BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Kenaikan harga material langsung ataupun tak langsung, akibat kondisi makro

ekonomi Indonesia, menyebabkan biaya pokok produksi menjadi naik. Untuk

mengantisipasi hal tersebut dan menjaga supaya harga jual tetap kompetitif, maka

proses produksi yang efektif dan efisien merupakan suatu target yang seharusnya

dicapai oleh suatu perusahaan. Dengan tercapainya proses yang efektif dan

efisien, maka tujuan perusahaan yaitu optimalisasi laba dan minimalisasi biaya

akan terwujud. Karena untuk mencapai hal tersebut tidaklah mudah, maka

diperlukan perbaikan dan pengembangan kearah yang positif secara

berkesinambungan (continous improvement).

PT. Astra Honda Motor merupakan perusahaan manufakturing sepeda motor

pertama dan terbesar di Indonesia. Sesuai dengan misinya yaitu untuk

menyediakan sepeda motor pada tingkat harga yang terjangkau, maka perbaikan

dan pengembangan yang berkesinambungan terus dijalankan di semua bagian

dalam perusahaan. Salah satu bagian tersebut adalah proses plating atau lebih

tepatnya proses nickel chrome plating, yang merupakan proses pelapisan logam

dengan menggunakan logam lain yaitu nickel dan chrome secara elektrolisa.

Tahapan-tahapan yang ada dalam proses plating yaitu proses loading,

pretreatment, nickel plating, activating, chrome plating, dan yang terakhir

unloading. Proses pretreatment dilakukan antara tangki soac clean hingga acid
 2

dipping rinse, nickel plating dilakukan pada tangki semi-bright nickel, tri nickel

dan bright nickel, aktivating pada tangki activating dan chrome plating dilakukan

pada tangki chrome luma.

Proses nickel, chrome plating pada benda kerja (rim) di PT. Astra Honda

Motor plant pegangsaan memakai layout sistem tangki linier, dengan proses yang

tidak berurutan. Rim diletakkan pada jig dengan kapasitas 10 rim tiap jig, yang

terikat pada flybar dengan kapasitas 4 jig tiap flybar. Setiap flybar akan diangkat

dan berpindah dari satu tangki ke tangki lain menggunakan hoist. Ada 4 hoist dan

30 tangki yang digunakan dalam keseluruhan proses. Urutan kerja dari proses

nickel, chrome electroplating dapat dilihat pada halaman lampiran (halaman 83).

Karaterisitik larutan pada setiap tangki berbeda-beda sesuai dengan fungsi

larutan dalam proses. Ada larutan yang bersifat asam, ada pula yang bersifat basa.

Pemakaian senyawa brightener dan aditif, untuk meningkatkan kualitas

permukaan lapisan nickel dan chrome, mengakibatkan larutan mengandung

senyawa organik yang diukur berdasarkan nilai TOC (Total Organic Carbon). Hal

ini menyebabkan tidak boleh tercampurnya suatu larutan dengan larutan yang lain

atau terbawa dari satu tangki proses ke tangki berikutnya.

Tangki rinse dibuat sebagai tangki perantara untuk membilas rim dan jig dari

larutan tangki proses sebelumnya. Efektifitas proses rinse dipengaruhi oleh

konsentrasi pengotor (larutan proses sebelumnya yang terbawa rim dan jig) dalam

air rinse, kondisi rim dan jig (bocor atau tidak) dan metode pembilasan yang

dilakukan (dip atau spray).

 3

Tangki rinse setelah proses nickel plating ada tiga unit yaitu, nickel recovery

spray, nickel rinse (demin) dan nickel rinse spray (demin). Dua tangki terakhir

menggunakan air demineralized (H2O murni) untuk meminimkan pengotor logam

dan mineral, terutama senyawa chlor menempel pada rim, yang akan diproses

chrome plating.

Dengan volume ketiga tangki rinse yang begitu besar (masing-masing 5500

liter), maka besar kemungkinan nikel yang berada dalam tangki tersebut cukup

tinggi, sehingga diperlukan usaha untuk me-recover nikel dalam tangki rinse

tersebut. Nikel ini dikembalikan ke dalam bentuk garam nikel (NiSO4 dan NiCl),

sehingga dapat tercapai penghematan dalam konsumsi garam nikel. Selain itu

kualitas limbah cair yang keluar dari proses plating akan meningkat dengan

minimnya kandungan nikel yang harus diproses oleh waste water treatment.

Kondisi yang berjalan saat ini adalah larutan nikel akan dibuang (dikuras)

apabila sudah jenuh atau telah mencapai jumlah produksi yang telah ditentukan.

Oleh karena itu nickel system recovery yang lama tersebut akan mengakibatkan

tingginya pemakaian air PAM dan biaya pengolahan limbah nikel. Berdasarkan

hal tersebut, maka diperlukan studi lebih lanjut untuk menganalisa dan

membandingkan nickel recovery system lama dengan nickel recovery system baru,

supaya diperoleh alternatif solusi yang efektif dan efisien.

1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah

Konsumsi material penunjang yang tinggi yang dibutuhkan dalam proses

nickel plating, seperti brightener, bahan aditif, ataupun bahan kimia lain,
 4

menyebabkan biaya produksi untuk proses plating cukup tinggi. Oleh karena itu,

evaluasi pada setiap proses atau sistem penunjang dalam proses plating sangatlah

penting. Kondisi sistem berjalan saat ini, dalam proses nickel plating yaitu air

overflow dari tangki nickel rinse (demin) dan nickel rinse spray (demin)

dimanfaatkan untuk make-up air yang akan diproses dalam sistem air demin,

dengan disalurkan ke tangki raw water dan diproses lebih lanjut untuk

menghasilkan air demin dengan urutan proses: carbon filter, cation exchanger,

anion exchanger, dan yang terakhir tangki air demin. Pada saat dilakukan proses

backwash, untuk meregenerasi resin cation dan anion exchanger yang sudah

jenuh, air yang dibuang dari dalam tangki berwarna kehijauan, seperti air yang

mengandung nickel. Sedangkan air overflow dari tangki nickel recovery spray

hanya dibuang ke parit menuju waste water treatment (WWT) tanpa dimanfaatkan

lebih lanjut.

Berdasarkan deskripsi masalah diatas, perlu dilakukan studi lebih lanjut untuk

menentukan alternatif-alternatif sistem yang layak untuk dijalankan, supaya

diperoleh peningkatan efisiensi atau efektifitas pemakaian material yang

signifikan.

Dengan melihat kondisi diatas maka perumusan masalahnya adalah sebagai

berikut:

1. Alternatif solusi apa saja yang dapat dilakukan untuk memisahkan garam

nikel dari larutan nickel recovery pada proses nickel plating?

2. Manakah solusi yang paling tepat untuk dijalankan?

3. Apakah solusi tersebut, secara finansial layak untuk dijalankan?

 5

1.3 Ruang Lingkup

Dalam penyusunan skripsi ini, studi kasus dilaksanakan di proses plating PT.

Astra Honda Motor Plant Pegangsaan (pabrik II), dengan obyek penelitian

terfokus pada proses nickel plating. Ruang lingkup dari permasalahan yang akan

dibahas meliputi:

1. Studi aspek teknis proyek, meliputi pemilihan alternatif solusi, basic

design, dan manfaat dari alternatif solusi tersebut baik manfaat kuantitatif

ataupun kualitatif.

2. Studi aspek finansial proyek, meliputi:

a. Kajian terhadap jumlah dana yang diperlukan, baik untuk

keperluan investasi awal maupun untuk kebutuhan modal kerja.

b. Perhitungan kelayakan proyek.

1.4 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari studi kelayakan proses recovery nickel ini adalah untuk

memperoleh alternatif solusi dalam proses me-recover nickel dan memberikan

informasi kepada perusahaan mengenai fisibilitas dan manfaat alternatif tersebut.

Dari tujuan studi kelayakan proses recovery nickel tersebut, diharapkan:

1. Biaya pemakaian bahan kimia untuk proses nickel plating dapat dikurangi

2. Biaya pengolahan limbah nickel dapat dikurangi.

3. Bahaya polusi udara dan pembuangan limbah cair akibat proses nickel

plating dapat diminimalkan.

 6

4. Pihak perusahaan dapat terbantu untuk memutuskan apakah alternatif

solusi tersebut layak untuk dijalankan atau tidak.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Sejarah Perusahaan

PT Astra Honda Motor merupakan perusahaan manufakturing sepeda motor

pertama dan terbesar di Indonesia. Dengan jumlah karyawan sekitar 8000 orang,

saat ini mampu memproduksi 2 juta unit per-tahunnya. Pada awal pendirian nama

yang digunakan adalah PT Federal Motor, didirikan tepatnya pada tanggal 11 Juni

1971. Pada saat itu kepemilikan saham mayoritas dimiliki oleh PT Astra

International Tbk. Baru pada tanggal 31 Oktober 2000 setelah terjadi merger

dengan beberapa anak perusahaan, serta adanya perubahan komposisi

kepemilikan saham (50% PT Astra International Tbk dan 50% Honda Motor Co.

Japan) nama perusahaan berubah menjadi PT Astra Honda Motor, yang resmi

digunakan sejak awal 2001.

Pada saat awal terbentuknya perusahaan, keseluruhan komponen masih

didatangkan dari Jepang dalam bentuk terurai atau CKD (Completely Knock

Down). Baru mulai tahun 1974 seiring dengan ketentuan pemerintah untuk

melakukan program lokalisasi komponen, secara bertahap komponen mulai dibuat

di dalam negeri.

Jumlah produksi mengalami peningkatan secara bertahap, mulai dari total

produksi yang sekitar 1500 unit selama tahun 1971, meningkat menjadi 30 ribu

unit pada tahun berikutnya, sampai 30 tahun kemudian (tahun 2002) dimana
 7

produksi mampu mencapai 150 ribu unit per-bulannya. Begitu pula dengan jenis

komponen yang diproduksi secara local, dimana kandungannya selalu meningkat

dari tahun ke tahun, saat ini kandungan lokal untuk tipe bebek sudah mencapai

92%. Ini berarti hanya tinggal 8% komponen lagi yang perlu diimpor dari luar,

dimana jumlah inipun hanya yang berkaitan dengan bagian engine saja. Diluar itu

seluruhnya sudah diproduksi di dalam negeri.

Jumlah akumulasi produksi PT Astra Honda Motor saat ini mencapai lebih

dari 15 juta unit sejak didirikan pada tahun 1971. Jumlah tersebut dicapai pada

tanggal 22 September 2005.

Jenis sepeda motor yang diproduksi saat ini adalah:

1. Honda Tiger 2000 (200 cc).

2. Honda Phantom (200 cc).

3. Honda Mega Pro (160 cc).

4. Honda Karisma X (125 cc).

5. Honda Supra X 125 (125 cc).

6. Honda Supra X 125D (125 cc).

7. Honda Supra X 125R (125 cc).

8. Honda Supra X 125 PGM-FI (125 cc).

9. Honda Win (100 cc).

1.5.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Astra Honda Motor, merupakan perusahaan yang menjalankan fungsi

produksi, penjualan, dan pelayanan purna jual yang lengkap untuk kepuasan

pelanggan. Perusahaan ini memiliki:

 8

1. Visi yaitu, kami senantiasa berusaha untuk mencapai yang terbaik dalam

industri sepeda motor di Indonesia, untuk memberi manfaat bagi

masyarakat luas, dalam menyediakan alat transportasi yang berkualitas

tinggi, sesuai kebutuhan konsumen, dengan harga yang terjangkau, serta

didukung oleh fasilitas manufaktur terpadu, teknologi mutakhir, jaringan

pemeliharaan, suku cadang dan manajemen kelas dunia.

2. Misi yaitu, kami bertekad untuk menyediakan sepeda motor berkualitas

tinggi dan handal sebagai sarana transportasi bagi masyarakat yang sesuai

kebutuhan konsumen, pada tingkat harga yang terjangkau.

1.5.3 Lokasi Produksi

Lokasi PT. Astra Honda Motor yaitu sebagai berikut:

1. Kantor Pusat dan Plant Sunter (Pabrik I), Jl. Laksda Yos Sudarso, Sunter I

Jakarta 14350.

2. Plant Pegangsaan (Pabrik II), Jl. Raya Pegangsaan Dua KM2, Kelapa

Gading 14250.

3. Plant Cikarang (Pabrik III), Jl. Raya Kalimantan Blok AA-1, Kawasan

Industri MM2100, Cikarang Barat, Kabupaten Bekasi.

4. Dies and Mould Division, Jl. Pulo Ayang Raya Blok FF No.2, Kawasan

Industri Pulo Gadung, Jakarta Timur.

5. Astra Honda Parts Centre Jl. Tipar Inspeksi Cakung Drain, Cakung Barat

13910.
 9

6. Astra Honda Training Centre, Jl. Agung Timur IX Blok O1 Kav.25,

Sunter II, Jakarta Utara.