Вы находитесь на странице: 1из 39

Contenido

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 3
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 4
1.1 EL CONCRETO ................................................................................................................... 4
1.2 DEFINICIÓN DE CONCRETO LANZADO ........................................................................... 5
1.3 . GENERALIDADES ............................................................................................................ 5
1.4. COMENTARIOS .................................................................................................................. 7
2. MATERIALES .............................................................................................................................. 7
2.1. CEMENTO ......................................................................................................................... 7
2.2. AGUA ...................................................................................................................................... 8
2.3. AGREGADOS ........................................................................................................................ 8
2.4 ADITIVOS ............................................................................................................................. 11
2.5. MICRO SÍLICE ................................................................................................................... 13
3. REQUISITO PARA LA PROPORCIÓN ............................................................................. 13
3. MÉTODOS DE APLICACIÓN ................................................................................................. 14
3.1 VÍA SECA. ............................................................................................................................. 14
3.2 VÍA HÚMEDA ...................................................................................................................... 15
3.2.1 MÉTODOS ..................................................................................................................... 16
4. EMPRESAS QUE OFRECEN MAQUINARIA ....................................................................... 19
4. CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................................................... 19
6. CONTROLES DE CALIDAD.................................................................................................... 21
6.1 MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD........................................................................... 21
6.1.1. MÉTODO B: INSERCIÓN DE CLAVO. ................................................................... 21
6.1.2. MÉTODO C: EXTRACCIÓN DE TESTIGOS ......................................................... 22
6.2. CLASES DE CALIDAD ...................................................................................................... 23
6.2.1 CLASE J1 ........................................................................................................................... 23
6.2.2. CLASE J2 .......................................................................................................................... 23
6.3.3. CLASE J3: ......................................................................................................................... 23
7. CARACTERÍSTICAS Y 4 ASPECTOS VITALES HORMIGÓN. ....................................... 24
7.1 EL TIEMPO .......................................................................................................................... 26
7.2. APLICACIÓN. ..................................................................................................................... 27
7.3. ENTRENAMIENTO ............................................................................................................ 28

1
8. PROBLEMAS TÍPICOS DEL LANZADOR EN CONSTRUCCIÓN SUBTERRÁNEA .... 29
9. OPITIMIZACIÓN DE DISEÑO: COMPOSICIÓN DEL REVESTIMIENTO
PERMANENTE .............................................................................................................................. 30
9.1 EJEMPLO MASTERSEAL 345 .......................................................................................... 32
9.2. BENECIOS ADICIONALES .............................................................................................. 32
10. SISTEMA DE CONCRETO LANZADO ROBOTIZADO ................................................... 33
11. USOS Y APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO ................................................. 34
12. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 35
13. ANEXO 1 .......................................................................................................................... 36
14. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 38

2
INTRODUCCIÓN

La búsqueda de nuevos materiales o mezclas de materiales ya existentes, para


desarrollar proyectos de obras civiles, no escapa a la influencia de este
desarrollo, siendo esto vital para que existan mejoras. El desarrollo tecnológico
dentro de la elaboración del concreto, marca la diferencia entre los métodos
modernos y ancestrales con los que se contaba para construir.

Diferentes materiales forman parte de esta, de acuerdo a las necesidades y a


cada tipo de construcción. Apareciendo los aditivos como los reforzantes de
estos y marcando un límite entre calidad y el estilo clásico con el cual se solía
construir anteriormente. Hoy en día se vive una visión más amplia en referencia
al concreto; por la gran variedad de modernas estructuras de distintos rados de
magnitud desde el puente más alto del mundo hasta la construcción de
edificaciones en tiempo record. Frente al mayor enemigo en una construcción
el tiempo; se ha ido perfeccionando el método y los tipos de diseño del concreto;
entre todos los concretos especiales se encuentra el concreto lanzado; el
ingeniero australiano Ladislaus van Rabcewicz (1883- 1975) fue el responsable
del inicio de la utilización del sotreta para soporte en la década de los años
treinta.

No solamente es importante la elección de un aditivo acelerarte de fragua para


shotcrete que logre balancear adecuadamente la ganancia temprana de
resistencia a la compresión y la descompensación en la pérdida de resistencia
final a la compresión; es importante también balancear la cantidad de aditivo a
dosificar en la mezcla para obtener un shotcrete de buena calidad y a un precio
justo.

3
1. MARCO TEÓRICO

1.1 EL CONCRETO

El concreto u hormigón es un material que se obtiene al mezclar


cuidadosamente y de manera proporcionada, cemento, arena y grava u otros
áridos y agua, logrando así un material de aspecto de piedra (Winter & Nilson,
1985). Se puede pensar que el concreto pudo tener sus orígenes en el Imperio
Romano, con productos parecidos al concreto, utilizando un aglomerante que
llamaban “cementum”, aunque también se piensa que sus inicios pueden estar
vinculados con Egipto. Porrero (2004), en su manual del concreto estructural,
hace referencia a la constate evolución y avance del concreto, logrando así
avances tecnológicos importantes, dando diversas variantes a su composición y
modo de empleo. Esto ha traído como consecuencia a que en el mundo de la
construcción el concreto sea el material más usado. Se estima que cada año se
produce un tercio de tonelada de concreto por cada ser humano en el planeta,
unos 2.000 millones de toneladas de concreto en el año 2002. Quiroz y
Salamanca (2006), concuerdan con Porrero, en que el concreto tuvo sus inicios
en el siglo XVIII en el Imperio Romano, en esta época se empleaba el concreto
puzolánico, que se obtiene de la mezcla de cal y materiales volcánicos, sin
embargo, este no posee la cualidad de fraguar bajo el agua cuando se hidrata,
dándosele el término de “no hidráulica”. Aquí radican las diferencias
fundamentales entre los concretos primitivos y los actuales. (Zurita Peña,
VALUACIÓN DEL CONCRETO PROYECTADO VÍA HÚMEDA, 2015)

4
1.2 DEFINICIÓN DE CONCRETO LANZADO
La definición de Concreto Proyectado según Cánovas (1990): “El hormigón

proyectado es un material formado por una mezcla de áridos de tamaño

reducidos, cemento agua y en algunos casos aditivos, que se transportan

neumáticamente a lo largo de un tubo flexible o manguera y se lanza o proyecta

sobre una superficie de soporte”. Según Las Especificaciones Europeas para

Hormigón Proyectado (1996): “El hormigón proyectado es una mezcla de

cemento, áridos y agua, que se proyecta neumáticamente mediante un

pulverizador sobre el lugar, para producir una densa masa homogénea” (p. 8)

Según Ryan (1990):


“el concreto lanzado puede definirse como mortero o concreto transportado a

través de una manguera y proyectado neumáticamente a una gran velocidad

sobre una superficie. La fuerza del chorro, que produce un impacto sobre la

superficie, compacta el material”.

1.3. GENERALIDADES

El término shotcrete es utilizado para referirse a aquel concreto o mortero

proyectado mediante equipos especiales para realizar dicha labor. El uso de

shotcrete o concreto lanzado fue inicialmente usado para el sostenimiento de

excavaciones subterráneas para la industria de la ingeniería minera.

5
El ingeniero australiano Ladislaus van Rabcewicz (1883- 1975) fue el

responsable del inicio de la utilización del shotcrete para soporte en la década

de los años treinta.

Los componentes básicos del concreto lanzado son el cemento, agregado fino y

agua, adicionando una dosis de aditivo acelerante debido a que el shotcrete debe

ganar una resistencia temprana alta para poder estabilizar la porción de roca que

ha sido desequilibrada debido a la excavación. Se le puede adicionar fibra de

acero para aumentar su resistencia a la flexión y/o micro sílice para aumentar

su resistencia a la compresión. La base de un buen shotcrete son buenos

materiales, así como también un equipo adecuado de lanzado. Además, el

control de calidad en campo y una adecuada manipulación de los equipos y

materiales son fundamentales para lograr un shotcrete de alta calidad.

(Shimabukuro, ANALISIS COMPARATIVO DE ADITIVOS

ACELERANTES DE, 2011).

En el código ACI 506R - 05, define al shotcrete como "concreto o mortero

neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una superficie". Además, el

concreto lanzado es colocado y a su vez compactado debido a la velocidad con

la que es lanzado contra la superficie. Esta colocación y compactación puede

ser realizada sobre cualquier posición de superficie, ya sea vertical o invertida.

6
1.4. COMENTARIOS

En los tres conceptos antes establecidos de diferentes autores, se aprecian los

mismos argumentos para definir el concreto proyectado, lanzado o shotcrete

como también es llamado en otras localidades. Podemos observar que no existe

ninguna diferencia entre lo que conocemos como el concreto tradicional y el

concreto proyectado, simplemente tienen un procedimiento diferente en la

forma de colocación y en las funciones que cumplen en las diferentes obras que

se efectúan en la rama de la ingeniería civil.

2. MATERIALES

2.1. CEMENTO
El cemento para la fabricación de concreto lanzado será Portland tipo 1 que

cumpla los requisitos establecidos por la norma ACI, excepto donde los planos

o la Interventoría soliciten otro tipo de cemento.

Figura 1.
Fuente: Cemento Andino.
https://www.datosperu.org/marca-cemento-andino-cemento-fuerza-tarma-peru-88688.php

7
2.2. AGUA

El agua que se utilice para el lavado de agregados y para la fabricación del

concreto lanzado deberá cumplir los requisitos que se estipulan en la norma ACI

para el concreto estructural.

Figura 2.
Fuente: https://labrecha.me/?p=10916

2.3. AGREGADOS

Los agregados para el concreto lanzado deberán cumplir lo estipulado en la

norma ACI sobre la obtención, procesamiento y calidad de los mismos, excepto

en aquellos aspectos que no estén en concordancia con lo que se estipula a

continuación. En general, los agregados finos tendrán una curva granulométrica

comprendida dentro de los siguientes límites:

8
Tabla 1. “DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREADOS POR
TAMICEZ”
Fuente: ICONTEC

La fracción comprendida entre cada dos tamices consecutivos de la serie

indicada no podrá rebasar el 45% por peso del total de agregados. El módulo de

finura estará comprendido entre 2,3 y 3,0 según las normas NTC 174 y 385.

En general, los agregados gruesos tendrán una curva granulométrica

comprendida dentro de los siguientes límites:

9
Tabla 2. “DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL AGREADO
GRUESO
fuente: INCOTEC

Tabla 3. La gradación conjunta recomendada para la combinación de


agregados grueso y fino en el caso de las mezclas seca y húmeda será la
siguiente:
fuente: INCOTEC

10
fuente: INCOTEC

Las anteriores gradaciones podrán variarse, previa aprobación de la

Interventoría, para acomodarlas a las recomendaciones del fabricante del equipo

lanzador y a las condiciones de las fuentes de materiales, siempre y cuando se

demuestre mediante ensayos que cumplen las demás estipulaciones de este

numeral.

2.4 ADITIVOS

Los aditivos serán productos líquidos o en polvo, que adicionados a la mezcla

mejoren las cualidades del concreto lanzado, disminuyan el rebote, aceleren el

fraguado y contribuyan a obtener una buena estanqueidad; no deben ser

productos que puedan generar grietas o descascaramiento del concreto lanzado.

Normalmente, para las mezclas secas sólo se utilizarán acelerantes de fraguado,

en proporción que no debe pasar del 5% del peso del cemento. En algunos casos,

no se considera necesario el uso de acelerantes. Los acelerantes se agregarán a

la mezcla, en caso de que sean en polvo, o al agua de mezcla, si son líquidos.

El tipo de aditivo y la dosificación que se utilizará se determinarán mediante el

ensayo de compatibilidad que se describe más adelante.

11
Si con los aditivos que el contratista propone no se logran los resultados que se

exigen, el contratista ensayará otros hasta lograr un concreto lanzado que

cumpla los requisitos especificados. El aditivo, se agregará a la mezcla por

sistema mecánico y en ningún caso a mano. Normalmente no se permitirá el uso

de acelerantes a base de cloruro de calcio.

En el caso del método de la mezcla húmeda se considera usual la aplicación de

aditivos acelerantes, en proporción que no debe pasar del 5% por peso del

cemento. También podrán utilizarse plastificantes y reductores de agua, para

disminuir el agua de mezcla.

Figura 3
Fuente: Aditivos categoría acelerantes de fragua – SIKA
https://www.vidri.com.sv/producto/41919/Aditivo-acelerante-de-fraguado-y-
de-resistencias.html

12
2.5. MICRO SÍLICE

La micro sílice estará compuesta de partículas amorfas esféricas de SiO2, con

un tamaño promedio de 0,10 cm de diámetro y con un contenido de sílice entre

88% y 96%. Se adicionará a la mezcla de cemento y agregados en proporciones

entre el 8% y 10% del peso del cemento, especialmente en el caso del método

de la mezcla húmeda.

Figura 4
Fuente: https://spanish.alibaba.com/product-detail/the-good-supplier-in-china-
supply-silica-fume-or-microsilica-micro-silica-60341218785.html
3. REQUISITO PARA LA PROPORCIÓN

Será responsabilidad del contratista diseñar las mezclas y ajustarlas cuando se

requiera. Para determinar las proporciones de la mezcla, el contratista realizará,

con una antelación mínima de 30 días a la utilización en la obra, ensayos de los

materiales, lanzados de prueba y ensayos de resistencias con cilindros tomados

de paneles y de las pruebas de lanzado.

13
Estos ensayos se repetirán cada vez que haya una variación en la calidad de los

materiales o que por cualquiera otra razón se ajuste la mezcla o cuando la

Interventoría así lo exija. Los ensayos se efectuarán en presencia de la

Interventoría. (BASF, 2013, págs. 3-6)

3. MÉTODOS DE APLICACIÓN

3.1 VÍA SECA.

(Mahar, 1975) Los materiales para el shotcrete mediante vía seca son mezclados

y vaciados en una tolva, en el cual son agitados continuamente. Una vez dentro

de la tolva, se utiliza aire comprimido adicionado mediante barril rotatorio (la

inclusión de aire varía de acuerdo al equipo utilizado) para enviar los materiales

en un flujo continuo a lo largo de la manguera de envío.

El agua es agregada en una forma pulverizada antes de la boquilla de lanzado

al final de la manguera. De la misma manera, el aditivo acelerante que

generalmente se utiliza para el shotcrete es incluido junto con el agua de forma

pulverizada para garantizar una buena mezcla con los materiales del shotcrete

(cemento, agregados, micro sílice, fibra de acero, etc.). Debido a que el agua es

agregada al final del proceso de lanzado, dentro de la mezcla, los agregados

tienen una apariencia brillosa debido a la mezcla con el agua, y la mezcla tiene

una apariencia húmeda.

14
Generalmente se utiliza cuando se van a realizar trabajos con volúmenes

pequeños de shotcrete, o en casos en que el acceso a la excavación sea de

dimensiones limitadas y es muy difícil el acceso de maquinarias de grandes

proporciones. También es utilizado cuando es importante que la resistencia

inicial sea alta, como por ejemplo cuando se utiliza para sellar filtraciones de

agua, obras de impermeabilización o cuando se realizan trabajos de reparación

en concreto. (Shimabukuro, ANALISIS COMPARATIVO DE ADITIVOS

ACELERANTES DE, 2011).

3.2 VÍA HÚMEDA

Cuando los componentes son mezclados añadiendo el agua a la mezcla

(generalmente en un mixer o una planta mezcladora) antes de ser llevado al

equipo a utilizar para el lanzado del shotcrete se le conoce como aplicación por

vía húmeda. Como se puede ver en el esquema (Fig. 1.3), estos equipos para el

lanzado del shotcrete vía húmeda deben contar con una potencia mayor para

poder hacer circular la mezcla a lo largo del recorrido, ya que es muy diferente

el impulsar la mezcla en seco que la mezcla húmeda. Otro punto a mencionar

es el si slump que debe tener la mezcla para poder ser bombeado de una manera

efectiva; generalmente el slump utilizado es 5"- 6". Finalmente, el producto

obtenido por ambos métodos de aplicación es muy similar.

15
El método por vía seca es ampliamente utilizado en la minería, debido a que,

como se mencionó anteriormente, las reducidas dimensiones de los túneles

dificultan el acceso de grandes equipos de mezclado dentro de las galerías de la

excavación. (Shimabukuro, ANALISIS COMPARATIVO DE ADITIVOS

ACELERANTES DE, 2011)

En cambio, el método de aplicación mediante vía húmeda es usado para grandes

volúmenes de concreto lanzado, aplicado tanto a la minería como a la ingeniería

civil; ya sea por grandes longitudes de túneles o accesos suficientemente

grandes para la movilización de todo el equipo de mezclado y lanzado. El

concreto proyectado por vía húmeda es generalmente utilizado cuando se

requiere un alto rendimiento y una alta calidad del concreto endurecido.

3.2.1 MÉTODOS

3.2.1.1. GENERACIÓN DE POLVO.

Todo tipo de aplicación de shotcrete genera polvo. Por ejemplo, al aplicar

shotcrete mediante vía seca existe una tendencia natural a la generación de

polvo.

16
 Utilización de agregados ligeramente humedecidos.

 Sellamiento del sistema de transporte.

 Parámetros de la boquilla adecuados y correctamente ajustados.

 Uso de acelerantes de fragua libres de álcali.

 Aditivos para concreto proyectado que aglutinen el polvo.

 A pesar de las medidas mencionadas, el método por vía seca genera una

mayor cantidad de polvo comparado con el método por vía húmeda (de

dos a tres veces más).

3.2.1.2 REBOTE

Se le conoce como rebote a la cantidad de material que no logra adherirse a la

superficie al momento de ser lanzado, y uno de los desafíos más complejos es

el de reducir la cantidad de material de rebote. Existen muchos factores que

influyen en este aspecto, motivo por el cual es muy complicado crear un control

sistemático del lanzado. Sin embargo, es posible asegurar de que el factor

principal es el operador de la boquilla. La experiencia y habilidad del operador

influye enormemente en la cantidad de material de rebote. En muchos casos, si

no se cuenta con un operador capaz de realizar un buen trabajo, la cantidad de

material de rebote puede llegar hasta valores de 50% de rebote.

17
Dentro de los demás factores que influyen en la cantidad de rebote,
encontramos:

 Experiencia y pericia del operador de la boquilla.

 Dirección de lanzado (hacia abajo, hacia arriba o en dirección horizontal).

 Proceso de lanzado (vía seca o yía húmeda).

 Diseño del concreto proyectado (acelerante, agregado, fibra, etc.)

 Condición de la superficie (uniformidad, adherencia, humedad).

En un principio, el material que rebota es el agregado de la mezcla, ya que es

imperativo crear primero una capa de adherencia sobre el sustrato sobre el cual

se realizará el lanzado. A groso modo, podemos estimar la cantidad de material

de rebote dependiendo del método a utilizar: para vía seca, la cantidad de rebote

para posición vertical en dirección hacia arriba varía entre 20% a 30%; mientras

que para la vía húmeda para la misma posición y dirección varía entre 5% a

15%. El material de rebote también puede ser reciclado y vuelto a usar, siempre

y cuando sea tratado de manera adecuada.

18
4. EMPRESAS QUE OFRECEN MAQUINARIA

 -POSADA PERÚ SAC

 -PUTZMEISTER DISTRIBUIDORA EN PERU (METAL

MECANICA S.A.)

 -SIKA PERÚ

 -UNICON

4. CAMPO DE APLICACIÓN

Aunque el concreto lanzado se utiliza en diversos trabajos como en la

construcción de casas, en la aplicación de recubrimientos, en la reparación y

reforzamiento de estructuras, en la construcción de albercas, etcétera, su

principal aplicación es en el soporte de rocas y estabilización de taludes. La

tendencia mundial va hacia la implementación del concreto lanzado vía

húmeda, que en los últimos 15 a 20 años, ha aumentado en forma exponencial

en diversos trabajos subterráneos, en aplicaciones de soporte de rocas alrededor

del mundo. Además del cambio a vía húmeda, está también transformándose la

aplicación de la manera manual a la robótica; todo por cuestiones de

rendimiento y seguridad al poder colocar más metros cúbicos por hora sin

exponer al personal a terrenos inestables. El éxito de la vía húmeda se debe a

los avances en la tecnología de los equipos, así como al empleo de una nueva

19
generación de aditivos que permiten obtener mejores propiedades en el

concreto, ajustándolos a los requerimientos de la obra, los cuales con la vía seca

no se pueden lograr, obteniendo mejores ambientes de trabajo al disminuir el

polvo y un menor costo del metro cúbico colocado, al disponer de más metross

cúbicos por hora. Aunque aparentemente el costo de la vía húmeda es más

elevado, inicialmente, que el costo por vía seca, es importante determinar el

costo real del concreto ya colocado, debido a que intervienen factores clave

como: Costos relacionados por el tiempo de ejecución de obra, entre otros. Es

importante mencionar que en algunas aplicaciones se han logrado ahorros

significativos de hasta un 40%, por el simple hecho de disminución de rebote,

ya que en el concreto lanzado vía húmeda se tiene un rebote menor al 10%

contra un 30% de la vía seca. Para que el concreto lanzado sea un soporte

efectivo y eficiente, como lo es, se deben de considerar aspectos tales como:

espesor de capa, resistencia cantidad y tipo de fibras, tiempo de aplicación,

desarrollo de resistencias, por mencionar algunos. (Bracamontes R. , 2014).

20
6. CONTROLES DE CALIDAD

El control de calidad es vital y muchas veces no se valora; es un parámetro para

garantizar la seguridad y el costo efectivo del soporte. El control de calidad debe

ser (Ing. Raúl Bracamonte) (Silva, 2015)

6.1 MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD

6.1.1. MÉTODO B: INSERCIÓN DE CLAVO.

Se inserta un clavo en el shotcrete y se determina la profundidad de penetración.

Después, se extrae el clavo y se mide la fuerza de extracción: la relación entre

la fuerza de extracción y la profundidad de penetración se usa para obtener la

resistencia a la compresión estimada mediante una curva de conversión que

proporcionará el fabricante del equipo de prueba. (Silva, 2015)

Figura 6 y 7
Fuente: COSTOS ISMAEL ANABALÓN SENIOR ADVISOR NORMET LATIN AMERICA

21
6.1.2. MÉTODO C: EXTRACCIÓN DE TESTIGOS

Los testigos se extraen o bien in situ o desde paneles de proyección §

Extracción de testigos desde 12 horas (10 MPa) § Diámetro recomendado de

los testigos es 100 mms § Resistencia del Testigo => Resistencia en Cilindro

=> Resistencia en Cubo (deben realizarse varios cálculos de conversión) §

Medición de la resistencia a la compresión. (Silva, 2015)

Figura 8
Fuente: COSTOS ISMAEL ANABALÓN SENIOR ADVISOR NORMET LATIN AMERICA

22
6.2. CLASES DE CALIDAD

6.2.1 CLASE J1
El shotcrete J1 es adecuado para la colocación en capas delgadas sobre un

sustrato seco, sin requisitos de carga, ofreciendo como ventaja la baja formación

de polvo y de rebote. Corresponde a la región comprendida entre las curvas A

y B.

6.2.2. CLASE J2
Para aquellos shotcrete que deben ser aplicados en capas más gruesas, con

presencia de infiltraciones o en situaciones que impliquen cargas inmediatas

como, por ejemplo, la perforación e inyección de anclajes o vibraciones debido

a las voladuras. Se requiere también para aplicación sobre cabeza o en grandes

espesores. El shotcrete clase J2 aplica también para el caso de cargas rápidas

debido a presiones del terreno. Corresponde a la región comprendida entre las

curvas B.

6.3.3. CLASE J3:

Sólo debe ser especificado en circunstancias especiales, como, por ejemplo,

ante una fuerte infiltración de agua. Se requiere igualmente en caso de avances

rápidos o casos especiales (requerimientos estáticos). Corresponde a la región

comprendida sobre la curva C. S.

23
7. CARACTERÍSTICAS Y 4 ASPECTOS VITALES HORMIGÓN.

Debido a que los materiales empleados son los mismos o muy similares a los

hormigones convencionales, el hormigón proyectado posee características

parecidas. Existen otras características propias del hormigón proyectado, entre

las cuales se encuentran: la mayor porosidad, el rebote, la formación de polvo

y la dosificación. (Santana, junio 2013)

El desarrollo de la resistencia del concreto debe de obtenerse mientras es

lanzado. Esto significa que necesitamos una mezcla que sea bombeable, que

tenga buena adherencia al sustrato, con un mínimo de rebote y que nos permita

construir el espesor de capa deseado con las mínimas pasadas y que gane

resistencia rápidamente. Esto generalmente implica una mezcla cohesiva, con

un revenimiento alto (12 cm o mayor) para poder ser bombeado, que al ser

colocado pierda todo el revenimiento. Ese comportamiento lo podemos lograr

con la adecuada combinación de aditivos, adiciones (por ejemplo: microsílice,

fibras) y acelerantes. Algunas características de diseños de concreto lanzado vía

húmeda aplicados en diversos trabajos alrededor del mundo: • El consumo de

cemento generalmente está en el orden de 400 a 500 kg/m3. (Bracamontes I. R.,

2007)

24
• Un agregado de calidad significa que cumpla con las especificaciones del ACI

506 “Gradation 2”.

• El empleo de microsílice (entre el 5 al 15% del peso del cemento) para

mejorar la cohesión, reducir el rebote, y en estado endurecido miniomizar la

porosidad de la pasta, obtener altas resistencias mecánicas, menor

permeabilidad y mayor durabilidad, mayor resistencia a la corrosión y al ataque

químico. (0.45 o menores), con lo que se mejora la trabajabilidad de la mezcla

y las resistencias.

• El empleo de superplastificantes y reductores de agua normales para mantener

la menor relación agua/cemento.

• El empleo de acelerantes libres de álcalis en la boquilla con lo que nos

permiten obtener altas resistencias a tempranas edades, mayores espesores de

capa (se pueden obtener espesores de 30 a 50 cm en aplicaciones sobre cabeza

en una sola pasada) además de crear un mejor ambiente de trabajo y no tener

problemas con la ecología.

• El empleo de fibras de acero (30 a 60 kg/m3) o sintéticas (2 a 12 kg/m3),

sustituyendo la malla electrosoldada, ayuda a incrementar el ciclo de

producción, permitiendo un mayor avance al disminuir las maniobras de manejo

y colocación de malla (Bracamontes I. R., 2007)

25
7.1 EL TIEMPO

Éste resulta siempre una presión en la minería, y cuando el concreto lanzado

está presente nos enfrentamos a dos problemas: el primero es el proveer el

suficiente material para alimentar los equipos en el área de aplicación; el

segundo es colocar el concreto lanzado como soporte del terreno en el menor

tiempo posible, para no retardar el ciclo de producción en la mina.

La obtención de materiales de calidad no es el mayor reto; el mayor consiste

en la logística de mover el concreto en el interior de la mina. En algunas minas

como en Inco Stobie Mine, en los Estados Unidos de Norteamérica,

establecieron un sistema de entrega de concreto muy eficiente. Dicho sistema

consiste en una coordinación. (Bracamontes I. R., 2007)

Entre el personal que recibe el concreto en superficie y el del interior de la mina.

Después de haber pasado las pruebas de control de calidad en superficie

(temperatura, revenimiento, etc.) 4.5 m3 de concreto se dejan caer por un tubo

de 9” de diámetro, previamente lubricado. La caída es de 600 m (1,800 pies) de

altura. La descarga es recibida por un camión. (Bracamontes I. R., 2007)

Revolvedor que lo transporta hasta el sitio donde se encuentra el equipo de

concreto lanzado vía húmeda. Con este método les permite manejar concreto de

26
excelente calidad en cantidades casi ilimitadas sin afectar las rampas u ocupar

los tiros para mover el concreto. (Bracamontes I. R., 2007).

7.2. APLICACIÓN.

Al igual que todo método de construcción, el procedimiento de colocación del

concreto lanzado se encuentra sometido a ciertos principios, notablemente en lo

que respecta el manejo de la boquilla y la composición del concreto. El objetivo

de la colocación de mezclas proyectadas, es obtener un concreto o mortero

compacto, resistente y bien adherido, reduciendo al mínimo la pérdida de

material debido al rebote en una operación continua y uniforme. Esto depende

de numerosos factores, entre ellos se puede mencionar:

 Fuerza de impacto y del ángulo de la boquilla.

 Adecuado diseño de mezcla.

 Alimentación idónea de concreto en el equipo.

 Existencia de servicios adecuados (Energía, agua, aire

 Presencia de personal calificado.

 Correcta preparación de la superficie antes del lanzado.

 Correcta técnica de aplicación.

 Adecuado control de calidad y acciones correctivas.

27
7.3. ENTRENAMIENTO

El concreto lanzado se ha empleado en muchos trabajos alrededor del mundo

y ha quedado demostrado plenamente que la calidad de la aplicación, así como

los resultados del trabajo, dependen enormemente de la habilidad del lanzador;

de ahí que se recomienda que la cuadrilla tenga experiencia en su aplicación. El

ACI 506.2 “Specifications for Shotcrete” sugiere la realización de pruebas

previas para determinar la habilidad del lanzador y verificar que:

El contratista tiene varios lanzadores competentes.

• Evitar el entrenamiento en la obra y obtener un concreto de calidad deficiente.

• Precalificar el diseño de mezcla para las condiciones propias de la mina.

• Orientar al contratista a los requerimientos de obra, simulando las

condiciones.

• Evaluar el método de colocación (vía seca vs vía húmeda). En el concreto

lanzado vía seca el lanzador desempeña un papel más crítico ya que él controla

el agua en la boquilla, colocando, mezclando y compactando al concreto al

mismo tiempo. Son importantes las prácticas de seguridad en la aplicación del

concreto lanzado, tales como el empleo de equipo de seguridad, señales,

etcétera. En países como los Estados Unidos de Norteamérica o Canadá se

exigen lanzadores certificados quienes han creado un programa de certificación,


28
haciendo de esté una medida más de control de calidad. Esta certificación muy

pronto se estará impartiendo en México para entrenar y acreditar a los

lanzadores.

8. PROBLEMAS TÍPICOS DEL LANZADOR EN CONSTRUCCIÓN


SUBTERRÁNEA

• Escasa visibilidad a la hora del lanzado (mala iluminación).

• Uso inapropiado de equipo de seguridad, señales o ambos.

• Lanzar con un exceso de agua provocando escurrimientos.

• Arrojar con poco aire obteniendo una pobre compactación.

• Lanzar con mucho aire incrementando el rebote.

• Mala colocación y distancia de la boquilla, no colocarla perpendicular a la

superficie.

29
9. OPITIMIZACIÓN DE DISEÑO: COMPOSICIÓN DEL
REVESTIMIENTO PERMANENTE

Las nuevas tecnologías del concreto lanzado y la innovación en las membranas

impermeables proyectables han permitido a los ingenieros de túneles diseñar un

sistema de revestimiento considerablemente más económico, el sistema de

revestimiento de material compuesto (Composite Shell Living - CLS) se trata

del perfeccionamiento de un único revestimiento monolítico.

Consta de dos revestimientos de concreto, el principal (interior) y el secundario

(exterior), a los que se añade entre medias una membrana impermeable lanzada

con adherencia por ambas caras a los dos revestimientos. El sistema CSL puede

ser utilizado en túneles situados en terrenos con pequeñas ltraciones de agua o

donde la entrada de agua ha sido tratada con pre-inyección. Aunque la

composición del revestimiento se usa principalmente en la construcción de

túneles, es adecuado para todas las estructuras subterráneas. El revestimiento de

concreto lanzado primario de un sistema CSL está diseñado como una solución

permanente y las dos capas de concreto unidas por la membrana lanzada

MasterSeal 345 permiten que el grosor del revestimiento secundario se reduzca

de manera signicativa, lo que conlleva un ahorro considerable. Los ahorros más

importantes se dan por una reducción en las necesidades de excavación, una

reducción en los materiales de construcción y el hecho de no necesitar el uso de

30
cimbras. Presenta otros ahorros adicionales en comparación con las membranas

de impermeabilización convencionales, ya que tienen una mayor -exibilidad en

la construcción y generan una reducción en los costos de mantenimiento a largo

plazo. (MasterBuielders, 2015).

Figura 9 y 10.
Fuente: COSTOS ISMAEL ANABALÓN SENIOR ADVISOR NORMET LATIN AMERICA

31
9.1 EJEMPLO MASTERSEAL 345
Metro Lausanne, Suiza El diseño nal del revestimiento estructural del túnel de

Viret, parte de la línea M2 del Metro de Lausana, fue construido con el sistema

de revestimiento de material compuesto (CSL). El reto principal era excavar

debajo de la ciudad, incluyendo la catedral y el nivel freático del suelo debajo

de ella. Por esta razón, se necesitaba una solución impermeabilizante que

redujese al mínimo el riesgo del drenaje del agua para evitar el asentamiento del

terreno y daños a la catedral.

Se usó concreto lanzado permanente al que se aplicó la membrana

impermeabilizante MasterSeal 345, creando un revestimiento de material

compuesto. El espesor del revestimiento secundario se redujo

considerablemente en comparación con el diseño original, lo que llevó a una

reducción del 23% en el espesor total. No se han apreciado defectos o ltraciones

desde su construcción en 2008.

9.2. BENECIOS ADICIONALES

 Ahorros considerables por metro lineal de túnel

 Reducción de dos meses en el tiempo de construcción

 Cimbrado no necesario para el revestimiento secundario gracias al uso

de concreto lanzado

32
 Características de la membrana impermeable

 Ahorros considerables por metro lineal de túnel

 Reducción de dos meses en el tiempo de construcción

 Cimbrado no necesario para el revestimiento secundario gracias al uso

de concreto lanzado

 Características de la membrana impermeable


 Resistencia a la tracción: 4 MPa
 Adherencia: 1.2 MPa
 Elongación: 100%
 Presión de agua de hasta 20 bar

10. SISTEMA DE CONCRETO LANZADO ROBOTIZADO

Uno de los puntos más importantes en la minería y en una construcción de

galería o túnel es la seguridad; por lo tanto, siempre se debe tener en cuenta

cómo se comporta la roca en la que se trabaja ya que si ésta es un material

competente no existe la necesidad de fortificar; en cambio, cuando la roca no es

competente.

El avance tecnológico logrado en concreto lanzado por vía húmeda en

materiales, equipos y conocimientos de aplicación ha hecho que se convierta en

una herramienta muy importante y necesaria para los trabajos de construcción

subterránea. Actualmente se cuenta con equipos robotizados para lograr la

33
mayor eficiencia en calidad de sostenimiento, mayor rendimiento en su

colocación, durabilidad en el tiempo y seguridad a todos los involucrados en

este proceso. La empresa Chungar, S.A.C., que aplicó el sistema de concreto

lanzado robotizado en la mina Animón, ubicada en el departamento de

Pasco, en la República de Perú. Se establece que dicho sistema es un elemento

de sostenimiento temporal activo, que se utiliza para evitar la relajación del

macizo rocoso, que imprime deformaciones a todas las estructuras apoyadas

sobre estos. Este movimiento se traduce en energía de deformación, misma que

el concreto lanzado debe disipar sin llegar al colapso. Son tres los procesos

fundamentales: calidad de los materiales; dosificación, mezclado y control de

calidad del concreto fresco y, finalmente, el transporte, colocación del concreto

lanzado y control de calidad del concreto en mina. (concreto, 2016 ).

11. USOS Y APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO

 Estabilización de taludes y muros decontención.


 Cisternas y tanques de agua.
 Albercas y lagos artificiales.
 Rocas artificiales (rockscaping).
 Canales y drenajes.
 Rehabilitación y refuerzo estructural.
 Recubrimiento sobre panel de poliestireno.
 Túneles y minas.

34
 Muelles, diques y represas.
 Paraboloides, domos geodésicos y
 cascarones.
 Concreto refractario para chimeneas,
 hornos y torres.
(Anónimo, 2005, pág. 1)

12. CONCLUSIONES

 el concreto lanzado vía húmeda, ha probado mundialmente sus enormes

ventajas como método de soporte en trabajos de construcción

subterránea. técnica, económica y desde el punto de vista de la seguridad,

la aplicación del concreto lanzado vía húmeda es la mejor opción para

muchas minas, pudiendo incrementar dramáticamente su producción, al

disminuir el tiempo de colocación del sistema de soporte del terreno. no

obstante que este sistema de aplicación no es nuevo, gracias a los avances

en las nuevas generaciones de aditivos, éstos nos permiten realizar cosas

que antes se consideraban imposibles.

35
13. ANEXO 1

36
37
14. BIBLIOGRAFÍA

Anónimo. (2005). Concreto Lanzado. Quiminet, 1. Obtenido de


https://www.quiminet.com/articulos/concreto-lanzado-1388.htm

BASF. (2013). master builders solutions. Bogotá, Colombia: Espacio. Obtenido de


https://assets.master-builders-
solutions.basf.com/Shared%20Documents/PDF/Spanish%20(Venezuela)/BASF%20-
%20Brochure%20concreto%20lanzado.pdf

Bracamontes, I. R. (14 de febrero de 2007). conccreto lanzado en la industria minera. El desarrollo


de la resistencia del concreto, 6-7. Recuperado el 23 de Noviembre de 2018, de
http://www.revistacyt.com.mx/pdf/febrero2014/portada.pdf

Bracamontes, R. (07 de febrero de 2014). Concreto lanzado en la industria minera. Construcción y


tecnoloía en concreto, 5-8. Recuperado el martes 20 de noviembre de 2018, de
http://www.revistacyt.com.mx/pdf/febrero2014/portada.pdf

concreto, I. M. (6 de octubre de 2016 ). Construcción y tecnoloía del concreto . CYT, 6(7), 21-60.
Recuperado el 17 sábado de noviembre de 2018, de
http://www.imcyc.com/revistacyt/octubre2016/OCTUBRE%202016%20web.pdf

MasterBuielders. (2015). Concreto lanzado. EMPRESA MASTERBUILDERS. -. Recuperado el martes


20 de Noviembre de 2018, de https://assets.master-builders-
solutions.basf.com/Shared%20Documents/PDF/Spanish%20(Mexico)/BASF%20Concreto%
20Lanzado%20UGC.pdf

Santana, R. A. (junio 2013). Caracterización a cortante del concreto lanzado. Instituto Politécnico
de Barcelona. Barcelona: Escola e Camins. Recuperado el martes 20 de Noviembre de
2018, de https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/25834/706-TFM-
500%20RICARDO%20ANT%20MATEO%20S.pdf

Shimabukuro, C. A. (2011). ANALISIS COMPARATIVO DE ADITIVOS ACELERANTES DE. Universidada


Nacional de Ineniería. LIma: UNI. Recuperado el 17 viernes de NOVIEMBRE de 2018, de
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/3621/1/tengan_sc.pdf

Shimabukuro, C. A. (2011). ANALISIS COMPARATIVO DE ADITIVOS ACELERANTES DE. LiMA: UNI.

Silva, O. J. (2015). NCO COSAS QUE DEBES SABER SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
LANZADO. Bogotá, Colombia: ARGOS. Obtenido de
http://www.360enconcreto.com/blog/detalle/cosas-que-debes-saber-sobre-control-de-
calidad-del-concreto-lanzado

Zurita Peña, D. E. (2015). EVALUACIÓN DEL CONCRETO PROYECTADO VÍA HÚMEDA. tesis,
Universidad Central de Venezuela, Caracas. Recuperado el viernes 23 de Noviuembvre de
2018, de
http://saber.ucv.ve/bitstream/123456789/13586/1/T.E.G.%20Daniel%20Zurita%20Pe%C3
%B1a.pdf

38
Zurita Peña, D. E. (2015). VALUACIÓN DEL CONCRETO PROYECTADO VÍA HÚMEDA. TESISI
DOCTORAL, Universidad Central de Venezuela, Caracas. Recuperado el 23 VIERNES de
NOPVIEMBRE de 2018, de
http://saber.ucv.ve/bitstream/123456789/13586/1/T.E.G.%20Daniel%20Zurita%20Pe%C3
%B1a.pdf

39