BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pasir kuarsa memegang peranan penting bagi industry kaca, pasir kuarsa
menjadi bahan utama pembuatan kaca. Kaca merupakan benda yang sering kita
jumpai di kehidupan sehari-hari. Kaca banyak sekali di gunakan dalam sifat-
sifatnya yang khas, yaitu transparan, tahan terhadap serangan kimia, efektif
sebagai isolator listrik, dan mampu menahan vacum. Tetapi kaca adalah bahan
yang rapuh dan secara khas mempunyai kekuatan kompresi lebih tinggi dari
kekuatan tariknya. Salah satu rujukan yang paling tua mengenai bahan ini di buat
oleh pliny, yang menceritakan bagaimana pedagang-pedagang Phonesia purba
menemukan kaca tatkala memasak makanan. Periuk yang digunakan secara tidak
sengaja diletakan di atas massa trona di suatu pantai, penyatuan yang terjadi
antara pasir dan alkali menarik perhatian dan orang kemudian berusaha
menirunya.
Sejak tahun 6000 atau 5000 sebelum Masehi, orang Mesir telah membuat
permata tiruan dari kaca dengan ketrampilan yang halus dan keindahan yang
mengesankan. Kaca jendela sudah mulai disebut-sebut sejak tahun 290. Ibnu
Firnas dikenal sebagai ilmuwan pertama yang memproduksi kaca dari pasir dan
batu-batuan. Pada abad ke-8 M, ahli kimia itu secara mengejutkan telah
menjelaskan tak kurang dari 58 resep orisinil untuk memproduksi gelas atau kaca
berwarna. Rumus pembuatan kaca berwarna itu dituliskannya dalam dua kitab
yang dituliskannya selama hidup. Dalam Kitab al-Durra al-Maknuna atau The
Book of the Hidden Pearl dan 12 resep atau rumus pembuatajn kaca atau gelas
lainnya dipaparkan Ibnu Hayyan dalam Kitab Al-Marrakishi.
Silinder kaca jendela tiup ditemukan oleh para pendeta pada abad ke-12.
Dalam abad tengah, Venesia memegang monopoli sebagai pusat industi kaca. Di
Jerman dan inggris, kaca baru mulai dibuat pada abad ke-16. Secara keseluruhan

1
sebelum tahun 1900, industri ini merupakan seni yang dilengkapi oleh rumus-
rumus rahasia yang dijaga ketat.
Pada tahun 1914, di Belgia di kembangkan proses fourcault yang menarik
kaca plat secara kontinyu. Selama 50 tahun berikutnya, para insinyur dan
ilmuwan telah berhasil berbagai modifikasi terhadap proses penarikan kaca
dengan tujuan untuk memperkecil distorsi optik kaca lembaran (kaca jendela) dan
menurunkan biaya pembuatan kaca lembaran gosok dan poles.
Dari segi fisika kaca adalah zat cair yang sangat dingin dan tidak
mempunyai titik cair tertentu serta mempunyai viskositas cukup tinggi sehingga
tidak megalami kristalisasi. Hal ini terjadi karena struktur partikel-partikel
penyusunnya yang saling berjauhan dan pendinginan (cooling) terjadi sangat
cepat, sehingga partikel-partikel silika tidak “sempat” menyusun diri secara
teratur.
Sedangkan dari segi kimia, kaca adalah gabungan berbagai oksida
anorganik yang tak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisisi dan
peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya
sehingga menghasilkan produk yang mengahasilkan struktur atom yang acak.
Kaca adalah pruduk yang mengalami vitrifikasi sempurna, atau setidak-tidaknya
produk yang mengandung amat sedikit bahan nonvitreo dalam keadaan suspensi.
Kaca atau gelas merupakan materi bening dan transparan (tembus
pandang) yang biasanya di hasilkan dari campuran silicon atau bahan silikon
dioksida (SiO2), yang secara kimia sama dengan kuarsa. Kaca memiliki sifat-sifat
yang khas dibanding dengan golongan keramik lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca
ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silika (SiO2) dan proses pembentukannya.
Sehingga ada beberapa jenis-jenis kaca yang dimana tergantung pada proses
pengolahan atau pembentukkannya.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang tersebut maka dapat ditentukan rumusan
masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana proses pengolahan pembentukan kuarsa menjadi kaca?

2
 2. Apa saja jenis-jenis kaca yang ada?

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah yang dibahas hanya pada proses pengolahan kuarsa
menjadi kaca.

1.4 Tujuan Penulisan

Tujuan dari penulisan ini adalah mengenai :
1. Mengetahui jenis jenis kaca yang ada
2. Mengetahui proses pengolahan pembentukan kaca

1.5 Metode Penulisan

Dalam seminar industri ini metode penulisan yang digunakan adalah
pengumpulan studi literatur mengenai proses pengolahan pembentukan kuarsa
menjadi kaca.Penulis menggabungkan data-data yang ada dengan teori-teori
sehingga di peroleh kesimpulan. Metode tahapan penulisan terdiri dari :
1. Studi Literatur
Metode pengumpulan data-data dengan melakukan studi atau pengkajian
terhadap literature-literatur yang berkaitan, serta mencari bahan-bahan pustaka
penunjang terhadap materi yang diangkat, semua ini dapat di peroleh dari internet,
perpustakan, majalah-majalah (khususnya majalah pertambangan), modul, serta
instansi terkait didalam pokok materi.
2. Pengolahan Data
Pengolahan data dapat dilakukan dengan langsung menyaring data-data
yang telah didapat dan melakukan evaluasi ulang untuk memastikan apakah data-
data yang diperoleh tersebut berhubungan dan diperlukan sebagai bagian dari
penunjang materi utama.
3. Kesimpulan
Kesimpulan diperoleh setelah dilakukan koreksi terhadap hasil pengolahan
data dengan permasalahan yang teliti. Kesimpulan ini merupakan hasil akhir dari
semua aspek yang telah dibahas.

3
1.6 Manfaat Penulisan
Manfaat yang di peroleh dari penulisan ini adalah :
1. Mengetahui dan memahami jenis jenis kaca yang digunakan dikehidupan
sehari hari
2. Mengetahui bagaimana proses pengolahan pembentukan kuarsa menjadi
kaca

4
 BAB II
KUARSA DAN KACA

2.1 Pengertian Pasir Kuarsa

Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas kristal-kristal silika
(SiO2) dan mengandun senyawa pengotor yang terbawa selama proses
pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih merupakan hasil
pelapukan batuan yang mengandung mineral utama,seperti kuarsa dan feldspar.
Hasil pelapukan kemudian tercuci dan terbawa oleh air atau angin yang
terendapkan di tepi-tepi sungai, danau atau laut. Pasir kuarsa terutama digunakan
dalam industri gelas, optik, keramik dan abrasif. Pasir kuarsa tanpa semen
dipergunakan sebagai dasar atau bahan tambahan pada pembuatan jalan tol dan
airport, juga untuk pembuatan jalan raya, bahan bangunan dan aspal. Cadangan
pasir kuarsa terbesar terdapat di Sumatera Barat, potensi lain terdapatdi
Kalimantan Barat, Jawa Barat, Sumatera Selatan, Kalimantan Selatan, dan
PulauBangka dan Belitung.
2.2 Genesa Pasir Kuarsa
Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas kristal-kristal silika
(SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses
pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih merupakan hasil
pelapukan batuan yang mengandung mineral utama, seperti kuarsa dan feldspar.
Hasil pelapukan kemudian tercuci dan terbawa oleh air atau angin yang
terendapkan di tepi-tepi sungai, danau atau laut. Pasir kuarsa di Indonesia lebih
dikenal dengan nama pasir putih karena terdiri dari yang berwarna putih. Pasir
kuarsa adalah endapan letakan (placer/aluvial) terjadi dari hasil pelapukan batuan
yang banyak mengandung mineral-mineral kuarsa (SiO2) selanjutnya mengalami
transportasi alam, terbawa oleh media trasportasi (air/es) yang kemudian
terendapkan dan terakmulasi di cekungan-cekungan (danau, pantai dan lain-lain).
Kristal kuarsa yang asli di alam karena kekerasannya, tahan terhadap asam
maupun basa.

5
 Sebagai endapan letakan (placer) pasir kuarsa dapat berupa material-
material yang lepas-lepas sebagai pasir, dan dapat pula terus mengalami suatu
proses selanjutnya ialah terkonsolidasi menjadi batupasir dengan kandungan silika
yang tinggi, misalnya protokuarsit (75- 95 % kuarsa) dan orthokuarsit (>95 %
kuarsa). Mineral pembentuk pasir kuarsa secara dominan tersusun oleh kristal-
kristal silika (SiO2) yang membentuk pola heksagonal serta beberapa mineral
pengotor yang bersenyawa dengan mineral tersebut. Komposisi kimia pasir kuarsa
secara umum terdiri dari unsur-unsur :
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Pasir Kuarsa

UNSUR PORSEN (%)

SiO2 65,00 – 96,68
Fe2O3 0,07 – 4,00
Al2O3 0,71 – 7,18
K2 O 0,09 – 0,36
Na2O 0,02 – 0,36
MgO 0,01 – 0,08

Secara lengkap komposisi kimia dari beberapa daerah yang telah diteliti
dapat ditampilkan pada Tabel 1.
Sifat fisik pasir kuarsa mempunyai ciri yang khas, yaitu warna putih bening atau
warna lain tergantung kepada senyawa pengotornya, kekerasan berkisar antara 7
(skala Mohs), berat jenis antara 2,50 - 2,70, titik lebur antara 1715 oC, bentuk
kristal hexagonal, panas spesifik 0,185 dan konduktivitas panas antara 12-100oC.
2.3 Penambangan Pasir Kuarsa
2.3.1 Eksplorasi
Untuk mengetahui potensi serta kualitas cadangan pasir kuarsa dilakukan
kegiatan eksplorasi yang meliputi proses pemetaan udara, pemetaan topografi,
pemetaan geologi, penyelidikan geofisika serta dilanjutkan dengan pemboran atau
dengan sumur uji. Metode geofisika yang tepat untuk endapan pasir kuarsa ini

6
umumnya menggunakan cara tahanan jenis, karena kondisi endapan pasir kuarsa
relatif homogen dan cenderung sejajar dengan permukaan.
Kualitas dan cadangan didasarkan kepada pengambilan contoh pasir kuarsa
melalui pemboran atau dengan sumur uji. Bila sudah diketahui tebal dan luas
cadangan pasir kuarsa ini, maka akan dapat diprediksi besar potensi cadangannya.
Proses perhitungan cadangan ini dapat dilakukan dengan metode Inverse Distance
Square (IDS) atau dengan dihitung secara kasar dengan mengalikan luas dengan
tebal lapisan.Pada saat ini perangkat lunak untuk perhitungan tersebut cukup
banyak ditemukan di pasaran seperti menggunakan perangkat lunak Surfer,
Surpac, Datamine atau micromine. Setelah diketahui besarnya cadangan, maka
dilanjutkan dengan uji laboratorium untuk mengetahui kualitas pasir kuarsa pada
daerah tersebut. Bila sudah tahu informasi semuanya, maka dapat dilakukan
perhitungan dan analisis untuk mengetahui prospek dan pemanfaatan yang sesuai
dari cadangan tersebut.
2.3.2 Penambangan
Secara umum, penambangan pasir kuarsa, yaitu dengan cara tambang
terbuka dengan cara kering dan cara basah menggunakan monitor (hydraulic
mine). Pemilihan metode bergantung kepada proses pengolahan, dan letak sebaran
endapan.
Tahap kegiatan penambangan meliputi pengupasan lapisan tanah penutup (land
clearing) dilanjutkan dengan kegiatan penggalian pasir kuarsa, pemuatan.
1. Pengupasan (Stripping)
Tujuan pengupasan lapisan tanah penutup adalah untuk mengurangi
kotoran (dilution), ketika akan dilakukan proses penambangan. Biasanya lapisan
tanah penutup terdiri dari semak belukar dan lapisan lempung (soil). Kegiatan
yang dilakukan dalam tahap ini berupa pembersihan terhadap semak belukar
dengan menggunakan alat manual (cangkul, singkup, belincong, dan lain-lain),
ataupun alat mekanis (bulldoser yang dilengkapi garu tunggal/ ganda, penggaruan
(scrapper), shovel, dan lain-lain). Pemilihan alat tergantung kepada kondisi
lapangan dan tingkat produksi penambangan. Peralatan yang dipakai dengan
peralatan mekanis meliputi proses penggaruan, pendorongan dan pengumpulan

7
material tanah penutup yang akan dimanfaatkan pada saat proses back filling
(reklamasi) untuk menutup kembali lahan yang telah ditambang.
2. Pengambilan pasir kuarsa
Karena bahan galian ini bersifat material lepas, maka sistem penambangan
yang dipakai dapat dengan cara kering maupun basah. Pengambilan dengan cara
kering yaitu menggunakan buldoser atau power shovel, kemudian ditimbun dan
diangkut memakai dumptruck. Pengambilan pasir kuarsa dengan cara basah
dilakukan penyemprotan dengan monitor. Campuran air dan pasir kuarsa (slurry)
dipompakan ke penampungan (stockpile) lalu diangkut ke instalasi pengolahan
atau langsung dijual ke pasaran.
3. Pemuatan dan Pengangkutan
Pengangkutan hasil tambang dari area tambang ke unit pengolahan atau
penampungan menggunakan alat muat excavator (back hoe), power shovel atau
wheel loader. Alat angkut yang digunakan adalah dump truck, atau dengan cara
slurry dipompakan melalui pipa paralon langsung ke kapal.
4. Pengolahan
Proses pengolahan pasir kuarsa tergantung kepada kegunaan serta
persyaratan yang dibutuhkan baik sebagai bahan baku maupun untuk langsung
digunakan. Untuk mem-peroleh spesifikasi yang dibutuhkan dilakukan upaya
pencucian untuk menghilangkan senyawa pengotor. Untuk beberapa penggunaan
kadang pasir kuarsa dilakukan pengolahan untuk membentuk butiran pasir
menjadi bundar. Selain itu, untuk mendapatkan ukuran yang halus diperlukan
penggilingan, misal untuk industri gelas.
2.4 Manfaat Bahan Galian Pasir Kuarsa
Pasir kuarsa banyak digunakan di industri gelas kaca, semen, bata tahap
api (refraktori), pengecoran logam, bahan baku pembuatan legel dan mosaik
keramik, bahan baku fero silikon, silikon carbida, ampelas, pasir filter, glass
wool, dan lain-lain. Persyaratan pasir kuarsa yang dipakai oleh setiap industri
tidak dapat ditetaplan secara pasti. Yang paling utama adalah harus menjamin
kemurnian mininum dengan pembatas pada oksida pengotornya.

8
 1. Industri Gelas dan Kaca
Sebagian besar formula gelas kaca yang diproduksi untuk komersil terdiri
dari kuarsa/silika, soda, dan garam dapur. Sebagai bahan baku, pasir kuarsa
merupakan oksida pembentuuk gelas. Pada proses pembuatannya terhadap
formula gelas kaca kadang-kadang ditambahkan oksida-oksida lain untuk
mendapatkan sifat produk gelas kac yang diinginkan, seperti:
a. AlO3 dan B2O3 untuk menambah ketahanan terhadap kimia.
b. Oksida-oksida krom, kobal, besi, atau nikel sebgai bahan pewarna.
c. Oksida belerang untuk memperbaiki proses peleburan dala pelembutan
gelas yang dicairkan.
Dalam industri gelas kaca, spesifikasi pasir kuarsa yang digunakan bergantung
kepada jenis produknya. Ada empat jenis produk gelas kaca yang beredar di
pasaran , yaitu kaca lembaran, gelas kemasan, gelas rumah tangga, dan gelas ilmu
pengetahuan dan keteknikan.
a) Kaca Lembaran
Di bidang konstruksi bangunan, pemakaian kaca sudah sangat meluas
terutama kaca lembaran, kaca gelombang, kaca balok untuk keperluan kombinasi
sinar difusi, gelas fiber untuk pengatur tata suara gedung pertunjukkan, atau
keperluan lain yang membutuhkan sifat tembus cahaya atau tembus pandang.
Untuk menghasilkan kaca dengan mutu yang tinggi (misalnya cermin), kaca
lembaran harus dipoles rata-halus kedua permukaan dan mengkilap dengan cara
polished plate glass, tetapi harganya mahal karena membutuhkan banyak waktu
dan biaya dalam pemolesannya, walau menggunakan mesin sekalipun. Setelah
tahun 1959, ditemukan kaca mutu prima denga cara float process (proses
pengambangan) dengan biaya lebih rendah dari polished plate glass.Ada dua jenis
kaca lembaran yang sudah diketahui, yaitu jenis indoflot (kaca polos/bening) dan
panasap (kaca berpola atau kaca es). Keduanya sudah dikembangkan dengan
teknik yang lebih modern di PT. Asahimas.
a. Kaca Indoflot
Kaca indoflot dibuat dengan cara pengambangan cairan kaca di atas cairan
logam.

9
Sifat istimewa yang dimilikinya adalah :
a) Kedua permukaannya rata, sejajar sempurna, dan bebas distorsi, baik
untuk bayangan langsung maupun dipantulkan.
b) Benda yang ada di balik kaca akan terlihat terang dan jernih karena kaca
ini bersifat transparansi dan transmitansi yang tinggi.
c) Permukaan lebih berkilau daripada polished plate glass karena dipoles
dengan api.
d) Tebal kaca dimungkinkan sampai 19mm dengan dimensi lebih
besar sehingga memudahkan perencanaan dinding kaca yang besar.
Kaca indoflot sangat cocok untuk pemakaian sebagai berikut:
a) Arsitektur interior dan eksterior rumah, perkantoran, pusat
perbelanjaan, dan semacamnya.
b) Lemari pamer dan ruan pamer (etalase)
c) Dinding kaca yang luas
d) Mebel
e) Aquarium dan sebagainya
f) Akuarium dan sebagainya
b. Kaca Panasap (Kaca Berpolas/Es)
Kaca panasap merupakan kaca warna yang dibuat dengan
diproses pengambangan. Warna kaca diperoleh dengan cara memasukkan zat
pewarna ke dalam cairan kaca yang sedang diproses. Kaca panasap dapat
mengurangi panas dan silau cahaya yang masuk, serta mempunyai daya
tembus pandang rendah sekali yang memberi rasa nyaman bagi yang ada di dalam
ruangan. Kaca jenis ini sangat cocok dipakai di daerah tropis, terutama untuk
pemakaian:
a. Arsitektur interior
b. Eksterior rumah
c. Perkantoran
d. Pusat perbelanjaan
e. Mebel
f. Dinding partisi dan sebagainya

10
 Tabel 2.2 Spesifikasi pasir kuarsa untuk pembuatan kaca
Kaca Indoflot Kaca Panasap
Komposisi Persentase Komposisi Persentase
-SiO2 70 – 72 % -SiO2 97,56 %
-Al2O3 0–2% -Fe2O3 0,20 %
-CaO 6 – 12 % -Al2O3 0,68 %
-MgO 0–4% -CaO 0,15 %
-Na2O 12 – 16 % -MgO 0,02 %
-SO3 0,75 %
-H2O 0,65 %
(Sumber: Nadiaratih,2014)
b) Gelas Kemasan
Gelas kemasan digunakan untuk pengemasan produk pengemasan
industri makanan dan industri farmasi. Untuk pengemasan makanan dan
minuman dapat digunakan botol yang berwarna maupun tidak berwarna.Untuk
kemasan obat-obatan diperlukan botol yang tahan terhadap bahan-bahan kimia,
yaitu jenis botol sulfatasi dan pipa gelas jenis borosilikat untuk ampul dan vial.
c) Gelas Keperluan Alat Rumah Tangga
Gelas untuk keperluan rumah tangga dapat berupa piring, mangkok, dan
cangkir,termasuk gelas perhiasan, gelas kristal, dan gelas lainnya. Industri
Lainnya Penggunaan gelas kaca di bidang ilmu pengetahuan dan keteknikan
secara langsung memacu penerapan teknologi maju dalam industri kaca. Industri
mobil, pesawat terbang, motor boat banyak menggunakan gelas kaca
berteknologi tinggi, seperti kaca laminasi, kaca diperkeras, kaca berkawat listrik,
kaca pengaman lengkung, isolasi gelas fiber atau gelas fiber yang dimanfaatkan
sebagai plastic. Di bidang kelistrikan, gelas digunakan untuk penerangan,
transmisi jaya, perhubungan, dan elektronika. Produk dari bidang ini adalah kaca
penghantar listrik,gelas isolator listrik, tabung sinar katoda, gelas resistor, gelas
penahan sinar ultrasonik pada radar, televise, computer, gelas laboratorium, dan
lain-lain.

11
 Tabel 2.3 Spesifikasi penggunaan pasir kuarsa di beberapa industri
Spesifikasi Kaca Gelas Kemasan Gelas Optik
Lembaran dan Rumah
Tangga
Komposisi Kimia
-SiO2 Min. 99,00 Min. 98,50 Min. 99,50
-FeO2 Maks. 0,50 Maks. 0,03*) Maks. 0,001
-Al2O3 Maks. 0,10 Maks. 0,30 Maks. 0,002
-CaO+MgO Maks. 0,50 Maks. 0,20 Maks. 0,10
-Cr2O3 Maks. 0,50 Maks. 0,0006 Maks. 0,0002
Distribusi Ukuran Butir (+20-200 mesh)
-14 mesh Tidak ada Tidak ada Tidak ada
-25 mesh Maks. 1 Maks. 0,5 -
-36 mesh Maks. 5 Maks. 1,5 -
- -120 mesh Maks. 5 - Maks. 95,00
Hilang pijar pada Maks. 0,5 Maks. 0,5 Maks. 0,5
1.000oC Maks. 5,0 Maks. 5,0 Maks. 0,5
Kelembapan
(Sumber: Nadiaratih,2014)

d) Industri Semen
Di industri semen, pasir kuarsa digunakan sebagai bahan
pelengkap untuk pembuatan cement Portland, yaitu sebagai pengontrol
kandungan silika dalam semenyang dihasilkan. Jumlah pasir kuarsa yang
dicampur dengan bahan baku semen lainnya bervariasi, bergantung kepada
kandungan silika bahan baku lainnya. Akan tetapi, secaraumum dapat ditentukan
dengan komposisi perbandingan 66,5 kg pasir kuarsa untuk 1 tonproduk semen.
2.5 Pengertian Kaca
Menurut Adams dan Williamson, kaca adalah material amorf yang pada
suhu biasa mempunyai bentuk yang keras, tetapi apabila dipanaskan, lama
kelamaan akan menjadi lunak, sesuai dengan suhu yang meningkat dan akhirnya
menjadi kental hingga mencapai keadaan cair. Selama proses pendinginan terjadi
proses yang berkebalikan dengan proses peleburan kaca. Kaca atau gelas
merupakan bahan pecah belah, biasanya terbentuk apabila bahan cair tidak
berkristal didinginkan dengan cepat, dengan itu tidak memberikan cukup waktu
untuk jaringan kekisi kristal biasa terbentuk. Kaca atau gelas termasuk kelompok
vitroida atau termogel, yang merupakan senyawa kimia dengan susunan yang

12
kompleks. Senyawa tersebut diperoleh dengan membekukan lelehan yang lewat
dingin. Kaca atau gelas ialah produk yang amorf dan bening dengan kekerasan
dan elastisitas yang cukup, tetapi sangat rapuh. Seperti yang telah dijelaskan di
bab sebelumnya bahwa kaca atau gelas apabila dipandang dari segi fisika
merupakan zat cair yang sangat dingin. Disebut demikian karena struktur partikel-
partikel penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam zat cair namun dia
sendiri berwujud padat. Ini terjadi akibat proses pendinginan (cooling) yang
sangat cepat, sehingga partikel-partikel silika tidak “sempat” menyusun diri secara
teratur. Dari segi kimia, kaca atau adalah gabungan dari berbagai oksida
anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisi dan
peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya.
Walupun terdapat ribuan macam formulasi kaca yang di kembangkan dalam 30
tahun terakhir namum perlu di catat bahwa pasir kaca, gamping, silika, dan soda
masih merupakan bahan baku dari 90 persen dari seluruh kaca yang di produksi di
dunia. Kaca dibuat dari campuran 75% silikon dioksida (SiO2), Na2O, CaO, dan
beberapa zat tambahan. Suhu lelehnya adalah 2.000 derajat Celsius. Bahan-bahan
pembuat kaca di antaranya adalah:
a. Pasir Kuarsa (SiO2)
Pasir kuarsa yang di gunakan haruslah yang hampir murni (99.1 – 99.7
%). Silikon (IV) oksida ialah molekul kovalen raksasa. Oleh karena itu, silikon
(IV) oksida memerlukan banyak tenaga haba untuk mengatasi setiap ikatan
kovalen antara atom dalam struktur raksasa. Maka, silikon (IV) oksida
mempunyai titik lebur yang sangat tinggi, yaitu 1710°C. Dalam silikon (IV)
oksida, setiap atom silikon diikat secara kovalen kepada 4 atom oksigen dalam
bentuk tetrahedron dengan sudut antara ikatan 109.5 . Unit itu diulangi secara
tidak terhingga dengan setiap atom oksigen terikat kepada 2 atom silikon untuk
membentuk molekul kovalen raksasa seperti struktur berlian.
Sifat pasir ini adalah dapat tembus cahaya, sehingga lebih banyak
digunakan untuk pembuatan alat-alat optik. Oleh karena itu lokasi pabrik kaca
biasanya ditentukan oleh lokasi endapan pasir kaca, kandungan besinya tidak
boleh melebihi 0,45 % untuk barang gelas pecah belah atau 0,015 % untuk kaca

13
optik, sebab kandungan besi ini bersifat merusak warna kaca pada
umumnya. Ukuran partikel silika sand sangat berpengaruh pada temperatur di
furnace. Jika ukuran partikel besar makamembutuhkan banyak waktu untuk
melebur silika sand maka sebelum diolah silika sand harus diayak sehingga
didapat butiran partikel yang lebih halus. Pasir ini berguna untuk membentuk
cairan gelas yang sangat kental yang memiliki ketahanan terhadap perubahan
temperatur yang mendadak. Pasir kuarsa ini terdapat di beberapa tempat di
Indonesia, di antaranya: Aceh, Sumatera Utara, Bengkulu, pulau Bangka dan
Belitung, pulau Jawa, Kalimantan Timur, Kalimantan Selatan, dan Papua.

(Sumber: Nadiaratih,2014)
Gambar 2.1. Pasir Kuarsa
b. Dolomite ( CaO.MgO.H2O)
Dolomite merupakan variasi batu gamping yang mengandung <50%
karbonat. Dolomite mempunyai struktur kristal rhombohedral yang mempunyai
komposisi kimia CaMg(CaCO3)2 atau manganodolomit dan berkomposisi
MgFe(CaCO3)2 atau ferrodolomit. Dolomite ini biasanya berupa mineral tambang
berwarna putih keabu-abuan atau kebiru-biruan. kekerasan 3,5 – 4, berifat pejal,
berat jenis 2,8 – 2,9, berbutir halus-kasar, mudah menyerap air, mudah
dihancurkan. Penggunaan dolomite sangat penting karena dapat mempermudah
peleburan (menurunkan temperatur peleburan) serta mempercepat proses
pendinginan kaca. Pemanasan dolomite menghasilkan CaO dan MgO. Fungsi dari
MgO adalah untuk menurunkan viskositas kaca pada temperatur tinggi.
- CaCO3 " CaO + CO2
- MgCO3 " MgO + CO2

14
 (Sumber: Nadiaratih,2014)
Gambar 2.2. Dolomite
c. Soda Ash (Na2CO3) dan Soda (Na2O)
Soda ash (Na2CO3) digunakan karena kita memerlukan kaca yang bebas
dari ion chlor dan sejenis (golongan halogen) sedangkan sumber natriumnya
mayoritas berasal dari garam NaCl. Soda Ash dipakai dalam kaca akan
membentuk oksida Na2O dan K2O dimana total Na2O dan K2O disebut R2O. Soda
ash merupakan material yang memiliki sifat garam. Soda mengandung sodium
atau natrium, yang merupakan golongan alkali, yang memiliki 1 ion +. Soda
merupakan pereaksi kuat, sangat kuat bereaksi dengan ion lain. Sifat soda akan
melembekkan material atau softening. Secara umum, penggunaan soda ash adalah
mempercepat pembakaran, menurunkan titik lebur, mempermudah pembersihan
gelembung dan mengoksidasi besi.

(Sumber: Nadiaratih,2014)
Gambar 2.3. Soda Ash Na2CO3

15
 d. Cullet
Cullet merupakan sisa-sisa dari pecahan kaca yang dapat digunakan
sebagai bahan baku utama dari produksi kaca. Tujuan dari penggunaan cullet ini
adalah mengurangi bahan utama lainnya sehingga biaya produksi dapat semakin
kecil, selain itu cullet ini dapat memperkecil melting point dari pembuatan kaca,
sehingga dapat menghemat penggunaan bahan bakar. Cullet yang diumpankan
sebanyak 25% dari total bahan baku.

(Sumber: Nadiaratih,2014)
Gambar 2.4. Cullet (sisa pecahan kaca)
e. Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum R2O. Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat
berupa Na2O atau K2O atau campuran keduanya. Feldspar ditemukan pada batuan
beku, batuan erupsi dan metamorfosa, baik bersifat asam maupun basa. Feldspar
mempunyai nilai kekesaran 6 – 6,5 skala Mosh, berat jenis 2,4 – 2,8, warna dari
putih keabu-abuan, merah jambu, coklat, kuning dan hijau.
Sebagai sumber Al2O3, feldspar mempunyai banyak keunggulan dibanding
produk lain, karena murah, murni, dan dapat dilebur. Dan seluruhnya terdiri dari
oksida pembentuk kaca. Al2O3 sendiri digunakan hanya bila biaya tidak
merupakan masalah. Feldspar juga merupakan sumber Na2O atau K2O dan SiO2.
Kandungan aluminanya dapat menurunkan melting point kaca dan memperlambat
terjadinya devitrifikasi. Mutu feldspar ditentukan oleh kandungan oksida kimia
K2O dan Na2O yang relatif tinggi diatas 6%, oksida Fe2O3 dan TiO2 . Feldspar
mengandung 72 % SiO2, 12 %Al2O3, 8 % K2O dan 2 % Fe2O3.

16
 (Sumber: Nadiaratih,2014)
Gambar 2.5. Feldspar
f. Borax
Borax adalah bahan campuran yang menambahkan Na2O dan boron oksida
kepada kaca. Walaupun jarang dipakai dalam kaca jendela atau kaca lembaran,
boraks sekarang banyak digunakan didalam berbagai jenis kaca pengemas. Ada
pula kaca borat berindeks tinggi yang mempunyai nilai dispersi lebih rendah dan
indeks refraksi lebih tinggi dari semua kaca yang telah dikenal. Kaca ini banyak
digunakan sebagai kaca optik. Disamping daya fluksnya yang kuat, boraks tidak
saja bersifat menurunkan koefisien ekspansi tetapi juga menungkatkan
ketahanannya terhadap aksi kimia. Asam borat digunakan dalam tumpak yang
memerlukan hanya sedikit alkali.

(Sumber: Nadiaratih,2014)
Gambar 2.6. Borax

17
2.6 Jenis – Jenis Kaca
Ada beberapa jenis- jenis kaca yaitu :
a) Kaca Forming. jenis kaca yang dilebur atau dipanaskan kemudian dicetak
sesuai model yang diinginkan.
b) Kaca Es. Jenis kaca ini agak buram dan tidak terlalu tembus
pandang,dengan warna umumnya netral atau putih, tetapi ada juga yang
warna-warni.
c) Kaca Melton. Permukaan kaca jenis ini menghadirkan aneka ragam
tekstur, hingga berbentuk dan agak timbul, atau tampak seperti diukir.
d) Kaca Sandblasting. Jenis kaca ini agak buram dengan tekstur permukaan
halus dan warna agak ke abu-abuan.
e) Kaca Patri. Kaca ini dirakit dengan timah atau kuningan yang membentuk
sebuah desain dengan sistem patrian.
f) Kaca Patri atau Stained Glass banyak menghiasi rumah ibadah seperti
masjid dan gereja, juga rumah pribadi. Permukaan kaca ini tampak seperti
dilukis warna-warni, hingga membiaskan warna ke dalam ruangan bila
diterpa sinar mentari keindahannya juga akan tampak pada malam hari
dengan pantulan sinar lampu dari dalam bangunan atau rumah.
g) Kaca Raindown, Populer untuk menghiasi interior properti komersial,
jenis kaca ini seperti dialiri air pada permukaannya, seolah menghadirkan
ekosistem air di dalam ruangan, Bersifat tidak tembus pandang, kaca
inibisa menjadi partisi atau penghias di ruangan.

18
 BAB III
PENGOLAHAN KUARSA MENJADI KACA

3.1 Proses Pengolahan Pasir Kuarsa Menjadi Kaca

Sebelum melakukan proses pembentukan kaca, yang harus di lakukan
terlebih dahulu yaitu :
1. Transportasi bahan baku ke pabrik
2. Pengaturan ukuran bahan baku
3. Penimbunan bahan baku
4. Pengangkutan, penimbangan, dan pencampuran bahan baku, dan
pemuatannya ke tanur kaca
5. Reaksi pembentukan kaca di dalam tanur
6. Penghematan kalor melalui regenarasi dan rekuperasi
7. Pembuatan bentuk produk kaca
8. Penyelesaian produk kaca
Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca adalah:
a. Na2CO3 + aSiO2 " Na2O.aSiO2 + CO2
b. CaCO3 + bSiO2 " CaO.bSiO2 + CO2
c. Na2SO4 + cSiO2 + C " Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO
3.1.1 Proses pencampuran bahan baku
Proses pencampuran bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:
1. Pencampuran antara materal menjadi mixed batch
Material antara lain silika sand, dolomite, soda ash, lime stone, feldspar,
salt cake, colorant dan lain-lain sesuai dengan kaca yang akan diproduksi
dicampur dengan menggunakan mixer berbentuk turbin. Secara garis besar maka
skema prosesnya adalah Proses mixing berlangsung selama 4 menit yang dibagi
menjadi 2 tahap, mixing basah dan mixing kering. Proses mixing kering terjadi
pada 1 menit pertama kemudian dilanjutkan mixing basah dengan penambahan air
untuk memperoleh moisture sesuai dengan yang diharapkan yaitu 4,5-5,5%.

19
Sebagian besar alat transportassi material adalah belt conveyer dan bucket
elevator.
2. Pencampuran antara mixed batch dengan cullet
Setelah campuran batch keluar dari mixer, batch tersebut diangkut dengan
belt conveyer dan dibawa oleh bucket elevator masuk ke mixed batch tank.
Bersamaan dengan itu cullet yang berasal dari circulating cullet dan foreign cullet
juga ditimbang dalam hopper scale. Setelah itu batch dan cullet diangkut dengan
belt conveyer dan bucket elevator masuk ke dalam batch dan cullet tank.
Selanjutnya dibawa ke blanket feeder sebelum masuk kedalam melter. Namun
apabila terjadi kesalahan proses batch yang dapat disebabkan oleh kesalahan scale
atau kesalahan operasi maka mixed batch tank harus dikuras dan hasilnya disebut
miss batch. Miss batch ini disimpan kemudian diidentifikasi komposisinya
melalui laboratorium. Pemakaian miss batch dilakukan secara bertahap dengan
berdasarkan kesamaan jenis produk dan kualitasnya.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam operasi batch house antara lain:
a. Berat material
Berat target harus sesuai dengan berat material di lapangan, dari batch
calculation dapat diketahui berat target material dalam keadaan dry, sedangkan
untuk bahan-bahan yang berasal dari tambang pasti memiliki kadar moisture
tertentu. Untuk memperoleh berat material aktual dapat dihitung dengan rumus
sebagai berikut:
b. Prosentase kandungan air material
Material yang berasal dari hasil tambang pasti memiliki kadar air tertentu.
Kadar air ini harus dikontrol dan di cek secara manual dan automatik. Kadar air
material harus sesuai dengan standar yang ditentukan, yaitu:
a) Kadar air silika sand ≤ 5%
b) Kadar air dolomite ≤ 12%
c) Kadar air feldspar ≤ 5%
d) Kadar air lime stone ≤ 3%
e) Kadar air batch from mixer 3,5-5,5%

20
Moisture dicek secara manual dan auto moisture check yang terdapat pada setiap
ujung scle feeder dari material yang tercantum di atas. Tidak semua material
diperika moisturenya, karena beberapa material tidak memiliki sifat menyerap air
atau tidak memiliki sifat hidroskopis.
Tujuan pengontrolan kadar air material adalah:
a) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang pada saat
transportasi batch berlangsung.
b) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang karena
tersapu flame pada saat memasuki melter dan dapat menyebabkan
kebuntuan pada regenerator.
c) Grain size
Grain size dicek dengan cara sampel yang telah diambil diayak dengan
sieve yang memiliki ukuran mesh berbeda-beda sesuai dengan material yang
diperiksa. Setelah diayak maka terdapat material yang tidak lolos sieve yang
kemudian ditimbang.
3.1.2 Proses peleburan (Melting)
Operasi melting adalah proses peleburan batch dan cullet menjadi bentuk
yang homogen yang disebut molten glass. Jenis tungku yang digunakan adalah
Flat bottom Furnace. Kejadian di fase melting adalah kejadian alamiah, dimana
terjadi perubahan fase dari padat ke cair. Beberapa zat berubah dari padat ke gas
atau cair ke gas. Perubahan fase ini sifatnya endothermik atau memerlukan
panas/energi. Proses melting memerlukan energi untuk melebur batch dan cullet,
energi ini berasal dari pembakaran natural gas dan panas dari molten glass.
Proses peleburan ini menggunakan tanur. Tanur kaca dapat diklasifikasi
sebagai tanur periuk atau tanur tangki. Tanur-tanur ini tergolong tanur regenerasi
dan beroperasi dalam dua siklus. Suhu tanur yang baru mulai hanya dapat
dinaikkan sedikit demi sedikit setiap hari, bergantung pada kemampuan
refraktorinya menampung ekspansi. Bila tanur regenerasi itu sudah dipanaskan,
suhunya harus dipertahankan minimal 1200oC setiap waktu. Kebanyakan kalor
menghilang melalui radiasi, dan hanya sebagian kecil yang termanfaatkan untuk
pencairan. Tanur periuk (port furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang

21
dapat digunakan secara untuk membuat kaca khusus dalam jumlah kecil di mana
kaca cair itu harus dilindungi terhadap hasil pembakaran. Tanur ini digunakan
terutama dalam pembuatan kaca optik dan kaca seni melalui proses cetak.
Periuknya sebetulnya ialah suatu cawan yang terbuat dari lempung pilihan atau
platina.
Tanur tangki (tank furnance), bahan kaca dimuat ke satu ujung tangki
besar yang terbuat dari blok-blok refraktor, di antaranya ada yang ukutan 38 x 9 x
1.5 m dengan kapasitas kaca cair sebesar 1350 t. Kaca itu membentuk kolam di
dasar tanur. Sama seperti tanur periuk, dindingnya mengalami korosi karena kaca
panas. Kualitas kaca dan umur tangki berganting pada kualitas blok konstruksi.
Dalam proses melting, molten glass mengalir dan mengalami sirkulas ikarena
adanya perbedaan temperatur dan juga karena aksesoris-aksesoris yang ada pada
proses melting, yaitu bubler, neck skimbar dan stirrer. Ada empat stage pada
proses melting, akan dijelaskan sebagai berikut:
1. Primary Melting Stage
Pada tahap ini, material mulai dipanasi dan melebur. Sumber panas pada
tahap ini adalah burner port 1-2-3 dan molten glass itu sendiri. Pada tahap ini
konsumsi energi di melting furnace sangat tinggi, karena untuk berubah bentuk
raw material menjadi molten butuh energi yang besar. Di fase ini reaksi inti dan
penguraian komposisi material menjadi oksida terjadi. Dari semua oksida melebur
menjadi satu dan komponen gas yang terjadi akan terlepas dan ada yang larut.
Batch-cullet yang masuk ke dalam furnace melalui dog house, membetuk batch
pile yang kemudian akan melebur. Primary melting dibatasi oleh bubler yang
membentuk gelombang permukaan (tsunami) ke segala arah.Karena susunan
bubler melintang sepanjang melter, maka arah gelombang secara global ke arah
upstream dan downstream. Sehingga ada arus balik ke upstream pada primary
melting.
2. Fining Stage
Tahap yang kedua ini adalah tahap dimana gas-gas hasil reaksi melting
utama (primary melting) yang terkadung di dalam molten glass dilepaskan. Pada
tahap ini temperatur molten glass dinaikkan agar kaca menjadi makin encer dan

22
mudah untuk melepaskan gas-gas tersebut. Gas-gas hasil reaksi primer
membentuk benih-benih buble atau seed bubble, dimana diameter dari bubble ini
sangat kecil, namun banyak sekali. Gas-gas ini banyak mengandung CO2. CO2 ini
dapat dilepaskan dengan membuat bubble yang lebih besar dari ukuran CO2, yaitu
dengan menambahkan gas SO2 dan O2.
Mekanisme fining yang terjadi adalah, bubble yang berdiameter kecil akan
menyatu dengan bubble yang berdiameter besar, sehingga bubble ini akan
semakin volatile atau kemampuan ambangnya bertambah. Gas yang berdiameter
besar diperoleh dari yang berasal dari salt cake. Untuk menambah efektifitas
proses fining ini, maka temperatur molten pada stage ini dinaikkan sampai
mencapai >1450ºC. Proses terjadinya fining ini ada di area port 4-5-6 dan stagnan.
Pada areaini akan terlihat banyak foam pada permukaan molten. Foam ini
merupakan foam bubble yang naik ke atas permukaan. Agar foam ini dapat
tersapu bersih, maka pada pembakaran port 4 dan 5 ditambahkan material
Titanium yang dibakar bersama dengan api pembakaran, yang tujuannya untuk
menyapu foam ini dengan flame yang berat. Titanium memberi efek flame akan
jatuh ke bawah dan menyapu foam yang ada di permukaan sehingga gasnya
benar-benar terlepas. Fasilitas penyapu foam ini dinamakan Thinering Foam
Layer (TFL). Materialnya merupakan campuran larutan Tetra Butil Titanate
dengan Light Oil, dengan ratio 1:7.3.
3. Stiring dan Skiming
Pada tahap ini molten glass harus melewati sebuah celah sampai yang
disebut sebagai neck (leher) dimana pada area ini terdapat proses yang sangat
berpengaruh, yaitu:
a. Stirring (Pengadukkan)
Tujuan pengadukkan molten glass ini adalah untuk mencampur molten
glass yang berat dan ringan, sehingga berat jenisnya homogen. Molten
glass yang ringan banyak dikontribusi dari fresh molten glass dan melter,
karena temperaturnya tinggi, sedangkan molten glass yang ringan
dikontribusi dari molten glass return dari refiner, yang temperaturnya
lebih dingin dan berada pada posisi bottom neck. Stirrer terletak pada

23
 posisi atas, blade dan rotasinya didesign untuk menarik molten glass yang
dari bawah naik ke atas dan dimixing bersama-sama. Bentuk blade stirrer
adalah paddle simetris dengan membentuk sudut 45º. Efek aliran dari
stirrer disebut efek ‘pumping up´ dimana molten glass dari bawah tertarik
ke atas permukaan dan dimixing bersama-sama dengan molten baru. Blade
stirrer ini dibuat dari pipa yang dibentuk seperti dayung dan dialiri air
pendingin. Body stirrer juga diberi proteksi mortal refractory jenis
‘cocation’.
b. Skimming (Pemisahan/Penyaringan)
Skimming adalah pemisahan sebuah substansi yang sejenis dan sefase,
berdasarkan perbedaan berat jenis / densitasnya. Pada proses ini, kaca
dibendung dengan rangkaian pipa berair pendingin, yang tujuannya
memblokir kaca yang temperatur dan berat jenisnya berat dapat memasuki
area refiner. Pipa ini disebut ‘Neck Skim Bar’. Neck skim bar memiliki
dimensi yang bermacam-macam tergantung kebutuhan pendinginan dan
area bendungan (blocking area) yang diinginkan. Ketika berhadapan
dengan skim bar hanya kaca yang memiliki berat jenis ringan saja yang
dapat melewati bagian atas dan sekitar skim bar, artinya hanya kaca yang
sangat panas yang dapat melewatinya. Kaca yang dingin akan semakin
dingin dan menjadi berat, akhirnya tidak dapat melewati skim bar.
Kemudian kaca ini akan turun ke bawah dan kembali bersama ‘return
current’ dari refiner atau dimix kembali diarea stirrer.
4. Refining
Pada tahap ini adalah tahap akhir dari proses di furnace. Pada tahap ini
kaca dijaga agar temperaturnya tidak terlalu drop dan cukup untuk masuk ke
dalam metal bath. Secara prinsip, jika temperatur kaca terlalu dingin,maka pada
refiner akan rawan terbentuk lapisan kaca yang dingin dan berat yang akan diam
di bottom refiner. Ini disebut sebagai ‘Dead Glass’. Jika terlalu banyak dead glass
yang terbentuk, maka lapisan kaca ini akan ikut keluar melalui canal bersama-
sama dengan kaca yang ringan dan akan menyebabkan gangguan optik dan
distorsi pandang pada kaca.

24
 Gangguan ini disebut sebagai ‘Ream’ dan efek optiknya disebut ‘Zebra’.
Jika kaca terlalu panas, maka proses foaming di metal bath akan kesulitan, karena
ribbon cenderung melebar dip roses forming awal dan cenderung mengecil dip
roses forming tengah. Temperatur yang ideal untuk kacamasuk ke dalam metal
bath adalah sekitar 1010 s/d 1050ºC pada temperatur bottom canal, atau pada
kisaran 1150-1200 pada temperatur permukaan molten di canal. Diharapkan
dalam sirkulasi ini, molten glass yang keluar dari melting menuju metal bath akan
homogeny, dengan cara selelu memperhatikan temperatur pada dog house bottom
temperatur, crown stagnan, crown front dan canal bottom. Temperatur
berhubungan dengan massa jenis dimana jika masa jenis berubah maka tidak
homogen. Di dalam furnace terjadi reaksi antar material, berdasarkan temperatur
terjadinya dibagi menjadi empat kategori sebagai berikut:
a. Solid state reaction (300-800ºC)
Pada temperatur 300-800ºC reaksi solid terjadi diantara permukaan
partikel batch. Reaksi-reaksi ini utamanya terjadi antara karbonat dan pasir quartz.
Tipe-tipe silika yang berbeda dan kombinasi karbonat (double karbonat)
terbentuk. Derajat dari tejadinya reaksi ini tergantung dari mutu kontak antara
komponen-komponen tersebut. Penambahan air saat batch akan menguntungkan
karena dapat meningkatkan kontak antara partikel- partikel. Reaksi yang terjadi
antara lain:
a) Na2CO3 + MgCO3 " Na2Mg(CO3)2 (300 – 500oC)
b) Na2CO3 + CaCO3 " Na2Ca(CO3)2 (550 – 850oC)
c) Na2Ca(CO3)2+SiO2"Na2SiO3 + CaSiO3 +2CO2 (600–800oC)
d) Na2CO3 + SiO2 " Na2SiO3 + CO2 (700 – 850oC)
e) 2CaCO3 + SiO2 " Ca2SiO4 + 2CO2 (600 – 900oC)
b. Pembentukan fase metl primer (700-900ºC)
Pada temperatur 700-900ºC alkali yang mengandung karbonat akan melt
(leleh). Fase melt sangat penting karena silika sand akan dikeliling oleh lelehan
alkali yang kaya karbonat. Pada temperatur lebih tinggi lelehan ini akan
melarutkan pasir dengan cukup cepat.

25
Fase melt utama adalah sebagai berikut:
a) Ts (Na2CO3) = 850ºC
b) Ts (Na2Ca(CO3)2) = 820ºC
c) Ts (K2CO3) = 890ºC
d) Selain itu beberapa fase melt yang mungkin juga terjadi, seperti:
e) Teut (Na2CO3.KCO3) = 700ºC
f) Teut (Na2Ca(CO3)2+ Na2CO3) = 740ºC3.
c. Dissociation Reaction
Karbonat yang mengandung Ca dan Mg berdisosiasi (dekomposisi)
sebelum oksidanya bergabung menjadi glass melt. Selama disosiasi dihasilkan
CO2.
a) CaCO3 " CaO + CO2 (910ºC, 1 atm)
b) Na2Ca(CO3)2 " CaO + Na2O + 2CO2 (6ºC, 1 atm)
c) CaCO3 " CaO + CO2 (540ºC, 1 atm)
d) CaCO3 " CaO + CO2(650ºC, 1 atm)
e) CaCO3 selanjutnya akan bereaksi dengan SiO2 atau Na2CO3 membentuk
kalsium silikat atau Na2Ca(CO3)2. Lalu oksida-oksida hasil reaksi akan
menjadi bagian dari fase melt silikat yang ada.
d. Dissolving reaction SiO2
Pada temperatur diatas 800ºC silika akan bereaksi dengan alkali kaya
karbonat (melt) menjadi sodium silikat melt. Na2CO3+ n SiO2 " Na2SiO2+ CO2
(T>800ºC).
3.1.3 Proses Pembentukan Kaca (Drawing)
Proses pembentukan kaca disebut proses Drawing yaitu proses untuk
membentuk molten glass dari melting menjadi kaca lembaran. Pembentukan kaca
ini bisa diatur tebal tipisnya kaca dan lebar kaca yang dibutuhkan. Secara alamiah,
jika molten glass dituangkan ke permukaan yang rata, contoh timah cair. Kaca
relatif elastik saat masih berbentuk molten glass, sehingga kaca bisa ditarik dan
ditebalkan sesuai keinginan kita, sehingga mendapatkan ketebalan dan lebar kaca
yang diiginkan. Di proses drawing ini kaca dituang ke dalam kolam timah

26
sepanjang +/- 48 meter dan selebar 3 sampai dengan 7 meter, lalu ditarik oleh
deretan roll, yang disebut lehr roll, sepanjang +/- 100 meter.
Selama ditarik lehr roll ini, kacadidinginkan sampai siap dipotong. Kaca
ini terus menyambung, sehingga disebut sebagai ribbon. Operasi dalam bath ini
secara manual. Pengendalian ribbon hanyadilakukan dengan periscope atau
kamera intip di dalam bath. Pengendalian ribbon bisa dimonitor secara lengkap
hanya dari meter room bath dan meter room bath satu sisi bath saja. Untuk itu
koordinasi antara meter room dari bath sebelah kiridan kanan harus bagus. Ada
beberapa macam ascesoris yang dipakai di dalam operasi drawing dimetal bath.
Secara umum, ascesoris ini dibagi berdasarkan peruntukannya, antara lain:
1. Pembentukkan kaca
a. A-roll adalah alat utama di dalam pembentukan kaca pada proses float
ini,dimaan fungsinya adalah melebarkan atau mengecilkan lebar ribbon.A-
roll bekerja dengan 3 cara:
a) Sudut
Yaitu mengarahkan arah dayungan kaca keluar (arah bath side) atau ke
dalam (arah ke cantre). Jika diarahkan keluar, maka kacaakan melebar,
jika
b) Speed barel
Pengaruhnya adalah kecepatan dayungan dan ini juga bergantung pada
posisi A-roll, yang erat kaitannya dengan profil ribbon dan posisi sudut
yang erat kaitannya dengan arah dayungan. PutaranA-roll searah dengan
arah ribbon di posisi area nip on, sehingga A-roll L & R putarannya
berkebalikan.
c) Nip down A-roll
Nip down adalah kadar menancapnya A-roll di atas ribbon. Nipdown ini
dapat diukur dari kedalaman gigi barell yang terlihat.
b. Penscope & camera monitor adalah alat untuk melihat ribbon secara
visual, tepat di atas ribbon, sehingga pergerakkan ribbon di dalam bath
bisa dimonitor secara detail, termasuk terlihat visual A-roll pattern. Prinsip
kerja periscope sama seperti periscope kapal selam, hanya saja periscope

27
 ini bekerja pada kondisi panas, sehingga harus dilindungi oleh cooler
house dan diberi purging N2 untuk menahan bath atmosfer panas masuk
merusak periscope.
c. Carbon extention tile (CET) adalah blok carbon yang ditambahkan untuk
memajukan restrictor tile. Sehingga ribbon baru akan melebar lebih ke
downstream. Tujuan pemasangan CET ini adalah untuk membantu kerja
A-roll di dalam mendayung ribbon ke tengah, khususnya saat produksi
thicker glass, dimana diperlukan pengumpulan massa kaca di HOT agar
lebih tebal dari tebal kesetimbangan.
d. Carbon fender adalah carbon ini dipasang untuk membuat kaca tebal atau
thicker glass. Gross keep dan tebal diatur hanya menggunakan lehr speed
dan pull.
e. Carbon fence berfungsi untuk centering ribbon di exit dan menjaga ribbon
agar tidak menabrak shoulder, jika terjadi ribbon swing (pembesaran gross
yang over).
2. Pengaturan temperatur kaca
a. Conal cooler adalah coller yang dipasang di canal (upstream back tweel),
dimana fungsinya untuk menurunkan temperatur canal.
b. Hot cooler adalah cooler yang dipasang di area hot, fungsinya untuk
menurunkan temperatur ribbon agar A-roll tidak bermasalah dengan
ribbon karena ribbon terlalu panas
c. Exit cooler digunakan untuk mengatur temperatur exit.
d. Pipe cooler adalah cooler pipa yang dicelupkan ke dalam timah. Posisinya
ada di tepi. Umumnya dipakai di exit area, untuk mendinginkan
temperatur exit dengan cara mendinginkan temperatur timahnya. Namun
ada beberapa kasus diseting di tapper area.
e. Bath heater mutlak dipakai untuk pemanasan ribbon dan pengendalian
operasi di bath. Terdapat beberapa region heater, yaitu: hot end, pre-heat,
re-heat, shoulder, auxiliary dan exit.

28
 3. Pengaturan arus konveksi timah
Carbon barrier dengan adanya setting carbon barrier ini, timah dingin
akan masuk kembali ke tengah dan timah panas dari upstream sebagian akan
keluar di upstream barrier dan kembali ke depan.
Linear motor adalah penggerak timah yang menggunakan gaya elektromagnetik
dan bisa berfungsi mendorong timah atau menarik timah.
4. Ascessoris pendukung.
a) De-drossing pocket (DDP) adalah bagian dari bath yang disetting secara
permanen dan memiliki design khusus dengan bath yang fungsinya untuk
menarik dross dari area exit dan dapat dipisahkan dengan mudah.
b) Jaringan SO2. SO2 berfungsi untuk meningkatkan ketahanan kaca saat
melalui lehr. SO2 bereaksi dengan kaca dan akan menghasilkan film
Na2SO4 tipis di bawah kaca dari film ini menambah kekuatan kaca. Kaca
akan lebih tahan gores dan tidak mudah pecah.
5. Proses Float
Proses ini adalah proses pengambangan kaca di atas timah cair, untuk
memperoleh kerataan kaca yang datar, sehingga kaca memiliki kemampuan
tranmisi optic yang baik (tanpa distorsi). Timah dipilih sebagai media
pengambang karena sifat timah
a) Tidak menempel di kaca
b) Lebih berat daripada kaca, sehingga kaca akan mengambang di atas timah
Ribbon secara alamiah akan mengalami pelebaran saat turun ke tin bath,
kemudian akan mengecil seiring dengan pengaruh tarikan lehr speed. A-rool akan
membantu melebarkan ribbon, sehingga kaca akan dapatdisesuaikan ketebalan
dan lebarnya. Hot cooler dan exit cooler digunakan untuk membantu pendinginan
temperatur kaca. Bath heater digunakan untuk memanaskan temperatur kaca agar
mudah dibentuk. Dari kondisi ribbon, ada 5 region di dalam metal bath, antara
lain:
1. Region I
Pada region ini, kaca secara alamiah akan membesar, setelah turun dariatas
spout lip. Kaca akan mengarah ke tebal kesetimbangan (+/- 6,7 mm). Gaya yang

29
bekerja pada ribbon ke arah luar dan tengah mengalami perlambatan.Temperatur
kaca masih tinggi (+/- 1050ºC) dan kaca masih dalam bentuk cair,sehingga kaca
masih memiliki kemampuan untuk menstabilkan penyebaran massa kaca ke
semua arah.
2. Region II
Bagian ini dinamakan initial forming area atau fire polishing area.
Padaregion II kaca sudah melewati tebal kesetimbangannya, namun kaca seakan
ditahan oleh A-roll no. 1 sehingga kaca akan membesar. Pada region ini, gaya
akibat efek lehr speed mulai terasa dan mulai menarik ribbon ke
downstream,dalam hal ini masih ada pelebaran dari ribbon. Gaya pelebaran kaca
semakin mengecil dan sampai pada titik dimana gaya pelebaran tersebut nol, titik
ini dinamakan titik kritis, karena ribbon mulai akan mengecil.
Titik kritis ini merupakan batas akhir dari Region II, temperatur kacamasih
relative panas dan pada area ini kaca memiliki kemampuan menstabilkandistribusi
massanya. Semakin lama kaca tinggal di region ini, semakin baik kualitas
distorsinya.
3. Region III
Pada region ini, ribbon mulai mengalami pengecilan yang besar, akibat
tarikan lehr speed, sehingga pada area ini A-roll ditempatkan. A-roll akan
menahan ribbon dan membuat ribbon menjadi lebar dan tipis. Pada region ini
ribbon jugaakan dingin akibat kehadiran A-roll yang nip on, sehingga banyak
konsumsiheater di daerah ini, untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang cukup
elastic saat dibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip. Pada region ini,
ribbon juga akan dingin akibat kehadiran A-roll yang nipon, sehingga banyak
konsumsi heater di daerah ini untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang cukup
elastic saat dibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip.
4. Region IV
Pada daerah ini, A-roll sudah tidak ada lagi dan ribbon mengalami
pengecilan alamiah. Pada area ini kaca sudah mencapi hardening point atau titik
temperatir kaku, dimana kaca sudah tidak elastis lagi, sehingga gross dan tebal
sudah tidak dapat dibetuk lagi. Pada area ini rawan terbentuk lipatan-lipatan pada

30
ribbon, karena temperatur kaca yang masih memungkinkan untuk elastis namun
hampir kaku. Di daerah ini, kaca masuk ke area shoulder.
5. Region V
Diregion ini, kaca sudah kaku dan mulai didinginkanagar temperatur tidak
terlalu panas saat memasuki lehr annealing dan cooling, Diarea ini metal bath
berakhir
6. Pendinginan Kaca di Lehr
Setelah kaca keluar dari Metal Bath, pasti kaca membutuhkan
pendinginan. Pendinginan ini tidak semata-mata sekedar didinginkan saja, karena
proses ini mempengaruhi fisik kaca secara luas. Target dari operasi
pendinginankaca di Lehr adalah:
1) Kaca tidak pecah
2) Kaca mudah dipotong
3) Kaca tidak berkelok-kelok atau bowing / ngulet atau harus flat. Untuk
itu, ketika memerlukan instalasi pendinginan yang panjang, karena
kitaharus menunjukkan temperatur kaca +/- 600ºC ke temperatur kamar.
Suatu perjalanan temperatur yang sangat panjang.
Seperti yang kita ketahui, bahwa dalam system fluida, perubahan temperatur
berdanding terbalik dengan perubahan dnsity dan perubahan viskositas
(kekentalan). Artinya, jika temperatur naik, maka massa jenis akan turun, fluida
semakin ringan karena massa / volumenya semakin kecil. Demikian halnya
dengan material yang sudah padat. Kita ketahui bahwa batang besi bila
dipanaskan akan bertambah panjangnya, jika didinginkan akan memendek. Hal ini
disebabkan karena fenomena yang sama. Ketika dipanasi,maka molekul akan
meregang dan ketika didinginkan molekul akan merapat. Dalam bahasa teknis,
kondisi molekul rapat disebut kompresi, kondisi molekul meregang disebut tensi.
Fase ini dinamakan fase annealing. Seperti halnya materi padat yang lain, ketika
didinginkan, material tersebut akan memasuki temperatur kritis, dimana
kondisinya akan berbalik, yang seharusnya dipanaskan molekulnyamengalami
peregangan (tensi), malah mengalami perapatan (kompresi). Fase ini dinamakan
fase cooling.

31
3.2 Jenis – Jenis Kaca
Ada beberapa jenis- jenis kaca yaitu :
a. Kaca Forming. Jenis kaca yang dilebur atau dipanaskan kemudian dicetak
sesuai model yang diinginkan.
b. Kaca Es. Jenis kaca ini agak buram dan tidak terlalu tembus
pandang,dengan warna umumnya netral atau putih, tetapi ada juga yang
warna-warni.
c. Kaca Melton. Permukaan kaca jenis ini menghadirkan aneka ragam
tekstur, hingga berbentuk dan agak timbul, atau tampak seperti diukir.
d. Kaca Sandblasting. Jenis kaca ini agak buram dengan tekstur permukaan
halus dan warna agak ke abu-abuan.
e. Kaca Patri. Kaca ini dirakit dengan timah atau kuningan yang membentuk
sebuah desain dengan sistem patrian.
f. Kaca Patri atau Stained Glass banyak menghiasi rumah ibadah seperti
masjid dan gereja, juga rumah pribadi. Permukaan kaca ini tampak seperti
dilukis warna-warni, hingga membiaskan warna ke dalam ruangan bila
diterpa sinar mentari keindahannya juga akan tampak pada malam hari
dengan pantulan sinar lampu dari dalam bangunan atau rumah.
g. Kaca Raindown, Populer untuk menghiasi interior properti komersial,
jenis kaca ini seperti dialiri air pada permukaannya, seolah
menghadirkanekosistem air di dalam ruangan, Bersifat tidak tembus
pandang, kaca inibisa menjadi partisi atau penghias di ruangan.

32
 BAB VI
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dari bab-bab ssebelumnya maka dapat
disimpulkan :
1. Proses yang dilakukan dalam pengolahan kuarsa menjadi kaca yaitu :
a) Proses pencampuran bahan baku
Material antara lain silika sand, dolomite, soda ash, lime stone, feld spar,
salt cake, colorant dan lain-lain sesuai dengan kaca yang akan
diproduksi dicampur dengan menggunakan mixer berbentuk turbin.
Secara garis besar maka skema prosesnya adalah Proses mixing
berlangsung selama 4 menit yang dibagi menjadi 2 tahap, mixing basah
dan mixing kering. Proses mixing kering terjadi pada 1 menit pertama
kemudian dilanjutkan mixing basah dengan penambahan air untuk
memperoleh moisture sesuai dengan yang diharapkan yaitu 4,5-5,5%.
Sebagian besar alat transportassi material adalah belt conveyer dan
bucket elevator.
b) Proses peleburan (Melting)
Operasi melting adalah proses peleburan batch dan cullet menjadi
bentuk yang homogen yang disebut molten glass. Jenis tungku yang
digunakan adalah Flat bottom Furnace. Kejadian di fase melting adalah
kejadian alamiah, dimana terjadi perubahan fase dari padat ke cair.
Beberapa zat berubah dari padat ke gas atau cair ke gas. Perubahan fase
ini sifatnya endothermik atau memerlukan panas/energi. Proses melting
memerlukan energi untuk melebur batch dan cullet, energi ini berasal
dari pembakaran natural gas dan panas dari molten glass.
Proses peleburan ini menggunakan tanur. Tanur kaca dapat diklasifikasi
sebagai tanur periuk atau tanur tangki. Tanur-tanur ini tergolong tanur
regenerasi dan beroperasi dalam dua siklus. Suhu tanur yang baru mulai

33
 hanya dapat dinaikkan sedikit demi sedikit setiap hari, bergantung pada
kemampuan refraktorinya menampung ekspansi. Bila tanur regenerasi
itu sudah dipanaskan, suhunya harus dipertahankan minimal 1200oC
setiap waktu. Kebanyakan kalor menghilang melalui radiasi, dan hanya
sebagian kecil yang termanfaatkan untuk pencairan.
c) Proses Pembentukan Kaca (Drawing)
Proses pembentukan kaca disebut proses drawing yaitu proses untuk
membentuk molten glass dari melting menjadi kaca lembaran.
Pembentukan kaca ini bisa diatur tebal tipisnya kaca dan lebar kaca yang
dibutuhkan.
2. Ada beberapa jenis- jenis kaca yaitu :
a. Kaca Forming. Jenis kaca yang dilebur atau dipanaskan kemudian dicetak
sesuai model yang diinginkan.
b. Kaca Es. Jenis kaca ini agak buram dan tidak terlalu tembus
pandang,dengan warna umumnya netral atau putih, tetapi ada juga yang
warna-warni.
c. Kaca Melton. Permukaan kaca jenis ini menghadirkan aneka ragam
tekstur, hingga berbentuk dan agak timbul, atau tampak seperti diukir.
d. Kaca Sandblasting. Jenis kaca ini agak buram dengan tekstur permukaan
halus dan warna agak ke abu-abuan.
e. Kaca Patri. Kaca ini dirakit dengan timah atau kuningan yang membentuk
sebuah desain dengan sistem patrian.
f. Kaca Patri atau Stained Glass banyak menghiasi rumah ibadah seperti
masjid dan gereja, juga rumah pribadi. Permukaan kaca ini tampak seperti
dilukis warna-warni, hingga membiaskan warna ke dalam ruangan bila
diterpa sinar mentari keindahannya juga akan tampak pada malam hari
dengan pantulan sinar lampu dari dalam bangunan atau rumah.
g. Kaca Raindown, Populer untuk menghiasi interior properti komersial,
jenis kaca ini seperti dialiri air pada permukaannya, seolah menghadirkan
ekosistem air di dalam ruangan, Bersifat tidak tembus pandang, kaca
inibisa menjadi partisi atau penghias di ruangan.

34
4.2 Saran
Berdasarkan pembahasan di atas maka disarankan :
1. Dalam pembuatan kaca harus di perhatikan unsur dan jumlah bahan
baku yang akan di campurkan.
2. Dalam pembentukan kaca temperatur yang dibutuhkan harus
disesuaikan dengan keperluan temperatur yang digunakan.

35
 DAFTAR PUSTAKA

1. Anonim. 2012. Bahan-bahan Dasar Pembuat Kaca.

http://bisakimia.com/2012/09/04/bahan-bahan-dasar-pembuat-kaca/ October
21, 2013/.html

2. Anonim. 2005. SNI 15-0047-2005. Kaca Lembaran .

http://nadiaratih.blogspot.com/2014/03/makalah-kaca.html

3. Bisri, K. Dan Lukman, A. 1992. Bahan Galian Pasir Kuarsa.

Bandung: PPTM-Bandung.

4. Keenan, & W, C. 1984. Ilmu Kimia, Jakarta:Universitas. Jakarta.

36