La sección dos

Risering Diseño de Sistemas

Tenga en cuenta:

Risering debe hacerse antes de sistema de llenado se puede calcular. (Heine) en forma de
bandas de botella son ahora el elevador de elección en la mayoría de los sistemas.

19
DISEÑO DEL SISTEMA 2.0 RISERING 2.3 A continuación se sugieren por la investigación y el apoyo de
la experiencia industrial
2.1 Objetivos:
• los patrones de cambio de volumen de enfriamiento y solidificación de los hierros de
• piezas fundidas sin defectos de contracción grafito resultan en aumento de volumen neto de hierro en el molde.

• la producción económica - maximizar el rendimiento de fundición

• El incremento neto de volumen puede producir presión de líquido en

2.2 Componentes esenciales el molde de varios cientos de psi (2 MPa).
• Riser - siempre “a ciegas” (tapa cerrada).
• Esta presión siempre excede el límite elástico del molde, a excepción de
Riser contacto - por lo general lo más corto posible. dimensiones los moldes muy rígidos, lo que lleva a la ampliación de molde y las piezas
diseñados valoran siempre por la muesca. moldeadas hinchados, a menudo contiene defectos de contracción.

• Gate - delgada y amplia para la congelación rápida (ver p. 28). • moldes de arena verde no se consideran a ser rígido en este
contexto.
• Rejillas de ventilación - para ayudar molde rápido llenado.

• función Riser es muy sensible a verter temperatura y el tiempo

de vertido.

• patrón de cambio de volumen no es constante sino que varía según la

velocidad de enfriamiento y la ruta de procesamiento de hierro líquido
(sobrecalentamiento, composición de la carga, fusión método, la inoculación,
etc).

• Debido a las altas presiones experimentadas por el molde

durante la colada y solidificación, mitades de molde deben
sujetarse juntos. Ponderación por sí sola no es su fi ciente.

20
2.4 Patrones típicos de cambio de volumen • Forma de patrón de cambio de volumen influido por la velocidad de

• patrón de cambio de volumen general de acero, hierro blanco, latón, enfriamiento y por cambios en el procesamiento de hierro líquido. Esto

etc. Temperatura del líquido después

afecta directamente el grado de contracción y expansión.
de Completado de colada. (Ty)

El volumen

específico La solidificación (congelación) 2.5 Planificación

(cm 3 / Ginebra 3 Contracción
/ lb)
Los principios de diseño detallado se presentarán en el siguiente
orden:

Intervalo de temperatura de
• Determinar el módulo signi fi cativa de las piezas moldeadas (M S).

Primaria (Líquido)
solidificación

Contracción
• Evaluar la calidad del molde y hierro, a continuación, seleccione el método
Ritmo de contracción de
risering apropiado.
estado sólido

Temperatura (C, F)
• Determinar el módulo de transferencia de líquido correspondiente (M NORTE) y el

• los patrones de cambio de volumen para planchas de grafito. número de bandas requiere para cada colada.

• Seleccionar tipo riser y calcular dimensiones (M R).

• Seleccione contacto riser (cuello) el tipo y calcular dimensiones.

• Compruebe que el volumen de alimento disponible en el elevador (s) es su fi ciente

para las necesidades de fundición.

• Seleccionar temperatura de vertido basado en el método risering

seleccionado.

• líquido de refrigeración contrae inicialmente se expande. Hacia el final de la

solidificación, las últimas restantes es solidificación líquidos con contracción.

21
2.6 Tasa de refrigeración • Más formas complicadas deben ser divididas en formas simples
• Fundición de peso o espesor de pared no su fi cientemente precisa para describir la y los módulos de las formas simples individuales, determinado.
velocidad de enfriamiento.

• Las formas simples: cubo, placa, barra, etc, todo de 1 pulgada (25 mm) de espesor
pero todo fresco a diferentes velocidades.

• Uso módulo (M) para describir refrigeración.

volumen superficie
• módulo =
refrigeración eficaz
• Nota en el ejemplo de que las superficies de unión entre segmentos
adyacentes no se consideran para contribuir al enfriamiento ( “c”
variable de abajo). Dónde:

V = volumen total de colada. CSA = área de la superficie total de enfriamiento

de la pieza colada

Ejemplo para el cálculo del módulo

a = cualquier lado b = cualquier
lado c = lado no refrigerado

una • segundo
2. Módulo = V M=
CSA 2 (a + b) - c

• Todas las dimensiones en cm

METRO 1 = 5 • 2,5 = 1,0 cm
12.5

METRO 2 = 5 • 3 = 1,5 cm
10 M 3 = 5 • 4 = 1,8

cm
11

Significantes Módulo = M 3 = 1,8 cm

Nota: Véase el ejemplo en la página 36.

22
• Cuando las secciones huecas están involucrados, el efecto de enfriamiento de los 2.8 Procesamiento de hierro líquido
núcleos se puede aproximar como se muestra. • Todos los aspectos del procesamiento de hierro tienen alguna influencia sobre la
magnitud del cambio de volumen durante el enfriamiento y solidificación fi, por lo
AJUSTES AL superficie de
tanto las características de contracción de la plancha.
refrigeración

Si d < 1/3 D, ASUMIR 0% REFRIGERACIÓN desde el núcleo • Algunos de los factores que aumentan la tendencia de contracción:

• temperaturas de sobrecalentamiento de fusión alto

• largos tiempos de celebración en el horno

Si d> 1/3 D y d < 2/3 D, asumir el 50% REFRIGERACIÓN desde el núcleo • alta proporción de chatarra de retorno de fundición o chatarra de acero en
la carga

• presencia de elementos de carburo de estabilización en la química de la masa

fundida (incluyendo alta Mg)

• equivalente de carbono variable del hierro

Si d> 2/3 D, asumir el 100% de refrigeración desde NÚCLEO
• la inoculación inadecuada.

• Efecto combinado de variables de proceso estos (y otros) se puede evaluar,

muy aproximadamente, mediante la medición de recuento de nódulos de la

Calidad 2.7 Molde pieza de prueba estándar (recuento de nódulos aumenta con un enfriamiento
más rápido).
• Objetivo es evitar la ampliación del molde de las presiones de líquidos
de alta ejercidas por el hierro grafítico de enfriamiento y solidificación. • Irons que muestran baja tendencia a la contracción siempre parecen
mostrar baja tendencia a formar como a cielo carburos, es decir, que
graphitise bien. Tales planchas se dice que poseen buena “calidad
• moldes de arena y cáscara en bruto no soportar la presión
metalúrgica”.
solidificación.
• La presencia de cualquier tipo de carburos en la estructura de colada
• moldes de arena químicamente enlazados resistirán presión
debe ser considerado como una indicación de que el hierro tiene mala
solidificación si están preparados adecuadamente. Esto requiere la
calidad metalúrgica. Por consiguiente se debe esperar problemas con
compactación mecánica de la arena durante la preparación del molde y
defectos de contracción.
el curado adecuado.

• arena Cemento y moldes de arena en seco es normalmente soportar

la solidi hierro presión fi cación.

23
• Parcela muestra gama de recuentos de nódulos esperados para buenos
hierros dúctiles calidad metalúrgica en dependencia del módulo (velocidad de
enfriamiento).
• Por ejemplo, un 1 en (25 mm) de bloque 'Y' tiene un módulo de 0,33 en (8
mm). Para una buena calidad metalúrgica de hierro, gama de recuentos de
nódulo es 140-280 / mm.
2.9 Selección del Método Risering
• CONVENCIONAL RISERING - La barra de ensayo en blanco o bloque 'Y' es un
ejemplo. El uso de un gran tubo de subida (abierto) alienta direccional
solidificación fi asegurar defectos aparecen en el tubo de subida no la pieza en
bruto (porción de lados paralelos) barra de ensayo.

• Ver también 2.16 y 2.17. • Problema con risering convencional es bajo rendimiento. En este ejemplo,
aproximadamente el 23%. No es económico.

MÓDULO cm
0 0,3 0,8 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4
1000

PRESIÓN
500
excesivas • APLICADO RISERING -
COUNT módulo por mm 2

400
creadas MÉTODOS RISERING APLICADAS

300

MOLDE

200

DÉBILES FUERTE

MÓDULO en. MÓDULO en.

100

> 3/16 <3/16 <1 >1

Aumento de la
tendencia RISERING aplican directamente

RETRACCIÓN RISERING RISERING RISERING

DISEÑO sin tubo
CONTROL DE CONTRACCIÓN LÍQUIDO CON CONTRACCIÓN LÍQUIDO
ascendente
PRESIÓN SISTEMA GATING con elevador

RISERING PARCIAL
NO VERTICAL VERTICAL DE SEGURIDAD CON SISTEMA
GATING

20
0 0.5 1.0 Utilizar este “árbol” para seleccionar el método risering para sus
pulgadas MODULUS. condiciones de producción.

24
• Selección basada en la fuerza de moldes de fundición y el módulo. nivel de presión, lo que impedirá la aparición de defectos de
contracción secundaria y un nivel máximo, a la que agrandar el
molde.
• Métodos aprovechan el hecho de que los hierros de grafito se expanden
durante el enfriamiento, a diferencia de acero, hierro blanco, hierro maleable
etc.

• MOLDE débil: arena verde, cáscara, no compactados arena unida

químicamente.

• MOLDE FUERTE: Bien compactado arena unida químicamente,

arena cemento, arena seca, molde permanente.

• Existen tres métodos básicos aplicados risering:

• risering control de la presión (PCR) o botella riser

• aplicado directamente risering (DAR)

• sin tubo ascendente

• La aplicación de cada método:

• cuando el molde es débil y fundición módulo es mayor que

0,16 pulg. (4 mm) utilizar PCR.
• cuando el molde es fuerte y fundición módulo es menos de 1,0
pulg. (25 mm) o cuando el molde es débil y fundición módulo es
menos de 0,16 pulg. (4 mm) utilizar DAR.

• cuando el molde es fuerte y fundición módulo es mayor que 1,0

pulg. (25 mm) utiliza sin tubo ascendente.
• Principios de la PCR (cuellos no utilizan para simplificar):
2,10 Presión de control Risering A. después de verter, contratos líquidos terminados.
• La mayoría de piezas de fundición de arena y concha moldeado verde debe estar B. elevador compensa la contracción del líquido.
risered por este método.
C. cuando la expansión comienza, la deformación del molde evitado por el líquido a

• El objetivo es controlar la presión generada durante el presión procedente de la fundición, el “sangrado atrás” para volver a llenar el

enfriamiento y solidificación, entre un mínimo tubo de subida (ciego).

25
 • Idealmente elevador debe volver a llenar justo antes de la expansión cesa. Relación entre signi fi módulo no puede (M S), riserhead módulo cuello (M NORTE) y el
módulo de expansión cabeza (M R) en el control de la presión de diseño del sistema de
tubo ascendente. Incluye el factor (f). Consulte la página 28.
• esto pone todo el líquido restante bajo ligera presión positiva
y evita defecto de contracción secundaria.
• seleccionar el tipo de mazarota ciega y las dimensiones de cómputo.

• Secuencia de diseño:

• determinar fundición significantes (más grande) módulo (M S) ( Sección

2.6).

• determinar el módulo - Riserneck (M NORTE)

• determinar el módulo - Riser (M R)

• consulte Card # 3 métrico o Inglés.

Tarjeta # 3 MÉTODO DE CONTROL DE LA PRESIÓN RISERING

10.0
la
ad

5.0
de
lid
ca

ad
a

lid
en

ca
bu

4.0
ala
m
La

3.0
Módulo significativa (M S) cm

2.0

1.5 • Vea también “diseño de elevador de botella” sección.

• principales dimensiones de columna ascendente expresados ​en términos de

1.0
diámetro, D; height = 1,5 x D o con el cuello situado en riserheight arrastre =
yo II III 1,5 x D + heigth cuello.

• Encuentra elevador dimensión en el cuello Tarjeta # 4 Inglés o métrico.

0.5

0.5 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5,0 6,0 7,0 8,0

Riser Neck Módulo (M N) cm

• Alrededor de o cuellos cuadrados = 4 x M norte
0.6 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0

Riser Módulo (M R) cm (MR = MN x 1,2) • cuellos rectangulares = 3 x M N + 6 x M NORTE.

26
• dimensiones del cuello Riser se miden en la parte inferior del Tarjeta # 5 1500
12

11 10 9 8

radio entre riser y fundición. 1000

900

800

700

600

• entallar adicional del contacto se puede introducir proporcionando la

500

400

300 7

profundidad de la muesca adicional no es más de un fi espesor contacto 200

6

quinto. 5
100
90

•
80

Determinar el volumen (peso) de tubo ascendente (s) para el rendimiento y el sistema

70
60 4
50

40

de gating los cálculos de diseño. 30

3
Topmost point of riser Effective feed
20

•
metal (shaded volume) Topmost point

Sólo la parte de la canalización vertical que es mayor que el punto más of casting

alto de la pieza colada a la que está unido, será compensar la contracción

1098

1,5 x D x
7
2

del líquido en la pieza colada. Ver Tarjeta # 5.

6

4
CX

El volumen de metal RSS efectiva (cm3 o

3 D

D (dia)

Riser Diameter at Parting (cm or in.)

• distancia de alimentación debe suponerse que un máximo de 10 x M NORTE. 1

0.9
1
0.8
0.7

0.6

en. 3)
0.5

0.4

0.3

0.20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

"X" (cm or in.)

27
• Determine effective feed volume of riser(s) and check against
casting requirements. “X” is the effective riser height. (See Card
#5)
• If the effective volume of riser(s) is less than the volume required
by the casting(s), larger or multiple risers should be used.
• In order for the PCR system to function correctly, the gating
system must be isolated from the casting and riser very soon
after mould pouring is complete. This can be achieved by
ensuring the gate has a low modulus M G, ( fast freezing)
compared to the liquid transfer modulus (M N).
• For design purposes, M G ≤ 0.2 M N. If M G does not satisfy this
condition, increase the number of gates but maintain the same
total gate cross sectional area. Individual gate dimensions and
modulus will be reduced but mould filling time will be unchanged.
Origin of the riser neck calculation factor (f).
28
2.11 Bottle Riser Design
It is very important that a primary shrinkage hole (pipe) is created
quickly in a riser, so that the riser can feed metal into the casting. If
the liquid metal in the riser is not open to the atmosphere (skins
over), the riser will not function. Atmospheric pressure is necessary
to push metal into the casting.
The classical riser shape with a rounded or flat top, even with a “v” or
a dimple on the top, may not always guarantee that the riser will
pipe. Temperature control is also very important with this design,
since these risers work well at higher pouring temperatures, but not
at low ones.
Ductile Iron tends to form a thin stable skin quite quickly and
especially at lower temperatures due to the magnesium content
contributing to an oxidized surface layer. Once this skin forms the
liquid metal is not open to the atmosphere and a vacuum can be
created inside the riser. At this point the riser will not feed at all
unless it begins to collapse.
A bottle riser (also known as a “Heine Riser”) has such a small area
at the top diameter that it will begin to pipe very quickly. So in order
to have sufficient feed metal volume these risers must be taller than
classical designs, which were normally 1.5:1 height:diameter. The
height to diameter ratio for a bottle riser will vary according to the
amount of feed metal required. This is usually taken to be about 4%,
which includes a safety factor. This type of riser is also not as
dependent upon pouring temperature for it to function. Since this
riser is so efficient it can improve the overall yield by as much as 2%
or more.
The determination of the riser size for the bottle type riser is very FEED METAL TABLE
simple. The size is calculated from the significant modulus of the Ratio (Height: Diameter at top)
casting and the weight of the casting, which determines the amount
8:1 6:1 5:1
of feed metal required. Classical methods use the metal quality and Top Dia. Feed Wt. Top Dia. Feed Wt. Top Dia. Feet Wt.
the significant modulus to find the transfer (riser) modulus and then in (mm) lbs (g) in (mm) lbs (g) in (mm) lbs (g)

calculating the riser diameter and the feed metal required so that it . 4 (10) . 10 (44) . 4 (10) . 07 (32) . 4 (10) . 06 (28)
. 78 (352) . 58 (264) . 48 (219)
can be compared to the riser feed metal volume. The riser neck . 8 (20) . 8 (20) . 8 (20)

1.2 (30) 2.6 (1186) 1.2 (30) 2.0 (890) 1.2 (30) 1.6 (741)
calculations are done the same way for both risering methods. All
1.6 (40) 6.2 (2813) 1.6 (40) 4.6 (2110) 1.6 (40) 3.9 (1758)
risers should be blind. 2.0 (50) 12.1 (5495) 2.0 (50) 9.1 (4121) 2.0 (50) 7.6 (3434)

BOTTLE RISER FORMULAS

Riser diameter = 4 (M S) + Riser top diameter Casting feed metal
required = 4% of pouring weight Riser feed volume – determined
by riser top diameter and height to diameter ratio. See table. Use
tallest riser possible for flask size.

Riser height = H.D ratio x riser top diameter

EXAMPLE:
Casting weight = 187 lbs (85 kg) Cope height = 13 inches (330
mm) Significant modulus of the casting (M S) = . 6 in (15 mm)

* Feed metal required = .04 (187 lbs) = 7.5 lbs (3400 g)

* Choose from table a riser with a 2 in (50 mm) top diameter and
5:1 ratio to give 7.6 lbs (3434 g) of feed metal.

* Riser diameter = 4 x .6 in + 2 in = 4.4 in (110 mm)

* Riser height = 5 x 2 in = 10 in (250 mm)

29
2.12 Riserless Design (10 mm) for the minimum pouring temperature of
Principles of Riserless Design: 2,370°F (1,300°C).

• Pour at relatively low iron temperature to avoid (primary) liquid
contraction.
• Allow the (rigid) mould to contain all the expansion pressure
during iron cooling and solidification. Production conditions
necessary for successful riserless design:
• High metallurgical quality of the liquid iron.
• Very rigid moulds. Green sand and shell moulds not strong
enough. Chemically bonded sand moulds may be used providing
the sand is mechanically compacted before curing. Mould halves
must be clamped or bolted together.
2.13 Directly Applied Risering Design (DAR)
Principles of DAR;
• Use a riser, or the gating system, to compensate for liquid
contraction.
• Allow the mould to contain all the expansion pressure during iron
cooling and solidification.
• Since the design allows compensation for liquid contraction,
thinner sections, poured at higher temperatures, can be
produced than is possible with riserless design.
Production conditions necessary for successful DAR design:

• Minimum casting significant modulus of 1.0 in. (25 mm).

• Very rigid moulds if casting significant modulus (M S) is greater
than 0.16 in (4 mm).
• Pouring temperature range 2,320 – 2,460°F (1,270 –
• Excellent control of iron pouring temperature which should not
1,350°C).
vary by more than ± 25°F (± 14°C).
• Fast pouring. See Card #2.
• DAR can be used with weak moulds if M S ≤ 0.16 in. (4 mm).
• Casting cavity should be well vented. Design Sequence for DAR:
• Casting cope surface depression will occur if pouring
temperature not carefully controlled. Remedy may be effected by
• Determine casting significant modulus (M S). In contrast to PCR design,
using a small blind riser on casting cope surface. Riser volume
M S in DAR design may well be the modulus of the smallest
should be about 2% of casting volume.
segment of the casting, where solidification and expansion
begins.
• Gating system design should follow the rules described in
section 1. Providing fast filling is achieved, gate thickness may
be as low as 0.4 in.

30
• Select suitable pouring temperature bearing in mind the value of • Where M S ≤ 0.16 in. ( ≤ 4 mm) and the mould is weak, the sprue
M S. can be used to compensate for liquid contraction in casting
cavity. To achieve this, gate dimensions should be 4 (M N) x 4 (M N)
for rectangular section. When M S ≥ 0.16 in. (>4 mm) and the
mould is strong, a similar arrangement can be used.

• Gate length should be at least 5 times the gate thickness.

• Alternatively, a riser can be used to compensate for liquid

contraction in strong moulds when M S > 0.16 in. (>4 mm) (when M S
exceeds 1.0 in. (25 mm) consider using RISERLESS technique).
Riser contact (neck) should be constructed according to the M S/ M
N
plots on the following page. Riser volume should (obviously) be
large enough to satisfy the volume contraction requirements of
the casting.
Porosity resulting from secondary shrinkage.

• Select contact modulus value, M N, dependant upon M S and

desired pouring temperature.

• For round or square contact, contact diameter = 4 (M N) contact

side length = 4 (M N).

• For rectangular contact, short side = 3 (M N) long side = 6 (M N).

31
 2.14 Selection of Pouring Temperature Based on Risering
0.8 Method
0.7
• PCR: 2,500 – 2,600°F (1,380 – 1,425°C) to “guarantee”
0.6 formation of a shrinkage void in the riser during initial liquid
2350 °F

0.5
cooling.
2400 °F
Mn (pulgadas)

0.4 2450 °F • RISERLESS: 2,320 – 2,460°F (1,270 – 1,350°C) to

0.3 2500 °F avoid liquid contraction in the mould.
2550 °F
0.2
• DAR: Dependent on casting modulus. (see p. 31)
2600 °F
0.1
2650 °F

00
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 2700 ° F
Ms (inches)

20
Tp ° C.
1,500
1,450

1,400

1,350
15
1,300

10
mm de Mn.

0
5 10 15 20 25 30
Ms mm.

32
2.15 Pressure Control Risering
Case Histories

ROTOR: Material GGG 40.3; casting weight 26.0 kg; pouring weight
45.6 kg; yield 58%; moulding material, greensand; M S 1.90 cm;
modulus A/A = 1.30; modulus B/B = 1.25; f = 0.60; M N 1.14;
feeder neck = 45/45 mm; M R = 1.37 cm; feeder = 70 mm dia;
pouring temperature 1,400°C min; pouring time 11 sec; gate
cross-section 6.5 sq cm; photograph by courtesy of Emmenbrücke
foundry, Switzerland.
PULLEY WHEEL: Material GGG 40; casting weight 40 kg; pouring
weight 65 kg; yield 62%; moulding material, greensand; M S 1.0 cm;
modulus A/A = 0.70; f = 0.80; M N 0.80 cm; feeder neck = 32/32
mm; M R = 0.96 cm; feeder = 70 mm dia; pouring time 12 sec; pouring
temp.
1,400°C min; gate cross-section 6.0 sq cm; photograph by courtesy
of Emmenbrücke foundry, Switzerland.

33
 FRONT WHEEL HUB: Material GGG 40; casting weight:
5.8 + 5.8 = 11.6 kg; pouring weight: 19 kg; yield: 61%; M S = 1.0 cm;
M R = 0.8 cm; feeder = 50 mm dia; x =
4.6 cm; M N = 0.66 cm; feeder neck 40 by 20 mm; pouring
temperature 1,370/1,420°C; gate area 2.64 sq cm; sprue area 4.5
sq cm; produced on a Disamatic moulding machine by
BFL-Karachi/Pakistan.

34
Bottle risering case histories Green sand mould; M S = 0.61 cm; feed metal required 4% x 2.85 kg
x 3 = 342 g; riser 14 cm high, 2 cm top diameter. Base 10 cm
diameter (increased because of 3 castings per riser); riser ratio 7:1;
riser neck M = 0.55 cm. Riser neck 4.5 cm x 1.5 cm; ingates (2)
3.5 cm x 0.5 cm x 12 cm long; runner 3 cm high x 1.5 cm wide;
downsprue 2.5 cm diameter x 25 cm high; pouring temperature
1400°C; pouring time 9 sec; photo and data courtesy Bolan
Engineering Foundry, Pakistan.

1.3 cm

MS
1 cm

20.5 cm

HUB PLATE: Ductile Iron grade 420/12; casting weight

2.85 kg; riser weight 2.85 kg; total poured weight 25.3 kg; yield
67.6%.

35
CASE HISTORY [ENGLISH SYSTEM (INCH: LB)] GATE / RISER SYSTEM
• Heavy truck wheel hub casting. Weight 150 lb. (68 kg). Part No: 770 Compañía: ABC
Peso estimado de lanzamiento: 150 lb

• Very high scrap due to shrinkage defect located at ‘A’. (Segment

1. Diseño:
M 3)

• Green sand mould (weak).

• Significant modulus, M S = 0.77 in.

• PCR method applies.

2. Módulo = V
CSA
METRO 1 = 2 1/2 x 1 1/4 = 0,50 en 6 1/4

METRO 2 = 2 1/2 x 1 3/4 = 0,87 en

5

METRO 3 = 1 1/4 x 2 = 0,77 en

3 1/4

METRO S = 0,77 en
3. M norte consulte Card # 3 METRO N = 0,40 en

4. módulo Riser (M R) METRO R = METRO 1 METRO R = 0,50 en

5. mazarota ciega Tipo Tipo 2 D 1 = 4,91 x M R ( 2,46) = 3,0 en *

NOTA: Max. METRO T = METRO 1 = 0,5 en Asume

buena calidad metalúrgica del hierro
líquido.

* Utilizar un 3,0 en riser diámetro

para obtener el volumen de
alimentación adecuada.

36
6. Riser Contacto módulo (M n) = . 40 en 10 A S ≥ UNA do H o A do ≤ UNA S h
Ver Tarjeta # 4. 6b. h H
Contacto Forma UNA S ≥ 2 (0,65) 10 re 2S = 4 (2) (0,65) 10/3 3
π
Cuadrado Longitud Side = 4 (M n) = 1,6 en
diam bebedero. = 1,74 en o,
Redondo Diámetro = 4 (M n) = 1,6 en
obstrucción total de ≤ 0,43 en 2
Rectangular lado corto = 3 (M n) = 1,2 en
11. Modelo de Rendimiento: Volumen de
Lado largo = 6 (M n) = 2,4 en
piezas fundidas 2 x 600 1200 3
7. Comprobar la alimentación de volumen
canalizaciones verticales y contactos 100
Estimado peso Casting (cada uno) = 150 lb
bebedero y lavabo 62
volumen de moldeo estimado =
corredor 50
150 ÷ ​0,25 = 600 en 3
volumen de alimentación necesaria =
puertas 1
así bebedero 10
3% de 600 = 18 en 3
Volumen total vertida = 1,423 en 3
volumen de alimentación Disponible dimensión “X” = 4-1 / 2 en volumen de
alimentación Disponible 25 en 3
Patrón Rendimiento =
Número de bandas requerido / colada 1
8. total transversal del estrangulador área de la sección (sección 1.8) por colada.
volumen de moldeo 1200 = 84%
Volumen total vertió 1423
UNA c = 0,65 en 2 ( de la carta) Número de puertas. norte 1 = 1 (por colada)
dimensiones de puertas (4/1): n (4A 2) = UNA do

4a 2 = 0.65 a = 0,4 en 4a
= 1,6 en
9. Runner Bar:
área de la sección transversal, una R = 2 a 4 (A do)
= 3 (2) (0,65) = 3,9 en 2 ( 2 chokes) Altura = 2 x ancho, 2a 2 = UNA
R = 2 a 4 (A c) ( 2) a = 3 (0,65) a = 1,4 en 2a = 2,8 en

37
2.16 Control de calidad metalúrgica y la importancia de
la condición de nucleación
Uno de los factores más importantes que intervienen en el risering de
una pieza fundida es de entender y ejercer cierto control sobre la forma
en que el proceso de solidificación se lleva a cabo.
No existe una medida universalmente aceptada de la calidad metalúrgica en la
actualidad. Sin embargo sí tenemos conocimiento acerca de las características
importantes de la selección de materias primas, la práctica de fusión,
tratamiento e inoculación de magnesio - todos los cuales influyen en la calidad
metalúrgica. Desde un punto vista práctico también es importante para
mantener todas las condiciones lo más constante posible con el fin de
garantizar un comportamiento de cambio de volumen consistente con los
requisitos de metal de alimentación consistentes y predecibles.

2.17 Métodos para medir la calidad metalúrgica

• Plancha Base:

la química y la prueba de cuña (subenfriamiento de verificación)

• Después del tratamiento y la inoculación: química (incluyendo el contenido de

Mg), análisis de la curva de enfriamiento, y nódulo recuento / módulo. (Ver
página 24).

0.06

o
dad
ción omen
n fo
rma Rec
acció
ontr g
la c de m
ia a tenid
o
0.05 denc con
Ten

La representación esquemática de los cambios de volumen que

% Mg - residual

s
0.04 eno
nM
cció
ntra
acompañan el enfriamiento y la solidificación de hierro dúctil aparecen p roble
mas d
e co

arriba. Como puede verse en las parcelas

0.03
A, B, y C los cambios de volumen no son constantes, incluso para los
hierros dúctiles de composición química idéntica, no puede haber
diferencias en el grado de nucleación que afectará el patrón de cambio de 0.02

volumen. Es la “calidad metalúrgica” de la plancha que es importante y está

directamente relacionado con las características de auto-alimentación
(pequeños cambios de volumen) del hierro dúctil. 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

Módulo (cm)

38
2.18 Otro Risering Sida
Las razones para el uso exotérmica o aislante canalizaciones verticales es que a veces se
puede utilizar bandas más pequeñas donde la aplicación dicta que el elevador sea frío (no
cerrada en - tal como un tubo ascendente superior y las canalizaciones verticales
aislados). canalizaciones verticales normales utilizan sólo una pequeña parte (alrededor
de 14%) de su volumen para el metal de alimentación. Exotérmica y bandas aislantes
pueden dar hasta 80% y más como metal de alimentación a la colada. Estas bandas
también están diseñados en relación con el signi módulo fi no puede de la pieza colada a
ser alimentados. En este caso, normalmente se puede utilizar relativamente pequeñas
bandas para alimentar las piezas de fundición, incluso en fundiciones pesadas. Las
bandas exotérmicos y aislantes tienen, por su naturaleza; un aumento del módulo efectivo
de alrededor de 1,4 a 1,5 veces en relación a la arena moldeada riser. Otro tipo de
sistema elevador especial se llama un “mini-Riser”, que es un pequeño tubo ascendente
exotérmica. Este tipo tendrá un mayor módulo de aproximadamente 2,3 veces. Para
calcular el tamaño de las canalizaciones verticales, normalmente se debe medir o calcular
el módulo de signi fi cante y el peso de fundición. El metal de alimentación real requerida
es de aproximadamente 3 - 5% del de metal en peso. Esto está en función del
molde-dureza, la calidad metalúrgica del hierro y la temperatura de vertido. También se
debe consultar a las recomendaciones del fabricante sobre el uso de estos tipos
especiales de bandas. la máxima utilización de este “mini-expansión” no debe ser mayor
del 70% de su volumen. calidad metalúrgica de la temperatura de la plancha y de vertido.
También se debe consultar a las recomendaciones del fabricante sobre el uso de estos
tipos especiales de bandas. la máxima utilización de este “mini-expansión” no debe ser
mayor del 70% de su volumen. calidad metalúrgica de la temperatura de la plancha y de
vertido. También se debe consultar a las recomendaciones del fabricante sobre el uso de
estos tipos especiales de bandas. la máxima utilización de este “mini-expansión” no debe
ser mayor del 70% de su volumen.
Example:
If we have a casting with a significant modulus of
2.5 cm and a weight of 20 kg you get the following riser: Weight of
the riser = 3% minimum x 20 kg =
0.60 kg or 600 gr. ÷ 70% = 857 gr. of feed metal
39
would be supplied. The riser modulus should be 1.1 x
2.5 cm = 2.75 cm.
The neck is also very important when using these risers. A breaker
core is necessary between the casting and the riser. The diameter
of the hole in the breaker core should be maximum 1/3 of the
diameter of the riser. This has the advantage to avoid shrinkage
holes in the riser neck and also it reduces finishing costs. One
further advantage of the “Mini-Riser” is that the pressure, which is
created during the growth and expansion of the graphite, is not
going on the mould, it is relieved by the riser because there is still
liquid metal and a void in the riser. This type of riser was invented in
a foundry where they produce hydraulic castings. This foundry has
had great problems with penetration and cracking of the cores. After
using the “Mini-Risers” the problem nearly disappeared, because
now the feeding system was a pressure control system. During
solidification the riser was feeding the castings with liquid iron and
during the formation of graphite iron was forced back into the open
riser and the pressure was released.
Todas las canalizaciones verticales exotérmicas contienen aluminio y otros
elementos para proporcionar la reacción. Estos elementos a menudo puede causar
la degeneración de grafito. Para evitar este problema tiene que aumentar la altura
o longitud del cuello de subida. También hay otros elementos que pueden causar
defectos de fundición si se introducen en el sistema de arena especialmente en la
condición sin quemar. Los defectos como “ojos de pescado” se pueden producir.
2.19 El uso de escalofríos

Puesto que hay más métodos de ING Ensayos no destructivos realizado en

fundición, fundiciones se ven obligados a encontrar maneras económicas para
RISER
fabricar piezas fundidas por completo de sonido. Hierro dúctil tiene una fase de
expansión durante soli- catión di fi. Si usted tiene una lenta solidificación y un
fuerte molde de fundición se puede hacer sin tubo ascendente de sonido y más a T
menudo con algunos escalofríos. Sin embargo, la mayoría de las piezas fundidas
son más pequeños y hechos en moldes de arena verde relativamente suaves. t = T

Durante la expansión de las paredes del molde de grafito se producen y por lo CHILL t

que no es posible utilizar la expansión de la plancha para la alimentación de los

Ings Cast-. Hierro dúctil es también una aleación eutéctica. Todas las aleaciones
Reduce section modulus with chill(s).
eutécticas son líquidos muy largo durante la solidificación. No forman una piel
durante la solidificación. Cuando se utiliza escalofríos rápidamente nos formamos
una piel sólida en la zona donde hemos colocado el frío. También aumentar la
densidad en la producción de matriz de estructura ne fi en esta área. Esto puede
RAM UP
ayudar a mejorar la resistencia al desgaste y hermeticidad. La mayoría de las CHILLS
fundiciones están utilizando escalofríos hechas de hierro gris. El espesor de la de
enfriamiento debería ser al menos del mismo tamaño que el espesor de la
sección a ser enfriado. Adición de escalofríos a un lado de una sección puede
reducir el módulo hasta en un 50%. escalofríos de fundición gris se pueden GATES 65 mm

utilizar hasta que consiguen grietas. El uso de escalofríos con grietas pueden
producir explosiones agujeros en la zona fueron los que realizó escalofríos. Para
evitar este problema fundiciones están utilizando más de SiC-ladrillos o bloques
phite gra- como escalofríos. No tienen tan fuerte una tendencia de enfriamiento
Eliminate risers by using chills (minimum modulus > 1 in (25 mm)).
como escalofríos de fundición gris, pero no tienen tendencia a absorber la
humedad. La aplicación de escalofríos puede reducir el número de bandas y,
normalmente, también la tasa de desechos.

40
More bottle riser examples

Cross section through links and riser. Link castings connected by a bottle riser.

LINK CASTING: GGG80; casting weight 5 kg; green sand mould; M S

= 1.5 cm; modulus riser neck = 1.05 cm; riser diameter at parting 4 x
1.5 cm + 3 cm = 9 cm; riser height 15 cm (5:1 ratio); feedmetal 741
g (needed 5 kg x 4% x 2 = 400 g); riser neck dimensions 2.5 cm x
6.4 cm.

41
4 hub castings - one bottle riser.

HUB CASTING: GGG40; one riser for 4 castings; M S =

1.0 cm; casting weight each = 2.5 kg; green sand mould; Mneck =
0.7 cm; neck dimensions 1.8 cm x
6.0 cm; riser modulus 0.8 cm; riser dimensions (5:1 ratio) 3.0 cm top
diameter; 15.0 cm high, diameter at parting 14 cm; feedmetal
required 400 g; feedmetal supplied 741 g.

42
Use of bottle risers.

43
 BIBLIOGRAFÍA

1. Chvorinov, N. 7. Karsay, S.I.

Giesserei vol. 27 1940 page 177 International Foundry Congress, Budapest 1978 paper 28

2. Wlodawer, R.
Directional Solidification of Steel Castings 8. Karsay, S.I.
– Pergamon Press 1966 “La guía del fundidor práctica para la alimentación y en funcionamiento
gris, CG y hierro SG piezas fundidas”, publicado por ferroso modelos
3. Karsay, S.I.
Centros de forma usual en la Sede de AFS Des Plaines, EE.UU.
Ductile Iron vol. 1 – Production published by QIT – Fer et
Titane Inc. 1976

4. Karsay, S.I.
9. Anderson, JV y Karsay, SI
Ductile Iron vol. 3 – Gating and Risering published by QIT – Fer
tasa de vertido, tiempo de vertido y el estrangulador diseño para SG
et Titane Inc. 1981
Moldes de hierro”. British fundidor, Diciembre 1985
5. Corlett, G.A. & Anderson, J.V.
Experience with an Applied Risering Technique for the
10. Rodter, H.
Production of Ductile Iron Castings AFS Transactions 90, 1983,
“Un método alternativo de control de la presión risering para piezas de
173-182
fundición de hierro dúctil. QIT - Fer et Titane Inc., Junio ​1 984
6. Gerhardt Jr., P.C.
Computer applications in Gating & Risering System Design for
Ductile Iron Castings AFS Transactions 1983, 73, 475-486

Comentarios a la crítica y de este trabajo son bienvenidos. Por favor escriba

a:

Rio Tinto Iron & Titanium Inc. Servicios

Técnicos 770 Sherbrooke St. West de septiembre de el año 2000
Suite de 1800
IMPRESO EN reciclada y papel reciclable

Montreal, Quebec H3A

Los derechos de autor de Rio Tinto Iron & Titanium inc.
1G1 CANADÁ
Impreso en Canadá POR transcontinental DIVISIÓN MÉTROLITHO

44
 TARJETA # 1 INGLÉS
Ahogarse en el Área Transversal 2

10.0

La fundición en la Cope La fundición en la Drag

1.0

0.1 1
10 100 1000 10000

Peso total vertido (incl. Risers) por estrangulación. lbs.

 TARJETA # 1 METRICO
Ahogar Área Transversal cm 2

100

La fundición en la Cope La fundición en la Drag

10

11
10 100 1000 10000

Peso total vertido (incl. Risers) por estrangulación. Kg.

 TARJETA # 2 INGLÉS

100
Verter Tiempo Sec.

10

11
10 100 1000 10000

Peso total vertido (incl. Risers) por estrangulación. lbs.

 TARJETA # 2 METRICO

100
Verter Tiempo Sec.

10

11
10 100 1000 10000

Peso total vertido (incl. Risers) por estrangulación. Kg.

 Módulo significativa (M

en
MÉTODO DE CONTR

S)
1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0
1

k Módulo (M

TARJE

a
en ad
Bualid
yo c

a d
al da
Mcali
II

III
 Módulo significativa (M

cm
10.0 MÉTODO DE CON

S)
.5 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0

k Módulo (M

TARJE

li
ua
Q
oo l
so

yo
d

ty
P
r
oo

II
l
ua
Q

7,0 8,0

III
 TARJETA # 4 INGLÉS

1.
3
8
4.0

1.
0
0.
79
0.
55
2.0

0.
40
segundo
(en)

1.2 0.
28

0.80
0.
20

0.400.40
0,80 1,2 2.0 4.0
una (en)

Uso de la tarjeta
Las líneas curvas representan riser módulo cuello (M NORTE). Para encontrar las dimensiones del cuello, siga la línea diagonal a M N ( Línea curva). Cuando estas líneas se encuentran las

dimensiones de lectura en las escalas A y B para el tamaño del cuello.

 TARJETA # 4 METRICO

30

7,
0
6,
0
20

5, 4,5
0
4,
0
3,
5
3,
0
10

2,
5
9

2, 1,8
8

0
7

1,
6
6

1,
4
5
segundo

1,
2
(cm)

1,
4

0
0,
9
0,
8

3
0,
7
0,
6

2
0,
5

9
11 4 5 678 10
2 20
3 30

una (cm)
Uso de la tarjeta
Las líneas curvas representan riser módulo cuello (M NORTE). Para encontrar las dimensiones del cuello, siga la línea diagonal a M N ( Línea curva). Cuando estas líneas se encuentran las

dimensiones de lectura en las escalas A y B para el tamaño del cuello.

 partir del volumen de alimentación de metal (cm
A

o. 3
3

)
1500
800 700 600 500 4001000
900 200
300
0.6 0.7 0.8 0.9 90 80 70 60 50 40 30 20 100
98765432 10
1

Riser

Diámetro en Parting (cm o in.)

1,5 x D

TARJE

(dia)

CXDD

punto de fundición
puntoTopmost

de tubo

ascendente de metal alimentación eficaz Topmost (volumen sombreada)

11 10 9 8 7 6 5 4 3

12