UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL.

CAMPUS SANTO DOMINGO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
Marzo 2012-Septiembre 2012

CARRERA NIVEL COÓDIGO ASIGNATURA

Ingeniería Electromecánica Noveno Automatización Industrial

PRÁCTICA No. LABORATORIO NOMBRE DE LA PRÁCTICA FECHA TIEMPO

1 Automatización  Comunicaciones PLC 06/05/2 4h
Lab: A1 pantalla Delta 017

1. PROPÓSITO
Realizar el monitorea de variables de un proceso controlado por PLC mediante una pantalla Delta (HMI)

2. OBJETIVOS. (competencias)
1. Implementar una red RS485 para comunicaciones entra el PLC y HMI
2. Mapear las variables de entrada y salida del PLC
3. Configuar el puerto de comunicaciones RS485 de una pantalla Delta
4. Realizar una aplicación de monitoreo y control en una pantalla Delta.

3. RECURSOS
EQUIPO DE LABORATORIO (cada grupo) MATERIAL Y EQUIPO DE APOYO
1 PLC Twido Guía de laboratorio.
1 HMI Delta Pizarrón
1 Selector Marcadores Tiza liquida.
1 Luces pilotos Infocus.
Conductores Computadores
1 Cable de transferencia de datos
1 Cable Mini DIN
1 Cable de comunicaciones PLC-HMI
1 Multímetro

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4. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic
Controller) o por autómata programable, es una computadora utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la
maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

(figura1)

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito
general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura
ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el
control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en
memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados
de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado,
de lo contrario no producirá el resultado deseado.1

CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan fundamentalmente en
procesos de maniobras de máquinas, control, señalización, etc. La aplicación de un PLC abarca procesos
industriales de cualquier tipo y ofrecen conexión a red; esto te permite tener comunicado un PLC con una
PC y otros dispositivos al mismo tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadísticas y reportes.

(figura2)

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FUNCIONES BASICAS DE UN PLC
 Detección
El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.
 Mando
Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.
 Dialogo hombre maquina
Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o supervisores.
 Programación
El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra autorizado.

PANTALLA HMI
La sigla HMI es la abreviación en ingles de Interfaz Hombre Maquina. Los sistemas HMI podemos
pensarlos como una “ventana” de un proceso. Esta ventana puede estar en dispositivos especiales como
paneles de operador o en una computadora. Los sistemas HMI en computadoras se les conoce también
como software HMI (en adelante HMI) o de monitoreo y control de supervisión. Las señales de los
procesos son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en la
computadora, PLC’s, RTU’s o DRIVE’s, todos estos dispositivos deben tener una comunicación que
entienda el HMI.

(figura 3)

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 (figura 4)

CONECTOR DB9

El conector DB9 (originalmente DE-9) es un conector analógico de 9 clavijas de la familia de conectores

D-Subminiature (D-Sub o Sub-D).
El conector DB9 se utiliza principalmente para conexiones en serie, ya que permite una transmisión
asíncrona de datos según lo establecido en la norma RS-232 (RS-232C).

(figura 5)
CABLE MINI DIN
El conector mini-DIN designa a una familia de conectores con forma circular, todos con un diámetro de
9,5 mm y un número variado de pines en su interior. Aunque diseñados inicialmente como meros
conectores eléctricos, son muy populares en electrónica e informática, habiendo sucedido al conector
DIN de mayor tamaño. Ambos son estándares del Deutsches Institut für Normung, el organismo alemán
de estandarización.

Los conectores Mini-DIN tienen un diámetro de 9,5 mm y siete conjuntos de pines interiores, de 3 a 9. En
dichos conectores existen mini muescas-guía en la carcasa, excepto en el Mini-DIN 9. Cada variedad tiene
un conector llave que impide que se puedan conectar cables de diferentes variaciones. Los definidos por
el estándar son :

No obstante, abundan las variaciones propietarias fuera del estándar, que popularmente también se
designan como mini-DIN. Un ejemplo de ello es el GeoPort de Apple Computer, que es un conector Mini-
DIN 8 con un pin adicional, y tiene la capacidad de aceptar cables GeoPort de 9 pines y los cables serie
Macintosh que usan el estándar de 8 pines.

(figura 6)

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6. PROCEDIMIENTO.
6.1 Realizar el circuito de control propuesto Revisar el video de demostración realizado por el instructor
por el instructor. disponible en el siguiente link:

https://1drv.ms/v/s!Av5FnvwqopNXrFthVya0XlMJpOX5

6.2 Crear el programa en lenguaje Ladder con Realizar la programación en lenguaje Ladder del circuito de
el plc twido control utilizando el programa twido Suite y descargarlo en
el PLC.

6.3 Mapeo de variables MODBUS RTU Configurar al simulador de protocolos con los parámetros de
comunicación empleados en puerto RS485 del PLC, apuntar
a las variables revisadas en el punto anterior para
monitorearlas en tiempo real, forzar el estado de estas
variables.

6.4 Configurar el puerto de Comunicaciones Configurar puerto RS485 del HMI mediante el software
de HMI DOPSoft con los mismos parámetros utilizados en el
simulador de protocolos

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6.5 Realizar la aplicación de monitoreo y Siguiendo las indicacion01es del instructor realizar la
control en el HMI aplicación de monitoreo y control en el software DopSoft
usando indicadores y botones.

Verificar el funcionamiento de la
aplicación del HMi

10. CUESTIONARIO

1. Que sucede si los parámetros de comunicaciones (velocidad, paridad, bits de stop, etc) del
puerto RS485 no coinciden con los configurados en el simulador de protocolos. l PLC.
 Si los parámetros de comunicaciones del puerto RS485 no coinciden con los del PLC simplemente el
programa que cargaríamos al mismo y a la pantalla DELTA HMI no funcionaria, debido a la
interferencia de velocidad de comunicación, haciendo que los datos enviados no sean los correctos, o
no puedan ser procesador por el PLC.

2. Que sucede en el simulador de protocolos al apuntar a una variable que no está mapeada e el
PLC.
 Al apuntar a una variable que no está mapeada en el PLC, lo único que no haría este, sería leerla, ya que
no se llevaría a cabo una comunicación correcta, por ende no se va a ejecutar la función a la cual se le
atribuya esa variable, para un correcto funcionamiento. Debería estar configurada en el simulador de
protocolos correctamente para que haya una comunicación homogénea y veraz.

3. Si una entrada digital está siendo monitoreada, cual es el tiempo de retardo entre el cambio
de estado de esta entrada y su reflejo en cambio de estado en el simulador de protocolos, ¿Se
puede hablar de Tiempo Real?
 Técnicamente no se puede cuantificar este cortísimo tiempo, ya que el flanco de bajada y subida es
reconocido como un retardo de la señal digital, pero que gracias a estos retardos se permite la
comunicación binaria. (bits)

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 (figura7)

4. Que tipos de pulsadores tiene la pantalla Delta y cuál es su forma de operación

 Las pantallas HMI DELTA, cuentan con un sofisticado grupo de pulsadores, que funcionan como
parada de emergencia, activación (ON), paro (OFF), que se pueden ampliar fácilmente mediante
unidades de ampliación modulares, haciendo que estos pulsadores con la orden de un PLC cumplan
diversas funciones.
http://www.delta.com.tw/product/em/control/touch_hmi/download/manual/DOP-HMI_connection_en.pdf

5. Presente el diagrama de entradas y salidas del PLC.


(figura 8)

11. BIBLOGRAFÍA
http://www.elecserrano.com.ar/schneider/plc/zelio/index.php
http://www.iesmontilivi.net/WebProfes/jsoler/web/Automats/Zelio/Documentacio/zelio_ayuda.pdf
http://www.frbb.utn.edu.ar/robotica/archivos/Tutorial_de_PLC.pdf
http://www.herrera.unt.edu.ar/eiipc/material/apuntes/tutorial_zelio%20logic%20ii.pdf
http://www.iesmontilivi.net/WebProfes/jsoler/web/Automats/Zelio/Documentacio/zelio_ayuda.pdf

ING. JORGE TERAN B

DOCENTE

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12. CONCLUSIONES

1. Implementamos una red RS485 para comunicar el PLC y la pantalla HMI, aunque
tuvimos pequeñas dificultades con cables de conexión que imposibilitaron la rápida
conexión.
2. Realizamos la programación LADDER, para poder enviar toda la información a nuestro
PLC
3. Configuramos correctamente la pantalla DELTA HMI y realizamos el monitoreo desde
la misma.

13. EVIDENCIAS (FOTOS)