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MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA ARCILLA:
EL ADOBE, LADRILLO Y TEJA
CICLO: V
SEMESTRE : 2018- II
INTEGRANTES:
La arcilla es un material natural que está constituido por minerales en forma de granos.
La arcilla se habría formado a partir del desgaste de las rocas, especialmente las
compuestas por silicato y feldespato, sumando factores como presión tectónica, sismos,
erosión, etc.
Se considera físicamente como un coloide, por su composición de partículas tan
pequeñas y de superficie lisa. Se puede encontrar en diversas coloraciones debido a
impurezas minerales, pero es blanca en su estado puro.
MARCO TEÓRICO
PRODUCTOS CERÁMICOS
ARCILLA
La caolina mas ciertas impurezas forma las diversas arcillas; en impurezas tenemos:
sílice, oxido férrico, magnesia, anhídrido carbónico, carbonatos de sal y hierro, etc.
Sus propiedades dependen no sólo del tamaño y forma de las partículas sino también de
su composición mineral y del medio químico o de la capacidad de intercambio iónico.
Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales (arcilla) radican en
sus propiedades físico-químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de:
Su extremadamente pequeño tamaño de partícula (inferior a 2 mm)
Su morfología laminar (filosilicatos)
Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de carga en las láminas
y a la presencia de cationes débilmente ligados en el espacio interlaminar.
PLASTICIDAD:
Esta es una de las más importantes, se produce como ya se ha dicho,
humedeciendo las arcillas. Es mayor cuanto menor es la dimensión de los granos
de arcilla. El diámetro de los granos de arcilla es inferior a 0.005 mm o sea 5
micrones.
La cantidad de agua para obtener un buen producto cerámico varía con la clase
de arcilla y puede oscilar entre 15 y 35% en peso. No hay métodos para
determinarla a priori, lo más recomendado es apreciarla al tacto, con los dedos,
jugando un rol preponderante el juicio del ensayador.
MOLTURACIÓN:
La textura de las arcillas se determina por análisis granulométrico.
CONTRACCIÓN:
De ella dependen las dimensiones definitivas de las piezas. Es usual distinguir la
contracción de la arcilla moldeada o sea la producida por la evaporación del
agua de la pasta y aquella que se realiza por la cocción en el horno.
P
O
R
O
S
I
D
A
FUSIBILIDAD:
Es la propiedad característica de las arcillas, por lo cual sometidas a
temperaturas elevadas se ablanda suavemente y se funden después,
paulatinamente. En este proceso se puede distinguir perfectamente las tres etapas
siguientes, pero en la práctica es difícil de precisar cuándo termina una y
comienza la siguiente.
COLOR:
Las arcillas son blancas cuando están exentas de hierro y materias carbonosas;
aparecen coloreadas en amarillo, pardo, rojo y aun verde, por los óxidos de
hierro; gris o negro, por las materias carbonosas.
LOS OCRES:
Los ocres como ya hemos expresado no son sino arcillas que contienen peróxido
anhidro o hidrato de peróxido de fierro.
Las arcillas blancas después de la cocción conservan su color siempre que no
contengan hierro, el cual las colorea de rojo según en la proporción que se
encuentran. Un exceso de cal sobre el hierro contrarresta esta coloración.
Los colores grises no negruzcos después de la vitrificación se deben también al
carbonato, cuando este no ha sido eliminado por el calentamiento.
PESO:
La arcilla plástica pesa unos 2000kg/m3; y el de las compactas o estratificadas
varía entre 2200 a 2300kg/m3.
Superficie específica
La superficie específica o área superficial de una arcilla se define como el área
de la superficie externa más el área de la superficie interna (en el caso de que
esta exista) de las partículas constituyentes, por unidad de masa, expresada en
m2/g.
Las arcillas poseen una elevada superficie específica, muy importante para
ciertos usos industriales en los que la interacción sólido-fluido depende
directamente de esta propiedad.
A continuación, se muestran algunos ejemplos de superficies específicas de
arcillas:
o Caolinita de elevada cristalinidad hasta 15 m2/g
o Caolinita de baja cristalinidad hasta 50 m2/g
o Halloisita hasta 60 m2/g
o Illita hasta 50 m2/g
o Montmorillonita 80-300 m2/g
Capacidad de absorción
Algunas arcillas encuentran su principal campo de aplicación en el sector de los
absorbentes ya que pueden absorber agua u otras moléculas en el espacio
interlaminar (esmectitas) o en los canales estructurales (sepiolita y paligorskita).
La capacidad de absorción está directamente relacionada con las características
texturales (superficie específica y porosidad) y se puede hablar de dos tipos de
procesos que difícilmente se dan de forma aislada: absorción (cuando se trata
fundamentalmente de procesos físicos como la retención por capilaridad) y
adsorción (cuando existe una interacción de tipo químico entre el adsorbente, en
este caso la arcilla, y el líquido o gas adsorbido, denominado adsorbato).
La capacidad de adsorción se expresa en porcentaje de adsorbato con respecto a
la masa y depende, para una misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La
absorción de agua de arcillas absorbentes es mayor del 100% con respecto al
peso.
Hidratación e hinchamiento
La hidratación y deshidratación del espacio interlaminar son propiedades
características de las esmectitas, y cuya importancia es crucial en los diferentes
usos industriales. Aunque hidratación y deshidratación ocurren con
independencia del tipo de catión de cambio presente, el grado de hidratación sí
está ligado a la naturaleza del catión interlaminar y a la carga de la lámina.
La absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la
separación de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende
del balance entre la atracción electrostática catión-lámina y la energía de
hidratación del catión. A medida que se intercalan capas de agua y la separación
Plasticidad
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua
forma una envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto
lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se
ejerce un esfuerzo sobre ellas.
La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su
morfología laminar, tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área
superficial) y alta capacidad de hinchamiento.
Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la determinación
de los índices de Atterberg (Límite Líquido, Límite Plástico y Límite de
Retracción). Estos límites marcan una separación arbitraria entre los cuatro
estados o modos de comportamiento de un suelo sólido, semisólido, plástico y
semilíquido o viscoso (Jiménez Salas, 1975).
La relación existente entre el límite líquido y el índice de plasticidad ofrece una
gran información sobre la composición granulométrica, comportamiento,
naturaleza y calidad de la arcilla. Existe una gran variación entre los límites de
Atterberg de diferentes minerales de la arcilla, e incluso para un mismo mineral
arcilloso, en función del catión de cambio. En gran parte, esta variación se debe
a la diferencia en el tamaño de partícula y al grado de perfección del cristal. En
general, cuanto más pequeñas son las partículas y más imperfecta su estructura,
más plástico es el material.
PROPIEDADES QUÍMICAS
Tienen menos importancia que las físicas; pero se investiga la acción de los
componentes en la vitrificación, en la propiedad de hacer refractarias a las arcillas y por
último en la influencia de la coloración.
CLASIFICACIONES Y DENOMINACIONES
ADOBE ESTABILIZADO
Se define el adobe como un bloque macizo de tierra sin cocer, el cual puede contener
paja u otro material que mejore su estabilidad frente a agentes externos. Este material
compuesto que subestimamos de alguna manera, y además porque la asociamos con la
construcción de baja calidad, digna de un país subdesarrollado.
La tierra es un material que se ha empleado en la construcción de viviendas desde hace
mucho tiempo, por su fácil acceso, bajo costo y adaptabilidad de la autoconstrucción.
El denominado sistema convencional de construcción tradicional de adobe tradicional
de adobe presenta una serie de deficiencias, como su poca resistencia a la erosión y su
débil comportamiento ante sismos.
El adobe estabilizado tiene que brindar más beneficios que el adobe normal por ende se
le tendrán que agregar más componentes para hacerla más rica en propiedades.
ADOBE
Es un ladrillo crudo, de barro amasado con agua y algunas sustancias como cal, paja,
Ventajas
Desventajas
Resistencia a la compresión.
Su débil amarre entre pieza y otra.
En su masa se desarrollan roedores y alimañas.
Está contraindicado construir con adobes muros en segundo piso.
ADOBES ESTABILIZADOS
MORTERO
Material de unión de los adobes. Puede ser barro con paja o con arena, o barro con otros
componentes como asfalto, cemento, cal, yeso, bosta, etc.
ADOBE ESTABILIZADO
El adobe como material de construcción para uso habitacional ha sido utilizado por
miles de años por los pueblos indígenas de América, tanto en el suroeste de los Estados
Unidos como en Mesoamérica y la región andina en Sudamérica. Actualmente el 50 por
ciento de las casas del mundo están construidos con este material. La utilización del
adobe representa una alternativa viable para resolver el problema de la falta de vivienda,
a través de la propuesta de una casa auto construible de bajo costo. Sin embargo, una
limitante para desarrollar tal alternativa consiste en que la mayoría de las técnicas
Selección de canteras
Se deberá elegir el lugar donde se deberá de moldear los adobes y para esto se requiere
disponibilidades de agua.
La longitud no debe ser mayor que el adobe de su ancho más el espesor de una junta de
pega tanto la longitud como su ancho debe ser de una dimensión máxima de 40cm
Los moldes empleados pueden ser de madera o metal. Obteniéndose buenos resultados
cuando se forran interiormente con formica (melanina).
Limpiar el molde con agua para evitar que restos de la mezcla se peguen a él. Formar
una bola con la mezcla. Rellenar bien el molde, compactándolo con los puños hasta
estar seguros que no hay bolsas de aire. Luego se retira con un movimiento vertical y de
presión homogéneo en cada extremo, mantenerse ligeramente húmedo para su siguiente
uso.
Se recomienda emparejar con una regla de metal o madera mojada. Finalmente levantar
con cuidado el molde, procurando no deformar el adobe.
Es recomendable que a los adobes no les pegue el sol directamente todo el día, por lo
menos los primeros 3 días. Ya que podrían agrietarse por el exceso de calor del sol.
Luego del tercer día de su elaboración, se voltean los adobes colocándolos de canto para
un secado homogéneo, dejándolos secar en el sol mínimo otros 10 días más.
Ya a los 30 días, escogeremos algunos al azar para comprobar si dentro está totalmente
seco. Son utilizables si se comprueba que tiene condiciones óptimas.
Cuando los adobes estén bien secos, se apilan de canto procurando estibarlos (ponerlos
uno encima de otro) para evitar pérdidas. Si van a estar en la intemperie, se sugiere
cubrirlos para que en caso llueva no se mojen.
Mortero
Material de unión de los adobes. Puede ser barro con paja o con arena, o barro con otros
componentes como asfalto, cemento, cal, yeso, bosta, etc.
- Mortero Tipo I
- Mortero Tipo II
La composición del mortero debe cumplir los mismos lineamientos que las unidades
de adobe y de ninguna manera tendrá una calidad menor que las mismas. Deberá
emplearse la cantidad de agua que sea necesaria para una mezcla trabajable. Las
juntas horizontales y verticales no deberán exceder de 2 cm y deberán ser llenadas
completamente.
Para el momento del asentado los adobes se deben humedecer. Deben disponerse a
plomo y cordel y la mezcla (mortero) debe tener un espesor de 2.5 centímetros
aproximadamente. Se recomienda que haya un vano por cada muro arriostrado. En
general los vanos deberán estar preferentemente centrados. El borde vertical no
arriostrado de puertas y ventanas deberá ser considerado como borde libre. Muchos
vanos en un solo muro pueden debilitar la edificación. El ancho máximo de puertas y
ventanas (vanos) será de 1/3 de la longitud del muro y la distancia entre el borde libre al
arriostre vertical más próximo no será menor de 3 ni mayor de 5 veces el espesor del
muro. Se exceptúa la condición de 3 veces el espesor del muro en el caso que el muro
esté arriostrado al extremo.
Las cañas son usadas como elemento de construcción, contando con altas resistencias a
la tracción. Encontrándose además fuertes incrementos de resistencia de los muros
reforzados con caña respecto a los muros que contienen adobe corriente.
TIPOLOGIA:
REQUISITOS:
BLOQUES DE CONCRETO
EL MORTERO
M 1 1/4 a
1/2
S 1 1/4 a
1/2
N 1 1/4 a
1/2
M 1 1 3 1/2
S 1 1 4 1/2
N 1 1 5 1/2
LA MANO DE OBRA
Deberá utilizarse solo mano de obra calificada
Es importante vigilar los siguientes puntos
el humedecimiento y limpieza de la unidad de albañilería.
El lineamiento y aplomado
El menor espesor posible el procedimiento de asentado, particularmente
la presión sobre las unidades de la albañilería durante la colocación.
El llenado total de las juntas verticales del mortero.
DURABILIDAD
en general la durabilidad de la albañilería aumenta con su resistencia a la
comprensión f’m.
Sin embargo cuando la albañilería sujeta a condiciones de intemperismo
severas, en contacto directo con la lluvia intensa o agua deberá de tenerse en
cuenta lo siguiente:
la absorción máxima de la unidad de albañilería no excederá 25%
el coeficiente de saturación de la unidad de albañilería no excederá
de 0.90.
BLOQUES DE CONCRETO
NORMAS A CONSULTAR
NTP 339.007
NTP 339.007
DEFINICIONES
UNIDAD DE ALBAÑILERÍA.
DIMENSIONES NOMINALES.
DIMENSIONES.
AREA BRUTA.
Es el área normal al eje de los huecos sin descontar el área ocupada por estos. Se
obtiene de multiplicar sus dimensiones: largo por ancho.
AREA NETA.
DESIGNACIÓN.
CONDICIONES GENERALES
CONFUCIO
Abrasivos
SEMESTRE: 2018-II
I. PISOS CERAMICOS
a) PROPIEDADES
Además:
b) TIPOS DE CERAMICOS
c) LA
CERAMICA EN LA CONSTRUCCION
d) VENTAJAS
Las baldosas cerámicas son los materiales del piso más utilizado. Esto se
debe a:
e) DESVENTAJAS
Arcilla.
Feldespato.
Carbonato de calcio (caliza).
Chamota (residuo obtenido en el horno).
Chamota de ladrillo.
Rotura cruda.
Suele ser habitual la confusión entre vidrio y cristal. Ambos materiales pueden tener
la misma composición, sin embargo, poseen una ordenación diferente de su
estructura atómica. Mientras que en el cristal los átomos permanecen ordenados, en
el vidrio estos se presentan de forma desordenada, dando lugar a lo que llamaríamos
un material amorfo.
Son numerosas las definiciones que se han dado del vidrio a lo largo del
tiempo, sin embargo, la más polémica es la que cataloga al material como
un líquido subenfriado.
Los líquidos subenfriados son aquellos que permanecen estables por debajo
del punto de fusión. En el caso del vidrio, aunque no presentaría un punto
definido de fusión, este quedaría como “congelado” antes de convertirse en
un auténtico sólido cristalino.
Suele ser un recurso muy habitual, dentro de los que defienden el estado
líquido, apelar a las vidrieras de las catedrales medievales. Según cuentan,
estas presentarían un ancho mayor en la parte inferior de las mismas,
constituyendo, de esta manera, la hipótesis de que el vidrio fluye desde la
parte superior a la inferior. La condición de fluido le acercaría
irremediablemente al estado líquido, sin embargo, aquellos que defienden la
solidez del vidrio, achacan esta variación de espesores al propio proceso de
fabricación de las vidrieras. Calculan que para que un vidrio aumente un
5% su espesor en la parte inferior de una vidriera, debían pasar alrededor de
10 millones de años. Los tiempos en los cuales se mueve la realidad del
vidrio escapan a la escala humana, por lo tanto, la diferencia de grosor en
las vidrieras medievales no se debe a la fluidez del material.
c) EL ESTADO VITREO
En general se suele aceptar que, aquellos cuerpos que presenten este estado,
deben tener una estructura atómica desordenada. Sin embargo, en muchos
casos se observa un orden desordenado, es decir, grupos ordenados que se
encuentran distribuidos en el espacio de forma aleatoria. (Ver B1 - III.2 –
El colapso icosaédrico).
Fabricación:
Enfriamiento de la pieza.
A
p
licaciones:
Proceso de fabricación:
Aplicaciones:
Aplicaciones
Cristal Float.
Fabricación
Secado y precalentamiento.
Curado intermedio.
Aplicaciones:
Fabricación:
Se sellan las dos mitades del pavés y el bloque pasa a una cinta
donde será enfriado de manera regular.
Aplicaciones:
Fabricación
9. VIDRIOS CON CAPA: Los vidrios con capa son aquellos que han sido
tratados mediante la aplicación de una capa de distintos componentes
que les proporcionan características diferenciales. Dentro de este
apartado podrían incluirse espejados, esmaltados y lacados, pero debido
a sus peculiaridades han quedado relegados a apartados propios.
ALTA TRANSPARENCIA
AUTOLIMPIABLE
Es un vidrio que tiene por cualidad principal la reflexión del calor hacia
el interior de la estancia, permitiendo una menor pérdida y reduce, a su
vez, la transmisión de calor de la hoja interior del doble acristalamiento
a la hoja exterior, más fría. Este tipo de vidrio se coloca en dobles o
triples acristalamientos, normalmente en la hoja interior, y deja pasar
mucha energía solar a la vez que la mantiene dentro del edificio. Para
más información acerca de la emisividad ver B1 – V2 – Emisividad.
Los vidrios bajo emisivos están recomendados para zonas frías por sus
propiedades de aprovechamiento del calor. El aspecto es semejante al
de un vidrio incoloro común y puede ser templado, endurecido o
laminado. La capa tratada debe de ser colocada en la cara 3 de un DHV,
es decir, la cara en contacto con la cámara del vidrio interior.
CONTROL SOLAR
E
n
t
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r
m
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s
g
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e
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ales, las fábricas de envases de vidrio modernas operan en tres fases:
preparación de las materias primas, proceso en caliente, y postproceso en
frío. En la primera, se almacenan y dosifican las materias primas; en la
segunda se funde el vidrio mediante hornos y se da forma a los envases
utilizando máquinas especiales; y en la tercera se inspecciona el producto, y
se embala para ser expedido. Preparación de materias primas Uno de los
pasos iniciales del proceso de fabricación del vidrio es el procesamiento de
las materias primas, que suelen almacenerse en grandes silos (alimentados
por camión o ferrocarril), con capacidad para hasta 5 días de producción.
Algunos sistemas incluyen el tamizado de los materiales; su inspección,
muestreo y análisis; secado, o precalentado (en el caso del reciclado).
Automatizadas o manuales, estas instalaciones pesan y miden los
materiales, efectuando su mezcla mediante tolvas, cintas transportadoras, y
balanzas para alimentar los hornos. Se preparan cargas de materiales de
acuerdo con las diferentes características deseadas (colores y calidades). La
disponibilidad y la pureza de los materiales determinan las condiciones de
cada lote.
Proceso de conformación
Máquinas conformadoras
Tratamiento interno
Recocido
Postproceso en frío
Equipamiento de inspección
Procesado secundario
Embalaje
Recubrimientos
Mercadotecnia
Impacto ambiental
Contaminación auditiva
III. REFRACTARIOS
Son materiales a los que se les denomina así, ya que, poseen esa propiedad de
resistir altas temperaturas sin descomponerse. No hay algo claro entre los materiales
refractarios y los que no lo son, pero una característica importante es que pueda
soportar temperaturas superiores a 1600 ºC sin ablandarse, es decir deben mantener
su resistencia y estructura a pesar de estas altas temperaturas.
En síntesis, los materiales refractarios son aquellos que pueden ser expuestos a altas
temperaturas sin perder sus funciones, es decir aquellos cuya principal característica
es la resistencia al calor.
Por lo general están constituidos por los óxidos de metales como aluminio, silicio,
etc.
Alta refractariedad
Estabilidad volumétrica a las temperaturas de operación
Estabilidad química (frente a gases, vapores y escorias)
Resistencia al choque térmico
Alta resistencia mecánica en caliente
Alta densidad
Baja conductividad térmica
Alta resistencia a la abrasión
Baja conductividad eléctrica a altas temperaturas
u
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hacer crisoles
Están en los recubrimientos de hornos e incineradoras
Para revestimientos de parrillas, calderas, etc.
Los productos abrasivos actúan arrancando material del sustrato por fricción. El
material duro (mineral abrasivo) al enfrentarse a una superficie a tratar, que debe
presentar una menor dureza, presenta diferentes tipos de movimientos que unidos a
la velocidad de trabajo y la presión producirán un ataque sobre la superficie, dando
origen a la eliminación de material superficial y su conformado; así como la
formación de surcos y arañazos.
a) CARACTERISTICAS
b) USOS
c) TIPOS DE ABRASIVOS
1. Corindón (Al2O3)
Escoger un adecuado tipo de vidrio para cada lugar, esto con la finalidad de
dar estética y eficiencia térmica al ambiente donde se colocará.