UNIVERSIDAD DE CONCEPCION Profesor(es) Patrocinante(s):

FACULTAD DE INGENIERIA Oscar Farias Fuentes

DEPARTAMENTO INGENIERIA MECANICA

Informe final de Eficiencia energética

Rubén Cayún Buglioni

Daniel Cuevas Arcos
Pedro Morales Baeza
Diego Rodriguez Godoy

Informe del curso

Eficiencia energética en la industria

Diciembre 2018
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ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1

CAPITULO 2: Medición y verificación en Oxiquim S.A ....................................................................... 2
2.1. Proceso de formalina OXIQUIM S.A. ....................................................................................... 2
2.2. Control ........................................................................................................................................ 5
2.3. Medición y verificación proceso de formalina OXIQUIM S.A. ................................................ 9
CAPITULO 3: Cuantificar el ahorro de utilizar un variador de frecuencia ............................................ 10
CAPITULO 4: Medición y verificación de la planta a vapor del laboratorio de termofluidos .............. 15
4.1. Antecedente de la central del laboratorio. ................................................................................ 15
4.2. Mediciones dentro de la central................................................................................................ 16
4.3. Resultados de la experiencia. ................................................................................................... 17
4.4. Comentarios de la experiencia ................................................................................................. 18
4.5. Recomendaciones para mejorar las mediciones en la experiencia ........................................... 18
CAPITULO 5: Conclusiones .................................................................................................................. 20
Referencias y Bibliografía ...................................................................................................................... 21
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de la planta de formación de formalina de Oxiquim.................................................. 2
Figura 2.Proceso productivo de la formalina. ........................................................................................... 3
Figura 3. Proceso productivo de la formalina detallado. .......................................................................... 3
Figura 4. Sistema de control parte 1. ........................................................................................................ 6
Figura 5. Sistema de control parte 2. ........................................................................................................ 8
Figura 6. Bomba operando con flujo estrangulado, ensayo 2. ................................................................ 11
Figura 7. Bomba operando con variador de frecuencias, ensayo 3 ......................................................... 11
Figura 8. Placa de la bomba del laboratorio............................................................................................ 12
Figura 9. Curva sistema y punto de operación. ....................................................................................... 13
Figura 10. Esquema de la central de energía. ......................................................................................... 15
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Mediciones ensayos bomba ...................................................................................................... 10
Tabla 2. Curva Sistema. .......................................................................................................................... 12
Tabla 3. Banco de ensayos en la sección de la turbina. .......................................................................... 16
Tabla 4. Mediciones para el flujo a la salida del condensador. .............................................................. 16
Tabla 5. Resultados del análisis del sistema. .......................................................................................... 17
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NOMENCLATURA
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CAPITULO 1

INTRODUCCIÓN

En el mundo industrial la consideración de llevar una eficiencia energética en su máxima expresión se

ha envuelto una preocupación constante para las diversas empresas industriales que para llevar a cabo
han implementado áreas en la misma empresa para el desarrollo de estudios y concretarlas o lleva la
empresa a la solicitación de diferentes contratistas con objetivos de eficiencia energética.
La Medición y Verificación (M&V) es una herramienta que contempla una serie de metodologías,
procedimientos y criterios para la comprobación efectiva de los resultados energéticos asociados a la
implementación de una medida de eficiencia energética o a jun conjunto de ellas.
Para las empresas una buena forma para seguir los pasos a realizar para el procedimiento de Medición
y Verificación de forma confiable, eficaz y transparente es mediante un Protocolo de M&V.
En el presente informe abarca la Medición y Verificación de la empresa Oxiquim S.A., más en
específico de la planta de Formalina, ubicado en Coronel, además se realizará una medida de eficiencia
energética (MEE) en la planta de vapor del Laboratorio de Termofluidos de la Universidad de
Concepción, efectuando un método de verificación aislada de medidas de eficiencia energética a la
turbina, el condensador y al generador. Por último se abarcará el gran potencial al considerar variador
de frecuencia en los distintos equipos como lo es en Bombas y sopladores.
 2

CAPITULO 2
Medición y verificación en Oxiquim S.A.

2.1. Proceso de formalina OXIQUIM S.A.

De forma introductoria, y recordando el informe anterior, el proceso de la plata en la producción de

Formalina se visualiza en la siguiente figura:

Figura 1. Esquema de la planta de formación de formalina de Oxiquim.

Dado a la falta de información que proporciona OXIQUIM S.A., se efectúa el proceso semejante
basándose en el trabajo realizado por Miguel Tinoco Rivas en su trabajo titulado: “Parte 1: Diseño de
una planta de producción de Formaldehido, Parte 2: Diseño del proceso de obtención de Formaldehido
a partir de metanol”, cuyo proceso de basa en la siguiente Figura, el cual tiene un proceso de formación
de Formaldehido en catalizadores de óxidos metálicos muy semejante al utilizado por OXIQUIM S.A.
 3

Figura 2.Proceso productivo de la formalina.

Para una mejor comprensión del proceso anterior en la siguiente figura es posible apreciar de ellas:

Figura 3. Proceso productivo de la formalina detallado.

De modo recordatorio, el proceso se describe a continuación:
 Recepción y almacenamiento de materias primas:El Metanol de alimentación es impulsado
mediante una bomba B-04, la cual le dará la presión necesaria. El aire de alimentación es
suministrado desde la atmósfera mediante un soplador V-03
 Acondicionamiento de las materias primas: La corriente de aire atmosférico con metano se
mezclan (en una proporción de 3:1) y aumentan su temperatura en el intercambiador de calor
IC-01. En IC-01 se evapora todo el metanol y la mezcla resultante pasará de 298 K a conseguir
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una temperatura de 544 K gracias por una corriente saliente proveniente del reactor R-01.
Posteriormente la mezcla de aire y metanol pasará a otro intercambiador de calor IC-02 con el
propósito de ajustar la temperatura hasta 570 K. Luego mediante un soplados V-01 la mezcla
se dirige al reactor R-01.
 Reacción: La corriente de mezcla del metanol y aire a 570 K entra al reactor por la parte
superior, y la corriente de salida de este se evacuará por la parte inferior. Dado a que la
reacción es bastante exotérmica, se refrigera el reactor R-01 mediante agua de la misma planta,
con diversos tratamientos para evitar incrustaciones, para que la operación del reactor R-01 sea
lo más parecido a un proceso isotérmico. Esta agua entra a 298 K y abandona la carcasa del
reactor a 393 K.
 Enfriamiento: La corriente a la salida del reactor será impulsada por el ventilador V-02 al
intercambiador IC-01 donde se enfriará gracias al transferir calor al fluido compuesto por aire y
metanol (que se comentó anteriormente). Posteriormente, la corriente de la salida del reactor
para a tercer intercambiador de calor IC- 03, donde se volverá a enfriar nuevamente para llegar
a una temperatura de 310 K. Al alcanzar dicha temperatura el metanol empieza a condensar.
Para lograr lo anterior se utiliza agua de plata tratada el cual entrará a la carcasa a 298 K.
Finalmente después de corriente del IC-03 es enviada a la entrada del absorbedor A-01
 Acondicionamiento del producto: La corriente gaseosa entra al absorbedor por la parte
inferior donde se pone en contacto con una corriente líquida formada fundamentalmente por
agua y formaldehido. Este contacto hace que el formaldehido pase a esta corriente líquida, al
igual que todo el metanol y el agua. Los gases resultantes, en su mayoría nitrógeno y oxígeno,
saldrán por la parte superior de la columna, e irán a una antorcha donde se procederá a su
combustión.
La corriente líquida de alimentación entrará por la parte superior de esta columna e irá
descendiendo por gravedad absorviendo el metanol, el agua y el formaldehido. El líquido que
va cayendo de la columna por la parte inferior será transportado al intercambiador de calor IC-
04.
Este Intercambiador de calor IC-04 existe debido a que la absorción química de formaldehido
en el agua es una reacción exotérmica, por la que se necesitará disminuir la temperatura de esta
corriente de los 350 K hasta los 310 K. Dicho intercambiador de calor poseerá como líquido
refrigerante agua de la misma planta, la cual entrará a la carcasa del intercambiador a 298 K.
Después de haberse enfriado, la corriente líquida con formaldehido, agua y metanol será
bifurcado en dos al 50%; la primera de ellas será impulsada por la bomba B-01 a la parte alta
de la columna de absorción donde será mezclada con una corriente de agua, y posteriormente
será introducida al absorbedor A-01 como la corriente líquida de entrada a este, es decir, se ha
producido una recirculación parcial de la corriente líquida del absorbedor A-01. La segunda
corriente será impulsada por la bomba B-02 al mezclador M-01. En este mezclador, la segunda
corriente se mezclará con agua en proporción necesaria para alcanzar la concentración
requerida del producto (37% en peso de formaldehido en agua).
 Almacenamiento del producto: La corriente de salida del mezclador M-01 será impulsada
mediante la bomba B-03 a un depósito “Rundown”, del cual será enviado mediante otra serie
de bombas a depósitos de almacenamientos.
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2.2. Control

En todo proceso industrial es sumamente importante tener el control de las variables para el correcto
funcionamiento de los equipo. De no llevar a cabo lo anterior conlleva a que los equipos operen mal, y
por ende tener gravísimas consecuencias tanto arriesgando el personal de trabajadores, como también
gastando presupuesto económico innecesario.
Los variables más usuales que se controlan en los procesos químicos son la temperatura, la presión, el
caudal y el nivel. Pero en este caso en el proceso las presiones están prácticamente a presión
atmosférica, y los procesos son se ven significativamente alterados por pequeñas subidas o bajadas de
presión. Por lo tanto las variables a controlar en los procesos son los siguientes: Temperatura, caudal y
nivel.
Para una mejora descripción, la planta se divide en dos secciones, la cual se puede apreciar a
continuación:
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Figura 4. Sistema de control parte 1.

Primer lazo: En este primer lazo un sensor de caudal mide el caudal de la corriente C-01 y el otro
sensor mide el caudal de la corriente C-02. Ambos mandan una señal del equipo de relación, y este
manda una señal al equipo del controlador. Si la relación de corriente no es la adecuada, el controlador
ordena al ventilador V-01 que aumente o disminuya sus revoluciones, aumenta o reduciendo el caudal
de la corriente C-02.
Segundo lazo: En esta sección un sensor mide la temperatura de la corriente de salida que va por tubos
del intercambiador (corriente C-04), y envía una señal al control de temperatura. A su vez un sensor de
caudal mide el caudal de entrada de esa corriente (corriente C-03) y envía su señal a un controlador de
caudal. El controlador de temperatura le envía una señal al controlador de caudal, y este, cuando ha
recibido las señales las compara con su set point. Si no coincide, le ordenará a la válvula que se
encuentra en la corriente Aux-03 que actúa cerrándose o abriéndose para permitir mayor o menor paso
de fluido calentador.
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Así el caudal de corriente C-03 varía sin que se modifique el valor de temperatura de la corriente C-04,
el controlador puede ser que la válvula actúe para prevenir que la temperatura de la corriente C-04
varíe a posteriori.
Control Reactor: El reactor es importante que opere de la manera más isotérmica posible, pero es
preferible a que opere a menor temperatura que a temperaturas superiores a la esperada (a mayores
temperaturas se obtiene menor rendimiento debido a ser una reacción exotérmica (a pesar de que las
constantes de reacción sean mayores a mayor temperatura), además de que existe mayor riesgo de
fugas y de explosión).
En este equipo existen varios medidores de temperaturas, los cuales los envía su medida su medida a un
selector de alta. Este selector envía el valor más alto de los que le han enviado los sensores al
controlador, que observando si este valor es el adecuado o no, le ordena a la válvula que se encuentra
en la corriente Aux-05 que se abra o cierra para permitir mayor o menor caudal de refrigerante.
Generalmente el valor de temperatura que se obtendrá en el reactor será al comienzo de este al ser a
concentración de los reactivos más alta, y por lo tanto la reacción es más alta.
Lazo Intercambiador de calor IC-03: En este lazo el sensor de temperatura mide la temperatura de la
corriente a la salida que va por tubos del intercambiador (corriente C-09), y envía un señal al
controlador de temperaturas. A su vez un sensor de caudal mide el caudal de entrada de esa corriente
(corriente C-08) y envía su señal a un controlador de caudal. El controlador de temperatura le envía una
señal al controlador de caudal, y este, como ha recibido las señales las compara con su set point. Si no
coincide, le ordena a la válvula que se encuentra en la corriente Aux-07 que actúe cerrándose o
abriéndose para permitir mayor o menor paso de fluido calentador.
Si el caudal de la corriente C-08 varía sin que se modifique el valor de la temperatura de la corriente
C.-09, el controlador puede hacer que la válvula actúe para prevenir que la temperatura de la corriente
C-09 varíe a posteriori.
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Figura 5. Sistema de control parte 2.

Lazo intercambiador IC-03: En este lazo un sensor de temperatura mide la temperatura de corriente
de salida que va por tubos del intercambiador (corriente C-11), y envía una señal al controlador de
temperatura. A su vez un sensor de caudal mide el caudal de entrada de esa corriente (corriente C-10) y
envía una señal al controlador de caudal. El controlador de temperatura le envía una señal al
controlador de caudal, y este, cuando ha recibido las señales, las compara con su set point. Si no
coincide le ordenará a la válvula que se encuentra en la corriente Aux-09 que actúe cerrándose o
abriéndose para permitir mayor o menor paso de fluido calentador.
Dado lo anterior el caudal de la corriente C-10 varía sin que se modifique el valor de la temperatura de
la corriente C-11, el cotrolador puede ser que la válvula actúa para prevenir que la temperatura de la
corriente varía a posteriori.
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Lazo cerrado en el punto de la mezcla: En este lazo un sensor de caudal mide el caudal de la
corriente C-13, enviendo la señal de salida a un controlador. Éste opera que la válvula que abra o cierre
para que el caudal de la corriente C-14 aumente o disminuya, y así la relación entre ambos caudales sea
la misma.
Lazo en el mezclador:En este lazo un sensor de nivel mide la altura del líquido en el mezclador y
envía una señal al controlador de nivel. A su vez un sensor de caudal mide el caudal de entrada de la
corriente C-17 y envía una señal al controlador de caudal. El controlador de nivel también le envía una
señal al controlador de caudal, y este, cuando ha recibido las señales, las compara con su set point. Si
no coincide le ordenará a la válvula que se encuentra la corriente C-18 que actúe cerrándose o
abriéndose para permitir mayor o menor paso de agua para el mezclador.
Así, el caudal de la corriente C-17 varía sin que se modifique el valor del nivel en el mezclador, el
controlador puede ser que la válvula actúa para prevenir que el nivel varíe a posteriori.
Este control está instalado para que no la bomba no Cavite.
Lazo cerrado en el depósito “Rundown”:En es lazo un sensor de nivel mide la altura de un líquido en
el depósito Rundown, enviando la señal de salida a un controlador. Éste ordena a la válvula que abra o
cierra para que el caudal de la corriente final que se dirige a los depósitos finales de producto aumente
o disminuya, y así el nivel del depósito baje o suba.

2.3. Medición y verificación proceso de formalina OXIQUIM S.A.

El proceso de Medición y Verificación (M&V) tiene el propósito de determina la reducción efectiva del
consumo energético generado mediante una medida de eficiencia energética dentro de la misma
instalación.
Las influencias que repercute en el consumo energético está estrechamente ligado a la consecuencia de
la medición y monitoreo, parámetros energéticos y otros. Para lo anterior el establecer un trabajo en
conjunto entre metodologías de cálculo y seguir un protocolo de M&V es primordial para la obtención
de resultados confiables.
Dado a lo descrito anteriormente en “Control” es posible aplicar una medición y verificación de
eficiencia energética basándose en los puntos donde tengan un comportamiento no deseado.
Dado a la existencia de bombas y sopladores el trabajo mediante estrangulamiento conlleva a la
posibilidad de trabajar con variador de frecuencias para que esta repercute en un menor consumo
eléctrico y por ende concluir con una medida de eficiencia energética. Lo anterior se describirá en la
sección de “Variador de frecuencia”.
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CAPITULO 3
Cuantificar el ahorro de utilizar un variador de frecuencia.
Como punto de partida, este análisis se efectúa a partir de la verificación aislada, debido a que se
consideran mediciones únicamente de la potencia como parámetro clave.

Se realizó la hipótesis de una bomba que opera durante todo el año (8700[horas]) con un caudal
nominal de 25[m3/h] y con un caudal de operación requerido de 12,6[m3/h]. En base a lo anterior se
realizó el ensayo en el laboratorio de termofluidos para poder determinar el ahorro al operar con un
variador de frecuencia en comparación a operar con el flujo estrangulado.

A continuación, se muestran las mediciones en las distintas condiciones tomadas en el laboratorio, las
cuales se presentan en la Tabla 1.

Tabla 1. Mediciones ensayos bomba

Velocidad giro Altura

Ensayo 𝑸̇[m3/hr] Δ P [bar] Apertura válvula[%]
motor [rpm] bomba[m]
1 25 1,36 100 1450 13,87
2 12,6 1,85 40 1450 18,87
3 12,6 0,45 100 820 4,6
 11

Figura 6. Bomba operando con flujo estrangulado, ensayo 2.

Figura 7. Bomba operando con variador de frecuencias, ensayo 3

A partir de las mediciones presentadas en la Tabla x, teniendo en cuenta que los medidores de presión
de la bomba están en la succión y descarga de la bomba, es posible obtener la curva del sistema, esta
cual se rige por la siguiente ecuación:

H = kQ2 …(x)

Reemplazando con los valores medidos se tiene la siguiente ecuación de curva de sistema:
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13,87 2
H=( )Q
252

A partir de la ecuación anterior es posible obtener la curva de sistema, con la cual se obtiene la
eficiencia del punto de operación, para lo anterior es necesario interceptar la curva de sistema con la
curva de la bomba, que se tiene del fabricante.

Tabla 2. Curva Sistema.

H[m] 5,7 8,9 12,8 17,4 22,7

Q[m3/h] 16 20 24 28 32

El modelo de bomba que se utilizada en el laboratorio de termofluidos se presenta en la Figura 8.

Figura 8. Placa de la bomba del laboratorio.

 13

De los datos presentados en la Figura 8 y la curva de sistema, se tiene el punto de operación que se
presenta a continuación en la Figura 9:

Figura 9. Curva sistema y punto de operación.

Con la información presentada en la Figura 9 y sabiendo que la bomba utiliza un rodete de 227[mm] de
diámetro. Es obtiene el punto de operación con flujo estrangulado que se representa con la línea roja de
𝒎𝟑
su respectivo caudal 𝑸̇ ≈ 𝟐𝟓 [ ], en base a lo anterior y los datos de la Tabla 1, se obtiene el consumo
𝒉
de energía eléctrica del sistema, lo cual se tiene a partir de la siguiente ecuación:

𝛾∗𝑄∗𝐻
𝑃𝐸𝐸,𝑓𝑒 = (1)
𝜂𝑏𝑏𝑎 ∗ 𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

De la expresión anterior y la eficiencia del motor eléctrico de 81,5% obtenida de la placa de este, se
tiene el consumo eléctrico de la bomba cuando opera con la válvula cerrada a un 51%.

9,8 ∗ (12,6/3600) ∗ 18,87

𝑃𝐸𝐸,𝑓𝑒 =
0,53 ∗ 0,815

𝑃𝐸𝐸,𝑓𝑒 =1,49[kW]
 14

Para comparar el consumo eléctrico obtenido luego de la incorporación del variador de frecuencia se
obtiene la curva homóloga de la bomba operando a 820 rpm (ensayo 3). La cual se calcula a partir de
los datos medidos, la curva de la bomba y de la ecuación H = kQ2 .

Dado que el sistema posee una variación de altura despreciable, ambas curvas parten desde el origen y
por lo tanto para este caso las curvas son las mismas.

Junto a la curva homóloga y la curva de sistema es posible obtener el consumo eléctrico del sistema
operando con el variador de frecuencia (v/f) y con una eficiencia de este de 98%. Al aplicar la ecuación
de potencia. Se tiene lo siguiente:

9,8 ∗ (12,6/3600) ∗ 4,6

𝑃𝐸𝐸,𝑣/𝑓 =
0,34 ∗ 0,815 ∗ 0,98

𝑃𝐸𝐸,𝑣/𝑓3 = 0,58[𝑘𝑊]

De la potencia eléctrica consumida en el ensayo 2 y 3, se obtiene el ahorro generado al operar con

variador de frecuencia.

𝛥𝑃 = 1,49 − 0,58 = 0,91[𝑘𝑊]

𝛥𝐸 = 0,91𝑘𝑊 ∗ 8700/𝑎ñ𝑜 = 7917[𝑘𝑊ℎ/𝑎ñ𝑜]

Para obtener la variación en costos de operación se utilizó un costo de energía eléctrica de 120[$/
𝑘𝑊ℎ].

𝛥𝐶 = (7917kWh) ∗ 120[$/𝑘𝑊ℎ] = 950.040[$/𝑎ñ𝑜]

Finalmente se obtiene que operando con variador de frecuencia se consigue un ahorro anual de $
950.040. Además, el valor del variador de frecuencia tiene un valor aproximado de $200.000 lo que nos
permite obtener:
200.000
𝑃𝑅𝑆 = = 2.5
950.040
12

Un periodo de recuperación de aproximadamente 3 meses, lo cual es un periodo de recuperación rápido

y conveniente.
 15

CAPITULO 4
Medición y verificación de la planta a vapor del laboratorio de
termofluidos.

4.1. Antecedente de la central del laboratorio.

La central de energía del laboratorio de termofluidos del departamento de ingeniería mecánica opera
hace varios años, peor de forma esporádica. La central está compuesta de varios equipos entre ellos se
puede mencionar algunos como: una turbina de Laval, un condensador de tubos y carcasa, un
desgasificador, una caldera de tubos de fuego y un sobrecalentador tipo tubos y carcasa, además de las
respectivas bombas de extracción de condensado y de alimentación de la caldera. Cabe también
destacar que la mayoría de los equipos han sido donados por distintas organizaciones, por lo que la
central no logra un funcionamiento óptimo al ser equipos sobredimensionados o dicho de otra manera
no se equipara con el funcionamiento de otras centrales de energía actuales, no obstante, al ser solo
ocupada por motivos pedagógicos esta cumple su función de educar a los futuros profesionales. Luego,
en la Figura 10 se presenta un esquema de la central de energía del laboratorio de termofluidos.

Figura 10. Esquema de la central de energía.

Para el análisis posterior se considerará la sección de la turbina a vapor, el generador y el condensador

en conjunto. Se analizará rendimiento de la turbina, cantidad de flujo circulando por esta y por otro
lado la potencia eléctrica generada por la central.
 16

4.2. Mediciones dentro de la central.

Con la premisa de lograr mejorar la eficiencia energética de la central de energía, como primer paso se
debe saber la situación actual de la central, por lo cual se debe dar paso a medir distintas etapas del
proceso para ver donde intervenir y de qué manera se puede dar solución a ésta problemática, como el
objetivo de la experiencia desarrollada es analizar el conjunto turbina, generador y condensador, se da
paso a medir los parámetros más importantes para la deducción de consumos y rendimientos que es el
fin de la experiencia.

Los parámetros que se midieron fueron: la presión a la entrada y salida de la turbina, las temperaturas
en la entada y salida de la turbina, condensador y la descarga del condensador; revoluciones a la salida
del reductor, la fuerza al eje del generador, la cantidad de agua a la salida del condensador y por último
la intensidad de corriente y voltaje generado. En la Tabla 3 se presentan los valores que se obtuvieron
por cada medición. El flujo de agua se presenta en la Tabla 4.

Tabla 3. Banco de ensayos en la sección de la turbina.

Medición pen,t [kg/cm2] psal,t[kg/cm2] ten,t[°C] tsal,t[°C] tcd[°C] F [lb] i [A] V [V]
1 5 -0,9 177 78 38 9,25 20 150
2 4 -0,91 177 80 38 9,5 18,5 120
3 4,4 -0,91 172 79 38 7 19 130
4 4,7 -0,91 162 75 38 8 19,5 140
5 5 -0,9 161 72 38 8,5 20 150
6 6,2 -0,9 169 69 39 9,25 22 170
7 6,2 -0,9 169 70 40 12,25 22 170
8 6 -0,9 170 72 40 12,5 21,5 165
9 5,8 -0,91 174 75 40 11,75 20 140
10 5,6 -0,91 169 74 40 115 21 160
11 6,4 -0,9 168 65 41 10 22 175
12 5,6 -0,91 163 68 41 11 19 140
13 5,2 -0,91 160 57 40 12,75 21 160
14 6,4 -0,9 135 43 40 9,25 21 160

Tabla 4. Mediciones para el flujo a la salida del condensador.

Medición Volumen [ml] Tiempo [s]

1 920 30
2 760 30
3 810 30
4 820 30
5 870 30
6 1000 30
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4.3. Resultados de la experiencia.

Debido a las mediciones se pueden deducir varios resultados, como también se pueden estimar otros
más, dicho esto los valores que se calcularán son la potencia eléctrica, el rendimiento de la turbina, la
potencia hacia el generador y el rendimiento del generador. Las expresiones que se utilizarán para el
cálculo son las siguientes:

ℎ𝑒𝑛,𝑡 − ℎ𝑠𝑎𝑙,𝑡
𝜂𝑡 = (1)
ℎ𝑒𝑛,𝑡 − ℎ𝑠𝑎𝑙,𝑡,𝑠

𝑊̇𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑉𝐼 (2)

𝑊̇𝑒𝑗𝑒 = 𝐹𝑟𝜔 (3)

𝑊̇𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡
𝜂𝑔 = (4)
𝑊̇𝑒𝑗𝑒

Tanto las entalpías, entropías y densidades fueron calculadas mediante el software Engineering
Equation Solver (EES), además de los cálculos posteriores también se hacen con el mismo software. En
la Tabla 5 se presentan los resultados que se obtuvieron.
Tabla 5. Resultados del análisis del sistema.

Medición ηt,s[%] 𝜂𝑡𝑠2 [%] 𝑊̇𝑒𝑙𝑒𝑐 [kW] 𝑊̇𝑒𝑗𝑒 [kW] ηg[%]

1 90 23 3 3,873 77,45
2 89 24 2,22 3,978 55,81
3 89,2 22,1 2,47 2,83 87,27
4 87 19,5 2,73 3,35 81,49
5 88 19,5 3 3,559 84,28
6 90 21,2 3,74 3,9 95,89
7 89 21 3,74 5,13 72,91
8 86 21 3,548 5,325 66,62
9 88 22 2,8 4,971 56,32
10 89 21 3,36 4,882 68,82
11 - - 3,85 4,043 95,22
12 - - 2,66 4,686 56,77
13 - - 3,36 5,523 60,83
14 - - 3,36 3,807 88,27
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Para el caso del rendimiento isentrópico 2 de la turbina, se consideró que el flujo de entrada era el
mismo a la salida, mientras que en el primer rendimiento se consideró que cierta parte del flujo se
fugaba, que es lo que ocurre realmente. Además, las casillas que no tiene resultados es debido a que
daban resultado alejados de la realidad.

4.4. Comentarios de la experiencia

En base a la experiencia realizada, que tuvo como objetivo principal la obtención de los rendimientos
con los que opera tanto la turbina como el generador de la central, lo cual se logró a través de
mediciones tomadas cada cierto intervalo de tiempo de forma aislada, midiendo varios parámetros
como se mencionó anteriormente, a través de instrumentación que se encuentra instalada desde hace
años y sin mantención, como lo son las termocuplas, los manómetros, y el tablero electrónico que
entrega los valores de voltaje y corriente generados.
Es importante mencionar que como la instrumentación fue instalada hacer varios años y no ha tenido
mantención es posible obtener grandes errores en los resultados obtenidos. En el caso de los
manómetros estos son propensos a descalibrarse y por lo tanto entregar resultados erróneos, mientras
que en el caso de las termocuplas las cuales están instaladas “artesanalmente” y sin ninguna protección
ni cuidado, existen grandes posibilidades de que los datos que midan sean erróneos, y esto se confirma,
pues en la experiencia se observó que una termocupla entregaba resultados incoherentes para la
temperatura de ingreso del agua de enfriamiento al condensador marcaba 120 °C aproximadamente, lo
cual es claramente incorrecto.
Además, la instalación en la parte de la succión de la turbina contaba con fugas de vapor de agua las
cuales no se podían cuantificar para poder realizar un análisis más serio de la turbina, esto claramente
afectó los cálculos de la eficiencia de la turbina y en gran medida.
Otro punto que introduce errores es el cómo se midió el flujo de condensado, pues lo que se hizo fue
con una probeta medir el volumen de condensado durante un intervalo de tiempo, se hizo repetidas
veces obteniéndose diferentes resultados. Es bastante arcaica la medición de aquel flujo por lo que es
motivo de errores.

4.5. Recomendaciones para mejorar las mediciones en la experiencia

Antes de recomendar mejoras para las mediciones es de suma importancia que el sistema sea reparado,
las fugas que presenta el sistema provoca que los resultados del análisis sean erróneos a pesar de tener
buena instrumentación y tomar buenas mediciones, por ello es importante reparar las fugas de vapor en
la entrada de la turbina.
En cuanto a la instrumentación que tiene implementado el laboratorio actualmente, puede que para los
manómetros baste verificar que estén calibrados cada vez antes de realizar una experiencia y tomar
mediciones, o quizás también en caso de estar malos ya sea posible reemplazarlos por unos nuevos y
claro para que estos no sufran las mismas consecuencias también hay que ir haciéndoles mantención y
verificando que no estén descalibrados.
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Para la medición de la temperatura la utilización de termocuplas basta, pero unas termocuplas de buena
calidad y que estén bien instaladas en las partes que corresponde a cada equipo, no como en el caso de
las que actualmente se encuentran instaladas que están sueltas y mal instaladas, además la nula
mantención que se les ha hecho empeora las condiciones iniciales en que fueron instaladas y esto es
perjudicial pues las mediciones son realizadas con error, por ello se recomienda una instalación de
termocuplas nuevas, y que sus circuitos de instalación en lo posible estén ocultos para que no sean
pasados a llevar para así disminuir los riesgos de falla de estas.
No se sabe en qué condiciones se encuentra el medidor de voltaje y corriente producida, pero al igual
que los otros instrumentos de medición lo más probable es que no le hayan hecho mantención y sus
resultados estén alterados un poco.
Para la medición de flujo de condensado se recomienda poner un medidor volumétrico para que cuando
se realicen las mediciones se vaya midiendo la lectura que entrega cada inicial y final durante un
intervalo de tiempo, o quizás hasta se podría implementar un medidor digital que vaya guardando
valores cada cierto intervalo de tiempo.
Sería ideal implementar un sistema de adquisición de datos que tenga como entrada todos los
parámetros de interés, como lo san las temperaturas, presiones, flujos y potencia, y que vaya guardando
valores cada cierto intervalo de tiempo o instantáneos. Lo anterior facilitaría mucho la toma de datos
durante la experiencia, reduciendo los errores que se puedan tener por descoordinación en la medición
de los diferentes instrumentos.
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CAPITULO 5
Conclusiones

Se evidenció con éxito mediante diferentes metodologías de cálculo que tener en constante, cada cierto
periodo, una medición y monitoreo de parámetros energéticos y otros que influyen en el consumo de
energía repercute notoriamente en el proceso que busca la determinación de una reducción efectiva del
consumo energético generado por una medida de eficiencia energética dentro de una instalación. Por
esto la medición y verificación de las medidas de eficiencia energética toma un valor importante luego
de aplicar la medida, para así mantener el ahorro energético.
La formación de energía eléctrica, mediante una central a vapor, es unos de los métodos más utilizados
a nivel nacional por la confiabilidad que tiene éste método en la obtención de energía eléctrica, por esto
el análisis de la central del laboratorio por medio de la eficiencia energética adquiere mayor relevancia,
al identificar los equipos claves en consumo energético, como también identificar anormalidades en
algún proceso que se realice. Por lo tanto luego de aplicar la medida esta se debe mantener por medio
de la medición y verificación para asegurar un correcto control de la medida.
Por último la implementación de un variador de frecuencia presenta un gran ahorro energético dentro
de un proceso de alimentación a una caldera o succión de agua hacia otro proceso, ya que se elimina la
pérdida de carga debido al estrangulamiento del flujo y por ende disminuye el consumo de ésta. Al ser
un dispositivo electrónico relativamente económico y práctico en su utilización, éste es una herramienta
muybeneficiosa en varios procesos.
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Referencias y Bibliografía
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BIBLIOGRAFÍA

ElSherbiny, S.M. (1980).

Heat transfer by natural convection across vertical and inclined air layers.
Ph.D. thesis. Waterloo, University of Waterloo, Department of Mechanical Engineering.

Givoni B. Man (1976).

Climate and architecture
2nd ed. London. Applied Science Publishers.

Selcowitz S.E. (1990).

Windows and daylight group 1990 annual report.
Lawrence Berkeley Laboratory. California. U.S.A.

NOTA
La última hoja de esta sección (bibliografía) no puede exceder la página 60.