anclajes postinstalados, mecánicos o
adhesivo, deben estar normalizados por ensayos de laboratorios independientes a los de los
fabricantes, bajo condiciones controlados que demuestren que satisfacen los requisitos de los
documentos ACI 355.2

Calificación de los anclajes mecánicos postinstalados en el concreto (incluido en el

Anexo ACI355.2.01 Evaluación de anclajes y ACI 355.4 Calificación de los anclajes
adheridos post-instalados en el concreto y Comentario.

Para enfatizar el cumplimiento de que la capacidad nominal del anclaje se basa el 5% fractil
de las capacidades individuales de los anclajes, es decir, una confianza del 90% que el 95%
de las capacidades medidas experimentalmente supere la capacidad nominal, los catálogos
contemporáneos de los fabricantes de anclajes han reorientado su información más hacia la
estadísticas de sus ensayos que al comportamiento de los anclajes como fue en el pasado. Ver
en Anexos: Ayudas para el proyecto de sistemas de anclaje / Aclaratoria sobre el término
Fractil.
Tabla 3. Recomendaciones de los fabricantes para la selección de los anclajes

Solicitaciones Designación del tipo de

Consideraciones para la selección
o cargas anclaje
Colocación directa o a través de un
elemento.
Estática
Anclajes fijos o removibles.
Solicitaciones de proyecto.
Naturaleza u origen de la vibración.
Vibración Factores de seguridad.
Buscar en internet catálogo del
constante Distancias a los bordes.
fabricante
Fijación en la zona de tracción.
Naturaleza u origen del impacto.
Magnitud y dirección de la fuerza
Impacto cortante del proyecto.
Anclajes fijos y anclajes removibles por
mantenimiento.
Las condición sismorresistente se caracteriza por la reversión de dirección
de las solicitaciones, por lo que el ingeniero estructural siempre deberá
consultar al fabricante, antes del inicio del proyecto, sobre la disponibilidad
y características de los anclajes más recomendables.
Se han usado los anclajes químicos HVA, para placas bases, y los anclajes
mecánicos HSL para placas bases y muros con cargas dinámicas medias.
No confundirse con los anclajes mecánicos HKB, mas económicos, pero no
Sísmica sismorresistentes. Los anclajes mecánicos KWIK BOLT 3 son totalmente
inadecuados en condiciones dinámicas, porque generan fractura del
concreto circundante a la cabeza del anclaje y con las tensiones
provenientes de la acción dinámica, se pierde capacidad en el anclaje por
la relajación debida a la disminución de la superficie efectiva de contacto
concreto-anclaje en dicha cabeza o cono de tracción.
Los anclajes adhesivos no deben quedar expuestos al calor de las
soldaduras.

PERNOS DE ANCLAJE
Se utilizan para la fijación de las máquinas herramientas, generalmente, son lisos o
corrugados de acero CT3, el extremo inferior de los pernos de anclaje de diámetros pequeños
se hace en forma de gancho doblados, acanalado o se fija por el vástago horizontal. La
construcción de extremo del perno no juega ningún papel importante, puesto que la
resistencia y rigidez son determinadas por el acoplamiento del vástago del perno con el
hormigón. Los pernos de grandes diámetros se fijan en el cimiento mediante arandelas
macizas de anclaje.
Las arandelas de anclaje pueden enroscarse en los pernos de cimentación, se aprietan con
tuercas, se sueldan o se fijan con pernos por medio de cierres especiales. En la actualidad se
han extendido mucho el uso de pernos de cimentación corrugados y los pernos de autoanclaje.

Tipos de fijación de pernos de anclaje.-

De acuerdos con los requisitos para la instalación de las máquinas, la fijación de los pernos
de anclaje en el cimiento puede ser:

 Enteriza.
 Desmontable.

Estos dos tipos de fijación de los pernos de anclaje se emplean cuando se instalan
las máquinas herramientas en cimientos individuales.

Fijación Enteriza.-
En las uniones enterizas los pernos se empotran herméticamente en el cimiento, existiendo
para ello dos formas de empotrar los pernos, de las cuales la mas difundida es cuando al
hormigonarse el cimiento, se dejan cavidades profundas especiales, a las que se le echa el
hormigón después de colocar en ellos los pernos e instalar la máquina. Con la otra forma, los
pernos se empotran en el cimiento cuando se esta fabricando este, de manera que el extremo
libre tenga una longitud aproximadamente igual a 5 o 6 veces el diámetro del perno. Gracias
a las deformaciones de las partes libres de los pernos es posible que estos coincidan con los
agujeros de la bancada al instalarse la máquina herramienta. En las uniones enterizas causa
una incomodidad considerable el que los extremos salientes de los pernos de cimentación
interfieran la instalación de la máquina.

Fijación Desmontable.-
En las uniones desmontables los pernos de anclaje se colocan en cavidades especiales de
tubos metálicos, empotrados en el cimiento durante el hormiganamiento del mismo. La
proporción entre el largo del tubo y su diámetro, en la fijación desmontable de los pernos de
cimentación, generalmente, no es mayor de 4, es decir, Ltubo/Dtubo=4. En las superficies
exteriores de los tubos, generalmente se sueldan alambres o placas especiales, para que el
acoplamiento de los tubos con el hormigón sea más rígido y duro. Las arandelas de anclaje
se empotran en el cimiento junto con los tubos, mientras que los pernos se acoplan con las
arandelas mediante una rosca o cierres especiales.

Profundidad del empotramiento

La profundidad del empotramiento de los pernos de anclaje se fija de acuerdo con las
condiciones de igualdad de resistencia del perno y del empotramiento. En la fabricación de
máquinas herramientas la resistencia de los pernos no juega un papel esencial, ya que las
cargas que actúan sobre los pernos son relativamente pequeñas y la fuerza de apriete
constituye la parte fundamental de la carga. La profundidad del empotramiento de los pernos
de cimentación, por lo general, no pasa de (15 a 20)dp, donde dp es el diámetro del perno. Si
la profundidad del empotramiento de los pernos de cimentación se ve limitada, no por la
resistencia, sino por la rigidez, entonces se toma como profundidad máxima aquella que al
ser posteriormente aumentada, prácticamente no varía la rigidez del empotramiento.

Perno de cimentación de autoanclaje

Los pernos de cimentación de autoanclaje se emplean por lo general para máquinas que
requieren ser trasladadas frecuentemente debido al cambio del proceso tecnológico de la
fabricación de piezas. Los pernos de autoanclaje se colocan en agujeros abiertos u horadados
en el bloque de la placa de hormigón con un instrumento de diamante o de aleación dura y a
continuación se cubre con cemento superresistente o se rellena con cemento y arena de un
12-15 % de humedad. Para que los pernos de autoanclaje no se hundan en las cavidades, se
emplean unas placas de retención o grampas especiales. La profundidad del empotramiento
de estos pernos es de aproximadamente 5dp, el diámetro de los agujeros para los pernos es
de 1,35dp+(10-15)mm. La distancia, en el plano, desde los pernos hasta el borde del cimiento
no debe ser menor de 5dp.

VARILLAS DE ANCLAJE
La varilla de anclaje o varilla rienda es un elemento alargado de sección circular, con rosca
en un extremo y ojo en el otro.
Para el ensamble a menos que se especifique lo contrario, las varillas de anclaje se deben
suministrar con una tuerca del diámetro nominal de la varilla, que este de acuerdo con la
NTC 4965 (ASTM A563). Se debe suministrar con una arandela cuadrada o redonda con un
espesor mínimo de 4.5 mm, con un diámetro o lado de mínimo 50 mm.
Las varillas de anclaje se utilizan en la construcción de líneas y redes aéreas de distribución
de energía eléctrica y telecomunicaciones.
La varilla de anclaje se utiliza para fijar la rienda del poste al suelo, en combinación con el
bloque de anclaje o disco muerto para rienda determinado.
Las varillas son fabricadas en acero, galvanizados en caliente, cumpliendo con las
especificaciones técnicas y funcionales requeridas en normas nacionales e internacionales.

Se fabrican principalmente:

Varillas de anclaje /2”*1.5mm, 5/8”*1.5m y 5/8”*1.8m de largo.

PERNOS EXPANSIVOS

Son piezas fundamentales en las construcciones, en la decoración de interiores, en la industria

metal mecánica y como la industria de acero diseña en forma casi exclusiva todos los modelos
de tamaños de los pernos expansivos. El comportamiento, o mejor dicho la función de los
pernos, es bastante similar a los tornillos, solo que estos tienden a colocarse en lugares donde
se necesitan elementos más robustos, o para trabajos específicos.

¿Cómo funcionan estos pernos?

Los pernos expansivos nos permiten que al ser colocados en los lugares determinados, tengan
una fijación correcta y para siempre, sea en donde sea que se coloquen. La expansión, sirve
para que los pernos se abran en el orificio en que se ha preparado antes de colocar el tornillo,
y esa apertura, permite la fijación asegurada sin que ese tornillo se mueva aunque le
coloquemos más peso del que corresponde. Los pernos expansivos, que más cuerpo tienen
están construidos con acero de alta resistencia, para que cumplan la función de soporte.

EPÓXICOS

Las aplicaciones de los adhesivos epóxicos en la industria de la construcción e ingeniería

civil son muchas y variadas. Los adhesivos epoxicos se han utilizado mucho en las últimas
décadas para la construcción , reparación y rehabilitación de nuestra infraestructura de
concreto. Los sistemas epoxicos son altamente apreciados en estos proyectos debido a que
pueden ser formulados para utilizarse en el exterior, con un periodo muy corto de curado,
buena adherencia a un gran numero de materiales de construcción y muestran buenas
características mecanicas y de durabilidad. Los adhesivos epoxicos no son económicos, pero
desarrollan mejor resistencia química, mecánica y durabilidad que otro tipo de adhesivos, y
han dominado el mercado de la construcción por al menos cuatro décadas. Las ventajas
significativas de los adhesivos basados en los epoxicos es que no contiene solventes por lo
tanto no sufren de retracción. Curan relativamente rápido desarrollando sus resistencias a
temprana edad. Sus propiedades físicas con cambian significativamente al pasar el tiempo.
Uno de los problemas con las primeras formulaciones de los adhesivos epoxicos es que curan
como un material relativamente frágil y resquebradizo. Mediante el uso de flexibilizantes
reactivos, como polisulfuros , los fabricantes de adhesivos epoxico han obtenido la
flexibilidad necesaria para muchas aplicaciones en esta industria. Poliamidas e incluso los
alquitranes de hulla también se han utilizado para proporcionar flexibilidad a resinas en base
epóxica. Otro problema es que muchos adhesivos epoxicos de dos components a temperatura
ambienten desarrollan una alta exotermia. Esto puede causar que la resina epoxica sin curar
se torna muy caliente. El calor excesivo debido a la exotermia causa peligro a la seguridad
y significativamente disminuye el tiempo de trabajo del adhesivo mezclado. El problema es
generalmente resuelto mezclando pequeñas cantidades de producto o utilizando un equipo de
mezclado continuo. Las combinaciones más frecuentes de los sustratos que pueden ser unidos
con adhesivos en este segmento de mercado son:

 Concreto endurecido o curado a concreto endurecido o curado

 Concreto endurecido a otros materiales
 Concreto nuevo a concreto curado, y
 Concreto nuevo a otros materiales.

Adhesivo epóxico para pegar concreto nuevo a concreto viejo

Tambien existen adhesivos epoxicos para la inyección de grietas en concreto y adhesivos

tipo gel para anclaje de pernos y barras de acero a elementos de concreto. La preparación de
la superficie es crítica antes de aplicar los epóxicos. Las superficies que se trataran deben
estar limpias y estructuralmente sana . Quite todo el aceite, grasa, suciedad, lechada de
cemento, curadores y cualquier otra materia extraña. Esto incluye los pernos, el acero de
refuerzo o la barra roscada. Todos los agujeros perforados deben ser limpiados con un cepillo
de nylon. Quite el polvo y el material flojo. Utilice aire comprimido limpio, sin aceite para
soplar hacia fuera cualquier agua existente, polvo, o partículas antes del uso. Los epóxicos
se deben proporciónar y mezclar en las relaciones de mezcla correctas. Si la relación de
mezcla es incorrecta, el funcionamiento o desempeño del epóxico curado puede bajar y/o el
epóxico no curará y no endurecera.
 Inyección de grietas con resinas epóxicas

Los adhesivos epoxicos para la construcción están normados de acuerdo a la norma ASTM
C-881. Esta norma clasifica los adhesivos epoxicos de acuerdo a uso, viscosidad y
temperatura de uso.

Tipo se refiere a la exposicion:

Type I – Non-load bearing, bonding hardened concrete to hardened concrete.

Type II – Non-load bearing, bonding fresh concrete to hardened concrete.

Type III – Bonding skid resistant materials to traffic bearing surfaces.

Type IV – Load bearing, bonding hardened concrete to hardened concrete.

TypeV – Load bearing, Bonding fresh concrete to hardened concrete.

Grado se refiere a la viscosidad del epoxico mezclado:

Grade 1 – Baja viscosidad (agua – aceite de motor)

Grade 2 – Media viscosidad (sirope – miel)

Grade 3 – Gel (mantequilla de mani)

Clase se refiere al limite de temperatura al momento de su utilizacion, tanto para la

superficie o ambiental
Class A – Temperatura de Aplicacion 60 degrees F

Linea de epoxicos de Specchem

SpecPoxy 1000 Resina epoxica estructural de dos componentes, baja viscosidad, insensitivo
a la humedad, alto modulo para la inyeccion de grietas. SpecPoxy 1000 es 100% solidos,
libre de solventes, con bajo olor y altas resistencias. ASTM C-881, Type I, II, IV, V, Grade
1, Class B & C.
SpecPoxy 2000 Resina epoxica estructural de dos componentes, mediana viscosidad,
insensitivo a la humedad, alto modulo para pegar, anclar y rellenar. ASTM C-881, Type I,
II, IV, V, Grade 2, Class B & C.
SpecPoxy 3000 Resina epoxica estructural de dos componentes, insensitivo a la humedad,
alto modulo tipo gel. SpecPoxy 3000 es 100% solidos, libre de solvents, altas resistencias
mecanicas y no escurre. ASTM C-881, Type I, II, IV, V, Grade 3, Class B & C.
SpecPoxy 3000 FS Resina epoxica estructural de dos componentes, de rápido curado,
insensitivo a la humedad, alto modulo tipo gel. SpecPoxy 3000 es 100% solidos, libre de
solvents, altas resistencias mecanicas y no escurre.

Bibliografía

[1] A. Gutiérrez, «ALACERO.ORG,» 02 03 2017. [En línea]. Available:

http://www.construccionenacero.com/blog/ndeg-33-anclajes-en-el-concreto.

[2] E. Kovtun, «ecured,» Marzo 2015. [En línea]. Available:

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[3] «abcpedia,» 10 Noviembre 2015. [En línea]. Available:

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municacioes.