UD 2: MATERIALES METÁLICOS.

MATERIALES FERROSOS

1.- DEFINICIÓN DE METAL. PROPIEDADES. CLASIFICACIÓN

1.1.- Definición y propiedades
Se define a los metales como aquellos elementos químicos que se caracterizan por tener las
siguientes propiedades:

- Poseen una estructura interna común.

- Son sólidos a temperaturas normales, excepto el mercurio y el galio
- Tienen una alta densidad
- Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.
- Tienen considerable resistencia mecánica.
- Suelen ser maleables.
- Se pueden fundir, conformar y reciclar.

1.2.- Clasificación
Se clasifican en dos grandes grupos según el contenido en hierro:
 Ferrosos
- Hierro C < 0,008%
- Aceros 0,008 % < C < 1,76%
- Fundiciones 1,76 % < C < 6,67 %

Nota: Las aleaciones (mezcla de dos o más materiales, donde al menos uno, de forma
mayoritaria es un metal) con un contenido de carbono superior, carecen de interés industrial
porque son demasiado frágiles.

 No ferrosos
- Aleaciones pesadas (Cu, Pb, Zn)
- Aleaciones ligeras (Al, Ti)
- Aleaciones ultraligeras (Mg, Be)

2.- MATERIALES FERROSOS

Un material es ferroso o férrico cuando su componente principal es el hierro.
Normalmente posee pequeñas cantidades de carbono que se han incorporado en el proceso
de obtención y otros metales incorporados, para que la aleación resultante adquiera
propiedades especiales.
El hierro puro no presenta buenas propiedades mecánicas, por lo que tiene muy pocas
aplicaciones técnicas

1
Características del hierro puro
- Es un material magnético (ferromagnético).
- Color blanco azulado.
- Muy dúctil y maleable.
- Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC
- Densidad alta (7,87 g/cm3.)
- Buen conductor del calor y la electricidad.
- Se corroe y oxida con mucha facilidad.
- Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).
- Es un metal más bien blando.

En la industria, el hierro se emplea aleado con carbono y otros materiales, lo que mejora
mucho sus propiedades.

3.- MÉTODO DE OBTENCIÓN. PROCESO SIDERÚRGICO.

http://www.apta.com.es/otua/otuaesp.html
Se conoce como proceso siderúrgico al conjunto de operaciones que es preciso realizar para
llegar a obtener un metal férrico de unas determinadas características. El proceso siderúrgico
engloba desde la extracción del mineral de hierro en las minas hasta la obtención del producto
final.

El hierro es un metal que forma parte de la corteza terrestre (5 %); nunca se presenta en
estado puro, sino combinado formando óxidos, hidróxidos, carbonatos y sulfuros.

Según el contenido en hierro se distinguen distintos tipos:

Mineral de hierro Contenido en hierro Composición

Magnetita >70% Óxido de hierro
Hematites roja 70% Óxido de hierro
Limonita 60% Hidróxido de hierro
Siderita 40-50% Carbonato de hierro
Pirita <40% Sulfuro de hierro

El mineral que se extrae de la mina contiene una parte con el componente de hierro, llamada
mena (elementos aprovechables), y otra parte compuesta por sustancias no ferrosas llamada
ganga (elementos no aprovechables) tales como roca, sílice,…

2
3.1.- Proceso de obtención del acero y otros productos ferrosos
https://www.youtube.com/watch?feature=endscreen&v=GcNq4UT92p4&NR=1
Dependiendo de la materia prima empleada, existen dos procesos de obtención: horno alto
(usando mineral de hierro) y horno eléctrico (empleando chatarra)

3.1.1.- Horno alto (obtención de acero a partir de mineral de hierro)

https://www.youtube.com/watch?v=UsZA22f0daw
Los pasos a seguir en todo proceso son:
 Triturar y moler el mineral de hierro para facilitar la separación de la mena y la ganga.
 Obtener el elemento que nos interesa, hierro, por medio de una reacción química
llamada reducción del hierro, que consiste en añadir monóxido de carbono tantas
veces como sea necesario hasta obtener hierro puro. Esta reacción ocurre en el alto
horno, que es un horno especial en el que tiene lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio o hierro
de primera fusión.

3
Los materiales se introducen en el horno alto por capas de la siguiente forma:
 Una capa de minerales de Fe (magnetita, limonita, siderita o hematites) previamente
lavado y desmenuzado (60%)
 Una capa de carbón de coque (combustible) para la fusión y reducción del material
(30%)
 Una capa de material fundente (roca caliza) que se combina con las impurezas, ganga y
cenizas, que da lugar a la escoria. (10%)

El arrabio obtenido en el horno alto posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo, silicio, etc)
que lo hacen demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales. Esas
impurezas se eliminan en hornos de afino. El más empleado se denomina convertidor o
procedimiento LD.

Su funcionamiento se explica en el siguiente esquema:

En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del acero con otros metales (Ni, Cr,Mo,
etc) para obtener aceros aleados que mejoran las propiedades del metal original.
Al final de este proceso se ha obtenido acero líquido que se solidificará en el proceso de
colada (ver apartado 3.2.- Colada del acero)

4
3.1.2.- Horno eléctrico (obtención de acero a través de chatarra)
https://www.youtube.com/watch?v=riQQtxhCzWs
Su funcionamiento es muy similar al del convertidor o procedimiento LD.

3.2. Colada del acero

El acero líquido obtenido a través del convertidor o utilizando el horno eléctrico se solidifica
empleando alguno de los siguientes métodos de colada:
 Colada convencional: el acero líquido se vierte en moldes con la forma de la pieza que
se quiere obtener, posteriormente se deja solidificar y luego se extrae la pieza.
 Colada continua: es el proceso de colada más empleado hoy en día. El objetivo es
solidificar el acero en productos de sección constante. Este proceso se completa con la
laminación.
 Colada sobre lingoteras: si en momento determinado la demanda de productos
ferrosos es baja, se solidifica en el interior de lingoteras (moldes) hasta que la
demanda aumente.
Nota: Los altos hornos funcionan de manera continua y sólo se apagan cuando hay que realizar
reparaciones como consecuencia del desgaste del material refractario del recubrimiento de las
paredes.

3.3.- Laminación
La laminación consiste en
hacer pasar el acero
solidificado entre dos rodillos
o cilindros que giran a la
misma velocidad pero en
sentido contrario. De esta
manera se reduce la sección
transversal y se aumenta su
longitud.

5
4.- PRODUCTOS FERROSOS
https://www.youtube.com/watch?v=HYmr-pbwm4k&feature=plcp (minuto 13:52 a 23:24)

A partir del arrabio o hierro de primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos
restantes:
 Hierro dulce es aquel cuyo contenido en carbono es inferior al 0,008 %. (ver
características en el apartado 2.- Materiales ferrosos) Tiene pocas aplicaciones
industriales.
 Aceros que son aleaciones de hierro-carbono cuyo porcentaje de carbono está
comprendido entre 0,008% y 1,76%.
 Fundiciones que son aleaciones de hierro-carbono cuyo porcentaje de carbono está
comprendido entre 1,76% y 6,67%.

4.1.- Fundiciones. Clasificación. Propiedades. Aplicaciones. Ventajas

frente al acero
4.1.1.- Clasificación
 Fundiciones ordinarias: Solamente lleva hierro y carbono. Según las impurezas que
contiene, se distinguen la fundición gris y la fundición blanca (nombre que reciben por
el aspecto que presenta su superficie de fractura)
o La fundición gris se obtiene cuando el contenido de silicio es elevado.
o La fundición blanca se obtiene cuando el contenido de manganeso es elevado.
 Fundiciones aleadas: además de hierro y carbono lleva otros elementos que mejoran
sus propiedades.

4.1.2.- Propiedades de las fundiciones

- Buena resistencia a la compresión.
- Baja resistencia a la tracción.
- Resistencia a las vibraciones.
- Fragilidad.
- Resistencia al desgaste.
- No son buenas conductoras de la electricidad y el calor.

4.1.3.- Aplicaciones
- Fabricación de piezas.
- Herramientas
- Soportes
- Bloques de motores, culatas, pistones
- Cuerpos de bombas
- Rodillos de laminación
- Arados
4.1.4.- Ventajas de las fundiciones frente a los aceros:
 Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero, y su fabricación es
más sencilla por emplearse instalaciones más baratas y realizarse la fusión a
temperaturas relativamente bajas.

6
  Las fundiciones son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.
 Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y también
piezas pequeñas y complicadas, que se pueden obtener con gran precisión de formas y
medidas, siendo además en ellas mucho menos frecuentes la aparición de zonas porosas
que en las piezas fabricadas con acero fundido.

4.2.- ACEROS. TIPOS DE ACEROS. NORMATIVA

La menor proporción de carbono frente a las fundiciones hace que el acero sea un material
que sigue siendo duro, pero más elástico, dúctil, maleable y capaz de soportar impactos. Estas
características del acero le hacen ser un material muy versátil y el más utilizado en la industria.

4.2.1.- Tipos de aceros

El acero se alea con otros materiales para mejorar sus propiedades. La tabla siguiente muestra
las propiedades que adquieren los aceros según el material aleante:
Material aleante Propiedades
Carbono Dureza
Silicio Elasticidad
Aumenta la conductividad magnética
Cromo Dureza
Resistencia al rozamiento.
Resistencia a la oxidación.
Níquel Aumenta la tenacidad
Resistencia a la tracción
Resistencia a la oxidación
Volframio Dureza
Resistencia a la tracción y a la corrosión
Manganeso Dureza
Resistencia al desgaste mecánico (fatiga)
Molibdeno Dureza
Resistencia al desgaste mecánico (fatiga)
Vanadio Dureza
Resistencia al desgaste mecánico (fatiga)

4.2.2.- Normativa
En España la norma UNE-36001 clasifica las aleaciones férricas según las denominadas series F.
A los aceros les corresponden las series F100 a F700, a las fundiciones la F800 y a otras
aleaciones férricas la F900. Cada país tiene su propia norma para clasificar a los aceros, aunque
todas ellas son más o menos equivalentes. Por ejemplo:
- Aceros para construcción (F100)
- Aceros inoxidables y anticorrosión (F300)
o Aceros inoxidables (F310)