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Materiales aislantes.
Conceptos generales: El aislante perfecto para las aplicaciones eléctricas sería un
material absolutamente no conductor, pero ese material no existe. Los materiales
empleados como aislantes siempre conducen algo la electricidad, pero presentan una
resistencia al paso de corriente eléctrica hasta 2,5 x 1024 veces mayor que la de los
buenos conductores eléctricos como la plata o el cobre.
Estos materiales conductores tienen un gran número de electrones libres (electrones no
estrechamente ligados a los núcleos) que pueden transportar la corriente; los buenos
aislantes apenas poseen estos electrones. Algunos materiales, como el silicio o el
germanio, que tienen un número limitado de electrones libres, se comportan como
semiconductores.
Se denomina aislante eléctrico a toda sustancia de tan baja conductividad eléctrica que
el paso de la comente a través de ella puede ser despreciada.
La elección del material aislante suele venir determinada por la aplicación. El polietileno
y poliestireno se emplean en instalaciones de alta frecuencia, y el mylar se emplea en
condensadores eléctricos. También hay que seleccionar los aislantes según la
temperatura máxima que deban resistir. El teflón se emplea para temperaturas altas,
entre 175 y 230 °C. Las condiciones mecánicas o químicas adversas pueden exigir
otros materiales. El nylon tiene una excelente resistencia a la abrasión, y el neopreno,
la goma de silicona, los poliésteres de epoxy y los poliuretanos pueden proteger contra
los productos químicos y la humedad.
Los materiales aislantes se llaman dieléctricos para indicar que se oponen al paso de la
corriente eléctrica.
Un medio dieléctrico puede tener en estado estático un campo eléctrico aunque no
conduce corriente eléctrica.

Tipos de aislantes: según se estado pueden clasificarse en:

¾ Sólidos.
¾ Líquidos
¾ Gaseosos.
Los materiales aislantes cumplen dos funciones fundamentales:

1. Permiten aislar eléctricamente los conductores entre sí y estos mismos

conductores respecto a tierra o a una masa metálica.

2. Modifican en gran proporción el campo eléctrico que los atraviesa.

Definiciones útiles para el estudio de aislantes:

Dieléctrico perfecto: El vacío es el único dieléctrico perfecto, por tener conductancia

nula.

Dieléctrico imperfecto: Los materiales aislantes cuando están sometidos a una

tensión eléctrica, normalmente son imperfectos, produciendo corriente de
desplazamiento y absorción de corriente.

Corriente de fuga: es una pequeña corriente que pasa a través del aislante.

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Descarga disruptiva: es cuando el potencial entre el conductor y el aislante es nulo y

la conducción es franca.

Propiedades generales de los materiales aislantes: Para asegurar un aislamiento

eléctrico seguro y suficiente entre los conductores y entre éstos y las partes metálicas
del elemento o instalación, es necesario que los materiales cumplan ciertas
propiedades:

a) Propiedades eléctricas de los aislantes:

1. Resistencia de aislamiento: Es la resistencia que opone el aislante al paso de la
corriente eléctrica, medida en la dirección en que deba asegurarse el aislamiento
Como la corriente de fuga de un aislante sigue dos caminos, uno sobre la superficie
del material y otro a través del cuerpo, habrá que distinguir dos tipos de resistencia
de aislamiento:

Resistencia de aislamiento superficial: es la que ofrece la superficie del material al

paso de la corriente cuando se aplica una tensión entre dos zonas de dicha superficie.
Resistividad superficial Es el valor de esa resistencia referida a la superficie
comprendida entre las dos zonas sometidas a tensión, se mide en Megohmios por cm2.
(Figura 1)
Resistencia de aislamiento transversal es la resistencia que opone el material a ser
atravesado por la corriente. (Figura 2)
Resistividad transversal Es el valor de esa resistencia referida a la superficie
comprendida entre las dos caras sometidas a tensión, se mide en Megohmios por cm2/
cm.
En un mismo aislante la resistividad transversal no es constante, destacándose los
efectos debidos a la variación de temperatura cuyo aumento produce una disminución
de la misma.

2. Rigidez dieléctrica: Es la propiedad de un material aislante de oponerse a ser

perforado por la corriente eléctrica.

Tensión de perforación: Es la tensión máxima que puede soportar sin perforarse el

espesor de la pieza aislante (kV / mm).

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Cuando se aplica una tensión entre dos caras de un aislante circula una pequeña
corriente de fuga que produce un aumento local de temperatura disminuyendo la
resistividad transversal, lo que permite el paso de una mayor corriente. Este efecto es
acumulativo y produce la perforación del dieléctrico.

Temperatura límite: La rigidez dieléctrica es independiente de la temperatura hasta un

cierto valor y de la tensión eléctrica aplicada, por encima de ese valor de temperatura,
la rigidez dieléctrica disminuye rápidamente. El valor en el punto de inflexión se
denomina temperatura límite.

Figura 3: Variación de la tensión de perforación de un aislante en función de la

temperatura

Los aislantes se clasifican de acuerdo a la temperatura de aislación, porque tienen

temperatura límite de trabajo.

Perforación eléctrica de un aislante: es cuando la descarga disruptiva se produce por

debajo del valor de la temperatura límite. La perforación se debe exclusivamente a la
tensión aplicada.

Perforación electrotérmica: Es la que se produce por encima de la temperatura límite.

La tensión aplicada para una temperatura inicial dada (aún con niveles de tensión
nominales), es insuficiente para provocar la perforación en forma inmediata, pero la
promueve a causa del calentamiento interno debido a las pérdidas dieléctricas.

3. Constante dieléctrica: Es la relación entre la capacidad de un condensador que

emplea como dieléctrico el material considerado y la capacidad del mismo
condensador empleando como dieléctrico el vacío.

4. Factor de pérdidas dieléctricas: Pérdida dieléctrica, es la potencia eléctrica perdida

a través de los aislantes, produciéndose un calentamiento del material aislante al ser
atravesado por la corriente de fuga. El factor de pérdidas dieléctricas constituye un
elemento para medir la pérdida de potencia por calentamiento de los aislamientos.
También se considera una medida de la capacidad de generación de calor por
unidad de volumen del material aislante.

5. Resistencia al arco: Algunos elementos que emplean materiales aislantes, por su

función específica (interruptores, conmutadores etc) están frecuentemente sometidos
a la acción de arcos eléctricos, que pueden llegar a inutilizar el aislamiento.
La resistencia al arco se mide por el tiempo que un material aislante es capaz de
resistir los efectos destructivos de un arco antes de inutilizarse por haber formado
éste un camino carbonizado, conductor, sobre la superficie del aislante. El arco ha

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formado un camino ionizado, el arco eléctrico es una conducción iónica, por lo que el
medio es un gas o un aislante liquido que luego se vaporiza.
En los aislantes sólidos cuando se produce una descarga, arco eléctrico, los
elementos que rodean la zona donde se está produciendo el fenómeno, se
carbonizan. La energía que se desarrolla produce un calor muy intenso que permite
la carbonización. En la mayoría de los casos una vez que se ha extinguido el arco el
medio queda carbonizado. Existen materiales que son carbonizables y otros que no
lo son.
La resistencia de arco es la resistencia de los materiales que rodean el arco
eléctrico. El tiempo que es capaz de resistir, depende de la tensión aplicada y de la
corriente de arco.

b) Propiedades mecánicas de los aislantes:

1. Resistencia a la tracción: Es la propiedad de resistir esfuerzos mecánicos que

tienden a estirar o alargar un material. Su valor en los aislantes es relativamente
bajo.

2. Resistencia a la compresión: Es la propiedad de resistir esfuerzos mecánicos que

tienden a acortar o comprimir el material. Sus valores suelen ser más elevados que
los de tracción.

3. Resistencia a la flexión: Es la capacidad de resistir esfuerzos que tiendan a doblar

el aislante, está influenciada por la humedad y la temperatura.

4. Resistencia a la cortadura; Es la propiedad de resistir esfuerzos mecánicos que

tienden a hacer deslizar una parte del material sobre la otra.

5. Resistencia al choque. Es la capacidad de resistir el impacto de un choque o golpe.

6. Dureza: Se puede definir como la resistencia que opone un material a ser penetrado
por una bola o punzón.

7. Limite elástico: Es el máximo esfuerzo que puede aplicarse al mismo, sin que
experimente deformaciones permanentes.

8. Maquinabilidad: Es la facilidad con que puede ser mecanizado con herramientas

cortantes.

c) Propiedades físicas de los aislantes:

1. Peso específico: es el peso por unidad de volumen del material en g / cm3.

2. Porosidad: es la propiedad que tienen todos los cuerpos de dejar espacios vacíos
entre sus moléculas La porosidad constituye un grave inconveniente, que contribuye
a que en los poros se acumule humedad y polvo ambiente. Además, el aire que llene
los poros por acción del campo eléctrico se ioniza, lo que disminuye la resistencia
dieléctrica del aislante.

3. Higroscopicidad: es la capacidad de absorber humedad que tiene un material. En

los aislantes, la humedad reduce considerablemente la rigidez dieléctrica y la

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resistencia de aislamiento. La humedad en los aislantes disminuye la rigidez

dieléctrica y la resistencia de aislación, para reducir el efecto de la humedad en los
aislantes sólidos se lo reviste con una sustancia impermeable.

d) Propiedades térmicas de los aislantes:

1. Calor específico: es la cantidad de calor necesaria para elevar un grado centígrado

la temperatura de un gramo de dicho material. Un buen aislante tiene un calor
específico elevado.

2. Conductividad térmica: es la facilidad que un material presenta al paso del calor.

Un buen aislante debe tener baja conductividad térmica, o lo que es lo mismo ser
buen aislante térmico.

3. Inflamabilidad: es la facilidad para inflamarse (desprender gases y vapores sin la

producción de llamas) Existen tres tipos de aislantes; muy inflamables, menos
inflamables y los inflamables. Se prefieren los menos inflamables, principalmente en
aplicaciones de alta temperatura o en atmósferas explosivas.

4. Temperatura de seguridad: es la temperatura límite a que pueden estar sometidos

los aislantes sin que se produzca la degradación de sus propiedades mecánicas y
luego eléctricas, que lo conduzcan a la destrucción. Normalmente cuando se
produce una elevación de la temperatura en una máquina eléctrica se produce la
destrucción del aislante. Ello ocurre sin que haya existido combustión, en el sentido
que se la conoce, con producción de llama en muy raras ocasiones. La destrucción
del dieléctrico no se produce inmediatamente que se llegó a la temperatura crítica,
sino que se produce por la acción prolongada de la temperatura.

5. Temperatura de reblandecimiento: Antes de su destrucción, muchos aislantes, al

alcanzar cierta temperatura, se ablandan y se deforman: se dice entonces que se ha
alcanzado su "punto de reblandecimiento". La temperatura de seguridad ha de ser
inferior a la temperatura en que se alcanza su punto de reblandecimiento. En
realidad el punto de reblandecimiento no está bien definido, sino que responde a una
zona de temperaturas. Si se eleva la temperatura conjuntamente cuando está
sometido a un esfuerzo físico, su destrucción se ve acelerada rápidamente.

e) Propiedades químicas de los aislantes:

En general los aislantes se caracterizan por su buena resistencia química, Normalmente

están sometidos a la acción de agentes y ambientes que contienen líquidos, gases y
vapores corrosivos, que ocasionan su lento y continúo envejecimiento, acabando en su
destrucción. A la acción de los agentes químicos, se le une la acción del campo
eléctrico. La acción de este último se visualiza en las descargas, que se producen por
las elevadas tensiones. Cuando se producen las descargas, parte del oxígeno del aire
se ioniza formando ozono, de un gran poder oxidante, siendo muy perjudicial para los
materiales aislantes.

1. Resistencia al ozono: el ozono (O3) es una forma alotrópica del oxígeno y se

produce al ionizarse el aire por acción del campo eléctrico Es un poderoso oxidante
y se produce en presencia de tensiones de servicio muy elevadas. Para contrarrestar

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sus efectos se utilizan sustancias antioxidantes. Ej. Cuando se produce una

descarga atmosférica.

2. Resistencia a la luz solar: los rayos ultravioletas producen decoloración y fragilidad

en los aislantes que están a la intemperie.
3. Resistencia a los ácidos y álcalis: la acción perjudicial de estos agentes químicos
sobre los aislantes es lenta. En general, la resistencia química es buena.

4. Resistencia a los aceites: Son resistentes a la penetración de aceites minerales,

vegetales o animales

Clasificación de los materiales aislantes según su composición molecular:

Los aislantes pueden ser clasificados en dos grandes grupos: los de tipo orgánico, que
poseen carbono en su estructura y los inorgánicos, que no poseen esta molécula (a
excepción del ácido carbónico y sus compuestos). El primer grupo de aislantes se
caracteriza por ser altamente maleable, a diferencia del segundo.

Principales aislantes inorgánicos:

a). Porcelana: La composición de la porcelana es de un 50% de caolín (Al2O3-2SiO2-

2H2O), un 25% de cuarzo (SiO2) y un 25% de feldespato (K2O- Al2O3-6SiO2).Todas
estas materias se procesan molidas, se mezclan entre sí con agua y se amasan.
Dependiendo del uso que se le dará, se retira el agua que posee a través de prensas (para
aislación de alta tensión eléctrica) y o se la deja humedecida hasta que se vuelva plástica
(para aplicaciones de baja tensión). Luego que la porcelana se moldea según la forma
deseada para su aplicación, se le aplica una temperatura de 900 °C, esmaltándola
después. Este esmalte es principalmente una combinación de óxidos de silicio, aluminio,
carbono y potasio y tiene como función proteger a la pieza, además de brindarle mejores
propiedades mecánicas. Finalmente, la pieza se cuece a una temperatura de unos
1500 °C, observándose disminuciones de su tamaño de hasta un 40%. La rigidez
dieléctrica de la porcelana varía entre 34 a 38 kV / mm, este valor depende de tres
factores: composición de la porcelana, espesor aislante y temperatura de funcionamiento.

b) Loza: Consiste esencialmente en arcilla cocida esmaltada exteriormente. Resiste

muy bien a los ataques químicos y soporta bien los cambios de temperatura. Es de
costo relativamente bajo y con ella se pueden construir piezas más grandes que las que
se construyen con porcelana, aunque sus características aisladoras están por debajo
de la de ésta.

c) Esteatita: Es una masa compuesta de un 80% de talco (composición aproximada de

3MgO-4SiO2-H2O), el cual mezclado con agua, forma una pasta fácil de moldear de la
cual se hacen los aisladores. Su principal característica es la gran resistencia al calor
que presenta, lo que la hace ideal para construir interruptores y bujías por ejemplo. Su
desventaja es que no se le puede aplicar una capa de esmalte protectora, dado su alto
coeficiente de dilatación térmica, lo que induciría al resquebrajamiento del esmalte.
Su rigidez dieléctrica varía entre 20 a 30 kV / mm.

d) Vidrio: Tiene una composición química bastante variable, pero generalmente se

compone de un ácido silícico con algunas bases. La dificultad que encuentra la

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aplicación de este material es que al moldearlo de ciertas maneras adquiere tensiones

internas que lo hacen fallar ante exigencias mecánicas, térmicas o eléctricas.
Tiene alta resistividad y rigidez dieléctrica a temperaturas ordinarias, que se ven
modificadas por los distintos componentes que forman el vidrio.

En la fabricación de aisladores para líneas aéreas se emplea el vidrio PYREX o vidrio

duro, ya que su coeficiente de dilatación térmica es relativamente bajo y además dicho
material tiene excelente resistencia a los arcos eléctricos. Su color es verde oscuro.

c) Mica: Se conforma de silicatos dobles combinados con metales térreos. Las más
utilizadas son la mica potásica (moscovita), la mica de hierro y magnesia (biotita) y la
mica de magnesia (mica de ámbar). Su característica más importante es la de poder
ser confeccionada en forma de “hojas” de hasta 1/100 [mm]
Desde el punto de vista de la rigidez dieléctrica, la mica es uno de los mejores
materiales aislantes para pequeños espesores. Por ejemplo para un espesor de 0,01
mm, el valor de la rigidez dieléctrica puede alcanzar 500 kV / mm, que desciende a 50
KV / mm para una muestra de 1 mm de espesor. La mica blanca o moscovita es mejor
que la mica ambarina.

A base de mica se obtienen diferentes aislantes tales como:

Micanita: Esta constituida por escamas de mica pegadas entre sí por medio de
aglomerantes orgánicos, naturales o sintéticos: (goma laca, resinas fenólicas, resinas
epóxidicas)

Micasin: Es un material muy moderno obtenido al separar química y mecánicamente la

mica en pequeñísimas escamas y por sucesivos tratamientos térmicos y químicos
transformar la mica en "pulpa de mica" que, como la pasta de papel, pasa luego por una

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maquina que la transforma en hojas delgadas y regulares, cuyo espesor varia entre
0,04 y 0,15 mm, el material se presenta en rollos.

Micarta: Esta constituida a base de polvo de mica, utilizándose como aglomerante una
resina fenólica (por ejemplo la baquelita en polvo. Tiene buena resistencia mecánica,
no es higroscópica y resulta insoluble en la mayor parte de disolventes industriales.

Micalex: Es un material formado por polvo de mica, obtenido por trituración o molienda,
y un aglomerante vidrio fusible de vidrio blando o de borato de plomo en polvo.
A pesar de su dureza, puede trabajarse con herramientas de acero rápido, se puede
cepillar, tornear, perforar y roscar.

f) Cuarzo: Se usa como aislador para cubrir pequeñas dimensiones. Posee un reducido
coeficiente de dilatación térmica.

g) Amianto: Se usa en combinación con tierras alcalinas y asfalto para formar el

“gummon” (compuesto gomoso), que se caracteriza por resistir cualquier tipo de
condición atmosférica.

Principales aislantes orgánicos:

a) Bakelita: Su materia prima es el alquitrán de hulla. Se usa en aisladores en

combinación con amianto y mica.

b) Aceites: Los aceites aislantes utilizados en aplicaciones electrotécnicas, pueden

clasificarse como sigue:

¾ Aceites Vegetales: Se emplean, sobre todo, para impregnación de

papeles y tejidos aislantes y como secantes en la fabricación de barnices
aislantes. Uno de los más importantes es el aceite de linaza.

¾ Aceites Resinosos: Son productos que resultan de la destilación de

resinas naturales. Su principal aplicación está en la preparación de masas
aislantes de relleno para manguitos de empalmes y manguitos terminales,
de cable subterráneos.

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¾ Aceites Minerales: Provienen del proceso de extracción del petróleo y

están compuestos por hidrocarburos, a los cuales se les agregan ciertas
impurezas para utilizarlo como aislador.

c) Caucho. Ya sea en su forma natural o sintética, el caucho es una cadena de

moléculas de carbono; el caucho se mezcla con otras sustancias como el azufre en el
proceso de vulcanizado para formar la goma. Dadas sus características, es sensible a
la luz, por lo que su uso se condiciona a un adecuado recubrimiento.

d) Celulosa: Es el componente principal de las membranas que rodean las células de

la madera. Se hace una pasta fibrosa de esta sustancia (retirando el agua a través de
prensas) para fabricar el papel.
Luego, el papel se recubre con alguna sustancia, como la bakelita, formando un
aislador muy utilizado.
Dentro de los aislantes celulósicos podemos decir que los más usados son:

¾ Papel aislante: se utiliza para el aislamiento de ranuras en rotores de

máquinas eléctricas, en la fabricación de capacitores .Se lo puede usar
impregnado o no.

¾ Cartón aislante: es más grueso que el papel, pero menos flexible. En

estado natural es higroscópico y se lo debe impregnar con barniz, cera u
otro compuesto. Según su composición recibe diferentes denominaciones,
una de las mas conocidas es el PRESSPAN

¾ Telas aislantes: se fabrican a base de fibras animales (seda) y vegetales

(algodón, cáñamo).Con estas telas se confeccionan cintas, las cuales
pueden tratar con compuestos adhesivos, formando cintas adhesivas
generalmente formadas por telas de algodón.

e) Polímeros: La materia esta formada por moléculas que pueden ser de tamaño
normal o moléculas gigantes llamadas polímeros. Los polímeros se producen por la

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unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que

forman enormes cadenas de las formas más diversas.

1. Polímeros termoplásticos: Los termoplásticos son polímeros de cadenas largas

que cuando se calientan se reblandecen y pueden moldearse a presión.

¾ Polietileno: Éste termoplástico puede moldearse a casi cualquier forma,

extruírse para hacer fibras o soplarse para formar películas delgadas Según la
tecnología que se emplee se pueden obtener dos tipos de polietileno:

Polietileno de baja densidad. Dependiendo del catalizador, este polímero se

fabrica de dos maneras a alta presión o a baja presión.

Polietileno de alta densidad (HDPE): Cuando se polimeriza el etileno a baja

presión y en presencia de catalizadores Ziegler Natta

¾ Polipropileno: El polipropileno se produce desde hace más de veinte años,

pero su aplicación data de los últimos diez, debido a la falta de producción
directa pues siempre fue un subproducto de las refinerías o de la desintegración
del etano o etileno. Como el polipropileno tiene un grupo metilo (CH3) más que
el etileno en su molécula, cuando se polimeriza, las cadenas formadas
dependiendo de la posición del grupo metilo pueden tomar cualquiera de las
tres estructuras siguientes:
Isotáctico: cuando los grupos metilo unidos a la cadena están en un mismo
lado del plano.
Sindiotáctico: cuando los metilos están distribuidos en forma alternada en la
cadena.
Atáctico: cuando los metilos se distribuyen al azar.
Posee una alta cristalinidad, por lo que sus cadenas quedan bien empacadas y
producen resmas de alta calidad.
El polipropileno tiene una buena resistencia térmica y eléctrica, además una baja
absorción de la humedad Otras propiedades importantes son su dureza, resistencia a la
abrasión e impacto, transparencia, y que no es tóxico.

¾ Cloruro de polivinilo (PVC): Este polímero se obtiene polimerizando el cloruro

de vinilo Existen dos tipos de cloruro de polivinilo, el flexible y el rígido. Ambos
tienen alta resistencia a la abrasión y a los productos químicos. Pueden
estirarse hasta 4 veces y se suele copolimerizar con otros monómeros para
modificar y mejorar la calidad de la resina. Las resinas de PVC casi nunca se
usan solas, sino que se mezclan con diferentes aditivos. El PVC flexible se
destina para aislar alambres y cables eléctricos.

¾ Poliestireno (PS): Es el tercer termoplástico de mayor uso debido a sus

propiedades y a la facilidad de su fabricación Posee baja densidad, estabilidad
térmica y bajo costo. El hecho de ser rígido y quebradizo lo desfavorece. Estas
desventajas pueden remediarse copolimerizándolo con el acrilonitrilo (más
resistencia a la tensión).
Es una resina clara y transparente con un amplio rango de puntos de fusión.
Fluye fácilmente, lo que favorece su uso en el moldeo por inyección; Posee

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buenas propiedades eléctricas, absorbe poca agua (buen aislante eléctrico),

resiste moderadamente a los químicos, pero es atacado por los hidrocarburos
aromáticos y los clorados.

¾ Estireno-acrilonitrilo (SAN): Este copolímero tiene mejor resistencia química y

térmica, así como mayor rigidez que el poliestireno Sin embargo no es
transparente por lo que se usa en artículos que no requieren claridad óptica

¾ Copolímero acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS): Estos polímeros son

plásticos duros con alta resistencia mecánica, de los pocos termoplásticos que
combinan la resistencia con la dureza. Se pueden usan en aleaciones con otros
plásticos. Así por ejemplo, el ABS con el PVC da un plástico de alta resistencia
a la flama. Sus cualidades son una baja temperatura de ablandamiento, baja
resistencia ambiental y baja resistencia a los agentes químicos.

2. Resinas termofíjas: Estos materiales se caracterizan por tener cadenas poliméricas

entrecruzadas, formando una resina con una estructura tridimensional que no se funde.
Las uniones cruzadas se pueden obtener mediante agentes que las provoquen, como
en el caso de la producción de las resmas epóxicas.
Los polímeros termofijos pueden reforzarse para aumentar su calidad, dureza y
resistencia a la corrosión. El material de refuerzo más usado es la fibra de vidrio. El 90
% de las resinas reforzadas son de poliéster.

¾ Poliuretanos: Los poliuretanos pueden ser de dos tipos, flexibles o rígidos,

dependiendo del poliol usado. Los flexibles se obtienen cuando el di-isocianato
se hace reaccionar con diglicol, triglicol, poliglicol, o una mezcla de éstos; Los
poliuretanos rígidos se consiguen utilizando trioles obtenidos a partir del glicerol
y el óxido de propileno. Por su resistencia al fuego se usa como aislante en
ambientes explosivos.

¾ Resinas epóxicas: Casi todas las resinas epóxicas comerciales se hacen a

partir del "bisfenol A" (obtenido a partir del fenol y la acetona), y la epiclorhidrina
(producida a partir del alcohol alílico), Sus propiedades más importantes son:
alta resistencia a temperaturas hasta de 500 °C, elevada adherencia a
superficies metálicas y excelente resistencia a los productos químicos. Permiten
recubrir pantallas metálicas, partes activas de aparatos eléctricos y piezas de
conexión, manteniéndolas sólidamente en su posición.

¾ Resinas poliéster: El uso de estas resinas con refuerzo de fibra de vidrio ha

reemplazado a materiales como los termoplásticos de alta resistencia, vidrio y
acrílico. Presenta muy buena estabilidad térmica, gran resistencia a la tracción
y a la combustión. Su rigidez dieléctrica es de 10 kV / mm.

f) Siliconas: Esta formada por compuestos órgano silícicos, es decir, contiene silicio y
grupos orgánicos en la que un átomo de silicio está enlazado por lo menos con un
átomo de carbono.
Posee elevado peso molecular, y se presentan generalmente en forma de aceites,
pastas, grasas y elastómeros orgánicos.

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Sus propiedades dieléctricas son mejores que la de los materiales aislantes orgánicos,
sobre todo en lo que se refiere a la estabilidad térmica y a la humedad.
Las siliconas pueden emplearse en electrotecnia de muy diversas formas, siendo las
más importantes las siguientes:

¾ Para la obturación y cierre de elementos de porcelana y esteatita, por

ejemplo: aisladores pasatapa de los transformadores de potencia.
¾ Lacas aislantes.
¾ Relleno de pequeños transformadores y capacitores.
¾ Recubrimiento de aisladores de porcelana, vidrio, etc. Se logra obtener una
superficie menos adherente e incombustible, de manera que todos los
agentes contaminantes sean evacuados por la lluvia.

g). El SF6 : Este gas es cada vez mas empleado como aislante en disyuntores de baja,
media y alta potencia, en barras de distribución de A.T., en estaciones blindadas de
potencia y distribución, etc. Por sus excelentes propiedades aislantes esta sustituyendo
progresivamente a los demás gases.
Es el único gas que posee reunidas las propiedades físicas, químicas y eléctricas,
favorables para la extinción de los arcos eléctricos formados durante las conexiones
y desconexiones de los disyuntores. Se utiliza como medio aislante y refrigerante.
La utilización del SF 6 ha permitido reducir notablemente el peso y las dimensiones de los
aparatos eléctricos. Esta reducción se debe en parte a las buenas cualidades como
aislante eléctrico del gas SF 6, que se consiguen incluso cuando se utiliza a muy bajas
presiones, del orden de tan sólo algunos bares.

Propiedades físicas El SF6 es uno de los gases conocidos más pesados; su masa
específica es 6,139 Kg. / m3, a 20°C y a una presión de 760 mm de Hg, o sea casi cinco
veces más pesado que el aire. Su masa molecular es 146,06.
Es un gas inodoro e incoloro Lo mismo que el gas carbónico, este compuesto no existe en
estado líquido si no es a alta presión, como se puede comprobar en las gráficas de tensión
de vapor p = f(t).

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Conductividad térmica: La conductividad térmica del SF 6 es inferior a la del

aire pero su coeficiente global de transferencia de calor, teniendo particularmente
en cuenta la convección, es excelente, próxima a la de un gas como el hidrógeno
o el helio y más elevada que la del aire La curva de conductividad térmica del SF
66 a alta temperatura hace resaltar una de las cualidades excepcionales de este
gas: la extinción del arco por la técnica del enfriamiento térmico. La cresta de
conductividad térmica corresponde a la temperatura de disociación de la molécula
de SF 6 (2100 a 2500 °K) que se acompaña, después de la recomposición de la
molécula en la periferia del arco, de una absorción importante de calor, favoreciendo
la descarga rápida del calor desde el medio caliente hacia el medio frío.

Rigidez dieléctrica: Para verificar el buen comportamiento del aislamiento de los

aparatos se les somete a ensayos dieléctricos. En las normas se especifica el proceso y
los valores de tensión para cada tipo de material. Una serie de ensayos de
funcionamiento acaba normalmente con una descarga. La descarga es el paso brusco
del aislamiento del aparato del estado no-conductor al estado conductor. Cuando esta
descarga se produce, en el seno del SF6 se establece un canal muy luminoso entre los
conductores aislados Este fenómeno se acompaña de un sonido seco mientras la corriente
circula por dicho canal entre los dos conductores. Un aislante gaseoso será tanto mejor
cuanto mayor sea el valor de tensión a la que se produce la descarga para un aparato
determinado. Si el ensayo se hace con la ayuda de un espinterómetro (dos esferas
conductoras e idénticas un poco separadas) se podrán notar, a una presión determinada,
las tensiones límite de rigidez dieléctrica de los diferentes gases. Al clasificarlos por
tensión creciente quedarán también ordenados por rigidez dieléctrica creciente. Lo normal
es referirse al aire a presión atmosférica. Con este criterio el SF 6 tendría una clasificación
media como dieléctrico. Si se toma el 1 como la rigidez dieléctrica del aire, es decir, su
tensión límite de rigidez dieléctrica medida con el espinterómetro, la del SF6 vale 2,5,
quedando lejos, detrás de él, el cianógeno, que vale 6. Sin embargo actualmente se
prefiere el SF6 respecto a otros gases de rigidez dieléctrica superior, por otras varias
ventajas, entre las que destacan:
¾ El no ser tóxico.
¾ El alto grado de su tasa de recombinación, después de disociarse bajo el
efecto de descargas elevadas.

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¾ Su baja temperatura de licuefacción, que permite el funcionamiento de los

aparatos a pleno rendimiento en los climas más fríos.
La curva de la figura 7 muestra claramente la ventaja del hexafluoruro de azufre sobre el
nitrógeno molecular respecto al comportamiento dieléctrico. Lo que demuestra que el SF6,
sigue bastante bien la ley de Paschen. Para los campos no uniformes se obtiene un
máximo de tensión de descarga con presiones próximas a los 2 bares (figura 8). La
aparición del efecto corona en el SF 6, precede a muchas descargas y este fenómeno es
muy importante porque la punta del electrodo es negativa (Figura 9) La razón entre la
tensión de descarga y la tensión de aparición del efecto corona es mayor en el SF 6
que en el aire. Esta particularidad, con consecuencias prácticas importantes, permite
estudiar con precisión el diseño que han de tener las superficies y a las formas de las
piezas para optimizar su comportamiento dieléctrico.

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Clasificación de los materiales aislantes según la temperatura de servicio.

Un criterio utilizado y adoptado universalmente para clasificar los aislantes, hace

referencia a la máxima temperatura de funcionamiento continuo que puede alcanzar dicho
material La destrucción de un aislante no se realiza en forma inmediata sino en forma
progresiva con el tiempo, ayudado por la temperatura, que produce un deterioro en la
resistencia mecánica y en su estructura. Esta disminución de las propiedades mecánicas
va acompañada de la disminución paulatina de su vida útil. Normalmente cuando la
temperatura ataca a los aislantes, no solo modifica al dieléctrico sino que también lo hace
con la resistencia dieléctrica del mismo.
Cuando un aislante está sometido a la temperatura, ésta produce un aumento de la
rigidez dieléctrica, porque hay presencia de humedad y ésta eleva la propiedad del
dieléctrico, y a medida que la temperatura aumenta disminuye la propiedad mecánica, a
partir de allí empieza a decrecer la rigidez dieléctrica, finalmente la resistencia mecánica se
anula totalmente y en ese mismo momento se produce la falla eléctrica.

La vida útil de un aislante depende:

¾ Del medio ambiente, fundamentalmente porque modifica sus propiedades.

¾ Del oxigeno.
¾ De las cargas mecánicas a que esté sometido.
¾ De la temperatura de trabajo.
¾ De la temperatura ambiente.

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La elección de los valores adecuados de la temperatura para condiciones

particulares de funcionamiento puede realizarse teniendo en cuenta los
siguientes conceptos:

¾ El fallo de un material aislante se produce por deterioro mecánico

gradual con el tiempo.
¾ La rigidez dieléctrica aumenta inicialmente mientras disminuye su
resistencia mecánica, debido a la eliminación de humedad. Luego, la rigidez
dieléctrica decrece, pero no cae por debajo de su valor inicial.

El tiempo en que un aislante conserva sus propiedades dieléctricas depende de:

¾ El material utilizado.
¾ Sus propiedades mecánicas.
¾ El valor de los esfuerzos mecánicos a que está sometido.

La vida del aislante depende de la atmósfera, productos químicos, tiempo que trabaja,
carga que soporta, temperatura a que está sometido.

Los materiales aislantes se agrupan en las siguientes clases:

CLASE Y (temperatura límite de trabajo 90 °C)

• Algodón, seda y papel sin impregnación, polietileno reticulado,

papeles y cartones sin impregnar, fibra vulcanizada, madera, etc.

CLASE A (temperatura límite de trabajo 105 °C)

• Materiales o asociaciones de ellos tales como algodón, seda y papel,

cuando están convenientemente impregnados o sumergidos en un
dieléctrico como el aceite.
• Materiales moldeados o estratificados (micarta, pertinax) con relleno
de celulosa.
• Fibra vulcanizada y madera impregnada.
• Láminas y hojas de acetato de celulosa.
• PVC (policloruro de vinilo)
• Barnices aislantes a base de resmas naturales, asfaltos naturales y
fenólicos modificados.

CLASE E (temperatura límite de trabajo 120 °C)

• Papel baquelizado, películas de tereftalato (PET) de polietileno fenólicas,

resinas de características semejantes, etc.
• Esmaltes a base de acetato de polivinilo, esmaltados cubiertos con
fibras naturales artificiales.
• Moldeados y estratificados a base de algodón o papel y resmas.
• Barnices de resinas alquídicas.

CLASE B (temperatura límite de trabajo 130 °C)

• A base de mica, fibra de vidrio, materiales inorgánicos similares, con

aglomerantes orgánicos adecuados.
• Esmaltes a base de resinas poliuretánicas.
• Tejido de vidrio impregnados con barnices a base de resinas sintéticas y
aceite.

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• Mica y papel de mica aglomerada con goma laca, compuestos asfálticos

y resinas alquídicas.
• Caucho etileno, propileno
• Moldeados y estratificados de fibra de vidrio, con resinas fenólicas, de
melamina, epoxídicas y poliéster.
• Tejidos de vidrio
• Barnices de resinas de melamina, epoxídicas y de poliéster

CLASE F (temperatura límite de trabajo 155 °C)

• Mica, fibra de vidrio y otros materiales inorgánicos con aglomerantes
adecuados orgánicos.
• Tejido de fibra de vidrio tratado con resinas de poliéster.
• Mica y papel de mica aglomerada con resinas de poliéster o con
resinas epoxídicas.
• Estratificados a base de tejido de vidrio y resinas epoxídicas de gran
resistencia térmica.

CLASE H (temperatura límite de trabajo 180 °C)

• Elastómeros de silicona.
• Asociación de materiales con mica, fibra de vidrio y otros materiales
inorgánicos similares con aglomerantes adecuados, tales como resinas
de siliconas apropiadas.
• Tejidos de fibra de vidrio, aglomerados con resinas de siliconas o
recubiertos de elastómeros de siliconas.
• Mica y papel de mica aglomeradas con siliconas
• Estratificados de vidrio y resinas de siliconas
• Barnices aislantes a base de resinas de siliconas

CLASE C (más de 180 °C)

• Mica, porcelana, cuarzo, vidrio, y materiales similares con o sin

aglomerantes orgánicos.
• Mica pura y estratificados de papel de mica con aglomerantes inorgánicos.
• Porcelana y materiales cerámicos
• Vidrio y cuarzo.

6- Aisladores para líneas de transmisión eléctrica y estaciones transformadoras.

Condiciones generales Los conductores empleados en líneas aéreas (en la mayor

parte de los casos) y en barras de estaciones, son desnudos; por lo tanto, se necesita
aislarlos de los soportes por medio de aisladores, fabricados generalmente con
porcelana o vidrio. La sujeción del aislador al poste se realiza por medio de herrajes.
Pero además, un aislador debe tener las características mecánicas necesarias para
soportar los esfuerzos a tracción a los que está sometido.
Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, las cualidades específicas que deben
cumplir los aisladores son:

1- Rigidez dieléctrica suficiente para que la tensión de perforación sea lo más

elevada posible
2- Disposición adecuada, de forma que la tensión de contorneo presente valores
elevados y por consiguiente no se produzcan descargas de contorno entre los
conductores y el apoyo a través de los aisladores.

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3- Resistencia mecánica adecuada para soportar los esfuerzos demandados por el

conductor por lo que la carga de rotura de un aislador debe ser cuanto menos
igual a la del conductor que tenga que soportar.

4- Resistencia a las variaciones de temperatura.

5- Ausencia de envejecimiento.

Tipos de aisladores.

1. Aisladores fijos:

Están unidos al soporte por un herraje fijo y no pueden, por consiguiente, cambiar
normalmente de posición después de su montaje. Su forma general es la de una
campana que lleva en su parte superior una garganta sobre la que se fija el conductor
por una ligadura o atadura preformada (de hilo de cobre recocido para conductores de
cobre o de hilo de aluminio para conductores a base de aluminio) El vástago está
empotrado en su interior y queda debajo de la campana. Este vástago puede ser recto o
en forma de cuello de cisne Se pueden encontrar aisladores con el interior roscado para
atornillarlo a la parte superior del vástago, disposición que facilita la sustitución de un
aislador defectuoso, evitando desmontar el vástago.
El aislador fijo más simple es el de las líneas de baja tensión. Cuando la tensión es más
alta, se acostumbra a prolongar la línea de fuga dando a la campana ondulaciones
profundas e inclinadas hacia abajo; cuando el tamaño del aislador es grande o la
campana es complicada, no puede fabricarse de una sola pieza, por lo que debe estar
constituida por la unión de 2, 3, 4 ó mas campanas superpuestas, unidas por cemento
(tipo multicono) Con esta disposición se lo emplea en redes de distribución y como
aislador soporte en estaciones o aparamenta de éstas.

2. Aisladores en cadena o suspendidos:

Están constituidos por un número variable de elementos según la tensión de servicio, estas
cadenas son móviles alrededor de su punto de unión al soporte, y además, las
articulaciones entre elementos deben tener bastante libertad para que los esfuerzos
de flexión queden amortiguados; estas articulaciones suelen ser de rótula.
Este tipo de aislador es el más empleado en media y en alta tensión, ya que presenta las
siguientes ventajas:

1.- Permite elevar la tensión de funcionamiento con sólo aumentar la longitud

de la cadena, es decir, colocando más elementos en serie.

2.-No se interrumpe el servicio por rotura de un aislador, ya que la cadena

sigue sosteniendo al conductor.

3.-Presenta una gran economía en la reparación de las cadenas, pues

solamente es necesario cambiar el elemento averiado.

Existen diversos tipos de aisladores de cadena:

a) Caperuza-vástago: Este aislador se compone de una campana de porcelana o vidrio,

en forma de disco y que lleva en su parte inferior algunas ondulaciones. En la parte
superior de la campana está empotrada una caperuza de fundición o acero, y en su

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parte inferior en un hueco bastante reducido, lleva un vástago sellado al aislador. Vástago
y caperuza se adaptan uno y otro por una articulación de rótula, formando de esta forma
una cadena tan larga como se quiera. Se fabrican en porcelana o en vidrio templado
Existen numerosos modelos con diversas características eléctricas y mecánicas.
La figura siguiente muestra la disposición de los aisladores en una cadena de suspensión
o en una cadena de amarre o retención.

b) Motor: Este elemento está constituido por un núcleo cilíndrico de porcelana de

diámetro comprendido entre 60 y 85 mm, y provisto de dos faldas anchas; en los dos
extremos están empotrados dos caperuzas análogas a las de los aisladores caperuza -
vástago. La unión de los aisladores Motor entre si se hace con un pequeño vástago
cilíndrico terminado en dos rótulas. La diferencia esencial entre el aislador Motor y el
elemento caperuza - vástago reside en el hecho de que el primero es rigurosamente
imperforable en servicio, mientras que el segundo puede, en ciertas circunstancias,
perforarse antes de ser contorneado, especialmente por la acción simultánea de
esfuerzos mecánicos y acciones eléctricas.

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c) Langstab: Este modelo es una ampliación del aislador Motor y se denomina

Langstab (larga línea de fuga). Está constituido por un largo cilindro de porcelana de
80 a 100 cm, con ondulaciones bastante profundas y terminado en dos caperuzas.

3. Aisladores especiales:

a) Antiniebla: Su principal característica consiste en tener ondulaciones más

profundas que permitan una mayor tensión de contorneo.

b) De costa: La campana exterior es más ancha y alta, de forma que protege

completamente contra el rocío a las faldas interiores. Los depósitos de humedad (niebla,
rocío, condensación de origen variable) lo mismo que el depósito de cuerpos
conductores extraños (humos industriales), reducen considerablemente la tensión de
contorneo de los aisladores. Cuando se combinan las dos acciones, llegan a impedir la
explotación de la red a su tensión nominal Se impone un aumento del nivel de
aislamiento, o la utilización de aisladores de un calibre superior al que sería estrictamente
necesario en circunstancias normales. La protección más difícil de realizar es la de
líneas en regiones industriales, pues los depósitos contaminantes se introducen en
todas las canaladuras del aislador, donde son llevadas a veces por la misma humedad.

Aislador fijo (Vidrio)

Tensión mínima de contorneo en seco 52 kV

Tensión mínima de contorneo bajo lluvia 34 kV.
Tensión mínima bajo lluvia a 50 Hz, durante 1 minuto 32 kV.
Tensión mínima de perforación en aceite 80 kV.
Tensión nominal normal de utilización l0 kV.
Longitud mínima de la línea de fuga 250 mm
Carga mínima de rotura a la flexión 1.200 Kg.
Peso neto aproximado 1,7 Kg.

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Aislador fijo compuesto (Vidrio)

Tensión mínima de contorneo en seco 92 kV

Tensión mínima de contorneo bajo lluvia 65 kV.

Tensión mínima bajo lluvia a 50 Hz, durante 1 minuto 60 kV

Tensión mínima de perforación en aceite 135 kV.

Tensión nominal normal de utilización 20 kV

Longitud mínima de la línea de fuga 510 mm.

Carga mínima de rotura a la flexión 1.200 Kg.

Peso neto aproximado 3,9 Kg.

Aislador de suspensión o retención (Vidrio templado)

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Tensión de perforación en aceite 130 kV.

Longitud de la línea de fuga 291 mm.

Carga de rotura mecánica, mínima garantizada 12.000 Kg.

Esfuerzo permanente normal 4.800 Kg.

Peso neto aproximado 4,4 Kg.

Donde:
N = Número de elementos por cadena.

Vs = Tensión de contorneo en seco a frecuencia industrial en kV.

VI = Tensión de contorneo bajo lluvia a frecuencia industrial en kV

Aislador de suspensión para atmósferas contaminadas.

Tensión de perforación en aceite 130 kV.

Longitud de la línea de fuga 510 mm.

Carga de rotura mecánica, mínima garantizada 16.500 Kg.

Esfuerzo permanente normal 6.600 Kg.

Peso neto aproximado 8,3 Kg.

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Donde:
N = Número de elementos por cadena.

Vs = Tensión de contorneo en seco a frecuencia industrial en kV.

Vl = Tensión de contorneo bajo lluvia a frecuencia industrial en kV.

Ensayos de aisladores.

Someter a los aisladores a una serie de ensayos permite comprobar si poseen las carac-
terísticas mecánicas y eléctricas para las que han sido fabricados.

a) Ensayo de contorneo: En este ensayo se comprueba si la tensión de contorneo es

realmente la especificada por el fabricante. Esta tensión es aquélla en la que se produce
un arco o descarga disruptiva por la superficie del aislamiento entre el soporte metálico y
el conductor.
El ensayo se realiza sometiendo al aislador a una tensión cada vez mas elevada entre la
caperuza y el vástago, hasta que se produce el arco eléctrico; en ese momento se
estará ante la tensión de contorneo.
El ensayo se realiza también bajo lluvia artificial controlada con una inclinación de 45°
sobre el aislador. La tensión de contorneo bajo lluvia es menor que en condiciones
normales pero siempre debe ser superior a la tensión nominal de empleo del aislador.
Los aisladores se fabrican con el interior ondulado con el fin de aumentar la longitud
que debe recorrer el arco eléctrico para que salte. Esta distancia se llama línea de fuga
y es una característica fundamental en los aisladores.

b) Ensayo de perforación: La tensión de perforación es aquélla en que se produce la

rotura del aislador, ya que el arco eléctrico atraviesa el vidrio o la porcelana.
Con frecuencia industrial, la perforación del aislador no puede ser obtenida estando
rodeado de aire, ya que saltaría el arco por la superficie y no por el interior. Por lo tanto se
impide la formación del arco de contorneo sumergiendo el aislador en aceite mineral, con
lo cual se puede elevar la tensión de prueba hasta obtener la rotura o la perforación del
aislador.

c) Ensayo mecánico: Las pruebas mecánicas a las que se someten los aisladores
tienen el objetivo de determinar si el elemento tendrá la suficiente resistencia mecánica
en sostener el peso de la línea de transmisión, viento, lluvia, nieve, y acciones vandálicas.
Los aisladores se someten durante 24 horas consecutivas a un esfuerzo mecánico de
tracción aplicado axialmente, igual al especificado por el fabricante.

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Normas utilizadas para los aisladores.

IRAM 2077 Aisladores de cerámica, vidrio para líneas aéreas con tensión nominal mayor
que 1000 V.

IRAM 2234-1 Aisladores para líneas aéreas con tensión nominal mayor que 1000 V Parte
1: Elementos de cadenas de aisladores de material cerámico o de vidrio para redes de
corriente alterna. Definiciones, métodos de ensayo y criterios de aceptación.

IRAM 2234-2 Aisladores para líneas aéreas con tensión nominal mayor que 1000 V. Parte
2. Cadenas de aisladores y cadenas equipadas para redes de corriente alterna.
Definiciones, métodos de ensayo y criterios de aceptación.

IRAM 2235 Aisladores para líneas aéreas con tensión nominal mayor que 1000 V
aisladores de caperuza y badajo Tipificación de características.

IRAM 2246 Aisladores soporte de interior de material orgánico destinados a sistemas con
tensión nominal mayor que 1000 V y menor que 300 kV. Método de ensayo.

IRAM 2248, 1981 Acoplamientos de rótula de unidades de cadenas de aisladores de

suspensión. Medidas normales.

IRAM 2249-1, 1983 Dispositivos de fijación para acoplamientos a rótula y alojamiento de

rótula de unidades de cadenas de aisladores de suspensión. Medidas y requisitos
generales.

IRAM 2249-2, 1983 Dispositivos de fijación para acoplamientos a rótula de unidades de

cadenas de aisladores de suspensión. Métodos de ensayo.

IRAM 2288-1, 1994 Aisladores soporte interior y exterior de material cerámico o de vidrio
para sistemas con tensiones nominales mayores de 1000 V. Métodos de ensayo.

IRAM 2288-2, 1994 Aisladores soporte interior y exterior, y elementos de los aisladores
soporte para sistemas con tensiones nominales mayores que 1000 V. Requisitos.

IRAM 2354 Aisladores pasantes para tensiones alternas mayores que 1000 V.

IRAM 2355, 1991 Aisladores de material orgánico de suspensión y de retención para

líneas aéreas. Guía para la realización de los ensayos.

IRAM 2360, 1996 Aisladores para tensiones alternas nominales mayores que 1000 V.
Ensayos de contaminación artificial.

IRAM 2361, 1987 Aisladores de alta tensión. Ensayo con impulso de maniobra.

IRAM 2364, 1984 Aisladores acoplamientos a horquilla de los elementos de cadenas

Medidas.

IRAM 2366, 1984 Aisladores de cerámica o de vidrio destinados a líneas aéreas de tensión
nominal mayor de 1 kV. Reglas de muestreo y criterios de aceptación cuando se aplican
métodos de control estadístico a los ensayos mecánicos y electromecánicos.

IRAM 2369 Aisladores de suspensión de alta tensión. Guía de ensayos de comportamiento

termomecánicos y mecánico de elementos de cadenas de aisladores.

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IRAM 2405, 1990 aisladores para uso en condiciones de contaminación ambiental. Guía
para su elección.

IRAM 2407 Pernos para aisladores de montaje rígido.

IRAM 2408 Aisladores de material orgánico de montaje rígido a perno para líneas aéreas
de media tensión Guía para la realización de los ensayos y su evaluación

Aceite mineral para equipos eléctricos.

IRAM 2026, 1998 Aceites minerales aislantes nuevos para transformadores y

equipamiento de maniobra. Requisitos.

Bibliografía:
Cuaderno de Electricidad Ing. Antonio Zuleta.
Cuaderno de Electrónica Básica Ing. Jorge Meléndez.
Electrónica Digital y Microprocesadores en Ingeniería Electrónica Ing. Jorge
Romeo Gaitán
Materiales electrotécnicos Enciclopedia CEAC de electricidad Dr. José Ramírez
Vázquez.
Cuaderno técnico de Merlin Gerin ing. Mario Dubois.
F.A.P.A. Fábrica Argentina de Porcelanas Armanino S. A.
Aisladores AVATOR.
Revista Ingeniería Eléctrica Editorial Editores S.R.L.
Revista Electrogremio.
I.R.A.M. Instituto Racionalizador Argentino de Materiales.
Manual A.E.G. 2 Tratado de Electrotecnia Practica.
Epoxiformas.
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