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Tesis para optar el Título de Ingeniero Civil, que presentan los bachilleres:
Dedico esta tesis a mi madre que ha sabido formarme con buenos sentimientos,
hábitos y valores, lo cual me ha ayudado a salir adelante en los momentos más
difíciles. A mi padre, que siempre lo he sentido presente en mi vida, y sé que está
orgulloso de la persona en la cual me he convertido. A mi abuela Olimpia, que ha
estado siempre cuidándome y guiándome desde el cielo. A mi asesora Laura, por toda
la colaboración brindada durante la elaboración de esta tesis. Al equipo del laboratorio
de LEDI que nos apoyaron durante todo el transcurso de la elaboración de los
ensayos. A mis amigas, Ingrid y Sthefany, por sus consejos y palabras de aliento en
cada momento desde el inicio de este proyecto. A Jhon C., gracias por este año de
haberte conocido, te agradezco por tanto apoyo no solo para el desarrollo de mi tesis,
sino también para mi vida. A mi compañero de tesis, que entre risas, bromas y enojos
hemos culminado con éxito este gran proyecto.
En general a todas aquellas personas que de una u otra manera han contribuido para
el logro de este reto para mí.
2
RESUMEN
La tesis trata de encontrar una alternativa de solución que ayude al control de las
aguas pluviales provenientes de precipitaciones anormales debido a una alteración del
clima por la ocurrencia de El Niño - Oscilación Sur en la costa noroeste del Perú. Para
ello se evalúa implementar el concreto permeable en vías locales y pavimentos
especiales de dicha región. Se combinan aspectos tanto hidráulicos como
estructurales, así el pavimento debe ser capaz de drenar cierto volumen de agua y
proporcionar resistencia estructural adecuada para el tipo de vía a evaluar.
3
ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS……………………..…………………………………………iii
LISTA DE TABLAS……………………….…………………………………………iv
1. ASPECTOS GENERALES…………………………………………………………..1
1.1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………..1
1.2. ANTECEDENTES……………………………………………………………….2
1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO……………………………………………......3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL……………………………………………………….3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………..3
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………...4
1.4.1. JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………..4
1.4.2. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………..5
1.4.3. ALCANCE……………………………………………………………………..5
2. MARCO TEORICO……………………………………………………………………7
2.1. INTRODUCCIÓN A LOS PAVIMENTOS RIGIDOS....................................6
i
6. RESULTADOS OBTENIDOS………………………………………………………54
6.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO…………………………………….54
6.1.1. TRABAJABILIDAD…………………………………………………………..54
6.1.2. TEMPERATURA DE LA MEZCLA SEGÚN NTP 339.184……………...56
6.1.3. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS SEGÚN ASTM C1688……..57
6.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO……………………………..58
6.2.1. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS SEGÚN ASTM
C1754……..¡Error! Marcador no definido.60
6.2.2. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN SEGÚN NTP 339.078…60
6.2.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SEGÚN NTP
339.034………………………………………………………………………………..61
6.2.1. ENSAYO DE PERMEABILIDAD SEGÚN ACI 522R-10………………...65
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………………………..66
7.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO…………………………………….66
7.1.1. TRABAJABILIDAD…………………………………………………………..66
7.1.2. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS……………………………......69
7.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO……………………………..76
7.2.1. DENSIDAD Y CONTENIDO DE VACÍOS………………………………..76
7.2.2. ENSAYO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN SIMPLE………….76
7.2.3. ENSAYO DE PERMEABILIDAD SEGÚN ACI 522R-10………………..83
7.2.1. ENSAYO A TRACCIÓN POR FLEXIÓN………………………………….88
7.3. COMPARACIÓN CON OTRAS INVESTIGACIONES ……….………….94
7.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO………….. ……………………….…...95
7.5. ANALISIS DE COSTOS………….. ……………………………….………...95
8. CONCLUSIONES…………………………………………………………………102
9. RECOMENDACIONES………………………………………….………………..102
10. REFERENCIAS……………………………………………………………………108
ii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: Permeámetro de carga variable para medir la infiltración del concreto permeable . 13
FIGURA 2: Relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de vacíos .................. 14
FIGURA 3: Relación entre la resistencia a la flexión y el contenido de vacíos .......................... 14
FIGURA 4: Relación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión .............. 15
FIGURA 5: Relación entre el grado de infiltración y el contenido de vacíos .............................. 16
FIGURA 6: Influencia del tamaño del agregado grueso en el tamaño del poro en las mezclas de
concreto permeable de un solo tamaño de agregado ................................................................ 17
FIGURA 7: Relación entre el contenido de vacíos y la relación w/c........................................... 18
FIGURA 8: Influencia del uso de agregado fino en la resistencia a la flexión ............................ 18
FIGURA 9: Representación esquemática de la granulometría de los agregados en un ensamble
de agregados: (a) tamaño uniforme, (b) granulometría continua, (c) reemplazo de partículas
pequeñas por partículas grandes, (d) granulometría discontinua, (e) granulometría................. 19
FIGURA 10: Relación entre el módulo de rotura (MR) y la resistencia a la compresión............ 22
FIGURA 11: Comparativo de precipitaciones semanales Piura de 1983,1998 y 2017. ............. 25
FIGURA 12: Muestras de hormigón permeable para diferentes contenidos de agua, en forma de
bola a) muy poca agua, b) demasiada agua, y c) adecuada cantidad de agua ......................... 26
FIGURA 13: Muestra de prueba de huso 8 segregada .............................................................. 27
FIGURA 14: Compactación con el martillo Marshall .................................................................. 29
FIGURA 15: Materiales usados en la fabricación del permeámetro .......................................... 31
FIGURA 16: Procedimiento constructivo del permeámetro de acuerdo al ACI 522R-10 ........... 33
FIGURA 17: Proceso de verificación de filtraciones en el permeámetro ................................... 34
FIGURA 18: Distribución de variables de las quince mezclas .................................................... 35
FIGURA 19: Proceso de cuarteo, zarandeo y pesaje para el análisis granulométrico .............. 38
FIGURA 20: Relación entre el volumen de pasta y el contenido de vacíos para agregado
grueso Huso N°8 ......................................................................................................................... 42
FIGURA 21: Encofrado de 3 probetas cilíndricas de 6”x12” y 3 probetas de 4” x 8” ................. 51
FIGURA 22: Encofrado de probetas prismáticas 15cmx15cmx55cm ........................................ 52
FIGURA 23: Almacenamiento de probetas cilíndricas en el pozo de curado Laboratorio LEDI 52
FIGURA 24: Uso de capping de azufre para probetas cilíndricas de 6”x12” .............................. 53
FIGURA 25: Mezcla K'-H8-ang-15% en estado fresco de concreto permeable homogéneo..... 54
FIGURA 26: Temperatura promedio del concreto permeable en las diferentes mezclas
realizadas .................................................................................................................................... 57
FIGURA 27: Prueba de consistencia para concreto permeable, mezcla D-H8-red-15.0% ........ 66
FIGURA 28: Prueba de consistencia para concreto permeable, mezcla O’-H8-red-15%-ar ..... 66
FIGURA 29: Prueba de revenimiento de las mezclas N-H8-red-15% e I-H8-red-17%,
respectivamente .......................................................................................................................... 67
FIGURA 30: Prueba de revenimiento de las mezclas D-H8-red-19% , Mezcla J-H8-red-17%-ar y
Mezcla E-H8-red-19%-ar, respectivamente ................................................................................ 67
FIGURA 31: Método del cono invertido para segregación, mezcla N’-H8-red-15% (superior) y
mezcla I-H8-red-15% (inferior) .................................................................................................... 68
FIGURA 32: Ensayo a flexión a los tercios de una viga de la mezcla O'-H8-red-15%-ar .......... 69
FIGURA 33: Peso Unitario vs Porcentaje de Vacíos .................................................................. 70
FIGURA 34: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado fresco ........ 74
FIGURA 35: Relación entre el peso unitario y el porcentaje de vacíos ...................................... 75
FIGURA 36: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado endurecido 76
FIGURA 37: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) ........................... 77
FIGURA 38: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 1 .. 78
FIGURA 39: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 2 .. 78
FIGURA 40: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 3 .. 78
FIGURA 41: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 4 .. 79
FIGURA 42: Contenido de vacíos vs Resistencia a la compresión f’c (kg/cm2) a 28 días ........ 81
FIGURA 43: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) a 28 días vs % Vacíos ............... 81
iii
FIGURA 44: Resistencia a la compresión (Kg/cm2) vs. Temperatura del concreto (°C) ........... 82
FIGURA 45: Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) vs el porcentaje real de vacíos Grupos 1, 2,
3 y 4............................................................................................................................................. 84
FIGURA 46: Relación entre el coeficiente de permeabilidad y el porcentaje real de vacíos
Grupos 1,2.3 y 4 .......................................................................................................................... 85
FIGURA 47: Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) vs Resistencia a la compresión (kg/cm2)
Grupos 1,2, 3 y 4 ......................................................................................................................... 86
FIGURA 48: Relación entre el Coeficiente de permeabilidad (cm/seg) y la Resistencia a la
compresión a los 28 días (kg/cm2) Grupos 1,2 y 3 .................................................................... 87
FIGURA 49: Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2, 3 y 4 ............ 89
FIGURA 50: Relación Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2 y 3 . 90
FIGURA 51: Resistencia a la compresión (%) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2, 3 y 4 91
FIGURA 52: Relación Resistencia a la compresión (%) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1,
2 y 3............................................................................................................................................. 92
FIGURA 53: Relación Permeabilidad (cm/s) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2 y 3 ...... 93
FIGURA 54: Ejemplo de sección pavimento concreto permeable. ............................................ 96
FIGURA 55: Sección pavimento concreto permeable en estacionamiento. ............................... 97
FIGURA 56: Sección pavimento concreto permeable con dren francés subterraneo ................ 97
FIGURA 57: 1. Construcción del dren inferior. 2. Vertido de la fina capa de gravas (ligeramente
compactadas) sobre el terreno natural, y terminación del dren inferior.3. Extensión del geotextil
sobre la capa de gravas compactadas. 4. Colocación de sub-base granular sobre geotextil. 5.
Vertido del hormigón poroso sobre la sub-base. 6. Aspecto final del aparcamiento ejecutado
con hormigón poroso. ................................................................................................................. 98
iv
LISTA DE TABLAS
v
1. ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCIÓN
Diferentes estudios sostienen que las ciudades son las principales causantes del
cambio climático a nivel mundial (Del Valle, 2014; Fernandez, 2007). Además, los
efectos de este cambio han incrementado la intensidad de los fenómenos naturales
de tal manera que provocan descensos o incrementos drásticos de la temperatura
prolongando el tiempo de sequías o intensificando las lluvias (MVCS, 2015). Por lo
tanto, existe la necesidad de poseer herramientas que permitan mantener los
centros urbanos a salvo frente a los cambios bruscos en el clima.
En este contexto, esta tesis pretende encontrar una solución al problema del control
de las aguas pluviales a través del uso del concreto permeable. Este material se
caracteriza por su capacidad de infiltrar el agua a través de sus poros
interconectados lo que permite controlar y mejorar la calidad del agua proveniente
de las lluvias. El concreto permeable puede ser usado en vías de bajo volumen de
tránsito, estacionamientos, veredas o aceras, vías peatonales y ciclovías; y a la vez
ser usado como sistema de drenaje. Su uso complementa los sistemas de drenaje
convencionales y alivia las demandas excesivas que se presentan en las redes de
alcantarillado pluvial.
1
1.2. ANTECEDENTES
Los primeros ejemplos del uso del concreto poroso en capa de rodadura de los que
se tienen noticias tuvieron lugar en 1974 en Japón, país cuyas características (80%
de la superficie es ondulada y montañosa, y cuenta con una precipitación media
anual de 1500 mm) han obligado a adoptar medidas para reducir en lo posible la
escorrentía de las zonas urbanas (Cruz-Palafoz, y otros, 2014).
2
A pesar de dichos estudios, los pavimentos porosos no se han implementado en el
país y los resultados mencionados anteriormente no han sido usados para
implementar técnicas constructivas para este material. Por lo tanto, su diseño e
instalación no representa una alternativa normada en la ingeniería peruana. Lo
anterior puede deberse a que no existe aún en nuestro medio un documento en
español que reúna los procesos de diseño, construcción y mantenimiento del
concreto permeable que pueda ser usado en las principales ciudades del país, y
que tenga en cuenta los resultados obtenidos sobre aspectos estructurales,
geotécnicos, hidráulicos y ambientales.
El objetivo general del proyecto es contribuir con el estudio del concreto permeable
como alternativa para el control de las aguas pluviales en vías locales y pavimentos
especiales de la costa norte del Perú.
3
ocurridas en El Meganiño de 1997-1998 representado con una intensidad
máxima de 119mm/h.
4
1.4.2. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.3. ALCANCE
Para el análisis de los requerimientos para el drenaje en la zona costa noreste del
Perú se realizó un estudio de las precipitaciones máximas. Para ello se requiere de
datos históricos brindados por el SENAMHI sobre las zonas afectadas. En este
proyecto se usaron los valores registrados de las precipitaciones ocurridas en la
5
costa norte debido a El Meganiño de 1997-98 que causó cuantiosos daños a la
población. Las obras de drenaje pluvial en la región afectada no estaban diseñadas
para ese acontecimiento o simplemente no existía obra alguna.
6
2. MARCO TEORICO
Por otra parte, al paso del tiempo, el concreto gana resistencia y el asfalto, al
perder algunas emulsiones de petróleo, cambia su color de negro a gris y se vuelve
frágil.
7
Costo de operación de la carretera: Los pavimentos de concreto al tener una
superficie plana alargan la vida de los vehículos evitando que se dañen y
minimizando su mantenimiento.
2.2.2. APLICACIONES
8
siguientes : el control de sustancias contaminantes en aguas pluviales; control de la
escorrentía de las aguas pluviales; aumento de las facilidades para
estacionamientos mediante la eliminación de la necesidad de áreas para la
retención de agua; reducción del problema de hidroplaneo en las carreteras y
autopistas; reducción del brillo en gran parte de las capas superficiales de
pavimentos, especialmente cuando es de noche; reducción del ruido generado por
la interacción entre el neumático y el pavimento; eliminación o reducción de las
dimensiones del drenaje pluvial; permitir que el aire y agua lleguen a las raíces de
los árboles; entre otros (ACI 522R, 2010).
2.2.3. PROPIEDADES
9
C09.49 de la ASTM específicamente para este tipo de concreto. Se debe tener
precaución al momento de aplicar ensayos al concreto permeable que son usados
en el concreto convencional.
Para la Norma NTE E.060 de Concreto Armado, el cuales el Código Oficial para el
diseño y construcción en concreto armado en el Perú, establece en el acápite
5.11.2 que la temperatura del concreto al ser colocado no deberá ser tan alta como
para causar dificultades debidas a pérdida de asentamiento, fragua instantánea o
juntas frías; por lo que no deberá ser mayor de 32ºC. El concreto deberá así
mantener su temperatura mínima no menos de tres días para lograr conseguir al
final del periodo de protección las propiedades deseadas para el concreto (Rivva
López, 2010).
10
aproximadamente igual espesor de concreto dentro del envase cilíndrico utilizando
una cuchara. La colocación será distribuida uniformemente alrededor del cilindro.
Se soltará el martillo Proctor verticalmente 20 veces por capa a una altura de 305
mm(12pulg.). Para cada capa se debe distribuir de manera equitativa la caída del
martillo, para que toda la superficie de la mezcla este compactada uniformemente.
Antes de completar la última capa, llenarla hasta sobrepasar el tope del envase
cilíndrico. Después de culminado la compactación, el envase cilíndrico debe
contener 3 mm (1/8 pulg) de exceso en su altura de la mezcla de concreto
permeable. Se enrasará la superficie del cilindro, quitando el exceso de concreto
dejado anteriormente para que la superficie superior de la mezcla de concreto se
encuentre a la misma altura de la superficie superior del envase cilíndrico. Por
último, se limpia el exceso de concreto que pueda encontrarse afuera del envase
cilíndrico y se determina la masa del concreto con el envase cilíndrico.
Debido a que no existe una norma que estandarice el ensayo a compresión del
concreto permeable, se utilizará la norma ASTM C39 para concreto convencional.
11
Crouch et al. (2006) investigó que la relación entre la resistencia a tracción por
flexión fr y la resistencia a la compresión f’c puede darse por la relación planteada
por Ahmad y Shah (1985) para concreto premezclado representada en la Ec. 1.
2/3
𝑓𝑟 = 0.083 × 𝑓′𝑐 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑆𝐼) Ec. (1)
La norma para medir la resistencia a tracción por flexión es la ASTM C 78. Esta se
basa en el ensayo de una viga simplemente apoyada y cargada a los tercios.
12
tener en cuenta que es necesario obtener una mínima cantidad de porosidad de
aproximadamente 15% para lograr una percolación significativa (Meininger, 1988).
FIGURA 1: Permeámetro de carga variable para medir la infiltración del concreto permeable
13
FIGURA 2: Relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de vacíos
14
psi (38.6 kg/cm2) para una grava N° 67 y 8, respectivamente. Para un contenido de
vacíos de 15%, se logran aproximadamente 400 (kg/cm2) y 460 (kg/cm2) para
gravas del N°67 y 8, respectivamente. Para un contenido de vacíos de 20%, se
logran aproximadamente 290 (kg/cm2) y 350 (kg/cm2) para gravas del N°67 y 8,
respectivamente.
15
FIGURA 5: Relación entre el grado de infiltración y el contenido de vacíos
La figura 6 muestra la influencia del tamaño del agregado grueso en el tamaño del
poro en las mezclas de concreto permeable. Se observa que se obtienen tamaños
de poro de hasta 5 mm utilizando el agregado Tamaño Nominal de 3/8”.
16
FIGURA 6: Influencia del tamaño del agregado grueso en el tamaño del poro en las mezclas de
concreto permeable de un solo tamaño de agregado
17
FIGURA 7: Relación entre el contenido de vacíos y la relación w/c
18
FIGURA 9: Representación esquemática de la granulometría de los agregados en un ensamble
de agregados: (a) tamaño uniforme, (b) granulometría continua, (c) reemplazo de partículas
pequeñas por partículas grandes, (d) granulometría discontinua, (e) granulometría
Esta hidratación puede ser analizada como la suma de todas las reacciones de los
compuestos individuales del cemento, interactuando simultáneamente. A
continuación, se muestran en detalle, a través de un gráfico, las cuatro etapas del
proceso de hidratación del cemento.
19
2.3. VÍAS LOCALES Y PAVIMENTOS ESPECIALES
Las vías locales son aquellas que tienen por objeto el acceso directo a las áreas
residenciales, comerciales e industriales y circulación dentro de ellas (CE.010,
2010).
20
Fuente: (CE.010, 2010)
NOTAS
1.- NA: No aplicable; NR: No Recomendable; CA: concreto asfaltico. CH: Concreto Hidráulico.
2.- El concreto asfáltico debe ser hecho preferentemente con mezcla en caliente. Donde el Proyecto
considere mezclas en frío, estas deben ser hechas con asfalto emulsificador.
3.- En ningún caso la Base Granular o el Afirmado harán las veces de capa de rodadura. Bajo la
responsabilidad de la Entidad encargada de otorgar la ejecución de las obras y del PR, se podrá
considerar otras soluciones tales como: Bases tratadas con cemento, con asfalto o cualquier producto
químico.
4.- En el caso de los pavimentos flexibles y bajo responsabilidad del PR y de la entidad encargada de
otorgar la ejecución de las obras, se podrá considerar otras soluciones tales como: micropavimentos,
lechadas bituminosas (slurry seal), tratamientos asfálticos superficiales, etc.
5.- En el caso de los pavimentos rígidos y bajo responsabilidad del PR y de la entidad encargada de
otorgar la ejecución de las obras, se podrá considerar otras soluciones tales como: concreto con
refuerzo secundario, concreto con refuerzo principal, concreto con fibras, concreto compactado con
rodillo, etc.
7.- Los estacionamientos adyacentes a las vías de circulación tendrán de preferencia, las mismas
características estructurales de estas. Alternativamente se podrán usar otros tipos de pavimentos
sustentados con un diseño.
21
FIGURA 10: Relación entre el módulo de rotura (MR) y la resistencia a la compresión
* El concreto asfáltico debe ser hecho preferentemente con mezcla en caliente. Donde el Proyecto
considere mezclas en frío, estas deben ser hechas con asfalto emulsificado.
** NR: No Recomendable.
El concreto para los pavimentos requiere una mínima trabajabilidad para que sea
colocado. El contenido de agua, la gradación de los agregados y el contenido de
22
vacíos son todos los factores que afectan a la trabajabilidad. El slump requerido
para pavimentos con encofrados deslizantes es entre 15 y 40 mm. Para el concreto
colocado con la mano, vibradora o con un rodillo debe de tener un slump superior,
no menor que 100 mm (NTP 339.035, 2014).
Hace años era frecuente ver en numerosas ciudades de la costa peruana que a lo
largo de las calles había canaletas colectoras de agua de lluvia, las que hoy han
desaparecido. Por ejemplo, en Piura el 40 % de las calles no cuentan con sistemas
de drenaje pluviales de acuerdo al estudio realizado por el representante del
Colegio de Ingenieros Teodorico Córdoba (Córdoba, 2015). De igual manera, en
Tumbes, el sistema de drenaje fue levantado cuando en el 1998 las autoridades
reconstruyeron la ciudad y desde entonces no se cuenta con sistemas de control
del agua de lluvias lo que genera inundaciones ante precipitaciones de media y
gran intensidad (Norte, 2014).Ningún distrito de la región de Lambayeque cuenta
con un sistema de drenaje que permita el control de las aguas pluviales a pesar
que sufrió cuantiosos daños en los Meganiños del 1983 y de 1998.
23
haciendo que las materias fecales permanezcan en la superficie. Deterioro de las
vías de comunicación. Generan colapso del sistema de alcantarillado por el ingreso
de aguas pluviales con sedimentos. Debido a las inundaciones, las tuberías de
desagüe de diferentes diámetros se dañan al ser desenterrados y arrancados por
erosión.
Según el Reporte de Inflación publicado en el mes de marzo del 2017 del Banco
Central de Reserva del Perú , a partir de la quincena de enero del 2017 , la
temperatura del mar frente a la costa de Paita empezó a aumentar sostenidamente;
por lo que se anunció el ingreso de ENOS 2017 , el cual continuó hasta abril del
mismo año con una magnitud moderada. Este ENOS 2017 presentó lluvias
24
acumuladas muy por debajo de los eventos en el 97-98 , aunque as precipitaciones
en la semana del 12 al 19 de marzo han superado las de El Niño 97-98 en algunas
regiones como Piura llegando a 200 mm/h (Senamhi, 2017). A continuación, se
muestra las precipitaciones semanales del ENOS 2017, 1997-1998 Y 1982-1983 en
Piura como comparativo.
Componente Daño
25
3. IMPLEMENTACIÓN DE ENSAYOS
3.1.1. TRABAJABILIDAD
FIGURA 12: Muestras de hormigón permeable para diferentes contenidos de agua, en forma de
bola a) muy poca agua, b) demasiada agua, y c) adecuada cantidad de agua
26
3.1.1.3. SEGREGACIÓN Y EXUDACIÓN
Para este tipo de concreto, se utilizó el ensayo del cono invertido aplicado para
concretos permeables sugerido por el comité ASTM C09.49. Este ensayo consiste
en llenar por el diámetro superior y en una sola capa el cono invertido y verificar
que en la parte inferior no presente lechada, es decir, evidencia de segregación. Al
final del ensayo, se observa que la masa de concreto permeable no se desprende
irregularmente en la plancha de acero y no exista exceso de agua en los bordes.
27
empleado satisfactoriamente. Este método es usado para evitar tiempos
prolongados en la colocación del concreto permeable. El peso promedio de un
rodillo giratorio necesario para compactar una franja de 3.7 m es de 500 lb (227 kg).
Un rodillo pequeño utilizado para compactar áreas menores de pavimento puede
pesar aproximadamente 70 lb (32 kg). La presión mínima vertical ejercida debe ser
mayor a 0.07 Mpa (ACI 522R-06, 2006).
𝑛𝑥𝑁𝑥𝑃𝑥𝐻
𝑌= 𝑉
Ec. (2)
Donde:
Para las probetas de 6” x 12” se tomarán como parámetros los siguientes valores:
energía aplicada de 0.7 Kg/cm2; tres capas de compactación; 2.5 Kg el peso del
pisón; 30cm de altura de caída del pisón; y un volumen de 5310 cm3.
Reemplazando en la ecuación anterior, obtenemos un total aproximado al valor
mayor de 17 golpes.
De igual manera, para las probetas de 4” x 8” tendrán una energía aplicada de 0.7
Kg/cm2; dos capas de compactación; 2.5 Kg el peso del pisón; 30cm de altura de
caída del pisón; y un volumen de 1580 cm3. Reemplazando en la ecuación anterior,
obtenemos un total aproximado al valor mayor de 8 golpes.
28
kg/cm2. Estas probetas prismáticas tendrán una energía aplicada de 0.7 Kg/cm2;
dos capas de compactación; 4.5 Kg el peso del pisón; 45cm de altura de caída del
pisón; y un volumen de 11250 cm3. Reemplazando en la ecuación anterior,
obtenemos un total de 19.1, se decidió usar un número de 20 golpes.
Número de
Dimensión de Tipo de Número de
Golpes por
Probetas Martillo Capas
Capa
6” x 12” Próctor 3 17
4” x 8” Próctor 2 8
6” x 6” x 20” Marshall 2 20
Como se aprecia en la figura 14, debajo del martillo Marshall se colocó una placa
de acero de 100 x 200 x 25.4 mm de espesor, para mejorar la distribución de la
carga sobre el concreto.
29
3.2.2. PERMEÁMETRO
30
"T" de 4" a 2", tapa de Válvula tipo bola de Niple de 11 2 y Codo de 11 2 ".
4" y una tubería de 4". 11 2 ". 6𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜.
31
1. Se comenzó con la construcción de la base del equipo, para lo cual se
respetaron las medidas referenciales del modelo inicial. La tubería T fue
cortada y lijada para disminuir su altura, luego se colocó la tapa en la parte
inferior y se unió el tubo de 4” de PVC de desagüe a la parte superior para
disminuir el diámetro exterior. Esto se hizo con la finalidad de que el diámetro
exterior del tubo sea similar al de la muestra de ensayo de aproximadamente
9.26 cm de diámetro.
2. Para unir la base con la muestra de concreto permeable, se instaló una
manguera flexible para aire acondicionado de 4” a manera de unión entre
ambos elementos. Debido a que esta manguera es un material flexible, se
pudo adaptar su diámetro interior a los diámetros exteriores del tubo de la base
y de la muestra mediante la aplicación de aire caliente.
3. Se siguió el mismo paso anterior para la unión entre la muestra de ensayo y el
tubo de acrílico. Para evitar filtraciones en alguna unión, se utilizó jebe de 3/16”
para dar un mayor ajuste.
4. Para terminar con el lado superior a la base del permeámetro, se ajustaron
cada unión donde fue colocado la manguera flexible. Para ello, se usaron
abrazaderas de 5” los cuales ejercieron gran presión en las uniones.
5. Por un costado de la base, se redujo el diámetro de 2” a 11⁄2” mediante un
reductor de agua fría. Se usó uno de este tipo ya que el resto de materiales
eran para agua fría y no para desagüe. Se limpió e instaló con el pegamento
para PVC.
6. Se colocó la válvula tipo bola después del reductor con ayuda de teflón.
7. Se siguió con la construcción con el niple, codo y la tubería de 11⁄2”. Se
ajustaron todas las piezas con teflón.
8. La última tubería se colocó a un centímetro de la parte superior de la muestra
de prueba tal como se indica en el ACI 522R-10.
9. Finalmente, se ajustaron la parte superior como la del costado de la base del
permeámetro. Se colocó adicionalmente un taco de madera para que el
instrumento esté completamente horizontal y no se vuelque.
32
En la figura 16 se aprecia gráficamente los pasos descritos en líneas anteriores.
33
2. COLOCACIÓN DE UNIÓN DE 3. COLOCACIÓN DE UNIÓN DE 4. UNIÓN DEL TUBO DE PLÁSTICO
1. UNIÓN DE LA "T", TAPA Y TUBO PLÁSTICO AL TUBO DE PVC AL TUBO DE ACRÍLICO
PLÁSTICO A LA MUESTRA
Se calentó el el tubo de plástico Con ayuda de un jebe, se ajustó
Se unió con pegamento azul Se colocó la unión de plástico a la
para adaptarlo al diámetro de la el tubo de plástico con el tubo de
ambas partes. muestra de concreto.
tubería de PVC. acrílico.
9. COLOCACIÓN DEL CODO DE 1𝟏 𝟐" 10. COLOCACIÓN DE TUBO DE 1𝟏 𝟐" 11. UNIÓN FINAL DE PIEZAS
Se colocó un codo de 11 2" Se colocó una tubería de 11 2" Se uniero todas las partes con
después del niple. después del codo. ayuda de pegamento para PVC.
34
4. MEZCLAS DE ESTUDIO
15 MEZCLAS
15% 17% 19% 15% 17% 19% 15% 17% 19% 15% 17% 19% 15% 17% 19%
Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios
Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico Teorico teorico Teorico Teorico teorico Teorico Teorico teorico
35
TABLA 6: Denominación de las quince mezclas elaboradas
Para esta investigación se elaborará las quince mezclas descritas líneas arriba
junto con su repetición; excepto para las mezclas D y E. Como consecuencia, se
tendrán 28 mezclas elaboradas.
36
TABLA 7: Características de los agregados
PU PU Pe
Agregado T.M.N MF compactado suelto seco Wa(%) Wo(%)
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3)
Piedra 3/4" 6.88 1.61 1.46 2.72 0.80% 0.48%
chancada 3/8" 5.61 1.54 1.42 2.76 1.33% 0.46%
Piedra
3/8" 5.93 1.73 1.61 2.7 0.44% 0.39%
redondeada
Arena - 2.97 1.89 1.63 2.65 1.22% 4.25%
37
FIGURA 19: Proceso de cuarteo, zarandeo y pesaje para el análisis granulométrico
Para el ensayo para peso unitario se utilizaron los lineamientos de la norma NTP
400.017 y se realizó en el Laboratorio de Suelos de la Universidad Católica del
Perú. Los materiales usados fueron: una balanza con aproximación de 0.5 gr;
recipiente cilíndrico; varilla de acero liso de 5/8” de diámetro (pisón estándar); y
formulario.
38
4.2.2.1.5. RESISTENCIA A LA ABRASION NTP 400.019
En esta investigación se utilizó el cemento Sol tipo I, el cual cumple con las normas
NTP 334.009. Este producto se obtiene en bolsas de 42.5 kg. Para protegerlo de
los daños producidos por la exposición a la intemperie, se colocó el cemento en
banquetas de 20 cm de altura y se mantuvo cubierto con plásticos. Se optó por
comprar toda la cantidad de bolsas de cemento a utilizarse para todo el proyecto
con el objetivo de evitar que se introduzca la variable por distinto lote de cemento.
39
Un aditivo a utilizar es el reductor de alto rango de Basf, MasterGlenium SCC 3800.
Este está compuesto a base de policarboxilatos, el cual produce una reducción de
agua hasta 40% y es usado para dosificaciones con una relación w/c entre 0.3 y
0.4. Otro de los aditivos que se puede utilizar es el Rheobuild 1000 que permite
reducir el agua hasta en 30%.
En este caso, debido al costo elevado del aditivo MasterGlenium SCC 3800, el cual
es dos veces el precio del aditivo Rheobuild 1000, y al aumento que genera en la
velocidad de hidratación del cemento, lo cual hace necesario el uso de un aditivo
retardante de fragua, es decir mayor precio, se ha optado por realizar el diseño de
mezcla de esta investigaciòn con el aditivo Rheobuild 1000. Este permite mejorar el
tiempo de colocación del concreto y además permite un ahorro en costos.
Actualmente, existen pocos estudios sobre dosificación del concreto poroso, el cual
difiere del concreto convencional, ya que los requerimientos de desempeño no son
los mismos.
Meininger (1988) desarrolló una tabla que brinda la relación entre el volumen de
agregado grueso y el volumen de concreto permeable. Este valor va a depender de
tres variables de la mezcla: el contenido de arena, el huso del agregado grueso y el
grado de compactación. Esta tabla es adoptada por el ACI 522R para el diseño de
mezclas.
40
En la tabla N° 9 se muestran los valores de b/bo para agregados gruesos de husos
N°8 y N° 67 con contenido de arena de 0, 0.10 y 0.20 del total del agregado, y dos
niveles de compactación, bien compactado (ASTM C31) y compactación ligera (5
golpes con un pisón). Donde:
b/bo
% Arena 5-Golpes C31
Nro. 8 Nro. 67 Nro. 8 Nro. 67
0 0.92 0.92 0.99 0.99
10 0.84 0.85 0.93 0.93
20 0.78 0.78 0.85 0.86
Para obtener el peso del agregado grueso, que desde ahora se le conocerá como
grava (g), de la siguiente manera:
𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝐾𝑔) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑚3) ∗ 𝑏⁄𝑏𝑜 ∗ 1𝑚3 Ec. (3)
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑘𝑔)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = Ec. (4)
𝑝.𝑒𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ∗1000𝑘𝑔/𝑚3
41
FIGURA 20: Relación entre el volumen de pasta y el contenido de vacíos para agregado grueso
Huso N°8
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑉𝑝(𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓. + Ec. (6)
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗1000 𝑘𝑔/𝑚3 1000 𝑘𝑔/𝑚3
Reemplazando el peso del agua = w/c * Peso del cemento “c” y despejando la
variable peso del cemento “c”, se tiene la siguiente ecuación:
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑤
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎 "w"(𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚3) ∗ ( 𝑐 ) Ec. (8)
42
𝑎 𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3 ) = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝐾𝑔) ∗ (𝐴)/(1 − 𝐴) Ec. (9)
𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 Va(𝐾𝑔) = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3 ) 𝑥 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3) Ec. (10)
Luego de seguir los primeros seis pasos, se han obtenido los volúmenes de grava,
cemento, agua, arena y aditivo. Entonces, se calcula el porcentaje de vacíos de
diseño realizando la diferencia de 1 m3 menos la suma de volúmenes antes
mencionados (Ec. 11) y se compara con el porcentaje de vacíos teóricos.
43
4.2.3.1.2. PASO 8: AJUSTE DE LA CANTIDAD DE AGUA DE MEZCLADO
DEBIDO A LA HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑊𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 (𝑚3) ∗ (1 + 100) Ec. (12)
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑊𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑚3) ∗ (1 + 100) Ec. (13)
𝑤𝑎−𝑤𝑜 𝑤𝑎−𝑤𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ( 100
)+ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ( 100
)+ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 Ec. (14)
Las relaciones agua/cemento (w/c) asumidos en cada mezcla estuvieron entre 0.25
y 0.30, porcentaje de aditivo/cemento entre 1% a 2%.
44
Para las dosificaciones de los diseños de mezcla de prueba se usaron piedra de
huso 8, aditivo superplastificante Master Rheobuild 1000, cemento SOL Tipo I y un
porcentaje de vacíos teórico entre 15% y 25%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta A
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1%, volumen pasta de 20%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta B
w/c=0.30, relacion aditivo/cemento 1%, volumen pasta de 20%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta C
w/c=0.33, relacion aditivo/cemento 1%, volumen pasta de 20%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta D
w/c=0.31, relacion aditivo/cemento 1%, volumen pasta de 20%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta E
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.361%, volumen pasta de 20%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta F
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%volumen pasta de 20%.
Con 15% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta G
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 22%.
Con 15% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta H
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 28%.
Con 15% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta I
w/c=0.25, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 22%.
Con 15% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, sin arena, relación
Mezcla Beta J
w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 25%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, arena/agregado 0.1,
Mezcla Beta S1
relación w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 23%.
Con 25% de contenido de vacíos, agregado N°8 anguloso, arena/agregado 0.1,
Mezcla Beta S2
relación w/c=0.27, relacion aditivo/cemento 1.936%, volumen pasta de 25%.
45
TABLA 12: Resultados de las mezclas de prueba
Ar
%Va Slum Densid Densida %Vacios
Agu en Aditiv F’c a los 7
Mezc TM cios Cemen Grava p ad d estado estado
w/c a a o días(Kg/c
la N teori to (Kg) (Kg) (pulg estado endureci endureci
(Kg) (K (ml) m2)
co ) fresco do do
g)
Beta
A 3/4" 0.27 25% 340 92 1555 0 2814 0 1851.4 1739.5 35% 85
Beta
B 3/4" 0.3 25% 324 97 1555 0 2677 7 1889.4 1743.1 35% 84
Beta
C 3/4" 0.33 25% 309 102 1555 0 2553 8 1863.3 1726.8 36% 82
Beta
D 3/4" 0.31 25% 319 99 1555 0 2634 7 1865.6 1731.8 36% 82
Beta
E 3/4" 0.31 25% 340 92 1555 0 3830 0 1856.2 1760.4 34% 103
Beta
F 3/4" 0.27 25% 340 92 1555 0 5447 0 1917.5 1790.5 32% 138
Beta
G 3/4" 0.31 25% 340 92 1555 0 3830 0 1856.2 1760.4 34% 103
Beta
H 3/4" 0.27 15% 474 128 1555 0 7588 7 2063.7 1897.9 27% 183
Beta
I 3/4" 0.25 15% 394 99 1740 0 6309 0 1911.5 1748.6 34% 126
Beta
J 3/4" 0.27 15% 418 113 1682 0 6680 0 1993.4 1836.3 30% 163
Beta 14
S1 3/4" 0.27 25% 383 103 1582 8 6133 0 1989.2 1843.6 30% 161
Beta 14
S2 3/4" 0.27 25% 428 116 1508 8 6852 0 2053.8 1905.6 28% 172
46
ocasionaba el aumento de slump en la mezcla y menor resistencia conforme se
aumentaba la relación agua/cemento.
Por tanto, se observó que no solo era necesario cambiar la variable de relación
agua/cemento, por lo que se decide variar la relación aditivo/cemento desde el
rango medio hasta el más alto que se recomienda en la ficha técnica del Master
Rheobuild 1000, lo cual es de 1.25ml/kg de cemento y 16ml/kg de cemento,
respectivamente. La mezcla G y la mezcla H poseen la misma relación
agua/cemento de 0.27, y la variación entre ellas se encuentra en la relación
aditivo/cemento al rango medio y alto, respectivamente. El efecto de la variación del
aditivo resultó que en la mezcla G aún se evidencia los grumos de pasta de
cemento; sin embargo, en la mezcla H se obtuvo una mezcla hidratada, sin
presencia de grumos, manejable, con slump cero y alta resistencia a la compresión
hasta el momento.
47
En consecuencia, cuando se diseñó siguiendo las tablas del ACI 522R-10 con las
características de nuestros agregados, se obtuvo una mayor cantidad de vacíos los
cuales no se rellenaban ni con pasta ni con agregados, por lo cual se incrementaba
el contenido de vacíos.
Es así que se realizó las mezclas G y H cuya variación radica que en el incremento
de pasta y agregado respetando la misma proporción que originalmente te pide el
ACI 522R-A10, y, por otro lado, en el incremento de solo el contenido de pasta,
respectivamente.
Tanto la mezcla G como la mezcla H resultaron con slump diferente de cero por lo
que no se podía clasificar como concreto permeable.
48
arena en las que las variables serán el porcentaje de vacíos, el tamaño y forma del
agregado.
Mezcla S1 y Mezcla S2
49
5. ELABORACIÓN DE MEZCLAS Y PROBETAS
Las normas ASTM y Normas Técnicas Peruanas utilizadas en la tesis para evaluar
las propiedades y elaborar las probetas en estado fresco en un concreto
convencional fueron: NTP 339.036 y ASTM C172, “Toma de muestras del concreto
fresco”; NTP 339.184 y ASTM C1064 “Temperatura del concreto fresco”; NTP
339.035 y ASTM C143, “Asentamiento del concreto fresco”; y, NTP 339.033 y
ASTM C31, “Elaboración y curado de probetas de concreto en obra”.
La norma ASTM utilizada en la tesis para evaluar las propiedades en estado fresco
en un concreto permeable es la ASTM C1688, “Densidad y contenido de vacíos del
concreto permeable fresco”.
Las normas ASTM que rigen el control de calidad del concreto endurecido en el
concreto convencional utilizadas en la tesis son; ASTM C39, “Esfuerzo a
compresión en probetas cilíndricas”; y la ASTM C78, “Esfuerzo a flexión del
concreto utilizando una viga con carga a los tercios”.
50
1. Se inició colocando la arena, la grava y el agua de absorción, y se dejó
mezclar por 1 minutos.
2. Después, se añadió el cemento y el agua restante, y se dejó mezclar
durante 2 minutos.
3. Luego, se dejó en reposos durante 1 minutos para evitar el falso fraguado
del cemento. Posterior al reposo, se reinició el mezclado y se mezcló durante 3
minutos finales (Aire, Mendoza, & Daniel, 2012).
Estos especímenes han sido usados para la prueba a flexión a dos tercios según el
ASTM C78. De las quince mezclas y sus respectivas replicas, se moldearon dos
vigas por lo que en total se realizó 56 vigas.
51
FIGURA 22: Encofrado de probetas prismáticas 15cmx15cmx55cm
52
Para esta investigación, se realizó el proceso para el refrentado de las muestras de
acuerdo al ASTM C617. Este consiste en calentar el compuesto de azufre
aproximadamente a 265° F (130°C) el cual es determinado por el termostato del
recipiente. Luego, el compuesto de azufre fundido se vierte sobre una base de
acero horizontal sobre la cual se asienta la base de la muestra de manera vertical.
Es necesario colocar desmoldante sobre la placa de cubierta para remover
fácilmente el capping endurecido.
53
6. RESULTADOS OBTENIDOS
6.1.1. TRABAJABILIDAD
6.1.1.1. HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD
54
TABLA 13: Resultados obtenidos respecto a la cohesión y contenido de pasta en las mezclas,
donde a) muy poca agua, b) demasiada agua, y c) adecuada cantidad de agua
Slump
MEZCLA Segregación Cohesión
< 1/2"
K SI NO c
K' SI NO c
Grupo 1
F SI SI c
F' SI SI c
A SI NO c
A' SI NO c
M SI NO c
M' SI NO c
Grupo 2
H SI NO c
H' SI NO a
C SI NO c
C' SI NO c
L SI NO a
L' SI NO a
Grupo 3
G SI NO a
G' SI NO a
B NO NO a
B' SI NO a
N SI NO c
N' SI NO c
Grupo 4
I SI NO c
I' NO SI b
D NO SI b
O SI NO b
O' SI SI b
Grupo 5
J NO SI b
J' SI SI b
E NO SI B
6.1.1.1. SEGREGACIÓN
Los resultados de la prueba del cono invertido utilizado para verificar la existencia
de segregación, se puede revisar en la tabla 8.1. El concreto permeable presenta
55
poca exudación; ya que, se rompe la capilaridad a medida que los vacíos
aumentan. Las muestras elaboradas presentaron poca o nula exudación en su
superficie.
TABLA 14: Resultados de temperatura (°C) del concreto permeable en estado fresco
NOMENCLATURA TEMPERATURA
(mezcla,Huso, forma, DEL CONCRETO
%vacios,a/ag) (°C)
K-H8-ang-24.0% 32
K'-H8-ang-23.5% 32.2
F-H8-ang-26.2% 34.5
GRUPO 1
F'-H8-ang-23.5% 30.7
A-H8-ang-24.9% 32.7
A'-H8-ang-25.6% 31.5
M-H8-ang-19.7%-ar 32.4
M'-H8-ang-19.4%-ar 30.8
H-H8-ang-21.2%-ar 30.8
GRUPO 2
H'-H8-ang-21.5%-ar 33.6
C-H8-ang-23.2%-ar 32.21
C'-H8-ang-24.0%-ar 3
L-H67-ang-28.5% 30.8
L'-H67-ang-28.8% 30.5
G-H67-ang-28.0% 31.8
G-H67-ang-28.1% 32.5
GRUPO 3
B-H67-ang-28.3% 29.1
B'-H67-ang-27.6% 29
N-H8-red-17.7% 33.2
N'-H8-red-16.9% 34.3
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 33
I'-H8-red-17.0% 34
D-H8-red-15.0% 34.1
O-H8-red-8.6%-ar 30.8
O'-H8-red-8.9%-ar 32
GRUPO 5 J-H8-red-11.7%-ar 32
J'-H8-red-14.2%-ar 33.4
E-H8-red-13.8%-ar 30.3
56
Temperatura del concreto (°C)
36
35 35
34.5 34.3 34 34.1
34
33.6 33.4
33 33.2 33
32.7 32.4 32.5
32 32 32.2 32.21 32 32
31.5 31.8
31 30.8
30.8 30.8 30.8
30.7 30.5
30 30.3
29 29.1
29
28
27
K K' F F' A A' M M' H H' C C' L L' G G' B B' N N' I I' D O O' J J' E
FIGURA 26: Temperatura promedio del concreto permeable en las diferentes mezclas realizadas
PROMEDIO
CONTENIDO DENSIDAD DENSIDAD CONTENIDO DIFERENCIA
CONT.
ESPECIMEN NOMENCLATURA DE VACIOS REAL TEORICA DE VACIOS CONTENIDO
VACIOS
TEÓRICO(1) (Kg/m3) (Pe)(kg/m3) REAL VACIOS (2)-(1)
REAL(2)
K K-H8-ang-15% 15.00% 1982 2609 24.03%
23.77% 8.77%
K' K'-H8-ang-15% 1995 2609 23.52%
F F-H8-ang-17% 1927 2612 26.23%
17.00% 24.88% 7.88%
F' F'-H8-ang-17% 1998 2612 23.52%
A A-H8-ang-19% 1966 2616 24.85%
19.00% 25.20% 6.20%
A' A'-H8-ang-19% 1947 2616 25.55%
M M-H8-ang-15%-ar 2083 2593 19.67%
15.00% 19.53% 4.53%
M' M'-H8-ang-15%-ar 2090 2593 19.39%
H H-H8-ang-17%-ar 2035 2596 21.62%
17.00% 21.55% 4.55%
H' H'-H8-ang-17%-ar 2039 2596 21.47%
C C-H8-ang-19%-ar 2000 2603 23.17%
19.00% 23.58% 4.58%
C' C'-H8-ang-19%-ar 1978 2603 24.00%
L L-H67-ang-15% 15.00% 1840 2574 28.52% 28.67% 13.67%
57
L' L'-H67-ang-15% 1832 2574 28.82%
G G-H67-ang-17% 1855 2578 28.02%
17.00% 28.06% 11.06%
G' G-H67-ang-17% 1853 2578 28.11%
B B-H67-ang-19% 1850 2581 28.33%
19.00% 27.95% 8.95%
B' B'-H67-ang-19% 1869 2581 27.57%
N N-H8-red-15% 2093 2542 17.65%
15.00% 17.29% 2.29%
N' N'-H8-red-15% 2111 2542 16.92%
I I-H8-red-17% 2088 2545 17.93%
17.00% 17.48% 0.48%
I' I'-H8-red-17% 2111 2545 17.03%
D D-H8-red-19% 19.00% 2163 2546 15.02% 15.02% -3.98%
O O-H8-red-15%-ar 2315 2532 8.59%
15.00% 8.75% -6.25%
O' O'-H8-red-15%-ar 2306 2532 8.92%
J J-H8-red-17%-ar 17.00% 2238 2535 11.73%
12.96% -4.04%
J' J'-H8-red-17%-ar 17.00% 2175 2535 14.19%
E E-H8-red-19%-ar 19.00% 2194 2544 13.76% 13.76% -5.24%
58
TABLA 16: Peso unitario y porcentaje de vacíos en estado endurecido
K1 1794 32.8%
K2 15.00% 1787 1797 32.5% 32.4%
K-H8-ang-15% K3 1809 31.8%
K'1 1866 29.1%
K'2 15.00% 1862 1853 29.5% 29.7%
K'3 1831 30.6%
F1 1776 33.4%
F2 17.00% 1808 1792 31.9% 32.7%
F3 1793 32.7%
F-H8-ang-17%
F'1 1825 31.1%
F'2 17.00% 1876 1848 28.6% 31.4%
F'3 1842 30.3%
A1 1801 32.4%
A2 19.00% 1836 1820 30.9% 31.6%
A3 1822 31.4%
A-H8-ang-19%
A'1 1815 31.1%
A'2 19.00% 1818 1813 30.9% 31.1%
A'3 1807 31.3%
M1 1872 28.3%
M2 15.00% 1876 1877 28.3% 28.2%
M-H8-ang- M3 1883 27.9%
15%-ar M'1 1907 27.5%
M'2 15.00% 1918 1920 27.0% 26.9%
M'3 1933 26.4%
H1 1854 29.8%
H2 17.00% 1855 1867 29.5% 29.1%
H-H8-ang-17%- H3 1891 28.1%
ar H'1 1842 29.8%
H'2 17.00% 1855 1844 29.2% 29.7%
H'3 1837 30.0%
C1 1827 30.4%
C2 19.00% 1814 1834 31.1% 30.2%
C-H8-ang-19%- C3 1860 29.0%
ar C'1 1818 31.8%
C'2 19.00% 1806 1818 32.0% 31.6%
C'3 1830 30.9%
L1 1774 34.6%
L2 15.00% 1753 1763 35.3% 34.1%
L3 1832 32.4%
L-H67-ang-15%
L'1 1743 35.7%
L'2 15.00% 1778 1797 34.2% 35.0%
L'3 1816 30.8%
G1 1888 32.4%
G2 17.00% 1831 1831 32.2% 32.3%
G-H67-ang- G3 1830 32.4%
17% G'1 1755 35.1%
G'2 17.00% 1750 1762 35.3% 34.8%
G´3 1781 34.1%
B1 1776 34.3%
B2 19.00% 1800 1779 33.3% 34.3%
B3 1760 35.2%
B-H67-ang-19%
B'1 1746 35.4%
B'2 19.00% 1785 1767 34.0% 34.7%
B'3 1770 34.6%
N1 1957 25.3%
N2 15.00% 2005 1979 23.0% 24.3%
N3 1975 24.6%
N-H8-red-15%
N'1 1965 25.0%
N'2 15.00% 1987 1976 23.7% 24.4%
N'3 2047 21.8%
59
I1 1934 26.2%
I2 17.00% 1894 1921 27.9% 26.8%
I3 1935 26.2%
I-H8-red-17%
I'1 2003 20.8%
I'2 17.00% 2008 1994 21.7% 21.8%
I'3 1970 23.1%
D1 1985 27.2%
D-H8-red-19% 19.00% 1975 26.7%
D2 1965 26.3%
O3 15.00% 2051 2051 21.4% 21.4%
O-H8-red-15%- O'1 2050 21.1%
ar O'2 15.00% 2069 2057 20.2% 20.8%
O'3 2053 20.9%
J1 2057 20.9%
17.00% 2038 21.8%
J2 2018 22.6%
J-H8-red-17%-
J´1 2027 21.8%
ar
J'2 17.00% 2038 2035 21.5% 21.6%
J'3 2038 21.4%
E1 2108 18.4%
E-H8-red-19%-
E2 19.00% 2073 2084 19.7% 19.3%
ar
E3 2072 19.7%
MR
ESPECI Coef. De MR (Kg/cm2)
NOMENCLATURA MR (Kg/cm2) (Kg/cm2)
MEN Variación Prom Parcial
Prom Total
K1 31.9
2.00% 31.5
K2 31.0
K-H8-ang-15% 27.2
K’1 21.5
9.14% 23.0
K’2 24.5
F1 19.5
12.02% 21.3
F2 23.1
F-H8-ang-17% 28.7
F’1 33.4
10.73% 36.2
F’2 38.9
A1 35.9
14.56% 32.6
A2 29.2
A-H8-ang-19% 31.9
A’1 33.2
8.54% 31.3
A’2 29.4
M1 31.9
17.79% 36.5
M2 41.1
M-H8-ang-15%-ar 36.2
M’1 33.6
8.46% 35.8
M’2 37.9
H1 28.0
4.25% 27.2
H2 26.4
H-H8-ang-17%-ar 30.1
H’1 36.6
15.15% 33.0
H’2 29.5
C1 32.3
1.72% 31.9
C2 31.5
C-H8-ang-19%-ar 29.6
C’1 31.1
20.40% 27.2
C’2 23.3
L1 25.4
27.73% 21.2
L2 17.1
L-H67-ang-15% 18.7
L’1 13.9
19.11% 16.1
L’2 18.3
60
G1 17.7
11.08% 19.3
G2 20.8
G-H67-ang-17% 18.4
G’1 15.4
17.11% 17.5
G’2 19.6
B1 12.2
28.87% 15.4
B2 18.5
B-H67-ang-19% 15.8
B’1 18.9
24.28% 16.2
B’2 13.4
N1 35.4
14.56% 32.1
N2 28.8
N-H8-red-15% 30.1
N’1 31.2
15.24% 28.2
N’2 25.1
I1 26.7
9.88% 28.7
I2 30.8
I-H8-red-17% 33.0
I’1 39.2
7.06% 37.3
I’2 35.5
D1 33.8
D-H8-red-19% 18.25% 38.8 38.8
D2 43.8
O1 49.0
21.40% 57.7
O2 66.5
O-H8-red-15%-ar 57.0
O’1 44.7
29.08% 56.3
O’2 67.8
J1 45.4
0.00% 45.4
J2 0.0
J-H8-red-17%-ar 42.7
J’1 40.3
1.05% 40.0
J’2 39.7
E-H8-red-19%-ar E1 48.2
9.87% 45.1 45.1
E2 41.9
TABLA 18: Resultado de resistencia a la compresión (Kg/cm2) de las mezclas a los 3,7 y 28
días
61
F3 -- 119.00 106.00
F'1 162.00 190.00 180.00
F'2 174.00 224.00 197.00
F'3 -- 188.00 182.00
A1 151.00 147.00 172.00
A2 148.00 163.00 183.00
A3 -- 174.00 166.00
A-H8-ang-19%
A'1 155.00 144.00 169.00
A'2 160.00 167.00 157.00
A'3 -- 157.00 191.00
M1 181.00 225.00 221.00
M2 170.00 206.00 219.00
M3 -- 191.00 --
M-H8-ang-15%-ar
M'1 131.00 132.00 228.00
M'2 197.00 207.00 204.00
M'3 -- 191.00 237.00
H1 160.00 120.00 185.00
H2 118.00 133.00 150.00
H3 -- 129.00 134.00
H-H8-ang-17%-ar
H'1 178.00 194.00 217.00
H'2 172.00 187.00 158.00
H'3 -- 161.00 208.00
C1 192.00 161.00 165.00
C2 180.00 213.00 211.00
C3 -- 196.00 257.00
C-H8-ang-19%-ar
C'1 158.00 175.00 158.00
C'2 139.00 171.00 132.00
C'3 -- 101.00 156.00
L1 79.00 93.00 99.00
L2 48.00 113.00 97.00
L3 -- 112.00 111.00
L-H67-ang-15%
L'1 104.00 141.00 87.00
L'2 93.00 114.00 69.00
L'3 -- 107.00 95.00
G1 91.00 112.00 83.00
G2 104.00 111.00 84.00
G3 -- 99.00 111.00
G-H67-ang-17%
G'1 90.00 91.00 82.00
G'2 92.00 108.00 83.00
G'3 -- 101.00 60.00
B1 103.00 88.00 98.00
B2 99.00 104.00 90.00
B3 -- 108.00 104.00
B-H67-ang-19%
B'1 89.00 83.00 75.00
B'2 75.00 76.00 97.00
B'3 -- 89.00 107.00
N1 134.00 137.00 143.00
N2 151.00 112.00 143.00
N-H8-red-15% N3 -- 148.00 147.00
N'1 156.00 165.00 129.00
N'2 159.00 140.00 124.00
62
N'3 -- 168.00 144.00
I1 129.00 153.00 158.00
I2 136.00 144.00 153.00
I3 -- 151.00 147.00
I-H8-red-17%
I'1 180.00 151.00 190.00
I'2 193.00 193.00 217.00
I'3 -- 171.00 208.00
D1 193.00 200.00 171.00
D-H8-red-19% D2 197.00 203.00 183.00
D3 -- 161.00 203.00
O1 339.00 311.00 264.00
O2 320.00 271.00 315.00
O3 -- 332.00 357.00
O-H8-red-15%-ar
O'1 322.00 254.00 296.00
O'2 262.00 253.00 277.00
O'3 254.00 296.00
J1 270.00 274.00 314.00
J2 303.00 260.00 301.00
J3 -- 269.00 293.00
J-H8-red-17%-ar
J'1 176.00 172.00 182.00
J'2 162.00 149.00 190.00
J'3 -- 178.00 164.00
E1 301.00 307.00 296.00
E-H8-red-19%-ar E2 231.00 326.00 257.00
E3 -- 258.00 248.00
63
TABLA 19: Valores de coeficiente de variación para concreto
A pesar del descarte de datos, aún hay resultados que son consideradas, según
sus coeficientes de variación, como poco confiables. A continuación, se presentan
en la tabla 20 las mezclas por grupo y por edad de ensayo, que se consideran
como deficientes según los altos valores de su coeficiente de variación obtenidos.
TABLA 20: Mezclas con un alto coeficientes de variación según la edad de ensayo
64
Las causas de que estos resultados se consideren poco fiables según su
coeficiente de variación son debido a dos principales razones. Primero, la humedad
de las probetas ensayadas no fue la exigida por la norma ASTM C39, sobre todo a
los tres días de ensayo, por disponibilidad del personal del laboratorio, algunas de
las probetas tuvieron que esperar cuatro horas fuera de la poza de curado antes de
ser ensayadas. Segundo, se debe considerar que las altas temperaturas de las
mezclas y el alto contenido de cemento afectan en los resultados a temprana edad.
Por lo tanto, se presume que ocurrió un micro agrietamiento interno en la pasta del
concreto, lo cual afectó la resistencia a la compresión.
𝐿∗𝐴1 ℎ2
𝐾= 𝑡∗𝐴2
𝑥 𝑙𝑛 ℎ1 Ec. (15)
65
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1.1. TRABAJABILIDAD
66
Respecto al ensayo de revenimiento, las mezclas de los grupos 1, 2, 3 (excepto la
mezcla B-H67-ang-19%) y las cuatro primeras del grupo 4 (N-H8-red-15%, N'-H8-
red-15%, I-H8-red-17% e I'-H8-red-17%) presentaron un revenimiento menor a ½”
(1.2 cm). Las mezclas D-H8-red-19%, J-H8-red-17%-ar y E-H8-red-19%-ar (figura
9.4) tuvieron valores mayores a 1” de slump. Esto significa que existía una mayor
presencia de pasta en dichas mezclas.
67
7.1.1.2. SEGREGACIÓN
En las mezclas de los cuatro primeros grupos esta prueba verificó que no existía
segregación. Para las muestras del grupo 5, se observó segregación del mortero y
se evidenció ello al encontrar pasta de cemento en la base de la carretilla donde se
depositó la muestra de 90 litros. También se observó segregación en la elaboración
de las probetas y la viga prismática, debido a que después de la compactación, se
encontraba una mayor cantidad de mortero en las capas inferiores y las superiores
se mostraban más secas.
N'-Huso 8-redondeada-15%
I-Huso 8-redondeada-17%
FIGURA 31: Método del cono invertido para segregación, mezcla N’-H8-red-15% (superior) y
mezcla I-H8-red-15% (inferior)
68
De los resultados mostrados en la tabla 15, se determinó que las mezclas del grupo
5 presentan deficiencias en cuanto a consistencia y segregación. Este grupo
presentó segregación en la mayoría de sus mezclas lo cual significó una
disminución en la permeabilidad y en contenido de vacíos; así como un aumento en
la densidad y resistencia a la compresión y tracción por flexión.
FIGURA 32: Ensayo a flexión a los tercios de una viga de la mezcla O'-H8-red-15%-ar
69
obtenidos para las mezclas del grupo 5, estos presentan contenidos de vacíos por
debajo del mínimo mencionado. Estos valores son concordantes con lo descrito
respecto a la consistencia y segregación de estas mezclas.
La figura 33 presenta los contenidos de vacíos y los pesos unitarios de todas las
mezclas. Las cinco mezclas del grupo 5 se encuentran debajo del mínimo valor del
15%. Además, presentan pesos unitarios mayores a 2170 kg/cm2 llegando hasta
2315 kg/cm2, siendo valores elevados para ser considerados como concreto
permeable.
2400
2200
2000 Porcentaje menor
1800
1600
1400
1200
6% 7% 8% 9% 10%11%12%13%14%15%16%17%18%19%20%21%22%23%24%25%26%27%28%29%30%
PORCENTAJE DE VACÍOS
70
se consideró el valor de la mezcla correctamente ensayada. Finalmente, se
obtuvieron tres mezclas para este grupo: K-H8-ang-15%, F-Huso 8-ang-17% y A-
H8-ang-19%
Para el grupo 2, todos los resultados registrados para las mezclas H-H8-ang-17%-
ar y C-H8-ang-19%-ar no tienen concordancia con su mezcla réplica ni con los
valores obtenidos para las mezclas M-H8-ang-19.5%-ar, M’-H8-ang-19.5%-ar ni del
grupo 1. Además, registran valores de coeficientes de variación elevadas a 3 y 28
días. De esta manera, se optó por no considerar los resultados de ambas mezclas.
Para la mezcla M-H8-ang-15%-ar, se consideró el promedio en todos los
resultados. Finalmente, se obtuvieron tres mezclas para este grupo: M-H8-ang-
15%-ar, H-H8-ang-17%-ar y C-H8-ang-19%-ar.
71
TABLA 21: Evaluación de las 28 mezclas de los cinco grupos
Perm
%
% vacíos MR eabili F'c
MEZ vacíos F'c 3 F'c 7
NOMENCLATURA ENDURE (Kg/c dK 28
CLA FRESC días días
C. m2) (cm/s días
O
)
K K-Huso 8-angulosa-24% 24.0% 32.4% 31.5 0.75 146.0 151.0 163.0
K' K'-Huso 8-angulosa-23.5% 23.5% 29.7% 23.0 1.00 147.0 155.0 178.0
F F-Huso 8-angulosa-26.2% 26.2% 32.7% 21.3 1.44 111.0 114.0 140.0
GRUPO 1
F' F'-Huso 8-angulosa-23.5% 23.5% 31.4% 36.2 1.02 168.0 201.0 186.0
A A-Huso 8-angulosa-24.9% 24.9% 31.6% 32.6 1.16 150.0 161.0 174.0
A' A'-Huso 8-angulosa-25.6% 25.6% 31.1% 31.3 1.19 158.0 156.0 180.0
M-Huso 8-angulosa-
M 19.7% 28.2% 36.5 0.82 176.0 207.0 220.0
19.7%-ar
M'-Huso 8-angulosa-
M' 19.4% 26.9% 35.8 0.58 0.0 199.0 223.0
19.4%-ar
H-Huso 8-angulosa-22%-
H 21.6% 29.1% 27.2 0.67 0.0 127.0 142.0
ar
GRUPO 2
H'-Huso 8-angulosa-22%-
H' 21.5% 29.7% 33.0 0.80 175.0 181.0 213.0
ar
C-Huso 8-angulosa-28.5%-
C 23.2% 30.2% 31.9 0.91 186.0 205.0 234.0
ar
C'-Huso 8-angulosa-
C' 24.0% 31.6% 27.2 0.91 149.0 173.0 157.0
29.2%-ar
L L-Huso 67-angulosa-28.5% 28.5% 34.1% 21.2 3.85 0.0 106.0 102.0
L'-Huso 67-angulosa-
L' 28.8% 35.0% 16.1 3.72 99.0 111.0 91.0
28.8%
G G-Huso 67-angulosa-28% 28.0% 32.3% 19.3 3.14 98.0 107.0 84.0
GRUPO 3 G'-Huso 67-angulosa-
G' 28.1% 34.8% 17.5 3.62 91.0 100.0 83.0
28.1%
B-Huso 67-angulosa-
B 28.3% 34.3% 15.4 3.16 101.0 100.0 97.0
28.3%
B'-Huso 67-angulosa-
B' 27.6% 34.7% 16.2 3.19 82.0 83.0 102.0
27.6%
N-Huso 8-redondeada-
N 17.6% 24.3% 32.1 0.82 143.0 143.0 144.0
17%
N'-Huso 8-redondeada-
N' 16.9% 24.4% 28.2 0.83 158.0 158.0 132.0
16.9%
I-Huso 8-redondeada-
GRUPO 4 I 17.9% 26.8% 28.7 0.93 133.0 149.0 153.0
17.9%
I'-Huso 8-redondeada-
I' 17.0% 21.8% 37.3 1.27 187.0 182.0 205.0
17%
D-Huso 8-redondeada-
D 15.0% 26.7% 38.8 0.89 195.0 202.0 186.0
15%
O-Huso 8-redondeada-
O 8.6% 21.4% 57.7 0.69 330.0 305.0 336.0
8.6%-ar
O'-Huso 8-redondeada-
O' 8.9% 20.8% 56.3 0.49 0.0 254.0 290.0
8.9%-ar
J-Huso 8-redondeada-
GRUPO 5 J 11.7% 21.8% 45.4 0.48 287.0 268.0 179.0
11.7%-ar
J'-Huso 8-redondeada-
J' 14.2% 21.6% 40.0 0.46 169.0 166.0 179.0
14.2%-ar
E-Huso 8-redondeada-
E 13.8% 19.3% 45.1 0.46 0.0 317.0 253.0
13.8%-ar
72
TABLA 22: Resultados finales del análisis de las 28 mezclas elaboradas
%
vacío % vacíos MR F'c Densida
MEZCL NOMENCLATUR Permeabilida F'c 3 F'c 7
s endurecid (Kg/cm2 28 d
A A d K (cm/s) días días 3
fresc o ) días (kg/m )
o
K-Huso 8- 23.8 146. 153. 170.
K 31.0% 31.47 0.88 1989
angulosa-23.8% % 5 0 5
GRUPO F-Huso 8- 24.9 139. 157. 163.
F 32.0% 28.72 1.23 1962
1 angulosa-24.9% % 5 5 0
A-Huso 8- 25.2 154. 158. 177.
A angulosa-25.2%
31.3% 31.94 1.18 1970
% 0 5 0
M-Huso 8-
19.5 176. 203. 221.
M angulosa-19.5%- 27.5% 36.16 0.70 2087
ar % 0 0 5
GRUPO H-Huso 8-
21.5 175. 181. 213.
2 H angulosa-21.5%- 29.7% 33.04 0.80 2090
ar % 0 0 0
C-Huso 8- 24.0 149. 173. 157.
C 31.6% 27.20 0.91 1978
angulosa-24%-ar % 0 0 0
L-Huso 67- 28.7 108.
L 34.5% 18.67 3.78 99.0 96.5 1836
angulosa-28.7% % 5
GRUPO G-Huso 67- 28.1 103.
G 33.6% 18.36 3.38 94.5 83.5 1854
3 angulosa-28.1% % 5
B-Huso 67- 28.0
B 34.5% 15.76 3.17 91.5 91.5 99.5 1860
angulosa-28% %
N-Huso 8-
17.3 150. 150. 138.
N redondeada- 24.3% 30.12 0.82 2102
17.3% % 5 5 0
GRUPO I-Huso 8-
17.9 133. 149. 153.
4 I redondeada- 26.8% 28.74 0.93 2088
17.9% % 0 0 0
D-Huso 8- 15.0 195. 202. 186.
D 26.7% 38.80 0.89 2163
redondeada-15% % 0 0 0
73
explicar la variación en el porcentaje de vacíos real en cada uno de los cinco
grupos de las siguientes maneras:
FIGURA 34: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado fresco
Fuente: Elaboración propia
Los valores obtenidos por este método serán usados en adelante para representar
el contenido de vacíos de cada muestra. Es decir, se usarán estos valores para
comparar los resultados de los siguientes ensayos realizados en estado
endurecido, ya que representan el estado real de los especímenes. En la tabla 23
se muestra la nueva nomenclatura de las mezclas según el contenido de vacíos
reales en estado fresco.
74
TABLA 23: Clasificación de acuerdo al porcentaje de vacíos en estado fresco obtenidos
15 MEZCLAS
Huso 8 Anguloso sin Huso 8 Anguloso con Huso 67 Anguloso sin Huso 8 Redondeada Huso 8 Redondeada
arena arena arena sin arena con arena
23.8% 24.9% 24.7% 19.5% 21.5% 24.0% 28.7% 28.1% 28.0% 17.3% 17.9% 15.0% 8.8% 13.0% 13.8%
Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios Vacios
2400
2200
2000
1800
y = -2340.6x + 2531.4
1600
1400
13.0% 14.5% 16.0% 17.5% 19.0% 20.5% 22.0% 23.5% 25.0% 26.5% 28.0% 29.5%
PORCENTAJE DE VACÍOS
Los intervalos encontrados obedecen los rangos sugeridos de peso unitario mayor
a un compactado “Heavy”, el cual es entre el rango de 1922 kg/m3 a 1954 Kg/m3
(Meininger, 1988). Esto se debe al alto contenido de cemento en las mezclas
elaboradas en esta investigación.
75
7.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO
Los menores porcentajes de vacíos se registran para las mezclas con agregado
redondeado más adición de arena, y los de mayor porcentaje, para las mezclas con
agregado de huso 67.
FIGURA 36: Relación entre el porcentaje de vacíos real vs el obtenido en estado endurecido
76
TABLA 24: Resultados a compresión simple ensayadas a 3, 7 y 28 días
NOMENCLATURA % vacíos
F'c 3 días F'c 7 días F'c 28 días
DE LA MEZCLA FRESCO
K-H8-ang-23.8% 23.8% 146.50 153.00 170.50
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 24.9% 139.50 157.50 163.00
A-H8-ang-25.2% 25.2% 154.00 158.50 177.00
M-H8-ang-19.5%-ar 19.5% 176.00 203.00 221.50
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 21.5% 175.00 181.00 213.00
C-H8-ang-24.0%-ar 24.0% 149.00 173.00 157.00
L-H67-ang-28.7% 28.7% 99.00 108.50 96.50
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 28.1% 94.50 103.50 83.50
B-H67-ang-28.0% 28.0% 91.50 91.50 99.50
N-H8-red-17.3% 17.3% 150.50 150.50 138.00
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 17.9% 133.00 149.00 153.00
D-H8-red-15.0% 15.0% 195.00 202.00 186.00
250.00
200.00
F'C (KG/CM2)
150.00
100.00
50.00
0.00
F'C 0 DÍAS F'C 3 DÍAS F'C 7 DÍAS F'C 28 DÍAS
77
RESI ST E NCI A A LA CO MPRESI Ó N(KG /CM2 )
VS T I E MPO (G RUPO 1 )
200.00
150.00
K-H8-ang-23.8%
100.00
F-H8-ang-24.9%
50.00 A-H8-ang-25.2%
0.00
F'C 0 DÍAS F'C 3 DÍAS F'C 7 DÍAS F'C 28
DÍAS
FIGURA 38: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 1
RESI ST E NCI A A LA
CO MPRESI Ó N(KG /CM2 ) VS T I E MPO
(G RUPO 2 )
250.00
200.00
150.00 M-H8-ang-19.5%-ar
100.00 H-H8-ang-21.5%-ar
50.00 C-H8-ang-24.0%-ar
0.00
F'C 0 F'C 3 F'C 7 F'C 28
DÍAS DÍAS DÍAS DÍAS
FIGURA 39: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 2
FIGURA 40: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 3
78
Fuente: Elaboración propia
200.00
150.00 N-H8-red-17.3%
100.00 I-H8-red-17.9%
50.00 D-H8-red-15.0%
0.00
F'C 0 F'C 3 F'C 7 F'C 28
DÍAS DÍAS DÍAS DÍAS
FIGURA 41: Relación Resistencia a la compresión (kg/cm2) y tiempo (días) para el grupo 4
A continuación, se evaluarán los resultados para cada una de las mezclas de los
cuatro grupos:
Las tres mezclas tienen agregado de huso Nro 8, de forma angulosa y sin adición
de arena. Sus porcentajes de vacíos en estado fresco son de 23.8%, 24.9% y
25.2%, respectivamente. Se observa que poseen resistencias similares debido a
que poseen porcentajes de vacíos muy cercanos. En promedio para las 3 mezclas
de este grupo, la resistencia a los 3 días representa el 86% de la resistencia
obtenida a los 28 días.
Las mezclas de este grupo se diferencian de las del grupo 2 debido al contenido de
arena del 10%, por lo que obtuvieron porcentajes de vacíos menores con valores
de 19.5%, 21.5% y 24%, respectivamente. La resistencia aumentó en promedio en
un 31% respecto a las mezclas del grupo 1. De este modo se comprueba que la
adición de arena reduce la cantidad de vacíos y genera un aumento de la
79
resistencia a compresión. En este grupo sí se cumple el orden creciente de
resistencia a compresión a medida que el contenido de vacíos disminuye, siendo la
mezcla M la de mayor resistencia con 226.5 kg/cm2 y menor porcentaje de vacíos
con 19.5%. Las mezclas M y H, presentan un crecimiento del 81% en la resistencia
desde los 3 a los 28 días.
Las mezclas B, G y L tienen agregado de huso Nro 67, forma angulosa y ninguna
adición de arena. Sus porcentajes de vacíos son de 28%, 28.1% y 28.7%,
respectivamente. En este grupo, los contenidos de vacíos son los más altos de
todas las mezclas realizadas, y al igual que en el grupo 1, presentan resistencias
similares ya que sus porcentajes de vacíos son cercanos. Tanto la mezcla G y L
tienen la particularidad de que su resistencia a los 28 días decrece con respecto a
los 7 días, por lo que se comprueba que para este tipo de mezclas con alto
contenido de cemento y de alta temperatura del concreto causa la reducción de
resistencia pasado los tres primeros días debido a mi microfisuraciones en el
concreto por la contracción causada por la variación de temperatura.
80
7.2.2.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE VS. CONTENIDO DE
VACÍOS
260.00
F'c 28 días (kg/cm2)
210.00
160.00 GRUPO 1
GRUPO 2
110.00
GRUPO3
60.00
GRUPO 4
10.00
10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
CONTENIDO DE VACÍOS
260.00
F'c 28 días (kg/cm2)
210.00
160.00
110.00
y = 10096x3 - 16041x2 + 4450x - 109.6
R² = 0.9377
60.00
10.00
18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
CONTENIDO DE VACÍOS
81
En la figura 43 se quitaron los resultados de las mezclas del grupo 4 (D, I y N). De
esta manera, se obtiene la siguiente relación entre el f’c y el porcentaje de vacíos:
Donde:
200.00
35.00
150.00
30.00
100.00
25.00
50.00
0.00 20.00
K F A M H C L G B N I D
FIGURA 44: Resistencia a la compresión (Kg/cm2) vs. Temperatura del concreto (°C)
82
La mayor influencia de la temperatura en la resistencia se aprecia en el grupo 4, ya
que a pesar de que tenían el menor porcentaje de vacíos y la mayor densidad,
registraron resistencias bajas, en promedio de 153 kg/cm2.
TABLA 25: Resultado de contenido de cemento (Kg/m3), Temperatura del ambiente y del
concreto (°C) y resistencia a la compresión de las doce mezclas de los 4 grupos, ensayadas a
3, 7 y 28 días
Contenido Temperatura
Temperatura F'c
NOMENCLATURA de del F'c 3 F'c 7
Concreto 28
DE LA MEZCLA Cemento ambiente días días
(°C) días
(Kg/m3) (°C)
K-H8-ang-23.8% 418.00 28.50 32.10 146.5 153.0 170.5
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 401.00 29.50 32.60 139.5 157.5 163.0
A-H8-ang-25.2% 383.00 30.00 32.70 154.00 158.5 177.0
M-H8-ang-19.5%-ar 428.00 30.00 31.60 176.00 203.0 221.5
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 411.00 28.00 33.60 175.00 181.0 213.0
C-H8-ang-24.0%-ar 388.00 28.00 35.00 149.00 173.0 157.0
L-H67-ang-28.7% 407.00 28.00 30.65 99.00 108.5 96.50
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 390.00 28.00 32.15 94.50 103.5 83.50
B-H67-ang-28.0% 374.00 28.00 29.05 91.50 91.50 99.50
N-H8-red-17.3% 417.00 31.00 34.05 150.50 150.5 138.0
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 297.00 30.00 34.30 133.00 149.0 153.0
D-H8-red-15.0% 262.00 30.00 33.20 195.00 202.0 186.0
83
TABLA 26: Resultados de los porcentajes de vacíos y la permeabilidad (cm/seg) de las doce
mezclas
NOMENCLATURA % vacíos K
K prom (cm/s)
DE LA MEZCLA FRESCO (cm/seg)
K-H8-ang-23.8% 23.8% 0.89
Grupo 1 F-H8-ang-24.9% 24.9% 1.22 1.10
A-H8-ang-25.2% 25.2% 1.16
M-H8-ang-19.5%-ar 19.5% 0.70
Grupo 2 H-H8-ang-21.5%-ar 21.5% 0.80 0.80
C-H8-ang-24.0%-ar 24.0% 0.91
L-H67-ang-28.7% 28.7% 3.78
Grupo 3 G-H67-ang-28.1% 28.1% 3.38 3.45
B-H67-ang-28.0% 28.0% 3.17
N-H8-red-17.3% 17.3% 0.82
Grupo 4 I-H8-red-17.9% 17.9% 0.93 0.88
D-H8-red-15.0% 15.0% 0.89
4.00
PERMEABILIDAD (cm/seg)
3.50
3.00
2.50 GRUPO 2
2.00
GRUPO 3
1.50
1.00 GRUPO 4
0.50 GRUPO 1
0.00
10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
CONTENIDO DE VACÍOS
84
4.00
PERMEABILIDAD (kg/cm2)
3.50 y = 4253x3 - 2421.1x2 + 451.22x - 26.704
R² = 0.9939
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 18.0% 20.0% 22.0% 24.0% 26.0% 28.0% 30.0%
CONTENIDO DE VACÍOS
Donde:
85
TABLA 27: Resultado de la resistencia a los 28 días (Kg/cm2) y la permeabilidad (cm/seg) de
las doce mezclas de los 4 grupos
F'c 28
NOMENCLATURA K K prom
días
DE LA MEZCLA (cm/seg) (cm/s)
(Kg/cm2)
K-H8-ang-23.8% 170.50 0.89
Grupo 1 F-H8-ang-24.9% 165.00 1.22 1.10
A-H8-ang-25.2% 177.00 1.16
M-H8-ang-19.5%-ar 226.50 0.70
Grupo 2 H-H8-ang-21.5%-ar 213.00 0.80 0.80
C-H8-ang-24.0%-ar 157.00 0.91
L-H67-ang-28.7% 96.50 3.78
Grupo 3 G-H67-ang-28.1% 83.50 3.38 3.45
B-H67-ang-28.0% 99.50 3.17
N-H8-red-17.3% 156.08 0.82
Grupo 4 I-H8-red-17.9% 153.00 0.93 0.88
D-H8-red-15.0% 203.00 0.89
4.00
PERMEABILIDAD (cm/seg)
3.50
3.00
2.50
GRUPO 1
2.00
GRUPO 2
1.50
1.00 GRUPO 3
0.50 GRUPO 4
0.00
60.00 80.00 100.00120.00140.00160.00180.00200.00220.00240.00
F'c 28 dias (Kg/cm2)
86
4.00
PERMEABILIDAD (cm/seg)
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50 y = 12530x-1.822
1.00 R² = 0.9286
0.50
0.00
60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00 180.00 200.00 220.00 240.00
F'c 28 días (Kg/cm2)
En la figura 48, excluyendo las mezclas del grupo 4 debido a los motivos antes
explicados, se muestra la curva de regresión que relacione la resistencia a la
compresión 28 días (kg/cm2) con la permeabilidad (cm/seg) mediante la ecuación
18:
𝑐𝑚
𝐾 (𝑠𝑒𝑔) = 12530 𝑥 𝑓’𝑐 −1.822 Ec. (18)
Donde:
K: coeficiente de permeabilidad a 28 días en cm/s; y F’c: resistencia a la
compresión a 28 días en kg/cm2.
87
las tres últimas, agregado redondeado, y la permeabilidad disminuye en las
mezclas con agregado redondeado con respecto al anguloso en 10%.
Se analizarán las resistencias a tracción por flexión obtenidas según el ASTM C78.
Se evalúan los primeros cuatro grupos y se presentan los gráficos que las relaciona
con el contenido de vacíos, resistencia a la compresión y permeabilidad.
TABLA 28: Resultados módulo de rotura (Kg/m2) y porcentaje de vacíos (%) de las de las doce
mezclas de los 4 grupos
NOMENCLATURA DE LAS MR
% VACÍOS
MEZCLAS (Kg/cm2)
K-H8-ang-23.8% 23.8% 31
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 24.9% 29
A-H8-ang-25.2% 25.2% 32
M-H8-ang-19.5%-ar 19.5% 36
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 21.5% 33
C-H8-ang-24.0%-ar 24.0% 27
L-H67-ang-28.7% 28.7% 19
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 28.1% 18
B-H67-ang-28.0% 28.0% 16
N-H8-red-17.3% 17.3% 30
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 17.9% 29
D-H8-red-15.0% 15.0% 39
88
FIGURA 49: Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2, 3 y 4
89
40.00
30.00
25.00
20.00
y = -218.7x + 81.135
15.00 R² = 0.8335
10.00
18.0%19.0%20.0%21.0%22.0%23.0%24.0%25.0%26.0%27.0%28.0%29.0%30.0%
CONTENIDO DE VACÍOS
FIGURA 50: Relación Contenido de vacíos (%) vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2 y 3
En la figura 50, se obtuvo una curva regresión para los grupos 1, 2 y 3. La ecuación
elegida que representa mejor el comportamiento del concreto permeable en
contenido de vacíos y módulo de rotura es la siguiente ecuación lineal:
Donde:
90
TABLA 29: Resultados resistencia a la compresión (Kg/m2) y módulo de rotura (Kg/m2) de las
doce mezclas de los 4 grupos
NOMENCLATURA DE
MR (Kg/cm2) F'c 28 días MR / f'c
LAS MEZCLAS
K-H8-ang-23.8% 31 170.5 18%
GRUPO 1 F-H8-ang-24.9% 29 163.0 18%
A-H8-ang-25.2% 32 177.0 18%
M-H8-ang-19.5%-ar 36 221.5 16%
GRUPO 2 H-H8-ang-21.5%-ar 33 213.0 16%
C-H8-ang-24.0%-ar 27 157.0 17%
L-H67-ang-28.7% 19 96.5 19%
GRUPO 3 G-H67-ang-28.1% 18 83.5 22%
B-H67-ang-28.0% 16 99.5 16%
N-H8-red-17.3% 30 138.0 22%
GRUPO 4 I-H8-red-17.9% 29 153.0 19%
D-H8-red-15.0% 39 186.0 21%
Se obtuvieron relaciones entre un 16 y 22%, donde los valores más elevados fueron para
el grupo 4, y los menores para el grupo 2. Sin embargo, esta relación es mayor a la
presentada en concretos convencionales cuya correlación de MR=0.392xf’c2/3 (ACI 330R,
2007) nos da relaciones MR/f’c entre 13.4 y 15.1% para resistencias entre 175 y 250
kg/cm2.
91
debido a los factores de temperatura registradas que la afectaron. Por otro lado, las
mezclas que contienen agregado de TM ¾” registran valores muy bajos en
resistencia a compresión y tracción.
40.00
30.00
25.00
10.00
60.0 80.0 100.0 120.0 140.0 160.0 180.0 200.0 220.0 240.0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (KG/CM2)
FIGURA 52: Relación Resistencia a la compresión (%) Vs Módulo de rotura (kg/m2) Grupos 1, 2
y3
Donde:
92
TABLA 30: Resultados Permeabilidad (Kg/m2) y módulo de rotura (Kg/m2) de las doce mezclas
de los 4 grupos
Permeabilidad K
MEZCLA NOMENCLATURA MR (Kg/cm2)
(cm/s)
K K-H8-ang-23.8% 31.47 0.88
GRUPO 1 F F-H8-ang-24.9% 28.72 1.23
A A-H8-ang-25.2% 31.94 1.18
M M-H8-ang-19.5%-ar 36.16 0.70
GRUPO 2 H H-H8-ang-21.5%-ar 33.04 0.80
C C-H8-ang-24.0%-ar 27.20 0.91
L L-H67-ang-28.7% 18.67 3.78
GRUPO 3 G G-H67-ang-28.1% 18.36 3.38
B B-H67-ang-28.0% 15.76 3.17
N N-H8-red-17.3% 30.12 0.82
GRUPO 4 I I-H8-red-17.9% 28.74 0.93
D D-H8-red-15.0% 38.80 0.89
4.50
4.00
PERMEABILIDAD (cm/s)
3.50
3.00
2.50
2.00 y = 1405.1x-2.118
1.50 R² = 0.9015
1.00
0.50
0.00
10.0012.0014.0016.0018.0020.0022.0024.0026.0028.0030.0032.0034.0036.0038.00
MÓDULO DE ROTURA (kg/cm2)
Donde:
93
De acuerdo a la ecuación exponencial, para módulos de rotura mayor a 34 kg/cm2
podríamos obtener una permeabilidad menor a 0.80 cm/s. Para un MR de 29.9
kg/cm2, es decir, una resistencia a la compresión de 175 kg/cm2 la permeabilidad
es menor a 1.05 cm/s.
% Mayor Mayor
Cemento Aditivo
Huso w/c a/A Vacios Edad f'c MR Compactación
(Kg/m3) (lts)
asumido (Kg/cm2) (Kg/cm2)
Martillo
Guizado, Curi 8 0.27 428 10% 6.85 15% 28 221.5 36
Marshall
I1: Barahona, Martillo
8 0.36 -- 0 0 15% 28 146 27
Martinez Próctor
I2: Francisco
8 0.29 415 0.4% 3.87 -- 28 196 21 Varillado
Játiva
I3: De
Solminihac,
Videla, 8 0.38 350 0 1.75 15% 28 -- 25 Rodillo
Fernández,
Castro
Martillo
I4: Daniel Pérez 67 0.35 350 10% 0 15% 28 215 46
compactador
I5:Aire,Calderón, Martillo
8 0.4 360 0 0 15% 28 132 21
Charca y Yanqui Marshall
94
Autor: H. de Solminihac, C. Videla, B. Fernández y J. Castro.
Año:2007 Ciudad: Santiago de Chile, Chile
"Estudio experimental de concretos permeables con agregados andesíticos"
Investigación
Autor: Daniel Pérez Ramos
4
Año: 2009 Ciudad: Ciudad de México, México
"Hormigón poroso. Estudio experimental usando áridos naturales y reciclados"
Investigación
Autor: Carlos Aire, Yaneth Calderón, Juan Charca y Calixtro Yanqui
5
Año: 2013 Ciudad: Arequipa, Perú
De las tablas 31 y 32, se verifica que todas las investigaciones dieron como
resultado que, utilizando la piedra de huso 8 se logran conseguir concretos con
mejores características de resistencia. Los resultados de resistencia a la flexión por
tracción de la investigación 4 es la más elevada con 46 kg/cm2.
A pesar de poseer la relación w/c más baja de todas igual a 0.27, el f´c sufrió
caídas debido a la temperatura de colocación.
95
almacenamiento útil en un sistema de pavimento de concreto permeable con el
tiempo.
Capa de rodadura de
4” concreto permeable
Subrasante
96
El diseño que se realizará a modo de ejemplo constructivo se trata de un
estacionamiento de 825 m2, en la localidad de Benaguacil (Valencia). La sección
del pavimento está conformada por pavimento de concreto permeable con
agregados de 6-12 mm y con un espesor de 12 cm; sub base de agregados de 25-
50 mm y con un espesor de 25 cm, compactado al 100% del próctor modificado; y
un geotextil de filtro y separación.
El dren consiste en un dren francés constituido por una solera, un relleno de grabas
entre 25-50 mm, y un filtro de arena como se muestra en la figura
FIGURA 56: Sección pavimento concreto permeable con dren francés subterraneo
97
Fuente: (García, 2011)
1 2
4
3
4
5 6
FIGURA 57: 1. Construcción del dren inferior. 2. Vertido de la fina capa de gravas (ligeramente
compactadas) sobre el terreno natural, y terminación del dren inferior.3. Extensión del geotextil
sobre la capa de gravas compactadas. 4. Colocación de sub-base granular sobre geotextil. 5.
Vertido del hormigón poroso sobre la sub-base. 6. Aspecto final del aparcamiento ejecutado
con hormigón poroso.
98
7.5. ANALISIS DE COSTOS
Como ejemplo se presentan datos de diseño obtenidos del libro Pavement Analysis
and Design de Yang Huang de dos tipos de pavimentos, los cuales son pavimento
de asfalto y pavimento de concreto. El objetivo de este análisis es comparar los
costos de construcción de ambos tipos de pavimento ante el pavimento de concreto
permeable.
El modelo de costos que se presenta tiene como referencia precios del presente
año 2017 y con el propósito de que la comparación tenga validez, se considera que
los presupuestos han sido realizados bajo las mismas condiciones. Se considera el
pavimento sobre una subrasante de CBR 10%, calzada de dos carriles y de 3.60
metros de ancho.
99
TABLA 33: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento asfaltico
100
TABLA 35: Costo en nuevos soles por 1 ml de pavimento concreto permeable
Tomando como base el concreto permeable, se puede observar en las tablas 33,34
y 35 que el concreto permeable genera un menor costo que el pavimento de
concreto. La diferencia de los costos del pavimento permeable de concepto con la
relación al pavimento de concreto convencional oscila en un 12%. Con respecto al
pavimento de asfalto, podemos apreciar en las tablas que el pavimento de asfalto
es más barato que el pavimento permeable de concreto en un 2% como diferencia.
Por tanto, los pavimentos rígidos de concreto permeable pueden ser soluciones
económicamente viables, en comparación con el concreto convencional, esto se
debe a que los insumos difieren en la dosificación con respecto al metro cubico de
mezcla. Además del diferente tratamiento de la subbase, lo cual lo hace más
económico.
Mientras que comparando con el pavimento asfaltico a pesar de ser este más
económico en la etapa de construcción, no lo es si se comparan en precios durante
el mantenimiento y operación del pavimento.
101
8. CONCLUSIONES
Implementación de ensayos:
102
centros urbanos de la costa peruana, lo que significa que pueden ser
implementadas en la región de interés. Sin embargo, se deben adquirir
conocimientos básicos de mecánica de fluidos y de tuberías para su construcción.
Por otro lado, en la ec. 1 propuesta por el ACI 522R-12 para relacionar la
resistencia a tracción por flexión fr y la resistencia la compresión f’c no se cumplió
en los resultados obtenidos en esta investigación. La relación aproximada
encontrada para el concreto permeable fue el siguiente: MR = 0.1426 x f’c +
4.9192.
103
Evaluación de permeabilidad:
Influencia de la arena:
Influencia de la forma:
A temprana edad, las partículas de forma redondeada con superficies lisas no son
propicias para lograr una buena cohesión con la pasta de cemento; por el contrario,
las partículas de forma angulosa, son favorables en lo relativo a la cohesión entre la
pasta de cemento y los agregados. En ese sentido, los resultados obtenidos en
estado fresco verifican que en los grupos 4 y en especial el grupo 5, no se
obtuvieron mezclas estables en cuanto a cohesión. Además, no solo a temprana
104
edad sino a 28 días, las resistencias obtenidas en el grupo 4 son menores a las del
grupo 1.
Influencia de la temperatura:
Mezcla representativa:
Análisis de Costos
105
Como consecuencia, los diseños de mezclas de concreto permeable desarrolladas,
son viables económicamente para ser utilizadas como solución a las estructuras de
pavimento planteadas en esta investigación.
106
9. RECOMENDACIONES
107
10. REFERENCIAS
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