Memoire Sur La Fiabilité

I
Remerciements
C‘est avec beaucoup de plaisir que je profite de l‘occasion qui m‘est offerte ici de remercier un
certain nombre de personnes qui ont contribué à mon travail de recherche et m‘ont ainsi permis
d‘aboutir à l‘élaboration et à la soutenance de ce Mémoire.
En tout premier lieu, je souhaite remercier mon encadreur Pr. BENMOUNAH Amar qui m‘a
fait confiance en acceptant de diriger mon Mémoire,et dont la compétence, et le savoir suscite
un grand respect.
Je remercie profondément Messieurs :
 Prof. AISSANI Slimane de m‘avoir fait le grand honneur de présider le Jury de ma soutenance.
• Prof. CHEMANI Bachir, Prof. GACEB Mohamed, et Dr. HAMMOUCHE Larbi d‘avoir
accepté la lourde tâche d‘examiner ce mémoire.
Je tiens à remercier tout particulièrement l'ensemble du personnel du Champs gazier MENZEL

LEDJMET, de la Direction du champ et de la Direction des Opérations, ainsi que mes collègues du
Département de la Réalisation pour leur coopération
J‘exprime aussi toute ma gratitude à tous les membres de la faculté des hydrocarbures qui, de près
ou de loin, ont contribué au bon déroulement de mon Mémoire
Je tiens à remercier chaleureusement, tous mes proches et tous ceux qui m‘ont apporté leurs
sollicitudes pour accomplir ce travail.
II
Dédicaces
Au meilleur des pères, à Mon Père BOUYA Rebei
A ma très chère LALLA,
Dont le mérite, les sacrifices et les qualités humaines ont permis de vivre ce jour.
Qu’ils trouvent en moi la source de leur fierté à qui je dois tout.
A ma chère femme qui m’a encouragé et soutenu pour terminer ce travail ;
A mes enfants, Dieu les protège, ma chère fille MARAM et mon chère fils ANESS
A mes frères et mes sœurset leurs enfants :
Brahim,Mohamed, Kheireddine,S,N
Chouib Boutemedjet
III
Résumé:
Dans ce travail, nous présentons une étude globale d‘évaluation des caractéristiques des systèmes
mécaniques de production du champ gazier de Menzel Ledjmet East (MLE)ayant un effet direct sur
l‘évaluation de leur fiabilité et leur disponibilité. Après, nous passons en revue les principales
méthodes d‘évaluation de la sureté de fonctionnement des installations.
Pour cela nous présentons trois approches pour l‘évaluation de la fiabilité et de la disponibilité
des installations : la première :c‘est la théorie de l‘AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de
leurs effets et de leur criticité), la deuxième : l‘analyse de la fiabilité par arbre de défaillance (AdF)
et la troisième approche utilise le processus de Markov pour la détermination de la disponibilité des
compresseurs servant à la réinjection pour augmenter la pression des puits. Ces trois domaines
d‘évaluation constituent une évaluation probabiliste et les modèles utilisés sont basés
principalement sur les processus aléatoires.
Le but principal de ce travail est la nécessité de chercher les goulots d‘étranglement ou, en
d‘autre termes, les maillons faibles des installations dans le but d‘améliorer le fonctionnement de
celles-ci afin d‘en augmenter la productivité et de mettre en œuvre les moyens adéquats pour y
arriver.
Enfin, parmi plusieurs propositions faites nous nous attarderons à celle de l‘amélioration de la
fiabilité et de la disponibilité par des éléments mis en redondance qui en cas de besoin peuvent
remplacer ceux défaillants, et par une amélioration des techniques de management, d‘exploitation et
de maintenance
Mots clés : fiabilité, disponibilité, AMDEC ; chaines de Markov, Arbre de Défaillance.
IV
: ‫ملخص‬
)MLE( ‫فيهزاانعمهنمذمذساستحمييميتشبمهتنخصبئصبننظمبنميكبنيكيتإلنخبجبنغبصمنبنحمهبمنطمتمنضنهيذجميخبنششق‬
.‫ بعذهبنسخعشضبهمبنطشلبنشئيسيتنخمييمسالمتحشغيالنمنشبحىانمشافك‬.‫انخىيكىنههبأثشمببششعهىخمييممىثىليهبوحىافشهب‬
‫ األونىهينظشيتاألعطبل‬:‫منبجههزانمذمثالثتمنبهجهخمييممذىمىثىليتوحىافشنهزهبنمنشبث‬
‫وانثبنيتححهيالنمىثىليتبشجشةانبحثعنبنعطم‬،)‫(انفشهىاآلثبسوانحبالحبنحشجت‬
.‫واننمىرجبنثبنثيسخخذمعمهيتمبسكىفهخحذيذمذىخىافشانضىاغطبنمسخعمهتفيبعبدةانحمنهضيبدةضغطبنبئش‬،)AdF(
.‫هزهبننمبرجبنثالثتنهخمييمخعخبشنمبرجبحخمبنيتوانطشلبنمسخخذمتحسخنذأسبسبعهىبننظبمبنعشىائي‬
‫أوبعببسةأخشىبنبحثعنبنحهمبحبنضعيفتمنبجهخحسينبداء‬،‫وانغشضبنشئيسيمنهزاانعمههىضشوسةانبحثعنبالخخنبلبحىانعمبببث‬
.‫هبوصيبدةاإلنخبجيتووضعبنىسبئالنمنبسبتنهىصىإلنىحم‬
‫بينعذةالخشاحبحسىفنشكضعهىبننحسنبنمىثىليتوانخىافشمنمبهعنبصشمجمىعتانخكشاسوإرانضمبألمشيمكنأنيحهمحهج‬،ً‫وأخيشا‬
.‫نكبنخيفشهج‬
Abstract:
In this work, we present an overall evaluation study of the characteristics of the mechanical
systems for the production of the Menzel Ledjmet East (MLE)gas field, having a direct effect on the
evaluation of their reliability and availability. After this we review the main methodsof thesafety
operationassessmentfacilities.
In this way, we present three approaches for the assessment of the facilities reliability and
availability: The first is the theory of the FMEA (failure modes, effects and criticality analysis). The
second is for the analysis of reliability by fault tree (AdF) and the third approach uses the Markov
process for the determination of the compressors availability for feedback to increase the pressure
of the well. These three areas of assessment are a probabilistic assessment, and the models used are
based mainly on random processes.
The main purpose of this work is the need to seek bottlenecks.In other words, the weak links of
the facilities to enhance the operation of the latter so as to increase the productivity and to
implement the appropriate means to get there.
Finally, among several proposals made, we will dwell to an improving of the reliability and the
availability by implemented redundancyelements which if necessary replace those failed.
Key words: Reliability, Availability, AMDEC; Markov Chains, Fault Tree
V
SOMMAIRE
Remerciements………………………………………………………………………………. I
Dédicace…………………………………………………….………………………………. II
Résumé en Français……………………...……………………….…………………….…… III
Résumé en Arabe …………………………………..………….………………………….... IV
Abstract in English………...…………………………………..………………………….… IV
Liste des figures………………………………………………………….…...……………... X
Liste des tableaux……………………………………………………….………….……...... XII
Terminologie et abreviations………………………………………………………………..…… XIV
Introduction générale et formulation du problème………………….……..….……..……... 01
1) Introduction ………………………………………………………………………….... 01
2) Objectifs de l‘étude……………………………………………………………………. 01
Chap. I. Etude bibliographique. ……………………….………………………………..…. 03
I.1. Introduction………………………………………………………………………….. 03
I.2. Principales caractéristiques de la fiabilité et disponibilité de l‘installation mécanique... 03
I.3. Travaux sur l‘utilisation de la théorie de Markov pour la résolution des problèmes de
disponibilité des installations. …………………………………………….…….……… 05
I.4. Travaux sur la Sûreté de Fonctionnement (AMDEC et AdF)……………..…………… 06
Chapitre II. Description des installations…………………………………………………... 08
II.1. Evaluation de la performance d'un système de production…………………………… 08

II.1.1. Réseau de collecte………………………….……………………………………… 08
II.1.1.1. Liaison individuelle…………………...……………………………………...... 08
II.1.1.2. Liaison par collecteur…………...……………………………………………… 09
II.1.2. Les manifolds ………………...……………………………………………………. 09
II.1.3. Corrosion des métaux: La corrosion bactérienne………………..…………………. 10
II.1.3.I. Les classes de bactéries…………………….…………………………………... 11
II.1.4. Lutte contre la corrosion et les dépôts minéraux et organiques………………..….. 11
II.2. Description du champ de gaz Menzel Ledjmet East (MLE) …………………………. 12
II.2.1. Vue d‘ensemble de l‘installation………………………………………………….. 13
II.2.2. Système de collecte des puits de MLE……………………………………………. 13
VI
II.2.3. CPF – Procédé ……………………………… …. 13
II.2.4. Liens avec d‘autres usines ou installations ……………………………………….. 14
II.3. Recueil et traitement des données d‘exploitation……………………………………... 15
II.4. Analyse des données…………………………………………………………………. 23
Chapitre III. La fiabilité des équipements industriels……………………………………… 25

III.1. Introduction………………………………………………………………………….. 25
III.2. Méthodologie de l‘étude…………………………………………………………….. 25
III.3. Fiabilité des systèmes mécaniques…………………………………………………… 26
III.3.1. Causes des contraintes………………………………………………………….. 27
III.3.2. Courbe de la baignoire dans le cas de pièces remplacées………………………. 27
III.3.3. La fiabilité d‘un composant ou d‘un équipement………………………………... 29
III.4. Les paramètres principaux de la fiabilité……………………………………………... 30
III.4.1. Estimateurs principaux en fiabilité (grandeurs statistiques):……………………. 30
III.4.2. Estimateurs statistiques……………………………………………………….. 31
III.5. Lois de distribution…………………………………………………………………… 31
III.5.1. Loi exponentielle……………………………………………………………… 31
III.5.2. Loi de Weibull………………………………………………………………….. 33
III.5.3. Loi de Gauss (normale)…………………………………………………………. 36
III.6. Évaluation de la fiabilité, de la maintenabilité et de la disponibilité…………………. 37
III.6.1. Facteurs ayant des répercussions sur la fiabilité………………………………… 37
III.6.2. Maintenabilité ………………………………………………………………… 39
III.6.3. Disponibilité……………………………………………………………………... 40
III.7. Fiabilité des systèmes non réparables ………………………………………………... 42
III.7.1. Assemblage en série………………………………………………..…………. 42
III.7.2. Assemblage en parallèle………………………………………………………… 42
III.7.3. Systèmes redondants…………………………………………………………… 42
III.7.3.1. Redondance active………………………………………………………….. 43
III.7.3.2. Redondance séquentielle ou de stockage…………………………………… 45
III.7.3.3. Système cohérent…………………………………………………………… 45
III.8. Systèmes réparables - Méthode des états……………………………………………. 45
III.8.1. Graphe des états de Markov…………………………………………………….. 46
III.8.1.1. Redondance passive………………………………………………………… 46
III.8.1.2. Redondance active………………………………………………………….. 47
VII
III.8.1.3. Equations d‘état du système……………………………………………….. 47
III.9. Tests statistiques……………………………………………………………………… 49
III.9.1. Test d‘indépendance stochastique……..………………………………………… 49
a) Le test des blocs basé sur la médiane ……………….………………………………….. 49
b) Test d‘Abbe …………………………………………………………………………….. 50
III.9.2. Tests d‘exclusion des données extrêmes…..…………………………………….. 50
a) Test de Teitgen et Moore …………………….………………………………………… 51
b). Test de Glubbs…………………….………………………….………………………… 51
c) Test pour défaillance trop courte……………………..………….……………………… 51
d) Test pour défaillance trop longue ………………..…….……………………………… 52
e) Test de Duckworth…………………….……………………………………………… 52
III.9.3. Test de remplacement des données manquantes………….…………………….. 52
III.9.4. Tests d‘homogénéité……………………………………….……………………. 53
Test de Student…………………………………………………………………………… 53
a) Le test de Fisher…………………………………………………..………………….. 54
III.9.5. Tests d‘exponentialité…………………………………………………………… 54
a) Test de Bartlett…………………………………………………………………………. 54
b) Test de Bartholomew ………………………………………………………………….. 55
III.10. Application : Etude de la Disponibilité du réseau de collecte par diagramme de
disponibilité…………………………………………………………………………………. 56
III.10.1. Etude des chemins à suivre pour détecter les goulots d‘étranglement………… 56
III.10.2. Etablissement du diagramme de disponibilité du réseau de collecte…………... 58
III.10.3. Situation du réseau en 2015…………………………………………………….. 60
III.10.4. Interprétation des résultats……………………………………………………… 61
III.11. Détermination de la Disponibilité d‘une unité de réinjection par application des
chaines de Markov………………………………………………………………………….. 62
III.11.1. Équations d‘état du système (équations différentielles) ……………………….. 62
III.11.2. Représentation des états………………………………………………………… 63
III.11.3. La matrice de transition A ……………………………………………………… 64
III.12. Opportunité d‘utiliser le modèle de YACIN. E.M [62] pour la détermination de la
disponibilité du système de réinjection…………………………………………………….. 65
Conclusion………………………………………………………………………………….. 67
VIII
Chapitre IV. Sûreté de fonctionnement des systèmes mécaniques………………………… 68
IV.1. Généralités……………………………………………………………………………. 68
IV.1.1. Objectifs de l‘étude …………………………………………………………….. 68
IV.1.2. Méthodologie de l‘étude………………………………………………………… 69
IV.1.3. Evaluation de la performance d'un système de production……………………… 70
IV.2. Maîtrise des risques……………………………………………………..………..….. 70
IV.2.1. Identification des risques……………………………………………………….. 70
IV.2.2. Évaluation des risques…………………………………………………………… 71
IV.2.3. Acceptation des risques………………………………………………………….. 71
IV.3. Méthodes d‘analyse de la sûreté de fonctionnement……………………………….…. 72
IV.4. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC)……. 74
IV.4.1. Définition……………………….……………………………………………….. 74
IV.4.2. Types d‘AMDEC……………………………………………………………….. 74
IV.4.2. Buts de l‘AMDEC – Moyen…………………………………………………….. 75
IV.4.3. Indices composant la Criticité…………………………...………………………. 75
IV.4.4. Démarche AMDEC……………………………………………………………... 77
IV.4.5. Actions correctives……………………………………………………………… 78
IV.4.6. Limites de la méthode AMDEC…..…………………………………………….. 80
IV.4.7. Maîtrise de l‘AMDEC…………………………………………………………... 80
IV.4.8. Applications de l‘Etude des Modes de Défaillance de leur Effet et de leur Criticité
(AMDEC)…………………………………………………………………………. 83
Conclusion………………………………………………………………………………….. 90
IV.5. Arbre de défaillance (AdF)…………………………………………………………… 91

IV.5.1. Définition et Principe de la méthode…………………………………………….. 92
IV.5.2. Exemple de construction d'un arbre de défaillance……………………………… 94
IV.5.3. Application de l‘arbre de défaillance du circuit de lubrification d‘une
turbopompe. Evaluation du taux de défaillance du circuit…………………………………. 98
IV.5.3.2. Calcul de taux de défaillance du sous-système : Haute Température
d‘Huile……………………………………………………………………………………… 99
IV.5.3.3. Calcul de la probabilité de l‘Evénement Redouté (ER) : (Défaillance du circuit
de lubrification)……………………………………………………………………... 100
IV.5.3.4. Arbre de défaillance Circuit d‘admission d‘air……………………………... 101
IV.5.3.5. Arbre de défaillance du Circuit de combustible…………………………….. 101
IX
IV.5.3.6. Calcul de la probabilité de participation de chaque élément dans la
réalisation de l‘événement E.R : Défaillance de la Turbopompe………………………….. 102
IV.5.3.7. Conclusion de l‘étude ……………………………………………………… 102
IV.5.4. Application sur le centre CPF…………………………………………………… 103
IV.5.4.1. Recherche des causes de non fonctionnement………………………………. 105
IV.5.4.2. Détermination de la probabilité d‘occurrence de l‘Evénement E.R………... 106
IV.5.4.3. Résultats de calcul et Conclusion .………………………………………….. 107
Conclusions générales et recommandations………………………………………………... 110

• Pour les puits et le réseau de collecte du produit……………………………………….. 111
• Pour la pression à la réception du CPF…………………………………………………. 111
• Pour les éléments des pompes, compresseurs et moteurs………………………………. 112
• Pour le système de combustion de la turbine à gaz…………………………………….. 112
• Pour la station de recompression de gaz………………………………………………... 112
• Pour le système de transfert et comptage avant expédition du condensat…………….... 112
Références Bibliographiques………………………………………………………………... 113
ANNEXE
A1. Exemples d‘application des tests statistiques…………………………………………... 117

A2. Test de Teitgen et Moore ………………………………………………………………. 121
A3. Test de Fisher – Snedecor (test d‘homogénéité des données) ………………………… 121
A4. Test de Bartholomew (vérification de la loi exponentielle)…………………………….. 122
A5. Estimation du taux de réparation µ…………………………………………………….. 122
X
Liste des figures
Figures Pages
Fig.1. Schéma‎d’un‎réseau‎‎de ‎collecte par une ligne individuelle. 08

Fig.2. Liaison par collecteur. 09
Fig.3.Vue d‘ensemble du réseau modélisé sur Pipe Phase. 10
Fig.4. Réseau de collecte de MLE. 14
Fig.5. Diagramme d‘état. 27
Fig.6. Le taux de défaillance d‘un composant pour un système mécanique 28
Fig.7. Variation du taux d΄avarie pour un système électronique 29
Fig.8. Taux de défaillance.. 32
Fig.9.Courbe de fiabilité. 32
Fig.10. Courbe de la densité 32
Fig.11. Courbes caractéristiques de la loi de Weibull. 35
Fig.12. Graphique de Allan Plait. 36
Fig.13.. Courbes caractéristiques de la loi de Gauss. 37
Fig.14. Assemblage en série et en parallèle. 40
Fig.15. Assemblage en série 41
Fig.16.Assemblage en parallèle 41
Fig.17.Graphe des états (1). 46
Fig.18.Graphe des états (2). 46
Fig.19. Graphe des états (3) 47
Fig.20. . Graphe des états (4) 47
Fig. 21. Diagramme du réseau de collecte 58
Fig. 22. Diagramme de Disponibilité du réseau de collecte . 58
Fig.23. Représentation des états. Graphe de Markov. 63
Fig.24. Portes ET, OU, R/N 92
Fig.25. Exemple d‘un système 94
Fig.26. Arbre de défaillance du second niveau 95
Fig.27. Arbre de défaillance de 3ieme niveau 95
XI
Fig.28.Arbre de défaillance complet 96
Fig.29.Décomposition du système 97
Fig.30. Liens entre les blocs 97
Fig.31. Diagramme de fiabilité 97
Fig.32. Arbre de défaillance du sous système BPH 98
Fig.33. Arbre de défaillance du sous système‗‘ Haute Température du Circuit de 99
Refroidissement‘‘
Fig.34. Arbre de défaillance du circuit d‘admission d‘air 101
Fig.35. Arbre de défaillance du circuit de combustible. 101
Fig.36. Schéma de l‘étude de l‘unité d‘expédition de condensat. 104
Fig.37. Diagramme de Fiabilité du système d‘expédition du condensat. 106
Fig. 38. Représentation de l‘arbre de défaillance. 109
XII
Liste des tableaux
Tableaux Pages
Tabl.1. Liste des puitsfermés 15
Tabl.2. Rapport journalier de production 16
Tabl.3.Classement des puits selon la production 18
Tabl.4. Rapport journalier de production 19
Tabl.5. Mesures des pertes de charge 20
Tabl.6. Traitement des données 21
Tabl.7. Production journalière du 07/10/2015 (1000 Sm3) 22
Tabl.8. Principales propriétés de la distribution exponentielle 33
Tabl.9. Principales propriétés de la loi de Weibull 36
Tabl.10.Principales propriétés de la distribution normale 37
Tabl.11.Principaux paramètres de la Maintenabilité 40
Tabl.12.Dépendance entre disponibilité et indisponibilité 42
Tabl.13.Relation entre les différentes fonctions 43
Tabl.14. Paramètres de fiabilité d‘un système avec composants assemblés en série ou en

44
parallèle
Tabl.15. Résultats de calcul des probabilités (Markov) 65
Tabl.16. Résultats de calcul des probabilités (Yacin) 67
Tabl.17. Grille de cotation de la probabilité d‘occurrence 76
Tabl.18. Grille de cotation de la gravité 77
Tabl.19. Grille de cotation de la probabilité de non détection 77
Tabl.20. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC pompe 1) 84
Tabl.21. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC pompe 2) 85
Tabl.22. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC compresseur) 86
Tabl.23. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC compresseur suite) 87
Tabl.24. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC Moteur Electrique) 87
XIII
Tabl.25. Actions correctives à engager 88
Tabl.26. Compresseur : Problèmes, Causes et remèdes. 89

Tabl.27. Taux de défaillance du Sous système cause d‘une BHP 99
Tabl.28. Sous-système Aéroréfrigérant 100
Tabl.29. Sous-système Haute Température d‘Huile. 100
Tabl.30. Sous-système Électrovanne 101
Tabl.31. Circuit Combustible 102
Tabl.32. Pourcentage de chaque circuit dans la réalisation de l‘E.R.‗‘Défaillance de la 102
turbopompe‘‘
Tabl.33. Fiabilité des éléments composant le système 107
Tabl.34. Résultats de calcul. 107
ANNEXE
ANNEXE A. Tests statistiques
Tabl. A 1.Tests des blocs (Blocs 1 et 2) 117
Tabl. A 2.Tests des blocs (Blocs 3 et 4) 118
Tabl. A 3. Tests des blocs (Blocs 5 et 6) 119
Tabl. A 4. Résultats du test 120
Tabl. A 5. Test des Blocs. Valeurs restantes 120
Tabl. A 6. Résultats du Test de Teitgen et Moor 121
Tabl. A 7. Test d‘homogénéité des données 122
ANNEXE B. Application du modèle de Yacin
Tabl. B1. Résultats de calcul du modèle de Yacine. 124
XIV
Terminologie et abreviations
Chapitre II
MLE Menzel Ledjmet East
CPF Central Processing Facility
FCP First Calgary Petroleums
Trunkline Collecteur principal
Chapitre III
R(t) Fiabilité, probabilité de non défaillance (%)
F(t) Fonction de répartition probabilité de défaillance (%)
f(t) Densité de distribution (1/h)
2
Variance (h2)
 Ecart quadratique moyen (h)
E(t) = M Espérance mathématique (h)
A(t) Disponibilité (%)
M(t) Maintenabilité (%)
MTTFF Durée moyenne de fonctionnement avant la première panne (h)
MTTF Durée moyenne de fonctionnement avant la panne (h)
MTBF Durée moyenne entre deux pannes consécutives (h)
MTTR Durée de moyenne de réparation effective
MUT Durée moyenne de bon fonctionnement après réparation
MDT Durée moyenne d‘immobilisation pour réparation (durée de réparation effective
+temps perdu pour la préparation de l‘opération de réparation +temps de remise en
marche)
λ (t) Taux de défaillance (1/h)
Φ(t) La fonction de répartition de la loi normale centrée réduite.
 Paramètre de forme (loi de Weibull)
 Paramètre d‘échelle (loi de Weibull)
 Paramètre de position (loi de Weibull)
μ (t) Taux de réparation (1/h)
Chapitre IV
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effet et de leur Criticité
AMDE Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effet
AdF Arbre de Défaillance (s‘écrit aussi AdD)
(MDCC). Méthode de l‘Arbre des Conséquences.
HAZOP Hazard and operability studies (L'analyse de risques)
XV
AdC Méthode de l‘arbre des causes
Redondance Elément de réserve
XVI
INTRODUCTION GENERALE
Les entreprises industrielles doivent de nouvelles techniques et ainsi maîtriser les différents
outils qui leur permettent de rester compétitives. De ce faitelles doivent s‘engager dans des actions
d‘amélioration à tous les niveaux et en particulier dans les systèmes de production. Ces systèmes
devenant de plus en plus complexes, la réduction de leurs coûts d‘exploitation, leur utilisation de
plus en plus importante font que la sûreté de fonctionnement (SdF) est devenue incontournable dans
le développement de tout système industriel.
Le problème d‘organisation de la maintenance est un concept complexe dans la mesure où les
paramètres d‘organisation font intervenir ceux de sûreté de fonctionnement (fiabilité,
maintenabilité, disponibilité, sécurité et logistique de maintenance). Afin d‘obtenir une stratégie de
maintenance adéquate il est impératif d‘associer les paramètres de sûreté de fonctionnement et des
paramètres économiques.
1. Objectifs de l’étude
Le but de ce travail est, à partir des données :
• De l'historique de la production,
• Du savoir-faire des exploitants et techniciens de maintenance
• Des fournisseurs des équipements,
• De l'histoire de l'entreprise et son contexte de production,
• D‘élaborer une stratégie d‘organisation de la maintenance afin d‘adapter le processus de
production aux exigences et contexte des entreprises d‘exploitation des champs pétroliers.
Avant d‘aborder ce travail il y a nécessité d‘étudier les données d‘exploitation fournies par les
différents services concernés, de faire une analyse objectif de ces données en les comparant avec les
standards existants et d‘en tirer les conclusions nécessaires pour une meilleurs exploitation des
équipements.
L‘exploitation des champs de production exigent beaucoup d‘investissement ce qui exclue les
erreurs d‘exploitation de ces champs.
On assiste actuellement à la diminution et/ou à la fermeture de nombreux puits forés par des
entreprises nationales ou étrangères. Certains sont relativement récents et sont déjà épuisés ou de
faible pression, à débit assez faible. D‘un autre coté la corrosion due aux bactéries BSR complète
cette atmosphère d‘apocalypse de destruction des infrastructures chèrement payés. Il s‘ensuit une
productivité relativement faible par rapport aux prévisions.
Pour ces raisons nous avons tenté dans ce travail de trouver des réponses aux problèmes posés.
Notre travail se divise en :
Une introduction générale avec la problématique:
 Le chapitre Iest consacré à la recherche bibliographique ayant un rapport avec le sujet traité et
notamment sur le développement de la sureté de fonctionnement des installations en générale et
mécaniques en particulier.
1
INTRODUCTION GENERALE
 Le chapitre II est consacré à la description des installations de transport et plus

particulièrement sur le réseau de collecte de MLE ainsi que les données d‘exploitations des
unités de production et des réseaux de collecte (page ).
- Une 1iere partie au sujet des puits de production ainsi que des problèmes en relation avec ces
puits (fonctionnement, diminution de pression ; manifolds, corrosion et protection) (p )
- Une 2ieme partie concernant le traitement des données, avec commentaires, afin de relever les
anomalies aussi bien de comptes-rendus que celles d‘exploitation. Une première étape consiste
à faire quelques propositions préliminaires (possibilité de relever la pression des puits
agonisants ou réflexion sur certaines données erronées sur les pressions aux manifolds)
• Le chapitre IIItraitede la théorie de la Fiabilité de la Maintenabité et de la Disponibilité des

installations
- Dans sa 1iere partieconsacré à la théorie de FMD (Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité)
des installations (mécaniques) avec la théorie correspondante à chaque cas. Nous avons traité
spécialement 3 lois de distribution qui sont les plus utilisées en mécanique. (exponentielle, de
Weibull et de Gauss). Dans cette partie sont mentionnés les paramètres de chaque loi avec les
expressions les régissant et les courbes des principales fonctions de chaque loi. Ont été traité
aussi les principaux types d‘assemblage des installations formant un système, à savoir
l‘assemblage en série et en parallèle.
Pour terminer avec cette partieun paragraphe a été réservée aux installations réparables et non
réparables avec l‘éventualité d‘utilisation des équipements en redondance (active et passive)
- Dans la 2ieme partie a été développée la théorie du processus de Markov décrivant les états successifs
des machines (marche, arrêt, en réparation). Le but principal de ce chapitre est l‘évaluation de la
disponibilité des installations concernées afin de prendre les mesures qui s‘imposent pour améliorer leur
disponibilité au fonctionnement.
Le chapitre IV. Apres un aperçu des différentes approches pour quantifier la Sureté de
Fonctionnement il a été développé plus particulièrement 2 théories :
1iere partie: Théorie de l‘AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leurs
Criticités).
2ieme partie: Etude des arbres de Défaillance.
- Pour la 1iere partie, le but principal du mémoire étant l‘amélioration de l‘exploitation des
installations de production algériens, on trouve dans celle-ci un développement de la théorie de
la l‘AMDEC (page )
- Dans la 2ieme partie a été développée la théorie de construction de l‘arbre de Défaillance. De

même on donne des informations concernant l‘élaboration et les limites d‘utilisation de la
méthode. La théorie est suivi d‘application sur :
a) D‘abord le système de collecte du champ de production,
b) Ensuite sur le circuit de combustion d‘une turbine à gaz,
c) Et finalement sur l‘installation de traitement du condensat.
2
CHAPITRE I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
1.1. Introduction
Depuis la seconde moitié du XXe siècle, les activités liées à la sûreté de fonctionnement prennent
une place de plus en plus essentielle dans l‘industrie.
On distingue habituellement trois étapes principales dans l‘analyse prévisionnelle de la sûreté de
fonctionnement d‘un système :
1. Analyse technique et fonctionnelle : C‘est l‘étape de recueil des premières informations relatives
au système et à ces caractéristiques techniques et fonctionnelles. C.est une étape préliminaire à
l‘analyse qualitative.
2. Analyse qualitative : Dés le début de cette étape, les objectifs doivent être définis :
• Est-ce une étude de la fiabilité, de disponibilité, de maintenabilité ou de sécurité ?
• Savoir situer les fonctions importantes concernées par cette analyse.
3. Analyse quantitative : qui consiste à caractériser par des mesures (probabilités, par exemple) la
sûreté de fonctionnement du système. D‘autres types d‘informations sont nécessaires telles que :
• Les durées de fonctionnement, les caractéristiques de la maintenance préventive ou corrective.

De nombreux enseignements sont alors tirés de cette analyse quantitative par l‘identification et
l‘évolution :
• Des points faibles ou forts du système, Des composants critiques, Du niveau de la sûreté de
fonctionnement atteint.
De nombreuses études récentes tant académiques qu‘expériences industrielles portent sur la
fiabilité et disponibilité des systèmes industriels et l‘optimisation de leur maintenance ainsi que sur
le management.
Le concept de maintenance prévisionnel a ainsi peu a peu vu le jour, l‘intérêt de cette démarche est
aujourd‘hui reconnu par une très grande majorité.
Pour le cas des champs pétroliers et gazier, le manque d‘information sur l‘acquisition et le
traitement des données d‘exploitation de ces types d‘installation, font que les recherches sur
l‘évaluation de la sureté de fonctionnement de ces installations sont assez récentes. Nous pouvons
citer :
1.2. Principales caractéristiques de la fiabilité et disponibilité de l’installation mécanique.
Les principaux éléments de probabilité permettant d‘évaluer la fiabilité sont recueillis dans les
ouvrages suivants :
1) Ayyub and MacCuen [5]. Cet ouvrage présente des applications des problèmes des ingénieurs
pour les statistiques de fiabilité,
2) Birolini [12] ; Cet ouvrage présente les nouveaux modèles et méthodes pour l'analyse de
fiabilité et les applications de la science, l'ingénierie et la technologie. contiennent une large
couverture des derniers développements et des techniques novatrices dans un large éventail de
questions théoriques et numériques dans le domaine des méthodes statistiques et probabilistes
de la fiabilité.
3) Bon [13] Cet ouvrage propose une synthèse des méthodes mathématiques de la théorie de la
fiabilité, appropriées chacune à des systèmes de complexité variable. L‘ouvrage, divisé en 3
parties comporte : 1) La première partie de cette étude analyse la fiabilité d'un élément ou d'un
3
composant non réparable. L'auteur en caractérise la durée de vie et met en évidence la notion de
vieillissement. Il montre en particulier l'utilité pratique de la loi exponentielle pour approcher la
distribution des temps de panne. 2) La deuxième partie vise à déterminer la fiabilité d'un
système non réparable à partir de ses composants. L'ouvrage recourt à la notion de fonction de
structure et énumère les méthodes disponibles pour le calcul de fiabilité à partir d'une
modélisation de type arbre de défaillances. 3) Enfin la troisième partie traite des systèmes
réparables. La description dynamique du bon fonctionnement est effectuée par un processus
stochastique discret, supposé markovien dans un premier temps. L'auteur innove ensuite en
décrivant le cas semi-markovien. Il propose une solution au calcul de fiabilité pour de grands
systèmes réparables et élargit ainsi considérablement le champ d'applications. Il montre que les
grands systèmes fortement réparables ont une durée de bon fonctionnement proche d'une
variable exponentielle. La loi exponentielle constitue ainsi le fil directeur de l'ouvrage : une
analyse globale avec la notion de vieillissement ou une analyse locale avec l'hypothèse d'une
réparation de chaque composant, montre qu'il est souvent possible d'établir à partir de la loi
exponentielle des approximations à la fois réalistes et efficaces. Cette approche permettra aux
étudiants en 3e cycle de mathématiques appliquées et aux ingénieurs d'étude ou de recherche de
se familiariser avec la plupart des problèmes mathématiques rencontrés dans l'application de la
théorie de la fiabilité.
4) Doumi H. [25] a étudié l‘analyse de la fiabilité structurale du risque de pipeline corrodé.
5) Gnédenko. B., Beliaev. Y, Soloviev. A ;[29] ont présenté les méthodes mathématiques en utilité
dans la théorie de fiabilité.
6) Laggoune.R ; [36] a étudié l‘analyse de retour d‘expérience pour l‘optimisation de la
maintenance dans une raffinerie de pétrole (Skikda) cas d‘un compresseur ;
7) Pagès et Gondran [50] présentent une synthèse des travaux et les méthodes d'évaluation de la
fiabilité prévisionnelle des systèmes. Ils ont été étroitement associés aux préoccupations
d'Electricité de France concernant la fiabilité des centrales, des réseaux de transport et
d'interconnexion, et en particulier, ils ont collaboré aux travaux d'un programme d'études
probabilistes pour la sûreté des centrales nucléaires. Les objectifs principaux de ce programme
sont d'une part, de développer les méthodes d'examen de la fiabilité des systèmes complexes et
de constituer les codes de calcul nécessaires, et d'autre part, d'appliquer ces résultats à
l'optimisation des systèmes de sûreté des futures centrales nucléaires.
8) Procaccia etautres [53] ont présenté les principaux éléments probabilistes permettant de mesurer
les indices de fiabilité utilisant la théorie de la décision statistique fréquentielle et Bayésienne.
9) Ziane M. [65] a étudié l‘évaluation des indices de fiabilité d‘un groupe turbocompresseur ;
Il sera également montré aux lecteurs comment écrire des algorithmes de calcul pour résoudre des
problèmes de probabilité et statistique. Parmi les nombreux exemples cités sont :
10) Hoang.P. [39] Ce travail aidera les ingénieursà trouver des solutionscréativesetde fiabilitéde
gestionpour évaluerla fiabilité des systèmeset àaméliorer les processus. Cette étude sera d‘un
grand apport pour les projetsde recherche des étudiants. Ce sera un pointde départ
importantpouraborder les questionsde baseen matière de communicationset de l'électroniqueou
de l'apprentissagedes applications avancéesenmicrosystèmes électromécaniques (MEMS),de
fabricationetd'ingénierie des systèmesd'assurance de lahaute.
4
11) Tebbi.W; [62] a explicité dans un première partie le contexte industriel et théorique de la
fiabilité mécanique ainsi que les méthodes employées ensuite elle a fait l‘étude des méthodes
d‘essais accélérés et leurs applications en mécanique ; en particulier, une application des
modèles standards de vie accélérée (SVA) à des composants soumis au dommage par fatigue, en
menant des analyses théoriques, par simulation et expérimentation.
12) Benmounah.A;[9] L‘étude considère l‘évaluation de la durée de vie d‘un parc de machine et
l‘éventualité, avec appui d‘une étude économique, de l‘optimisation de la période de
remplacement des éléments du parc pour ensuite juger de la nécessité de les améliorer dans le
but d‘augmenter la productivité des machines.
1.3. Travaux sur l’utilisation de la théorie de Markov pour la résolution des problèmes de
disponibilité des installations
13) Guirolt.M. [31] présente la première initiation de processus de Markov

14) Les travaux de Jean Claude et Alain Delage [19] présente une modélisation de la disponibilité
d‘un système de transport par les chaines de Markov. Dans ces travaux il a été mis en évidence
que la modélisation de la disponibilité par le processus de Markov présente, par rapport à des
méthodes telle que la simulation, un certain nombre de limite.
a) La première liée a la théorie même des processus markoviens.
b) La deuxième, liée à un traitement des matrices de grandes dimensions
c) La troisième étant la difficulté de construire un diagramme markovien.
15) Le travailde .Sericola.B ; [58]est considéré comme une synthèse des travaux de recherche dans
un premier temps dans le domaine de l‘évaluation de mesures de la sûreté de fonctionnement
des systèmes informatiques et plus récemment, dans le domaine de l‘évaluation de mesures de
la qualité de service des réseaux haut débit. Dans ces deux domaines l‘évaluation dont il s‘agit
est une évaluation probabiliste et les modèles utilisés sont basés principalement sur les
processus de Markov.
18) Donat.R ; [24] a présentéune modélisation de la fiabilité et de la maintenance par des modèles
graphiques probabilistes et les outils utilisés pour le formalisme des modèles graphiques
probabilistes statistiques et markoviens. L‘exemple qui a été traité par l‘auteur présente des
possibilités offertes par ces outils en ce qui concerne la modélisation de ses systèmes
complexes.
19)Moyal.P. [46] Ce travail représente une étude sur les systèmes des files d‘attente avec
découragement où les clients ont une durée limite d‘attente pour être servi, au delà de laquelle
ils doivent quitter la file d‘attente.
20) Zwingmann.X.[68] Le contenu de travail est l‘étude d‘unmodèle d‘évaluation de la fiabilité et
de la maintenabilité au stade de la conception. Cette thèse considère l‘étude de la fiabilité et de
la maintenabilité au stade de la conception ainsi que le développement d‘outils permettant la
validation des objectifs de conception et la comparaison de plusieurs variantes, elle répond
ainsi à une problématique importante de l‘industrie (prolongement de la durée de vie,
développement durable) et à l‘enrichissement des outils de conception actuels.
22) BenmounahA.[10]En utilisant les files d‘attente l‘auteura traité le problème de l‘indisponibilité
de la pièce de rechangeavec une approche probabiliste et en particulier dans le cas de machines
en attente de réparations.
5
23) Bouam. A., Aissani S., Kadi R., [14] ont proposé une méthode d‘amélioration des performances
de la turbine à gaz par injection de vapeur dans la chambre de combustion.
1.4. Travaux sur la Sureté de Fonctionnement (AMDEC et AdF)
Beaucoup de travaux sur la sureté de fonctionnement des installations peuvent être trouvé dans les
publications suivantes :
1) Villemeur A. [63], sûreté de fonctionnement des systèmes industriels. (1988.). Cet ouvrage
scientifique et technique reste l'une des grandes références bibliographiques dans le domaine de
la sûreté de fonctionnement. Il énonce dans un premier temps, un bref historique des évolutions
de la sûreté de fonctionnement depuis les débuts de l'ère industrielle, puis passe en revue les
méthodes d'évaluation de la fiabilité, disponibilité, maintenabilité et sécurité des systèmes et
logiciels, d'abord qualitativement (AMDEC,...), puis quantitativement (chaîne de Markov,
arbres des défaillances, etc...). D'une grande clarté, ce livre s'adresse principalement aux
ingénieurs souhaitant aborder les notions de sûreté, fiabilité et maîtrise des risques.
2) Pages. A ; Gondran. M [50] ; Fiabilité des systèmes.(1980). (voir ci-dessus)
3) Ayyub. B; Mac Cuen. R. [5]. Probability, statistics &reliability for engineers.(1997) (voir ci-
dessus)
4) Zwingelstein, G. [67] La maintenance basée sur la fiabilité(1996).
La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) est née dans le secteur aéronautique à la fin des
années 1970 et futnormalisée sous le nom de RCM (Reliability centered maintenance), Le
principe de cette politique de maintenance, structurée et rationnelle, est d'identifier les matériels
dont les modes de défaillances ont des conséquences significatives pour les objectifs de
l'entreprise (productivité, sécurité, qualité, coûts...) et de ne retenir que des tâches efficaces et
applicables de maintenance préventive. L'ouvrage analyse en détail les étapes indispensables
pour établir les programmes de maintenance préventive, met en relief les problèmes de
changement de culture associée à une mise en place et à la pérennité d'une démarche RCM. Au
préalable, les outils de sûreté de fonctionnement, les méthodes et technologies de maintenance
conditionnelle et prévisionnelle font l'objet de développement détaillés pour faciliter la
compréhension et la réalisation d'une étude MBF. L'ouvrage est illustré d'exemples de ses
applications industrielles et insiste sur l'importance des rôles de l'analyse fonctionnelle et du
retour d'expérience. En conclusion, l'auteur fournit un ensemble de recommandations pour une
mise en place efficace de la MBF en précisant les avantages et limitations des différentes
variantes opérationnelles de celle-ci. La maintenance basée sur la fiabilité est un ouvrage de
référence et de travail pour tous ceux qui désirent mettre en œuvre ou se familiariser avec cette
politique de maintenance qui a fait largement ses preuves dans les entreprises industrielles et
commerciales.
Birolini. A. [12]; Quality and reliability of technical systems – Springer (1997).Ce livre présente
l'état de l‘art dans les méthodes et les procédures utilisées pour un coût et une qualité efficace dans
le temps et l'assurance de la fiabilité lors de la conception, le développement et la production
d'équipements et de systèmes. Elle prend en considération que :
1. L‘assurance qualité et la fiabilité des systèmes et équipements complexes exige que tous les
ingénieurs impliqués dans un projet entreprennent des activités spécifiques à la définition de la
6
phase d'exploitation, qui sont exécutées simultanément pour atteindre la meilleure performance,
la fiabilité et la qualité pour certains coûts et durée conformément aux règles de Management
de la qualité
2. Pour concevoir et développer des équipements fiables et des systèmes, des enquêtes théoriques
doivent être suppléés par des considérations pratiques, en particulier en ce qui concerne les
dépendances entre les éléments (pièces), l‘interface (thermiques, électriques, mécaniques,
climatiques), les contraintes environnementales et interne des composants et des matériaux, la
protection contre les décharges électrostatiques, la compatibilité électromagnétique, l‘utilisation
de la redondance, etc..
Ainsi, le livre couvre les aspects gestion, théorie et pratique. Il répond aux besoins des scientifiques
et des ingénieurs (chapitres 2 et 6, annexes A6 et A7), des ingénieurs de développement ou de
production (chapitres 2 à 5, 7, 8 et Annexe A8) et des gestionnaires d'assurance qualité et projet
(chapitre 1 et annexes Al en A5).
7
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
II.1. Evaluation de la performance d'un système de production
L‘évaluation de la performance d'un système est un problème difficile qui nécessite de

prendre en compte ses différentes parties constitutives aussi bienhumaines, Organisationnelles, que
techniques, participant de manière différenciée à sa performance globale tenant compte de la
complexité croissante des systèmes industriels et de l'importance que l'on attache à leur capacité à
fonctionner correctement et d'une manière continue. Commençons d‘abord par définir le système
objet de l‘étude. Celui-ci se compose :
II.1.1. Réseau de collecte
Dans un réseau de collecte le produit brut ou gaz recueilli en surface doit être transporté et
expédié vers les centres de traitement par un réseau de conduites munis d‘accessoires, l‘ensemble
de ces conduites et ses accessoires est appelé réseau de collecte. Les lignes de collecte transportent
presque toujours un produit où les lois qui décrivent l‘écoulement sont complexes et les pertes de
charge sont importantes, ces dernières sont calculées par plusieurs méthodes qui utilisent des
algorithmes différents.
Lors de l‘élaboration d‘un projet de réseau de collecte, on doit choisir le tracé des conduites
le plus court et le type de réseau de collecte assurant le système le plus rationnel. On distingue les
réseaux de collecte suivants :
II.1.1.1. Liaison individuelle
Dans ce cas chaque puits est relié individuellement à l‘entrée du centre de traitement, ce système
offre beaucoup d‘avantages techniques dont :
 Identification vers le centre des puits en service et à l‘arrêt ;

 Contrôle des puits en service par un simple examen des pressions et températures d‘arrivée ;
 Facilité d‘isoler une production polluée ;
 Rapidité de passage d‘un puits en test ;
L‘inconvénient principal est l‘installation de plusieurs conduites dans le cas d‘un grand gisement ou
la présence d‘un grand nombre de puits.
Fig. 1. Schéma‎d’un‎réseau‎‎de ‎collecte par une ligne individuelle [71]
8
II.1.1.2. Liaison par collecteur

L‘effluent des différents puits est acheminé par un collecteur de grande capacité vers le
centre de traitement. Le (ou les) point de groupement des lignes individuelles des puits est choisi
sur le terrain de telle façon à avoir des lignes individuelles les plus courtes possibles.
Fig. 2. Liaison par collecteur [71]
Au point de regroupement on installe un ensemble de vannes qui permet d‘isoler la

production de chaque puits, ces points de groupement sont appelés manifold. Dans la plupart des
cas on double le collecteur par une ligne de test.
Ce système de liaison prend un avantage incontesté sur le champ de grande étendue où les
puits sont nombreux et le centre de traitement est assez éloigné, l‘inconvénient principal est que la
production entière peut être polluée par celle d‘un seul puits.
II.1.2. Les manifolds

Le manifold rassemble un certain nombre de lignes pour les envoyer dans une seule avec un
diamètre supérieur. Les dimensions des manifolds sont déterminées selon les besoins : nombre de
lignes d‘arrivée, nombre de collecteurs, dimensions des collecteurs.
On peut trouver dans un même emplacement un manifold et une station de séparation. La
séparation se fait physiquement par la différence de densité des produits (eau, brute et gaz), les
produits sont récupérés séparément.
L‘avantage de cette alternative est d‘envoyer au centre industriel le pétrole et le gaz séparément, ce
qui réduira l‘encombrement au centre.
Le gaz produit qui s‘écoule avec de l'huile à travers les lignes de surface est supposé créer
des goulots d'étranglement, surtout en été où la température ambiante dépasse 50 ° C.
Une installation de surface désigne la tuyauterie reliant la tête de puits à la ligne
d‘expédition au centre industriel qui peut être une raffinerie, une station de pompage ou de
compression. En fonction de la pression du puits, il existe plusieurs types d‘installations de
surfaces :
• Pour les puits ayant une bonne pression, le produit est conduit avec la pression du gisement
jusqu‘au centre industriel, on appelle ce cas de figure : un puits producteur (éruptif).
9
Fig.3.Vue d‘ensemble du réseau modélisé sur Pipe Phase [71]
• Pour les puits ayant une faible pression de gisement on fait appel à une des solutions suivantes :
- On injecte dans le gisement de l‘eau ou du gaz comprimé à 420 bars par un puits, ce système est
appelé, puits injecteur eau ou puits injecteur gaz. Le produit injecté (eau ou gaz) servira à maintenir
la pression du gisement et balayer le produit pour être récupéré dans les puits environnants. Dans le
cas de l‘injection gaz, ce dernier sera récupéré dans d‘autres puits.
- Une autre alternative consiste à injecter un gaz comprimé à 220 bars dans un puits producteur dont
la pression de gisement ne permet plus la montée du pétrole à la surface ou bien une montée à faible
débit, ce système est appelé : gas lift. Le gaz se mélange au pétrole afin de faciliter sa montée en
diminuant sa densité (alléger la colonne hydrostatique).
La collecte et la desserte de l‘huile et du gaz se font à l‘aide des manifolds :

Les produits collectés des différents puits (eau, gaz et pétrole) seront envoyés à une station de
séparations puis au centre industriel pour production de sous-produits pétroliers ou pour
exportation.
Il existe des manifolds de plusieurs dimensions selon le nombre de puits qu‘il regroupe.
Dans le cas d‘une collecte, le manifold et la station de séparation peuvent être installés dans un
même emplacement.
Le problème majeur rencontré au niveau de l‘exploitation du système de production c‘est la
corrosion.
II.1.3. Corrosion des métaux: La corrosion bactérienne.
On définit la corrosion bactérienne comme étant l‘attaque des matériaux par des bactéries
c‘est donc le fruit du métabolisme bactérien dont le mécanisme est analogue à celui de la corrosion
électrochimique
Les Conditions environnementales agissants sur la prolifération des bactéries ils peuvent être
chimiques ou physicochimiques influent directement sur le métabolisme conditionnant ainsi la
croissance et le développement des bactéries
10
• Le pH: certaines bactéries se développent à des pH compris entre 6 et 8 : elles sont appelées
bactéries neutrophiles, d‘autres se développeront préférentiellement à pH alcalin (> 8) et sont
appelées bactéries alcalinophiles Enfin, la croissance de certaines bactéries dites acidophiles est
optimale à pH acide (< 6)
• La pression osmotique : les bactéries ont une bonne tolérance générale au sel. Certaines bactéries
Dites halophiles nécessitent du chlorure de sodium (Na Cl) pour leur croissance ; d‘autres sont dites
halotolérantes.
• La pression mécanique ou hydrostatique: les bactéries ont une bonne tolérance générale à la
pression ; certaines espèces supportent une pression très importantes et sont dites barophiles.
• La température : cinq catégories de bactéries sont différenciées sur la base de leur fourchette de
températures ou elles peuvent e proliférer avec une température optimale de croissance
• L’oxygène moléculaireles bactéries possèdent des modes respiratoires variés : Certaines
nécessitent de l‘oxygène pour leur croissance alors que, pour d‘autres, l‘oxygène peut être délétère.
On peut classer les bactéries selon les conditions environnementales ou elles se trouvent .on
s‘intéressera notamment à celles qui sont le plus présentes dans le brut et qui nuisent à la production
et le transport des hydrocarbures.
II.1.3.I. Les classes de bactéries

On distingue trois catégories de bactéries responsables de la corrosion bactérienne dans
l‘installation de fond et de surface
1) Les ferro-bactéries :
Elles prélèvent l‘énergie pour leur métabolisme de l‘oxydation des ions ferreux (Fe2+) en
ions ferriques (Fe3+) ce sont des bactéries aérobies elles n‘ont pas besoin d‘éléments organiques car
elles peuvent utiliser le CO2 dissous comme source carboné
2) Les sulfobacteries :
Elles peuvent métaboliser le soufre à partir d‘hydrogène sulfuré et le rejeter dans les
effluents ou l‘emmagasiner dans leurs cellules, elles peuvent également oxyder le soufre en acide
sulfurique. La corrosion survient par abaissement de PH
3) Les bactéries sulfato-réductrices (BSR) :

Les bactéries sulfato-réductrices sont très répandues dans la nature, elles sont résistantes aux
métaux lourds et à de nombreux bactéricides peu sensibles à la température (certaines se
développent à moins de 0°C et d‘autres à plus de 100°C) et supportent des pressions importantes,
elles sont généralement anaérobies.
II.1.4. Lutte contre la corrosion et les dépôts minéraux et organiques.
Pour l‘élimination des dépôts et la prévention contre la corrosion des moyens physiques et
chimiques sont utilisé selon le problème rencontré
11
1) Le traitement physiqueconsiste en l‘envoie des racleurs ou de sphères dans les conduites, cette
méthode permet l‘élimination des dépôts et la destruction de colonies bactériennes
2) Le traitement chimique comme son nom l‘indique consiste en l‘injection de produits destinés à
éliminer les dépôts comme dans le cas des acides qui sont connus pour leurs efficacités mais
aussi pour leur action agressive envers les matériaux c‘est pour cela qu‘il est préférable
d‘utiliser des inhibiteurs de corrosion qui, ajoutés à faible concentration au milieu corrosif
ralentissent ou stop le processus de corrosion d‘un métal placé au contact de ce milieu. Certains
inhibiteurs agissent comme un film.
La lutte contre la corrosion bactérienne se fait par l‘injection d‘un bactéricide en continue a une
dose comprise entre 5 et 20 ppm, ce traitement doit être précédé par une injection choc à environ 50
à 200 ppm pendant quelques heures.
 Exemple d‘inhibiteur utilisé actuellement
Le NORUST IG 514 est un inhibiteur de corrosion hydrosoluble spécialement développé pour
l‘industrie pétrolière pour assurer une protection efficace contre la corrosion provoquée par la
présence de CO2 et/ou H2S.
Le NORUST IG 514 est utilisé en particulier pour la protection des puits de pétrole brut ainsi que
des lignes de collecte et des équipements de surface.
II.2. Description du champ de gaz Menzel Ledjmet East (MLE)[70]
Le champ de gaz Menzel Ledjmet East (MLE) est un projet commercial conjointement
développé par Sonatrach et First Calgary Petroleums Ltd (FCP). Le champ MLE se situe au sein du
Ledjemet Block 405b dans bassin de Berkine à environ 220 km au sud-est de Hassi Messaoud.
Le concept développé se compose d‘un système de collecte, d‘une usine de traitement centrale CPF
(Central Processing Facility), d‘une infrastructure et de canalisations d‘exportation du gaz à vendre,
du GPL, du condensat et de l‘huile. Tous les équipements de MLE sont conçus pour pourvoir aux
besoins à la fois de MLE et de CAFC GAS SWP.
Les systèmes de stockage pour l‘exportation et la plupart des services de l‘équipement sont
conçus aussi pour les futures installations de CAFC TAGI Oil. La centrale de traitement de l‘huile
(CAFC) sera construite à côté du MLE CPF dans le futur.
La CPF de MLE et les installations d‘impact correspondantes (par exemple, l‘installation de
récupération du GNL) ont une capacité nominale de 300 MMSCFD du gaz à vendre (projet garanti
350 MMSCFD).
Le projet de MLE comprend en particulier:
• 24 puits de gaz
• 6 Collecteurs de gaz
• Une installation de traitement centrale (CPF) qui comprend la compression du gaz à vendre,
l‘élimination du CO2, l‘extraction de GPL, la stabilisation de l‘huile et du condensat, le stockage
des produits et le système de pompage.
• Les services associés
• 4 canalisations d‘exportation (du gaz à vendre, du condensat, du GPL et de l‘huile) - au total 550
km.
• Les écoulements du gaz riche et pauvre provenant de CAFC.
12
La centrale de traitement de gaz produit 245 MMSCFD de gaz à vendre (débit de calcul) provenant
de MLE ; par contre lorsque la CAFC gaz sera disponible, elle produira 350 MMSCFD de gaz à
vendre (débit de calcul).
II.2.1. Vue d’ensemble de l’installation
L‘usine de traitement MLE collecte et traite les fluides extraits des puits de MLE et traite les fluides
extraits des puits de CAFC dans le but de produire du gaz, de l‘huile, du condensat et des produits
du GPL.
Le MLE est composé de 24 puits, chaque puits se trouvant dans des sites distincts. L‘usine de gaz
MLE et CAFC comprend:
Les installations des puits
Les Collecteurs de gaz
La canalisation pour le transport du produit jusqu‘à l‘usine de traitement centrale (CPF)
Le CPF où le traitement est accompli ;
Les canalisations d‘exportation du produit ;
Raccordement pour les écoulements de gaz riche et pauvre de CAFC.
Les dispositifs du pipeline d‘exportation comprend : les lanceurs de racleurs ; les vannes de
sectionnement et les dispositifs de raccordement aux infrastructures existantes.
II.2.2. Système de collecte des puits de MLE
Les installations du système de collecte des puits de MLE se compose de:

•Système de tête de puits (Production) ;
•Système de tête de puits (Injection des produits chimiques) ;
•Collecteurs Manifolds (Production) ;
II.2.3. CPF – Procédé
Les équipements de CPF se composent de:

•Équipements de réception et slugcatching ;
•Équipements de prétraitement de gaz pour l‘élimination des impuretés H2S et Hg ;
•Élimination du CO2 ;
•Traitement du gaz (Déshydrations) ;
•Conditionnement du gaz (équipements de Refroidissement & Dewpointing) ;
•Compression & comptage du gaz à vendre ;
•Traitement & Stabilisation du gaz ;
13
Fig.4. Réseau de collecte de MLE[70].
•Traitement & Récupération du GPL;

•Stockage du condensat & Système de pompage ;
•Stockage de l‘huile & Système de pompage;
•Stockage du GPL & Système de pompage;
1.2.4 Product Export Pipelines
Les installations d‘exportation du produit de MLE se compose de :
Conduite d‘exportation de l‘huile;
Conduite d‘exportation du gaz;
Conduite d‘exportation du GPL;
Conduite d‘exportation du condensat.
II.2.4. Liens avec d’autres usines ou installations
Le champ de gaz de MLE est relié avec d‘autres usines/installations, de la façon suivante :
Gaz à vendre: Canalisation d‘exportation du gaz est raccordée à la conduite principale vers
Gassi Touil
GPL Produit: La canalisation d‘exportation du GPL est raccordée à la conduite principale vers
Gassi Touil
Condensat Produit: La canalisation d‘exportation du condensat est raccordée à la conduite
principale vers Gassi Touil
Huile Produite: La canalisation d‘exportation de l‘huile est raccordée à la conduite principale
vers Hassi Berkine
14
. Certaines dispositions ont été prises à la CPF MLE pour l'intégration future des installations
de la zone centrale domaine complexe (CAFC TAGI OIL)
L‘usine MLE est dimensionnée pour les écoulements provenant du système de collecte MLE
réuni avec les écoulements riches et pauvres du gaz de CAFC.
Le stockage de l‘huile et du condensat et les installations d‘exportation sont conçus pour la
production de l‘usine de MLE, plus celle des équipements de CAFC TAGI oil. Beaucoup
d‘installation sont conçus aussi pour l‘alimentation future des installations CAFC TAGI Oil.
II.3. Recueil et traitement des données d’exploitation.
MLE 3 Problème de sell
MLE5 Problème desel
MLE11 Communication entre casing 7‘‘ et tubing de production 4.5‘‘
MLE 12 Communication entre casing 7‘‘ et tubing de production 4.5‘‘
MLE 14 Perméabilité faible, candidat au frac
MLE21 Communication entre casing 7‘‘ et tubing de production 4.5‘‘
MZLS 3 Pas encore connecté
Tabl.1. Liste des puitsfermés
15
Heure Marche Vol. Gaz (103 Sm3)

Pression tête Temp. Pression Flow Temp.Flow Chemical
Périmètre Manifolds Puits Duse %
Jour Cumul depuis (Barg) (deg.C) Line Line injection Jour Cumul depuis
origine origine
MLE-6 24:00 17866:36 74 40 69 44 10 131 96643
M1 MLE-8 24:00 15236:41 40 59 33 58 34 20 109 40301
MLE-12 0:00 0
MLE-4 24:00 17621:42 16 92 39 70 38 9 124 105902
MLE-13 24:00 18244:15 19 109 72 70 57 8 320 358055
M2
MLE-14 0:00 0
MLE-24 DIR 24:00 14058:56 5 125 46 73 27 10 79 67612
MLE-2 24:00 18342:07 20 132 55 71 49 11 256 202087
MLE-9 24:00 17920:43 125 54 72 49 18 234 355086
M3 MLE-16 24:00 17920:58 113 49 71 45 9 155 351641
MLE-17 24:00 17031:32 18 128 65 74 46 7 182 110950
MLE
MLE-22 24:00 18239:01 12 140 69 73 49 6 283 221134

MLE-1 24:00 17878:07 17 119 65 81 50 11 190 180887
MLE-03 1561:30 23193
M4 MLE-3 ST 24:00 1770:55 6 163 59 80 33 9 122 11107
MLE-7 24:00 18004:07 70 102 61 79 68 15 567 557837
MLE-20 24:00 18486:53 43 112 75 79 62 13 370 255045
MLE-5 5379:29 30827
MLE-11 10723:47 260005
M5 MLE-18 24:00 17702:37 46 86 63 80 54 12 179 180091
MLE-21 5542:18 22204
MLE-23 HOR 24:00 15997:50 37 136 76 81 58 6 399 97277
M6 MLE-15 24:00 17921:08 58 92 58 77 64 8 333 357850
LES-13 24:00 4514:13 8 180 59 86 46 11 109 23115
LES-15 24:00 5358:59 19 122 85 84 71 8 175 45286
MZLN-1 24:00 17397:51 102 97 74 85 14 407 575122
MZLN-7 24:00 6735:01 10 100 43 76 37 4 54 30950
CAFC MZLN-9 24:00 17045:51 71 105 104 73 92 14 612 538978
MZLN-10 24:00 27:35 18 224 28 78 8 0 180 210
MZLN-12 0:00 0
MZLS-3 24:00 7274:59 5 85 35 80 30 7 188 51924
0:00 0
16
Total 5 759,802 5 151 319,280
Tabl.2. Rapport journalier de production de la Journée du 3 juin 2015
Production Production
Production Production Production
journalier Pression Pression Temp. cumulée depuis
Duse Temp. Chemical cumulée depuis cumulée depuis cumulée
Classement du tête Flow Flow lòrigine
% (deg.C) injection lòrigine Gaz lòrigine GPL depuis lòrigine
07/10/2015 (Barg) Line Line Condensat (
sec (1000 Sm3) ( Sm3) Huile ( Sm3)
(1000 Sm3) Sm3)
1 MLE-7 463,80 70,00 96,00 64,41 79,00 70,00 14,83 587 742,22 142 243,61 98 117,02 43 496,68
2 MZLN-9 466,02 61,00 96,00 103,00 69,00 94,00 14,40 545 448,61 123 930,47 93 388,71 42 516,81
3 MZLN-1 228,86 85,00 85,00 71,00 78,98 13,68 505 072,12 116 240,13 105 737,65 53 493,94
4 MLE-15 257,84 58,00 86,00 60,42 76,58 66,00 8,35 418 398,14 96 446,89 71 105,71 34 110,81
5 MLE-13 304,55 21,00 96,98 71,00 69,00 60,02 8,06 399 020,46 91 743,29 69 950,87 34 203,61
6 MLE-20 306,29 43,00 104,63 74,00 79,00 65,00 13,00 295 223,33 52 672,45 23 294,57 9 867,31
7 MLE-11 - 291 955,87 67 837,50 41 841,92 23 344,95
8 MLE-22 DIR 262,07 24,00 123,00 70,00 71,00 54,00 5,62 253 395,90 58 179,67 48 534,10 22 298,27
9 MLE-16 144,94 16,00 101,52 52,52 71,00 50,02 8,78 246 622,40 56 679,92 48 254,82 23 910,69
10 MLE-2 238,76 20,00 117,58 57,83 70,00 53,02 10,66 228 877,17 52 787,84 43 933,85 20 608,78
11 MLE-1 174,05 17,00 109,65 64,65 80,00 52,65 11,09 201 817,01 45 442,63 36 894,46 17 114,64
12 MLE-18 160,38 46,00 84,00 61,00 80,00 56,63 12,24 197 247,16 45 487,17 31 333,31 14 470,00
13 MLE-9 197,57 114,98 56,02 71,00 52,00 18,29 194 534,26 44 398,27 35 275,23 15 353,95
14 MLE-23 HOR 390,04 35,00 120,98 76,00 80,00 63,00 5,62 138 836,20 29 879,39 22 664,17 7 554,46
15 MLE-17 158,56 18,00 118,00 63,00 73,00 48,00 7,50 125 579,01 29 712,02 20 462,21 7 975,24
16 MLE-4 105,02 20,00 84,52 42,48 69,00 43,92 9,07 114 630,00 26 640,04 22 542,36 10 714,53
17 MLE-6 37,66 9,00 89,00 33,63 68,00 29,81 9,79 101 217,09 16 756,80 10 474,85 4 771,16
18 MLE-24 DIR 89,64 9,00 111,00 54,58 71,58 40,00 9,79 78 093,55 18 455,18 17 619,28 6 978,42
19 MZLN-12 86,94 5,00 85,98 35,00 81,96 32,16 6,62 61 337,58 13 651,76 17 941,34 5 687,59
17
20 MLE-8 71,27 40,00 56,00 36,00 56,00 36,00 20,30 56 461,73 9 449,16 87 158,55 39 028,24
21 LES-15 124,87 19,00 100,96 75,00 81,98 67,64 8,35 55 858,33 15 846,02 56 229,70 20 691,88
22 MLE 25 459,94 50,00 163,44 79,08 71,00 54,00 15,26 34 268,66 5 074,39 5 069,32 964,27
23 LES-13 122,42 4,65 100,92 33,54 84,98 29,35 7,92 30 777,78 11 668,74 43 872,41 15 138,23
24 MZLN-7 25,11 8,00 90,96 38,81 79,96 37,42 4,32 30 391,94 6 946,62 8 326,24 2 992,79
25 MLE-5 - 28 896,26 6 664,81 7 173,33 4 422,51
26 MLE-3 - 23 192,94 5 652,94 4 428,70 3 084,13
27 MZLS-3 109,25 22,47 115,36 50,70 80,67 40,96 2,05 23 084,79 6 298,14 9 352,93 4 524,12
28 MLE-3 ST 108,67 6,00 109,00 53,00 79,00 41,00 9,22 22 298,56 869,56 933,11 252,59
29 MLE-21 - 17 202,49 4 517,75 5 278,88 3 208,52
30 MZLN-10 108,37 13,00 149,00 29,00 80,96 16,10 - 12 530,48 2 528,46 1 566,90 325,99
31 MZLN-11 - 1 976,56 406,70 227,81 55,85
Tabl.3. Classement des puits selon la production
18
Puits Heure Marche Duse % Pression Temp. Pression Temp. Chemical Vol. Gaz (103 Sm3)
tête (Barg) (deg.C) FlowLine Flow injection
Jour Cumul depuis origine Jour Cumul depuis origine
Line
MLE-6 24:00 17866:36 74 40 69 44 10 131 96643
MLE-8 24:00 15236:41 40 59 33 58 34 20 109 40301
M1
MLE-12 0:00 0
MLE-4 24:00 17621:42 16 92 39 70 38 9 124 105902
MLE-13 24:00 18244:15 19 109 72 70 57 8 320 358055
M2
MLE-14 0:00 0
MLE-24 DIR 24:00 14058:56 5 125 46 73 27 10 79 67612
MLE-2 24:00 18342:07 20 132 55 71 49 11 256 202087
MLE-9 24:00 17920:43 125 54 72 49 18 234 355086
M3 MLE-16 24:00 17920:58 113 49 71 45 9 155 351641
MLE-17 24:00 17031:32 18 128 65 74 46 7 182 110950
MLE
MLE-22 24:00 18239:01 12 140 69 73 49 6 283 221134

MLE-1 24:00 17878:07 17 119 65 81 50 11 190 180887
MLE-03 1561:30 23193
M4 MLE-3 ST 24:00 1770:55 6 163 59 80 33 9 122 11107
MLE-7 24:00 18004:07 70 102 61 79 68 15 567 557837
MLE-20 24:00 18486:53 43 112 75 79 62 13 370 255045
MLE-5 5379:29 30827
MLE-11 10723:47 260005
M5 MLE-18 24:00 17702:37 46 86 63 80 54 12 179 180091
MLE-21 5542:18 22204
MLE-23 HOR 24:00 15997:50 37 136 76 81 58 6 399 97277
M6 MLE-15 24:00 17921:08 58 92 58 77 64 8 333 357850
LES-13 24:00 4514:13 8 180 59 86 46 11 109 23115
LES-15 24:00 5358:59 19 122 85 84 71 8 175 45286
MZLN-1 24:00 17397:51 102 97 74 85 14 407 575122
CAFC
MZLN-7 24:00 6735:01 10 100 43 76 37 4 54 30950

MZLN-9 24:00 17045:51 71 105 104 73 92 14 612 538978
MZLN-10 24:00 27:35 18 224 28 78 8 0 180 210
MZLN-12 0:00 0
MZLS-3 24:00 7274:59 5 85 35 80 30 7 188 51924
0:00 0
19
Total 5 759,802 5 151 319,280
Tabl.4. Rapport journalier de production.

Pressions (bar) T°C Diamètre ('')
Type de Collecteur/puit PT PL Arr Temp. Temp.Flo Longueu DN ID Débit 103
OBS
ligne s =GD (deg.C w ligne r (km) Zone Zone Sm3
R ) la lll
Flowline MLE 1 - M4 119 81 65 50 1,43 8 7,62 7,75 180887
Flowline MLE 3 - M4 163 80 59 33 1,05 8 7,62 7,75 11107
Flowline MLE 7 - M4 102 79 61 68 0,66 8 7,62 7,75 557837
Flowline MLE 20- M4 112 79 75 62 0,67 8 7,62 7,75 255045
Branchlin M4 - M5 79,7 75 2,48 12 11,5 11,75
e
Flowline MLE 5 - M5 / / / / / 1,56 8 7,62 7,75 / Problème de sel
Flowline MLE 11 - M5 / / / / / 0,47 8 7,62 7,75 / Communication entre casing 7‘‘ et tubing de production
4.5‘‘
Flowline MLE 18 - M5 86 80 63 54 2,61 8 7,62 7,75 180091
4.5‘‘
Flowline MLE 23 - M5 136 81 76 58 3,06 8 7,62 7,75 97277
Trunkline M5 - M6 78 72 12,41 24 22,26 22,76
Flowline MLE 15 - M6 92 77 58 64 1,34 8 7,62 7,75 357850
Flowline MLE 19 - M6 / / / / / 1,17 8 7,62 7,75 /
Branchlin M6 -24'' Trunk 75,8 72 0,23 12 11,5 11,75
e
Trunkline M6 - CPF 72 65 11,33 24 22,26 22,76
Flowline MLE 2 - M3 132 71 55 49 1,19 8 7,62 7,75 202087
Flowline MLE 9 - M3 125 72 54 49 0,48 8 7,62 7,75 355086
Flowline MLE 16 - M3 113 71 49 45 0,6 8 7,62 7,75 351641
Flowline MLE 17 - M3 128 74 65 46 2,63 8 7,62 7,75 110950
Flowline MLE 22 - M3 140 73 69 49 2,15 8 7,62 7,75 221134
Branchlin M3 - M2 73 70,8 2,28 12 11,5 11,75
e
Flowline MLE 4 - M2 92 70 39 38 0,95 8 7,62 7,75 105902
Flowline MLE 13 - M2 109 70 72 57 0,62 8 7,62 7,75 355086
Flowline MLE 14 - M2 / / / / / 2,2 8 7,62 7,75 / Perméabilité faible, candidat au frac
20
Flowline MLE 24 - M2 125 73 46 27 0,98 8 7,62 7,75 67612

Flowline MLE 6 - M1 74 69 40 44 0,92 8 7,62 7,75 96643
Flowline MLE 8 - M1 59 58 33 34 1,55 8 7,62 7,75 40301
4.5‘‘
Branchlin M1 - 24'' Trunk 77,3 73 0,23 12 11,5 11,75
e
Tabl.5. Mesures des pertes de charge
Débit m³/j Pression d'entrée Kgf/cm²
21
Pressions (bar) Remarques

Longueur
Collecteurs/puits Rapport Manifold sur les
N° Pt Pl=gdr (Km)
pressions
1. MLE 1 - M4 119 81 Conduite1 0,68 1,43
2. MLE 3 - M4 163 80 Conduite3 0,49 1,05
M4
3. MLE 7 - M4 102 79 Conduite7 0,77 0,66
4. MLE 20- M4 112 79 Conduite20 0,70 0,67
5. M4 - M5 79,7 ? 75 LigneM4 0,94 2,48 Bizarre
6. MLE 5 - M5 / / Conduite5 1,56
7. MLE 11 - M5 / / Conduite11 0,47
8. MLE 18 - M5 86 80 Conduite18 0,93 2,61 M5
9. MLE 21 - M5 / / Conduite21 1,89
10. MLE 23 - M5 136 81 Conduite23 0,59 3,06
11. M5 - M6 78 ? 72 Tronçon 4 0,92 12,41 Bizarre
12. MLE 15 - M6 92 77 Conduite15 0,84 1,34
M6
13. MLE 19 - M6 / / Conduite19 1,17
14. M6 -24'' TRUNK 75,8 ? 72 LigneM6 0,95 0,23 Bizarre
15. M6 - CPF 72 65 0,90 11,33
16. MLE 2 - M3 132 71 ? Conduite2 0,54 1,19
17. MLE 9 - M3 125 72 ? Conduite9 0,58 0,48
18. MLE 16 - M3 113 71 ? Conduite16 0,63 0,6 M3
19. MLE 17 - M3 128 74 Conduite17 0,58 2,63
20. MLE 22 - M3 140 73 Conduite22 0,52 2,15
21. M3 - M2 73 ? 70,8 Ligne M3 0,97 2,28 Bizarre
22. MLE 4 - M2 92 70 Conduite4 0,76 0,95
23. MLE 13 - M2 109 70 Conduite13 0,64 0,62
M2
24. MLE 14 - M2 / / Conduite14 2,2
25. MLE 24 - M2 125 73 Conduite24 0,58 0,98
26. MLE 6 - M1 74 69 Conduite6 0,93 0,92
27. MLE 8 - M1 59 58 Conduite8 0,98 1,55 M1
28. MLE 12 - M1 / / Conduite12 1,18
29. M1 - 24'' TRUNK 77,3 ? 73 Ligne M1 0,94 0,23 Bizarre
Tabl.6. Traitement des données
22
Classement des puits Production Pression Temp. Pression Wells Production Disponibilité
selon la production journalière tête (Barg) (deg.C) Flow Line Profile Débit du puits
(1000 Sm3) de gaz (1000 Sm3) 
1 MLE-7 463,80 96,00 64,41 79,00 453,12 1,02 0,9999
4 MLE-15 257,84 86,00 60,42 76,58 226,56 1,14 0,9999
5 MLE-13 304,55 96,98 71,00 69,00 226,56 1,34 0,9999
6 MLE-20 306,29 104,63 74,00 79,00 424,8 0,72 0,72
8 MLE-22 DIR 262,07 123,00 70,00 71,00 339,84 0,77 0,77
9 MLE-16 144,94 101,52 52,52 71,00 424,8 0,34 0,34
10 MLE-2 238,76 117,58 57,83 70,00 453,12 0,53 0,53
11 MLE-1 174,05 109,65 64,65 80,00 453,12 0,38 0,38
12 MLE-18 160,38 84,00 61,00 80,00 311,52 0,51 0,51
13 MLE-9 197,57 114,98 56,02 71,00 453,12 0,43 0,43
14 MLE-23 HOR 390,04 120,98 76,00 80,00 311,25 1,25 0,9999
15 MLE-17 158,56 118,00 63,00 73,00 453,12 0,35 0,35
16 MLE-4 105,02 84,52 42,48 69,00 453,12 0,23 0,23
17 MLE-6 37,66 89,00 33,63 68,00 226,56 0,17 0,17
18 MLE-24 DIR 89,64 111,00 54,58 71,58 453,12 0,20 0,20
20 MLE-8 71,27 56,00 36,00 56,00 424,8 0,17 0,17
22 MLE 25 459,94 163,44 79,08 71,00 395,32 1,16 0,9999
28 MLE-3 ST 108,67 109,00 53,00 79,00 339,84 0,32 0,32
Tabl.7. Production journalière du 07/10/2015 (1000 Sm3)
23
24
II.4. Analyse des données
D‘après le tableau ci-dessus (Tabl.6) les pressions d‘arrivée aux manifolds sont inférieures à
celles de sortie. La pression de sortie d‘un manifold doit être réglée à la pression la plus petite qui
arrive au manifold concerné. Nous avons les pressions au départ des canalisations (exemple conduite
MLE7 vers le manifold M4 la pression de départ est égale à 79 bars, si on compte les pertes de charge
la pression diminuera encore. Or on constate d‘après les données que la pression de sortie M1 est égale
à 79,7 bars : ce n‘est pas normal.
La pression dans la conduite diminue en fonction de l‘état intérieur de celle-ci (rugosité,

bouchage partiel etc.). Elle est fonction aussi de l‘épaisseur de celle-ci (corrosion, dépôt de sel,
bactéries)
D‘autre part, connaissant les longueurs les diamètres, les pressions de départ on peut calculer
les pertes de charges le long de chaque conduite de collecte par les formules connues de calcul des
pertes de charges et ainsi déterminer les pressions à l‘arrivée de chaque tronçon.
Ces pressions nous permettent de comparer les pressions d‘arrivée et de départ des manifolds et
ainsi détecter les anomalies d‘exploitations et prendre les mesures nécessaires qui seraient les solutions
à ce problème :
Ces mesures consisteraient à :
A vérifier d‘abord la pression minimale d‘admission de la centrale de traitement du gaz..

Apparemment cette pression ne doit pas descendre au dessous d‘une valeur déterminée. Si c‘est le cas
il faut revoir le système d‘évacuation des puits.
Nous sommes en présence de 2 cas :
1- Les conduites d‘évacuation sont corrodées et nous sommes obligé de diminuer la pression de
service ;
2- La pression des puits a diminuée ce qui fait baisser la pression à l‘entrée du CPF.
D‘autre part on remarque les pressions à la sortie des manifolds sont différentes e qui oblige les
opérateurs à ajuster les pressions pour qu‘à chaque point de rencontre (Tee du trunkline) celles-ci
soient les mêmes que celles venant des autres lignes.
Si c‘est le cas nous proposons 2 variantes qui nécessiteraient une étude technico –économique sur les
couts engendrées et sur la faisabilité de l‘opération.
1) La 1iere variante serait d‘augmenter les diamètres des conduites de raccordement à des valeurs
déterminées par calcul des pertes de charge.
2) La 2ieme variante consisterait à utiliser la réinjection du gaz pour réanimer la pression des
puits.
25
La décision sera prise après un calcul comparatif entre les couts engendrés par les 2 variantes.
Il reste bien entendue que la 1iere variante n‘est que palliative, vu que la pression des puits continuera à
baisser jusqu‘à une valeur limite déterminée par le projet.
Dans le cas où il n‘y a pas de problème de bouchage ou de fuite sur le tracé il faut augmenter le
diamètre des conduites où les pertes de charge sont importantes. Pour cela on propose d‘utiliser le
logiciel PIPESIM pour ajuster les diamètres des canalisations du réseau de collecte afin d‘avoir une
harmonisation des pressions à la sortie des manifolds et au niveau des Tees de raccordement.
26
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
III.1. Introduction
Les contraintes financières, environnementales mais aussi de sûreté de fonctionnement

obligent concepteurs et responsables de maintenance à améliorer la fiabilité des équipements.
Tout responsable de maintenance doit assurer la fiabilité et la disponibilité des équipements
au coût optimal. Pour cela il est nécessaire qu‘il détermine la meilleure politique de prévention et de
gestion des installations de production ainsi que celles des pièces de rechange. Il s‘appuiera sur un
retour d‘expérience pour évaluer la fiabilité des équipements.
III.2. Méthodologie de l’étude
On distingue habituellement quatre étapes principales dans l‘analyse prévisionnelle de la sûreté

de fonctionnement d‘un système :
1) Analyse technique et fonctionnelle : C‘est une étape préliminaire à l‘analyse qualitative. C‘est
l‘étape de recueil des informations relatives aux composants constituant le système, des
premières informations relatives au système et à ces caractéristiques techniques et
fonctionnelles. Une première analyse fonctionnelle doit aboutit à identifier et définir les limites
extérieures du système.
2) Analyse qualitative : Les objectifs de l‘analyse de la sûreté de fonctionnement doivent être

clairement définis :
• S‘agit-il d‘une étude de la fiabilité, de disponibilité, de maintenabilité ou de sécurité ?
• Quelles sont les fonctions importantes concernées par cette analyse ?
L‘analyse qualitative a pour objectif la recherche de toutes les causes de défaillance pouvant
affecter la sûreté de fonctionnement du système en procédant à une décomposition du système en
composants pour l‘analyse. Tout en disposant sur chaque composant d‘informations relatives aux
modes de défaillance et à leurs causes.
3) Analyse quantitative: Celle -ci consiste à caractériser par des probabilités, la sûreté de
fonctionnement du système. Ces probabilités sont obtenues par le traitement mathématique du
modèle et la prise en compte des données de la sûreté de fonctionnement proprement dites et
relatives aux composants. De nombreux enseignements sont alors tirés de cette analyse
quantitative par l‘identification et l‘évolution :
• Du niveau de la sûreté de fonctionnement atteint.
• Des points faibles ou forts du système,
• Des composants critiques,
4) Synthèse et conclusions : La synthèse de l‘analyse qualitative et quantitative mettra en

évidence :
• Les défaillances et leurs combinaisons qui comportent la sûreté de fonctionnement du système

• Les composants les plus critiques,
• Les missions les plus importantes,
• La sécurité.
25
Les conclusions permettent de considérer le système soit comme satisfaisant au regard des
exigences de la sûreté de fonctionnement soit comme peu satisfaisant. Dans ce dernier cas, des
propositions peuvent être faites pour les améliorations techniques susceptibles d‘augmenter la
fiabilité, la disponibilité, la maintenabilité, comme par exemple :
• Une modification de redondance,

• Des essais périodiques supplémentaires de certains composants,
• La maintenance préventive sur certains composants du système.
III.3. Fiabilité des systèmes mécaniques [48]
La fiabilité d‘un composant exprime la probabilité qu‘il fonctionne correctement, sans

défaillance, pendant une durée déterminée dans des conditions fixées de manière précise,ce qui
signifie que l‘on doit définir ce qu‘est:
- Un fonctionnement correct ;
- La variable adoptée, c‘est-à dire le temps, l‘unité d‘usage la plus significative.
Cette définition de la fiabilité entraîne les questions concernant:
1. La durée de vie de l‘équipement utilisé,

2. Le programme de maintenance adopté pour maintenir la disponibilité de cet équipement,
3. Les coûts de maintenance (coût de maintenance + coût de défaillance + coût des stocks de
pièces de rechange) durant toute sa durée d‘exploitation,
4. Le risque d‘incident ou d‘accident encouru en utilisant cet équipement.
Dans l‘industrie, les composants d‘un équipement présentant une certaine probabilité de
défaillance, nécessitant l‘intervention d‘un service de maintenance.
Maintenir un équipement c‘est :
- Exploiter les résultats de marche des équipements,

- Programmer les actions de prévention,
- Définir les paramètres de gestion des pièces de rechange ;
- Améliorer la politique de maintenance et diminuer ses coûts.
Le sujet de l‘étude de la fiabilité peut être un composant, un système, un réseau ou même un

logiciel. Les conditions d'emploi sont liées à l'environnement climatique, mécanique, chimique ou
électrique. La fonction requise, nécessaire pour la fourniture d'un service donné, doit être spécifiée
dans un cahier des charges.
La fiabilité c'est le maintien de la qualité dans le temps, sans discontinuité. Le temps est donc la
variable principale mais il peut être parfois remplacé par d‘autres. C‘est une fonction décroissante
comprise entre 1 et 0. L‘opposé de la fiabilité est la probabilité de défaillance.
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise, qui
passe dans l'état de panne. Ceci peut être représenté par le diagramme d‘état suivant :
26
Fig.5. Diagramme d‘état.
III.3.1. Causes des contraintes [62]
Un composant ou un équipement faisant partie d‘un système,est soumis à un grand nombre

de contraintes dont les causes peuvent être:
1) Causes aléatoires. Dues au hasard, fréquentes, d‘effet individuel faible, elles ont des origines
nombreuses et variées, indépendantes les unes des autres et très difficilement identifiables,
2) Causes spéciales ou sporadiques. Elles sont soudaines, peu fréquentes, issues d‘événements
passagers peu nombreux et identifiables :
 Erreurs de manipulation, mauvais montage ou réglages, pièces défectueuses, dégradations
forcées.
On dit qu‘un système est dans un état stable ou sous contrôle statistique lorsqu‘on a supprimé
dans celui-ci toutes les causes spéciales. On ne peut faire de prévisions rationnelles relatives à la
fiabilité d‘un équipement (performances, coûts de maintenance, programme de prévention,
consommation de pièces de rechange) que s‘il est dans un état stable ; ce n‘est qu‘après avoir établi
un état de contrôle statistique que l‘on peut s‘engager vers l‘amélioration d‘un système.
III.3.2. Courbe de la baignoire dans le cas de pièces remplacées.
Un équipement est constitué d‘un grand nombre de composants; tous suivent la loi de Weibull,
mais, de l‘un à l‘autre :
- Les paramètres β, η, γ sont différents (cas générale à 3 variable);
- Les variables temps sont différentes (âge ou durée de la mission, nombre d‘heures de
fonctionnement, de sollicitations ou de kilomètres parcourus).
Sachant que ces différents composants sont en série ou en parallèle (cas de redondance), la
fiabilité d‘un équipement sera la résultante d‘autant de lois de fiabilité qu‘il y a de composants. Il
est donc indispensable d‘adopter des hypothèses simplificatrices.
Important :
Pour déterminer le MTBF prévisionnel d‘un équipement et surtout son taux d‘avarie, on
construira des diagrammes de fiabilité ou schémas-blocs, la fiabilité de chaque branche étant
calculée par multiplication des fiabilités (assemblage en série) ou des probabilités de défaillance
27
(assemblage en parallèle). Pour effectuer ces calculs, on suppose que tous les composants suivent
une loi de fiabilité exponentielle pour laquelle l‘unité de temps est la même.
Cette hypothèse est acceptable dans deux cas extrêmes :
• 1re cas :
On empêche l‘apparition du phénomène d‘usure par remplacement systématique des

composants avant la fin de leur vie utile, c‘est-à-dire à MU – 3 à 4 σ. Cela est possible pour des
matériels :
- De durée de vie longue pour lesquels on recherche une grande fiabilité en fonctionnement et
pour lesquels on adopte une politique de maintenance préventive ;
- A mission unique, dont le temps d‘utilisation est si court que la probabilité de panne d‘usure est
très faible, même s‘il existe un grand nombre de composants en série.
• 2ieme cas :
On laisse au contraire les composants s‘user et on ne les remplace qu‘au fur et à mesure des
pannes. Ce cas concerne seulement des matériels réparables ou remplaçables à longue durée de vie
et dont les temps d‘indisponibilité sont compatibles avec les exigences d‘exploitation.
(t)
t
Fig.6. Le taux de défaillance d΄un composant pour un système mécanique [15]
Pour se placer dans une de ces configurations, il est indispensable de connaître la loi de
fiabilitérelative au vieillissement de chaque composant, afin de :
– Déterminer la périodicité de la maintenance préventive (à quel moment le taux d‘avarie dû au
vieillissement deviendra supérieur à celui de la vie utile) ;
– Vérifier dans le cas d‘une mission unique que la fiabilité combinée est encore acceptable.
28
En l‘absence de bases de données de constructeurs fiables, cette connaissance ne pourra être
obtenue que par une exploitation correcte des historiques relevés ou la réalisation d‘essais
d‘endurance.
III.3.3. La fiabilité d’un composant ou d’un équipement
Pour des composants soumis à un phénomène de vieillissement (taux d‘avarie  fonction de

l‘âge) et remplacés au fur et à mesure de leur défaillance (c‘est le cas dans l‘industrie mécanique),
le taux apparent de remplacement ou d‘avarie de ces composants est constant.
Le remplacement progressif des composants rajeunit l‘équipement, ainsi le taux de panne diminue
dans le temps puis se stabilise. Ces composants présentent un taux de panne sensiblement constant
et égal à : λ = 1 / MTBF
On schématise ces différentes périodes par la courbe en baignoire représentant l‘évolution

du taux d‘avarie en fonction du temps. Sur celle de la figure 12, les trois périodes sont considérées
comme indépendantes les unes des autres.
Chacune d‘entre elles est la représentation de la loi de Weibull pour une variable t variant de zéro à
l‘infini. Il y a donc addition de ces trois lois.
Fig.7. Variation du taux d΄avarie pour un système électronique[15].
Bien entendu, suivant les composants, ces périodes peuvent exister ou non. De plus, β peut
prendre toutes les valeurs intermédiaires entre 0 et 4.
Si l‘on additionne ces trois périodes possibles, on obtient la courbe de la figure 6, qui n‘a plus
grand-chose à voir avec une baignoire. Ce qui est intéressant dans cette figure c‘est de montrer que,
pour un composant donné :
29
– La sélection de composants de bonne qualité permet d‘éliminer la période infantile ;
– Le remplacement des composants à l‘instant Tu, avant que le taux d‘avarie dû au
vieillissement devienne supérieur au taux d‘avarie de la vie utile, permet d‘obtenir un taux
d‘avarie minimal. D‘où le nom de période de vie utile.
Ces conditions ne peuvent être appliquées que si l‘on connaît la loi de fiabilité relative au
phénomène de vieillissement subit par le composant.
III.4. Les paramètres principaux de la fiabilité
Soit un échantillon de NO composants. On relève durant l‘essai le nombre NS(t) de

survivants à l‘instant t en supposant qu‘à t = 0 tous les composants sont bons.
III.4.1. Estimateurs principaux en fiabilité (grandeurs statistiques):
 t 
1) La fiabilité (probabilité de non défaillance) : R t   exp   t dt 
 0 
(3.1)
1 dR
2) Le taux de défaillance ( t )   . (3.2)
R ( t ) dt

3) Le MTBF : M TBF  M( t )   R ( t ).dt (3.3)
0
Le MTBF (Mean Time Between Failure) - temps moyen de bon fonctionnement entre les pannes
(paramètre d‘une loi de fiabilité), moyenne arithmétique des durées de bon fonctionnement calculée
à partir d‘un historique sur lequel on a enregistré les durées de fonctionnement entre pannes.
Le MTBF au sens de la fiabilité est la moyenne arithmétique des différentes valeurs de la

variable pondérées par leur probabilité d‘occurrence (espérance mathématique).
Pour des composants électroniques, la fiabilité pour une durée d‘utilisation égale au MTBF
n‘est que de 36,8 % (loi exponentielle), alors qu‘elle est de 50% pour un phénomène d‘usure (loi
normale ou log-normale).
4) Le MTTFF (Mean Time To First Failure), moyenne des temps de bon fonctionnement avant la
première défaillance est défini par :
 
M TTFF  t.f ( t ).dt   R ( t ).dt (3.4)
0 0
5) La densité de défaillance
30
1 dN f dR ( t )
f (t)   (3.5)
N 0 dt dt
dNf - le nombre de défaillances durant l‘intervalle de temps dt,

f(t) - la probabilité de défaillance dans l‘intervalle [t, (t + dt)].
III.4.2. Estimateurs statistiques
Ns( t )
1) L‘estimateur statistique de la fiabilité au temps t : R ( t ) 
N0
(3.6)
N s ( t  1)  N s ( t )
2) L‘estimateur du taux de défaillance à l‘instant t : ( t ) 
N s ( t  1)
(3.7)
3) L‘estimateur du temps moyen de bon fonctionnement
C‘est la somme des temps de bon fonctionnement de chaque composant divisée par la grandeur de
l‘échantillon :
t
 N s (t  1)  N s (t )
Tmoy ( t )  0
N0
(3.8)
Les valeurs de ces trois estimateurs sont fonction du temps.
III.5. Lois de distribution
C‘est la loi mathématique suivant laquelle une estimation serait distribuée si les observations
étaient répétées un grand nombre de fois. Pour l‘étude proposée les lois de distribution sont :
III.5.1. Loi exponentielle
Lorsque les taux de défaillance et de réparation sont constants, les lois de probabilité R(t)
(fiabilité) et M(t) (maintenabilité) sont exponentielles :
1) Caractéristiques de la loi
R (t )  .e .t - pour la fiabilité ; (3.9) avec MTBF  1 /  (3.10) et écart type 1 /  (3.11)
M(t )  1  .e .t - pour la maintenabilité (3.12); MTTR  1 /  (3.13) et écart type 1 /  (3.14)
31
(t) R(t)
t
Fig.8. Taux de défaillance(t) [17]Fig.9. Courbe de fiabilité R(t)[17]
Fig.10. Courbe de la densité f(t) [17]
Au temps MTBF la fiabilité R est égale à 0,368. Au temps 0,69 MTBF la fiabilité R ne vaut plus
que R = 0,5
2) Estimation par intervallede confiance : niveau de confiance : 1 – (1 +2):
L'intervalle de confiance bilatéral à l'intérieur duquel la vraie valeur de λ a la probabilité 1-α de

figurer est donné par la loi du Khi-deux :
2 2
2 r ; 1  2 r ; 2
2 . Tf
1
 2 . Tf Pour un essai censuré (3.15)
Avec 1   2   / 2 , et :
2 2
2 k ; ( 1  1 ) 2 ( k  1);  2
2 x Tf
 2 x Tf Pour un essai tronqué. (3.16)
 22 r ,2 ; Représente la valeur de la variable de la loi de khi-deux à 2r degrés de liberté qui a la

probabilité 2 d‘être dépassée. Les valeurs α1 = 2 = 0,05 sont normalisées.
Lorsque l‘intervalle est unilatéral, sa limite supérieure vaut :
32
2
2 r ; 2
 2 . Tf Essai censuré (3.17)
2
2 ( k  1);  2
 2 x Tf Essai tronqué (3.18)
Des tests d'ajustement permettent de confirmer l'hypothèse que la distribution est bien exponentielle
(Test de χ2, de Kolmogorov-Smirnov, de durées cumulées.)
Densité de probabilité Fonction de répartition Fiabilité : Taux de défaillance
f (t )  .e.t F (t)  1  e.t R (t)  e.t (t) =  = const
Espérance :E = 1/ Variance : 2 = 1/2 Ecart type :  = 1/
Tabl. 8. Principales propriétés de la distribution exponentielle
III.5.2. Loi de Weibull.
La formule de fiabilité pour cette loi s‘exprime par : (Waloddi Weibull. 1937)

t
 
  
R (t )  e (3.19)
Un tracé dit de Weibull réalisé à partir des couples (% de défaillances cumulées / temps) sur le
papier spécial d‘Allan Plait permet de déterminer les trois paramètres (β, λ, η) de la loi de Weibull :
1) Paramètres de la loi
a) γ : paramètre d’origine des temps : Il prend en compte le fait que les composants étudiés sont
neufs (γ = 0) ou ont été déjà utilisés avant l‘essai (γ ≠ 0), avec ou sans remplacement.
Lorsqu‘on n‘a utilisé que des composants neufs, γ = 0, dans ce cas la formule de Weibull est dite à
deux paramètres.
b) β : paramètre de forme : Il définit le type de phénomène de dégradation en cause.

c) η : paramètre d’échelle
Les valeurs de η et de β permettent de calculer le MTBF.
33
La distribution Weibull est une des plus utilisés en calcul de fiabilité pour le grand nombre de
combinaison de paramètres qu‘on peut spécifier dans la compréhension du comportement des taux
de panne.
2) Caractéristiques de la loi [29]
a) Densité de probabilité :
 t   
  t    1   
f (t )   Pour t >  ; (t) = 0 pour t < 
  
.e (3.20)

b) Fiabilité :

t
 
  
R (t )  e Pour t >  ; R(t) = 1 pour t <  (3.21)
c) Taux de défaillance :
 1
f (t)  t
( t )   .  Pour t >  ;  (t) = 0 pour t <  (3.22)
R (t)    
Plus le paramètre de forme est élevé, plus le matériel est simple technologiquement (nombre limité
de composants et de modes de défaillances)
1) Phénomènes de dégradation
Il faut nous intéresser principalement au paramètre de forme β, car il est à la source de beaucoup
de confusions en fiabilité.
Le paramètre de forme β varie de 0 à 4 et présente des valeurs particulières.

L‘équation de Weibull est applicable pour toutes les valeurs de β, et, notamment, elle peut se
substituer aux cas particuliers des lois normales, log-normales et exponentielles.
a) β <1 : Le composant est dans sa période infantile ou de défauts de jeunesse.

Certains composants d‘un lot sont moins robustes que les autres (mauvaise fabrication, mauvais
stockage, mauvais montage) ; leur défaillance se manifeste pour des contraintes plus faibles. Leur
élimination et leur remplacement permettent de retrouver le taux d‘avarie normal des composants.
b) β =1 : La période est dite de vie utile ou de panne fortuite. Les composants suivent une loi
exponentielle :
R(t) = exp – (t / η) ; (3.23) R(t = MTBF) = exp – 1 = 0,368 (3.24)
34
● La fiabilité est indépendante de l‘âge du composant. Elle ne dépend que de la durée de la mission.
Ce qui signifie, suivant le schéma 1, qu‘un composant ayant déjà fonctionné correctement durant le
temps T présente pour une mission de durée t une probabilité de bon fonctionnement égale à R(t) et
non R(T + t).
Le temps pris en compte durant la période de vie utile est la durée de la mission en cours et non
l‘âge du composant 1.
c) 1< β < 4 ; Les phénomènes en cause sont dus au vieillissement :
d) β = 2 : Corrosion ou fatigue
e) β = 3,45 : Usure. Pour cette valeur de β, la loi représentative du phénomène est la loi normale.
À partir de β = 3, on assimile la loi à une loi normale, la loi de Weibull étant toujours applicable.
Fig. 11. - Courbes caractéristiques de la loi de Weibull [35].
Les trois périodes de la courbe en baignoire peuvent donc être décrites avec différentes valeurs de 
La moyenne et l'écart type valent respectivement :
  1  1 /  (3.25)
et  
 1  2 /    2 1  1 / 
0, 5
(3.26)
, étant la fonction eulérienne de seconde espèce.
Les paramètres  et  sont en général estimés graphiquement avec les transformations :

Y  ln ln R(t )   ln ln 1  F (t ) 
1
   lnt /  = 0 si F(t) = 0,63 (3.27)
X = ln t  Y    X  ln  
35
Fig.12. Graphique Allan Plait[17]
Le papier graphique à échelle fonctionnelle d'Allan Plait permet de représenter linéairement

les points expérimentaux puis de déterminer  par intersection avec l'axe horizontal et  par la
pente.
Fiabilité Densité de probabilité Taux de défaillance
t   t     1
    t    1     t
  f (t )   ( t )  . 
R(t)= e  (t >  )    
.e    
(t >  )
Tabl. 9. Principales propriétés de la loi de Weibull [73]
III.5.3. Loi de Gauss (normale)
 2
La densité de probabilité est donnée par : f ( t )  1 exp  1  t     (3.28)
 2  2   
 
 (  MTBF. ) 2
 t
et la fiabilité en intégrant : R ( t )   2.2 .d  1   f ()d
1 . e (3.29)
. 2.
t 0
Le taux de défaillance est le quotient de ces deux expressions. La moyenne est  et l‘écart. Le
papier graphique de Gauss permet d‘aligner les points sur une droite de ―Henry‖.
Comme t est toujours positif, cette loi ne peut pas être utilisée si < 3. Elle décrit assez bien les
phénomènes d'usure ( croissant).
36
Fig.13. Courbes caractéristiques de la loi deGauss [33]
En remplaçant t par son logarithme décimal ou népérien on obtient une loi log-normale parfois
utilisée pour les réparations ou les phénomènes d‘usure.
Fonction de
Densité de probabilité Fiabilité Taux de défaillance
répartition
( t  MTBF.) 2

  t  2 2. 2
t  t   
2 ( t )  e

f ( t )  1 exp  1  
2
t   
F( t )  
1 . e 2. 2 .dz
R (t)  1 . e
. 2.  2. 2 .dz
 
( x  MTBF.) 2
 2  2    . 2. t  e 2. 2 .dz
  0 t
t 
  
( t )  1   
t 
f (t )  1   t    t 
 
  
   
F (t )    R (t )    t
      
  
Tabl.10. Principales propriétés de la distribution normale
III.6. Évaluation de la fiabilité, de la maintenabilité et de la disponibilité.
III.6.1. Facteurs ayant des répercussions sur la fiabilité
a) Les facteurs intrinsèques, susceptibles d‘affecter les caractéristiques du produit, peuvent avoir
pour cause: Matériaux, Main d‘œuvre et Méthodes et Machines.
b) Les facteurs extrinsèques sont issus du domaine Milieu/Environnement.
1) Causes dues aux Matériaux
Les fournisseurs de matières premières ne peuvent garantir que leur production garde
constamment le même niveau de qualité. Ainsi, il est possible de trouver des variations dans les
caractéristiques d‘un même matériau, constituant un même produit ou plusieurs produits d‘une
même gamme. Comme les propriétés des matériaux sont fortement liées à la tenue du produit, il est
nécessaire de pouvoir en vérifier la qualité. Pour des raisons de coûts, il est très difficile de garantir
la valeur de tous les paramètres caractérisant un matériau.
37
2) Causes dues à la Main d’œuvre.
Toute conception est le résultat d‘une réflexion humaine. À ce titre, un grand nombre de
défaillances est d‘origine humaine, qu‘il s‘agisse de négligence, d‘ignorance, ou de baisse de
vigilance, ou de force.
a) Types d‘erreurs
Les erreurs peuvent être classées en 6 catégories :

1. Les erreurs de décision,
2. Les erreurs d‘action,
3. Les erreurs de transmission,
4. Les erreurs de vérification,
5. Les erreurs de diagnostic ;
6. Les erreurs de recherche.
Selon le sujet. Elles peuvent se produire à 7 niveaux :
1. Lors de la conception,
2. Au niveau des opérateurs de fabrication,
3. Au niveau de l‘assemblage,
4. Au niveau de l‘inspection,
5. Au niveau de la maintenance,
6. Au niveau de l‘installation ou
7. Lors du transport et du stockage
Parmi toutes ces actions, on peut considérer deux volets :
1. Les opérations de routine, (erreurs aléatoires, systématiques et sporadiques) ;

2. Les opérations d‘urgence où le niveau de stress influence la performance de l‘opérateur (celle ci
augmentation puis chute au-delà d‘un seuil) et que la vigilance diminue avec le temps tout
comme la fiabilité.
b) Cause des erreurs humaines.
1) Stress causé par les opérations d‘urgence.

2) Manque de motivation du personnel,
3) Absence d‘entraînement ou d‘habileté,
4) Mauvaise conception des équipements,
5) Procédures de fonctionnement et de maintenance inadéquate,
6) L‘environnement pauvre, éclairage faible,
7) Les températures extrêmes, le bruit, la promiscuité,
8) Outils non adaptés, la complexité des tâches,
9) Mauvais agencement des postes, etc.
38
c) Conséquences des erreurs produites pendant le processus de fabrication.
Les problèmes de fiabilité peuvent survenir si, au moment de l‘assemblage il y a des problèmes
d‘ajustement, de montage, susceptibles de provoquer une usure prématurée du composant.
Par exemple quand un opérateur doit effectuer des opérations d‘assemblage, des soudures son
niveau de stress, sa fatigue ou la pression peuvent affecter la qualité de son travail.
3) Causes dues au Milieu/Environnement
Par définition, la fiabilité est établie ‗dans des condition d‘utilisations données ‗. Ainsi, le
produit doit respecter les spécifications du cahier des charges. Cependant, selon l‘utilisateur, il peut
être soumis à des conditions qui dépassent le cadre prévu initialement. On peut citer Les effets de la
température. Parmi l‘ensemble des conditions environnementales, la température affecte les
propriétés de matériaux (d‘autres effets environnementaux comme la corrosion pourraient être
inclus dans cette section de la même manière). Pour certains matériaux, la limite d‘élasticité et la
résistance à la traction diminuent lorsque la température s‘élève, de même que la limite d‘endurance
qui leur est proportionnelle.
a) Choix du mode de défaillance
Tous les facteurs et leurs paramètres n‘ayant pas, a priori, la même influence sur le
comportement global du système, il est nécessaire de pondérer leurs effets. Cette pondération
dépend du mode de défaillance prédominant qui est étudié. Par exemple :
• Si on s‘intéresse à la résistance aux chocs, l‘analyse met l‘accent sur les caractéristiques des
matériaux tandis que
• Pour une étude de la résistance à la corrosion on donne plus d‘importance à la qualité des
surfaces.
Le choix du mode de défaillance à étudier est une étape importante car il implique une
pondération des paramètres complètement différente d‘un mode à l‘autre. .
III.6.2. Maintenabilité
 La maintenabilité M(t) est, dans des conditions données d'utilisation, l'aptitude (la probabilité)
d'une entité à être maintenue ou remise en service sur un intervalle donné de temps, dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données avec des procédures et des moyens prescrits.
 Le taux instantané de remise en service µ(t) d'un dispositif est la densité de probabilité pour qu'il
soit remis en service entre les instants t et t + dt sachant qu'il était en panne à l'instant t.

MTTR   1  M(t) dt
0
(3.30)
39
Ces définitions de maintenance corrective prennent en compte la réparation proprement dite ainsi
que le temps de détection et de diagnostic. La maintenance préventive, conditionnelle ou
systématique n'intervient que si elle impose un temps d'inactivité gênant.
III.6.3. Disponibilité
1) La Disponibilité instantanée D(t) (ou A(t)- Availability en anglais) est l'aptitude (probabilité)
d'une entité à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un
instant donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
Elle prend en compte à la fois la fiabilité et la maintenabilité.
Le MTBF (Mean Time Between Failure), moyenne des temps entre défaillances n'est défini que
pour des systèmes réparables donc pas pour des composants.
Distribution Exponentielle Normale Log-normale Gamma ou Erlang
Distribution g t
 t  MTTR  g (t ) =  (u
g( t )  e t
  λ
1
e  
de probabilité: g( t )  )/t.s = (λt)k−1 e(−λt)
g(t)
 2 (k − 1)!
Fonction k−1
M (t ) = Φ (u λt i
maintenabilité M( t )  1  e t M (t) = Φ (u)
)
M t = 1 − e−λt
i!
i=0
M(t)
Durée
1 s2
moyenne MTTR  MTTR = m τ = e(m+ 2 )

de 1 τ=k/λ
maintenance
1
MTTR   TTRi
MTTR   TTRi n
i=1 ln t i /n
n =
n
(MTTR),
Tabl.11. Principaux paramètres de la Maintenabilité [73]
1) Disponibilité stationnaire d’un système redondant.
a) Disponibilité de composants indépendants en série
Fig.14. Assemblage en série et en parallèle
40
Si un réparateur est disponible à tout instant pour chaque composant, on a :
A(t) = A1(t).A2(t)...AK(t). (3.31)
En régime stationnaire on a donc : A = A1A2...AK, I  I1 + I2 + ... + IK (3.32)
b) Disponibilité de composants indépendants en parallèle
Si les disponibilités des éléments sont indépendantes, alors : P(système est indisponible) =
P(tous les éléments sont indisponibles) = (1 − A1(t))(1 − A2(t))...(1 − AK(t)) (3.33)
 En régime stationnaire, A = 1 − (1 − A1)(1 − A2)...(1 − AK) (3.34)

Systèmes série –parallèle
Simplification série : Dans un diagramme de disponibilité on peut remplacer, sans changer la

disponibilité du système.
par
Fig.15. Assemblage en série
De la même façon, la simplification parallèle consiste à remplacer
par
Fig.16.Assemblage en parallèle
La fiabilité de 2 éléments en parallèle peut aussi s‘écrire :
Rsyst =1-F1.F2 = 1 – (1- R1)(1-R2) = R1 + R2 – R1R2. Le même raisonnement peut être

appliqué à la disponibilité.
Si en effectuant des simplifications série et/ou parallèle, on arrive à un modèle réduit à un

seul composant, on dit que le système était un système série - parallèle.
La disponibilité (en anglais Availability) peut se calculer par :
 MTBF
A  ; (3.35)
   MTBF MTTR
41
Tabl.12. Dépendance entre Disponibilité et Indisponibilité[17].
III.7. Fiabilité des systèmes non réparables
III.7.1. Assemblage en série
Dans un modèle de ce type la défaillance d'un seul composant provoque la défaillance du

système :
Si les événements sont supposés indépendants : défaillance primaire.
Si la défaillance ou le fonctionnement d'un sous-ensemble est liée à celle d'un autre sous-
ensemble – défaillance secondaire  il faut essayer de se ramener à un modèle primaire e n
utilisant les probabilités conditionnelles.
Le MTBFsyst est toujours inférieure au plus petit MTBF des composants. La fiabilité du
système est toujours inférieure à celle du composant le moins fiable.
III.7.2. Assemblage en parallèle
Dans un système de type parallèle, il faut que tous les composants soient défaillants pour que le
système tombe en panne.
III.7.3. Systèmes redondants
On appelle redondance l'existence dans une entité de plus d'un moyen pour accomplir une
fonction requise. Si la fiabilité d‘un élément est insuffisante (défaillances surviennent vite), on peut
placer n composants identiques pour pallier les cas de panne :  Système redondant d’ordre n.
42
Relation entre les différentes fonctions
Fonctions
principales
R(t) F(t) f(t)  (t) M(t)
d R (t) 
 d R (t)
R (t) - 1- R(t) dt  1 .  R ().d
R ( t ) dt 0
1 - F(t)
d F( t ) 1 . d F (t)
F(t) - dt 1  F( t ) dt
 t f (t) 
f (t)  f ().d  f ().d -   .f ().d

t
0
 f ( ) d 0
t
t t t
   ( ). d    ( ). d    ( )d
 (t) -
e 0 1 e 0 ( t ). e 0
Tabl.13. Relation entre les différentes fonctions de fiabilité
III.7.3.1. Redondance active
• La redondance active ou chaude dans laquelle tous les moyens sont mis en œuvre
simultanément. Elle peut être totale (il suffit qu'un seul moyen fonctionne) ou majoritaire (m
moyens doivent fonctionner parmi les n).
• Redondance active : les n composants sont constamment en service.
 .Redondance à commutation : un seul composant est en service à un instant donné. Un organe
auxiliaire détecte les défaillances de ce composant et connecte un nouveau composant pour
assurer le service.
 Redondance à fonctionnement permanent : les composants de réserve fonctionnent en
permanence, même s‘ils ne sont pas en service.
a) Redondance active totale[17]
Le système ne devient défaillant qu‘avec la défaillance du dernier composant survivant. En

désignant par r la fiabilité d‘un composant et par n le nombre de composants mis en redondance, on
a:
R n = 1 – (1 – r) n (3.36)
Par application de la distribution binomiale, on a également :

n
Rn   Cin .r i (1  r) n i (3.37)
i 1
n (n  1)...(n  i  1) n!
Cin 
i!n  i  !
Avec = (3.38)
i!
43
Assemblage Distribution fsyst(t) Rsyst(t) Fsyst(t) syst(t) MTBFsyst
n n
  R i (t)  1   R i (t) 
d Fs ( t )
=  d R s (t) = i 1
i 1 n   R s ().d
• Quelconque
dt dt
   i (t) 0
t t 
   s ( t )dt   i ( ) d t i 1 =  .f s ().d
   i ( ) d
= s ( t ). e 0  e 0 1 e 0 0
• Exponentielle n 1
i non identiques
  syst .R syst    i .e  i .t  e  s .t  e   i .t  1  e   i .t   i
i 1

 i
Série
• Exponentielle
 n..e n..t  e  n.t  1  e ni .t
1
 n. 
i = identiques n.
t  t 
   i  d 
t    i  d n n
n   Fi ( t )   1  e 0 
• Quelconque    s ( t )dt  1  (1  e 0 ) i 1 i 1  
= s ( t ). e 0 i 1  
 
n n f s (t)
Parallèle • Exponentielle
f1syst
 1   1  e i t   (1  e i .t ) 
i non identiques i 1 i 1 R s (t)
• Exponentielle
 
n 1
i = identiques f 2syst  1  1  e  t n
 (1  e .t ) n 
i.
i 1
Tabl.14. Paramètres de fiabilité d‘un système avec composants assemblés en série ou en parallèle. [73].
1
f sy 
st    i exp (   i t )   (  i   j ) exp  ( i   j ) t  .....  (1)
n 1

(  i ) exp (t   i )
i i j
2
f sy 
st    i exp (   i t )   (  i   j ) exp  ( i   j ) t  .....  (1)
n 1

(  i ) exp (t   i )
i i j
44
b) Redondance active partielle
Redondance active partielle (k parmi n): l‘ensemble est considéré défaillant s‘il y a moins de k
composants en état de fonctionnement.
On dispose de n composants, mais il faut, pour que le système fonctionne, que k  n composants ne
soient pas défaillants ; le système peut donc accepter (n – k) défaillances. Par application de la
distribution binomiale, on a :
n k 1
Rk 
n
 Cin r i 1  r  n  i = 1 -  Cin r i 1  r  n  i (3.39)
ik i0
III.7.3.2. Redondance séquentielle ou de stockage
La redondance passive ou froide (séquentielle, en attente, de réserve) dans laquelle une

partie des moyens est en fonctionnement, le reste en attente, un dispositif assurant la commutation.
Il y a réparation lorsque l'entité ou un de ses sous-ensembles est remis en service après défaillance,
de façon non instantanée, en principe par intervention humaine. Elle peut se faire simplement par
remplacement d'un sous-ensemble sans avoir à se préoccuper de la réparation éventuelle du sous-
ensemble défaillant. Selon les cas, les données de fiabilité à utiliser concerneront les dispositifs en
fonctionnement, en stockage, en mode dormant ou en mode marche/arrêt.
Parmi n sous-ensembles, m doivent fonctionner simultanément, les autres étant initialement

soit en non fonctionnement soit en mode dormant (sous alimentés). Un dispositif assure le
remplacement d'un des m lorsqu'il est défaillant par un des (n-m) en bon état. La défaillance de
l'ensemble se produit lorsqu'un des m défaille alors que le stock des dispositifs en attente en bon état
est nul. Un système de décision-commutation doit intervenir.
III.7.3.3. Système cohérent
- La panne de tous les composants entraîne la panne du système ;

- Le fonctionnement de tous les composants entraîne le fonctionnement du système ;
- Lorsque le système fonctionne, aucune réparation n‘entraîne la panne ;
- Lorsque le système est en panne, aucune défaillance supplémentaire ne rétablit le bon
fonctionnement.
III.8. Systèmes réparables - Méthode des états
Les méthodes analytiques font appel à une modélisation par les processus stochastique. Le
système dont on désire évaluer la fiabilité est constitué de n éléments réparables possédant un
certain nombre d‘état.
L‘évolution future de système ne dépend que de l‘état qu‘il occupe et non de la trajectoire qu‘il
a décrite pour y parvenir. On notera que le caractère markovien d‘un processus dépend de la
définition des états du système.
45
III.8.1. Graphe des états de Markov
Pour tenir compte des dépendances entres les différents éléments d‘un système, on construit
un graphe dont les sommets correspondront aux différents états de système et dont les arcs
correspondront aux transitions entre les états.
à t λijà t+dt
Ei Ej
µji
Fig.17 : Graphe des états (1)
Sur ce graphe, chaque arc (i, j) est évalué par le taux de transition de l‘état i à l‘état j.
Si la probabilité de passer de l‘état i à l‘état j entre les instantes t et (t + dt) est λij, et de l‘état j à
l‘état i entre les instantes (t + dt) et t est µji, alors λij et µjisont les taux de transition entre les états i
et j.
Remarque : Lorsque les taux de transition entre les états sont constants, le système est markovien
et le graphe des états sera souvent appelé le graphe de Markov.
1) En plus des taux de transitions entre les états, on rajoute une boucle à chaque sommet qui
correspond à la probabilité de rester dans cet état entre t et (t + dt)
1- λij λij 1- µji
Ei Ej
µji
Fig.18 : Graphe des états (2)
III.8.1.1. Redondance passive
Considérons deux éléments identiques de taux de défaillance λ, et de taux de

réparation µ, en redondance passive. Quand le premier élément tombe en panne le second démarre,
et la réparation du premier commence tout de suite. Lorsque les deux sont en panne, on peut mettre
deux réparateurs. Le système admet trois états :
a) L’état E2. Le premier élément fonctionne et le second est à l‘arrêt en état de marche (2 éléments
en état de marche dont l‘un en fonctionnement et l‘autre en stand- by).
b) L’état E1. Un des éléments est en marche et le second en panne (1 élément en marche)
c) L’état E0 . Les deux éléments sont en panne (0 élément en marche)
46
1- λ  λ 1- 
E2 E1 E0
µ
Fig.19 :1-( + µ) des états
Le graphe 2µ (3)
III.8.1.2. Redondance active.
Dans ce cas les deux éléments marchent normalement en parallèle (en même temps).
Si l‘un des éléments est en panne, le 2ieme continue à fonctionner, il n y a qu‘un seul réparateur.
1-2 2λ λ 1-
E2 E1 E0
 1-(+) 
Fig.20.:Le graphe des états (4)
III.8.1.3. Equations d’état du système
Pi (t) : Probabilité que le système se trouve à l‘état i à l‘instant t

ij : Taux de transition instantané de l‘état i à l‘état j (défaillance)
ji : Taux de transition instantané de l‘état j à l‘état i (réparation)
Evaluons la probabilité Pi (t +dt) pour que le système occupe l‘état i à l‘instant t + dt :
On obtient alors :
 
Pi ( t  dt )  Pi t 1    ij t  dt    P j t  ji t  dt (3.40)
 jE 
 i 
Pi ( t  dt )  Pi ( t )
D‘où :  Pi ( t ).   ij ( t )    ji ( t )p ji ( t ) (3.41)
jE jE 
dt i i
Si Pi (t) est différentiable on obtient alors :
dPi ( t )
 (  ij ( t )).Pi ( t )    ji ( t ).Pj (t ) (3.42)
dt jE 
i jE 
i
47
Dans l‘exemple de 3 états ci-dessus :
dP2 ( t )
 2.P2 ( t )  .P1 ( t )
dt
dP1 ( t )
 2.P2 ( t )  (  ).P1 ( t )  .P0 ( t ) (3.43)
dt
dP0 ( t )
 .P1 ( t )  .P0 ( t )
dt
Dans le cas d‘un processus homogène les termes  ij ou  ji sont constants et Pi (t) est
différentiable. L‘ensemble des équations différentielles (3.50) constitué les équations d‘état du
système. Sous forme matricielle, on obtient :
 dP0 dPn 
 dt ( t ), dt ( t ),..., dt ( t )  P0 ( t ), P1 ( t ),..., Pn ( t ).A
dP1
(3.44)
 
La matrice A est appelée matrice des taux de transition. Dans le cas où  = const on a :
dPi
(t ) . Pi (t (3.45)
dt
En régime permanent (stationnaire) dP/dt = 0. En sachant que Pi = 1 c'est-à-dire P0 + P1 + P2 = 1

on obtient :
22
P0  (3.46)
22  2   2
Cette probabilité représente l‘indisponibilité moyenne du système. La disponibilité est égale à :
2   2
D  1  P0  (3.47)
22  2   2
La résolution de système peut être effectuée par plusieurs méthodes, nous citons :
 Résolution à l‘aide de la transformation de Laplace ;

 Discrétisation ;
 Calcul des valeurs propres de la matrice A et utilisation des exponentielles de matrice ;
 Utilisation du processus markovien.
48
Généralement pour la méthode d‘espace des états, le système est modélisé sous forme des états:
l‘état i dans lequel se trouve le système à un instant t ne dépend que des états (i-1) ou (i+1). Le
passage d‘un état à un autre se réalise suivant une loi exponentielle, le taux de défaillance λ et de
réparation µ est souvent supposé constant. Les différents états de fonctionnement et de pannes sont
définis par un graphe où l‘on fait apparaître la possibilité de passage d‘un état à l‘autre. C‘est ce que
l‘on appelle un graphe de transition. Les probabilités de passage d‘un état à l‘autre caractérisent la
disponibilité du système. La probabilité de fonctionnement d‘un système se stabilise vers une valeur
constante au cours du temps. C‘est l‘asymptote de la fonction de disponibilité A(t). On l‘appelle
disponibilité stationnaire.
Un système redondant comportant n dispositifs se trouve à un instant donné dans un des (n+1)
états Ei caractérisés par le nombre i de composants en état de marche. Au contraire d'un système
non réparable, le nombre i n'évolue pas de façon décroissante.
III.9. Tests statistiques [72]
III.9.1. Test d’indépendance stochastique
Avant d‘utiliser les résultats d‘observation pour l‘estimation robuste des indices de fiabilité,
il y a lieu d‘abord de s‘assurer qu‘ils forment bien un échantillon aléatoire, qu‘ils sont donc
stochastiquement indépendants. Autrement dit, la moyenne de la répartition étudiée ne doit pas
subir ni déplacement monotone ni périodique. Ce test permettra en particulier d‘isoler les données
utiles, issues de la zone dite d‘exploitation normale, des données à potentiel informatif réduit issues
de la période de rodage. Dans ce contexte, le test d‘Abbe et le test des blocs basés sur la médiane
peuvent être mis à contribution.
a) Le test des blocs basé sur la médiane
C‘est un test général qui consiste à ranger préalablement les éléments de l‘échantillon dans un
ordre croissant (série variationnelle) afin de définir une valeur empirique de la médiane :
 
Xn   X n 1  Si n est impair ; (3.66) X
~ ~
n   1 X  n   X  n 
 Si n est pair (3.48)
  2    1 
 2    2   2  
L‘échantillon est ensuite rangé sous forme de série chronologique, en ordre croissant selon
la date de recueil de l‘observation. Chaque valeur de X i sera remplacée par le signe :
si X i  Xn 
~
""
; (3.49)
si X i  Xn 
~
""
49
Les observations de valeur égale à la médiane seront omises dans cette suite. Si les
observations sont stochastiquement indépendantes, l‘alternance de signes ‗+‘ et ‗-‗ doit être
aléatoire. Autrement dit, la suite ne doit pas contenir de trop longue série de signes identiques. On
appelle bloc une série de signes identiques consécutifs. La suite de ‗ + ‗ et de ‗-‗ obtenue se
caractérise par deux statistiques :
• NB(n) le nombre total de blocs,
• LG (n) longueur du bloc le plus long.
Pour un seuil de signification de 5%, l‘hypothèse d‘indépendance stochastique est rejetée si au

moins une des inégalités suivantes est non respectée :
1
 

NBn    n  1  1,96 n  1  et LGn   3.3 logn  1 (3.50)
2 
b) Test d’Abbe
Également appelé test des carrés des différences séquentielles, il consiste à calculer la statistique :
n 1
 X i1  X i 2
 n  
1 i 1 (3.51)
2 n 2
 X i  X 
i 1
Si  n    min n  l‘hypothèse d‘indépendance stochastique est rejetée. Pour un nombre

suffisamment grand d‘observations :
U
min
 n   1 
 
(3.52)
2
n  0,5 1  U 
Où U est le quantile d‘ordre  de la loi normale réduite.
Ce test est basé sur l‘hypothèse d‘une distribution de la population générale suivant une loi normale.
III.9.2. Tests d’exclusion des données extrêmes
La il s‘agit d‘éliminer les données qui, pour une raison ou une autre, s‘écartent fortement du
centre de la répartition. Ces écarts peuvent être le résultat d‘une erreur de lecture ou avoir été
prélevés lors des périodes de rodage ou de vieillissement, caractérisées par des TBF beaucoup plus
petits. Ces observations étant non caractéristiques, les introduire dans l‘échantillon global
50
entraînerait un biais important sur l‘estimation. Le problème de l‘exclusion des données extrêmes se
traite en deux étapes :
 Localisation des observations suspectes,
 Test de signification statistique de leur écart par rapport à la masse de données.
Pour cela les données sont classées en une série croissante. Pour exclure ces valeurs, on a les
tests suivants :
b) Test de Teitgen et Moore
Ce test est utilisé pour l‘élimination simultanée de plusieurs valeurs extrêmes. L‘élimination
des k plus petites (ou plus grandes) valeurs est basée sur la statistique :
n k 2
 x i   x k 
L k  i 1 (3.53)
 x i   x 2
n
i 1
Où, xk est la moyenne des n-k premiers termes de la série variationnelle. Dans le cas où :
Lk  Lcrk , on retient l‘hypothèse que les k premiers termes de la série sont des données extrêmes.
b). Test de Glubbs
La décision relative à l‘exclusion d‘une donnée extrême de la série variationnelle est basée sur
la statistique suivante :
X n   X 
Tn  (3.54)
S
cr
Si Tn est plus grand que la valeur critique tabulée Tn , alors la valeur extrême est exclue. Dans le
cas contraire, elle est maintenue au sein de l‘échantillon global. Si l‘on suspecte l‘existence de
plusieurs valeurs extrêmes, on applique le test à la plus petite d‘entre-elles (ou à la plus grande le
cas échéant). Si cette valeur répond positivement au test elle est exclue et le traitement est renouvelé
pour la valeur suivant immédiatement dans la série variationnelle. Le test s‘arrête au niveau de la
valeur répondant négativement au test. Dans ce test l‘élimination des données extrêmes se fait de
manière séquentielle.
c) Test pour défaillance trop courte
Ce test est utilisé dans le cas de valeurs suspectes trop faibles, et il est basé sur la relation
suivante :
51
n
 xi
F i2
(3.55)
n  1  x1
La valeur suspectée est jugée non significatif si la valeur tabulée de la distribution de Fischer à un
seuil de signification à 5% ( F,2n  2,2  F ). Dans ce cas on exclue la valeur de l‘échantillon.
d) Test pour défaillance trop longue
Ce test est utilisé dans le cas de valeurs suspectes trop faibles, et il est basé sur la relation
suivante :
n  1  x n
F (3.56)
n 1
 xi
i 1 i
Si la valeur tabulée F,2,2n 2  F on peut donc conclure au fait que la valeur suspectée est
anormalement longue et par conséquent elle sera exclue.
e) Test de Duckworth
Ce test peut également être utilisé pour un seuil de signification de 5%. Il consiste dans un
premier temps à classer les données en une série variationnelle puis de soustraire la plus petite
valeur de la série de la plus grande :
d1  X n   X (1) (3.57)
- de refaire la même opération après exclusion temporaire de l‘observation suspecte :
d 2  X n   X 2 Si : d1  2 d 2 (3.58)
Alors l‘observation suspecte est définitivement exclue de l‘échantillon. Dans le cas contraire elle est
maintenue. Dans le cas où il existe plusieurs données suspectes, le test est appliqué de manière
séquentielle en débutant par la donnée suspecte la plus élevée.
III.9.3. Test de remplacement des données manquantes
Les tests d‘exclusion des valeurs extrêmes présente l‘inconvénient de produire des
discontinuités dans la série chronologique et sachant que pratiquement, toutes les analyses de série
chronologique requièrent que toutes les données soient observées, et qu'il n'y a pas de "trou" avec
des valeurs manquantes dans la série chronologique. Il devient nécessaire alors d‘éviter ses
interruptions, cependant, tant que les valeurs manquantes sont à la fin de la série (valeurs
52
manquantes de queue) ou au début de la série (valeurs manquantes de tête), ces valeurs manquantes
sont tout simplement ignorées. Le problème se pose lorsque les valeurs manquantes se trouvent
dans les séries et dans se cas de figure, elles doivent être remplacées, Les Séries Chronologiques
offrent toute une gamme de méthodes différentes pour le traitement des valeurs manquantes, ces
valeurs peuvent être replacées soit :
• Moyenne globale ;
• Interpolation des points adjacents ;
• Moyenne des N points adjacents ;
• Médiane des N points adjacents ;
• Ou bien à la limite, reste l‘alternative d‘ignorer les valeurs manquantes et considérer
l‘échantillon comme un nouvelle échantillon et poursuivre le traitement.
III.9.4. Tests d’homogénéité
Dans une situation caractérisée par la présence d‘information provenant de plusieurs

équipements, ce qui sous entend la présence de plusieurs échantillons, il s‘agit de tirer au clair la
question de savoir si deux échantillons proviennent ou pas de la même population. De nombreux
tests statistiques peuvent être utilisés pour ce problème. Le test d‘égalité de variance de Fisher et le
test de Student, dit d‘égalité des moyennes, sont les plus employés.
b) Test de Student
Il permet de tester si deux échantillons proviennent de la même population. Supposons que

deux échantillons aléatoires de taille n1 et n2 soient tirés de populations normales (ou
approximativement normales) dont les écarts-types sont égaux, c‘est à dire  1   2 . Supposons de
plus que X 1 , X 2 et S1 , S 2 soient, respectivement, les moyennes et les écarts-types de ces deux
échantillons. Pour tester l‘hypothèse H 0 que les échantillons proviennent de la même population
(c‘est à dire que 1  2 aussi bien que  1   2 , on utilise l‘expression :
X1  X 2 n1S12  n 2S12
T Où  (3.59)
1 1 n1  n 2  2
 
n1 n 2
T est distribué en Student avec :
  n1  n 2  2 Degrés de liberté (3.60)
Sur la base d‘un test unilatéral au seuil de signification   0,05 l‘hypothèse H 0 sera acceptée, si :
T  t 0.,95 . (3.61)
53
c) Le test de Fisher
2 2
Ce test utilise la statistique s1 / s2 , dans la mesure où des rapports grand ou petit témoignent de
grandes différences entre les échantillons alors que des rapports voisins de l‘unité, de différence
faibles. Si l‘on considère deux échantillons indépendants de taille m et n et dont les variances sont
2 2
respectivement 1 ,  2 . Dans ces conditions, si s1 , s2 sont respectivement, les variances des
2 2
échantillons aléatoires, la statistique :
mS12 / m  1  12 Ŝ12 / 12

F  (3.62)
2 / n  1   2
nS2 2
Ŝ2 2
2 / 2
Obéit à la distribution F à m -1, n -1 degrés de liberté.
Ce théorème est également valide dans le cas de distribution qui n‘est pas normale mais en cloche.
Supposons que H 0 désigne l‘hypothèse nulle l‘égalité des variances des populations, c‘est à dire
Ŝ12
2 2
que 1 =  2 . L‘expression devient alors : F (3.63)
Ŝ2
2
En utilisant alors un test bilatéral, nous accepterons H 0 au niveau 0,10 si :
Ŝ12
F0.05   F0.95 (3.64)
Ŝ 2
2
Dans le cas contraire elle sera rejetée. En pratique on met toujours au numérateur la plus grand des
deux quantités.
III.9.5. Tests d’exponentialité
Pour valider l‘hypothèse que les valeurs dont on dispose soient régies par une loi exponentielle,
on utilise un test d‘exponentialité. Les tests proposés sont :
c) Test de Bartlett
Ce test permet de détecter la croissance ou la décroissance d‘un taux de défaillance. La

formule de base du test de Bartlett est la suivante :
  n  
   xi  
  i 1  1  n 

2n Ln   
Ln x i 

  n  n  i 1 
   
Br      (3.65)
1  n  1 6n
54
Sous l‘hypothèse d‘une distribution exponentielle Br est distribué selon une loi de  . La valeur de
2
Br est comparée aux valeurs de  avec n-1 degré de liberté en test bilatéral au niveau 0,10, si
2
l‘intervalle  0,05 ,  0,95 contient la valeur de Br l‘hypothèse d‘une loi exponentielle sera retenue
2 2
d) Test de Bartholomew
Appelé aussi test WEo ou est également utilisé lorsque les données sont censées suivre une loi
exponentielle de défaillance. La formule de Bartholomew est donnée comme suit :
2
n
1 n 
 x i  2
  xi 
n  i 1 

i 1 (3.66)
WEo 
2
 n 
 xi 
 
 i1 
La valeur calculée WEo est comparée aux valeurs tabulées pour n données est un niveau de
confiance 95%, si la valeur WEo tombe en dehors de l‘intervalle, on rejette l‘hypothèse
d‘exponentialité.
. Les résultats des tests effectués sur des compresseurs similaires à ceux installé sur les stations de
réinjection sont représentés dans l‘annexe.
55
III.10. Application : Etude de la Disponibilité du réseau de collecte par diagramme de
disponibilité
Analysons d‘abord les causes probables de la non-disponibilité du fluide aux différents puits du
réseau de collecte du champ de MENZEL LEDJMET EAST. (MLE)
III.10.1. Etude des chemins à suivre pour détecter les goulots d’étranglement
I. Pas de liquide au CPF, cause :

1) Pas de fluide tronçon 1 (Conduite endommagée)
OU
2) Pas de fluide Ligne M1 ET 3) Pas de fluide tronçon 2
3)
II. Pas de fluide Ligne M1, cause :
Ligne M1 endommagée OU Pas de fluide Manifold M1
III. Pas de fluide manifold M1, cause :

1) Pas de fluide conduite 6 ET 2) Pas de fluide conduite 8 ET 3) Pas de fluide conduite 12
OU
1) Puits MLE6 défaillant ET 2) Puits MLE8 défaillant ET 3) Puits MLE12 défaillant
2)
IV. Pas de fluide tronçon 2, cause :
1) Tronçon 2 endommagé
OU
V. Pas de fluide Ligne M2, cause :

1) Ligne M2 endommagée OU2) Pas de fluide Manifold M2
VI. Pas de fluide manifold M2, cause :

1) Conduite 14 endommagée ET 2) Conduite 24 endommagée ET 3) conduite 4 endommagée ET
4) Conduite 13 endommagée ET 5) Pas de fluide ligne M3
OU
1) Puits MLE14 défaillant ET 2) Puits MLE24 défaillant ET 3) Puits ML 4 défaillant
ET 4) Puits MLE13 défaillant ET 5) Pas de fluide ligne M3
VII. Pas de fluide ligne M3, cause :

56
VIII. Pas de fluide manifold M3, cause :
1) Conduite 2 endommagée ET 2) Conduite 9 endommagée ET 3) conduite 16 endommagée
ET 4) Conduite 17 endommagée ET 5) Conduite 22 endommagée.
OU
1) Puits MLE2 défaillant ET 2) Puits MLE9 défaillant ET 3) Puits ML16 défaillant
ET 4) Puits MLE17 défaillant ET 5) Puits MLE22 défaillant.
IX. Pas de fluide tronçon 3, cause :

1) Tronçon 3 endommagé
OU
X. Pas de fluide Ligne M6, cause :

1) Ligne M6 endommagée OU 2) Pas de fluide Manifold M6
XI. Pas de fluide manifold M6, cause :

1) Conduite 15 endommagée ET 2) Conduite 19 endommagée
OU
1) Puits MLE15 défaillant ET 2) Puits MLE19 défaillant
XII. Pas de fluide tronçon 4, cause :

1) Tronçon 4 endommagé OU 2) Pas de fluide M5
XIII.Pas de fluide manifold M5, cause :

4) Conduite 21 endommagée ET 5) Conduite 23 endommagée ET 6) pas de fluide ligne M4
OU
1) Puits MLE5 défaillant ET2) Puits MLE11 défaillant ET 3) Puits ML18 défaillant
ET 4) Puits MLE21 défaillant ET 5) Puits MLE23 défaillant. ET 6) pas de fluide ligne M4
XIV. Pas de fluide ligne M4, cause :

XV. Pas de fluide manifold M4, cause :

4) Conduite 20 endommagée
OU
2) Puits MLE1 défaillant ET 2) Puits MLE3 défaillant ET 3) Puits ML7 défaillant
ET 4) Puits MLE20 défaillant
57
III.10.2. Etablissement du diagramme de disponibilité du réseau de collecte.
9 16 17 9 Puits 9 M1 Manifold 1
Conduite 9 Conduite 17 Tee de connexion
2 M3 22
Ligne M3
14 15 16
6 8 12 4 Conduite 16
M2 M6
Conduite 6 24 21 23 1
M1 ligne M2 13 ligne M6 conduite 23 conduite1 20
Ligne M1
CPF M5 M4
Tronçon 1 Tronçon 2 Tronçon 3 Tronçon 4 ligne M5 3
Conduite 5 Conduite 7
5 11 18 7
Schéma du réseau de collecte de MENZEL LEDJMET EAST B.A le 8/10/15
Fig. 21. Diagramme du réseau de collecte
ligne4
M4 M5 tr 4 tr 3 tr 2 tr 1
Ligne6
M6
ligne3 ligne2
M3 M2
ligne1
M1
Diagramme de Disponibilité du réseau de collecte MLE B.A 12/10/15
Fig. 22. Diagramme de Disponibilité du réseau de collecte
En fonction de ce diagramme on établit les équations pour la détermination de la disponibilité

du réseau de collecte sachant que :
a) Pour un assemblage en série la disponibilité du système correspond au produit de la

disponibilité de chaque composant ;
58
b) Pour un assemblage en parallèle on multiplie les valeurs de la non disponibilité de chaque
composant.
La disponibilité A(Mi) de chaque manifold au début de l‘exploitation s‘écrit :
Disponibilité : A(M1)  1  1  A 6 .A c6 1  A12 .A c12 1  A 8 .A c8 =
Disponibilité : A(M2)  1  1  A13.A c13 1  A14 .A c14 1  A 4 .A c 4 1  A 24 .A c 24 =
Disponibilité : A(M3)  1  1  A 2 .A c 2 1  A16 .A c16 1  A 22 .A c 22 1  A 9 .A c9 1  A17 .A c17  =
Disponibilité : A(M4)  1  1  A1 .A c1 1  A 7 .A c7 1  A 20 .A c 20 1  A 3 .A c3 =
Disponibilité : A(M5)  1  1  A11.A c11 1  A 5 .A c5 1  A18 .A c18 1  A 21.A c 21 1  A 23.A c 23  =
Disponibilité : A(M6)  1  1  A15 .A c15 1  A19 .A c19 = (3.67)
Important :
Avec Ai représentant la disponibilité du puits MLEi et Aci représentant le tronçon qui relie
le puits au manifold (exemple A6 = disponibilité du puits MLE6 et AC6 disponibilité du tronçon
reliant le puits MLE6 au manifold M1)
Les puits sont assemblés en série avec les conduites qui les relient aux manifolds. Les puits forment
un assemblage en parallèle.
Au début de l‘exploitation les puits sont supposés produire des quantités conformes aux prévisions.
De ce fait le ratio correspondant à la disponibilité:
A= Quantités produites/quantités prévues est égal ou supérieur à 1
Dans ce casla disponibilité estimée de chaque puits avoisine 99,99 %.

Concernant les valeurs de disponibilité des tronçons Rci les conduites étant neuves non contaminés,
sans corrosion, et donc pas de fuite, leur disponibilité sera considérée comme égale à 99,99. En
remplaçant par leur valeur dans les formules ci-dessus on trouve :
 
A(M1)  1  1  0,9999 2   = 0,99999 = R(M2);
3
A(M3)  1  1  0,9999   0,999999 = R(M5)

2 5
A(M4)  1  1  0,9999  = 0,99999

2 4
A(M6)  1  1  0,9999   = 0,99999

2 2
(3.68)
A(M2)  1  1  0,9999   = 0,99999
2 4
Pour déterminer la disponibilité du système réseau de collecte analysons d‘abord la

configuration de ce réseau. D‘après le schéma ci-dessus les manifolds M4 et M5 sont assemblés en
série et forment le sous système M4-M5. Il en est de même pour les manifolds M2 et M3 qui
forment un sous système M2-M3.
59
Les sous systèmes M2-M3 et M4-M5 forment avec les manifolds M1 et M6 un assemblage en
parallèle. On peut écrire donc pour le système entier du réseau de collecte :
La disponibilité du système serait égale à :
 
A soussyst1  1  1 - A M4 . Aligne4.A M5 .A tr4 1 - A M6 .A ligne6  . A tr 3 = 0,99989
 
A soussyst2  1 - (1 - A soussyst1)(1 - A M3 .A ligne3. A M2 .A ligne2 ) . A tr 2 = 0,99989 (3.69)
 
Asyst 1 - (1 - A soussyst2)(1 - A M1 .A ligne1) . A tr1 = 0,99989
Avec : Aligne1 = Aligne2 = Aligne3 = Aligne4 = Aligne5 = Aligne6 = 0,9999 et Atr1 = Atr2 = Atr3 = Atr4 =
0,9999
En remplaçant on trouve :Asyst = 99,989 %
Cette valeur de la disponibilité représente l‘état du réseau de collecte au démarrage. On peut dire
que le projet de réalisation est bon.
III.10.3. Situation du réseau en 2015.
D‘autre part la liste suivante des puitsfermés nous permet d‘éliminer ces puits dans le nouveau
schéma du réseau :
1) MLE5 : Problème du sel

2) MLE11 : Communication entre casing 7‘‘ et tubing de production 4.5‘‘
3) MLE 12: Communication entre casing 7‘‘ et tubing de production 4.5‘‘
4) MLE 14 : Perméabilité faible, candidat au frac
5) MLE21 : Communication entre casing 7‘‘ et tubing de production 4.5‘‘
Disponibilité A(M1)  1  1  A 6 .A c6 1  A 8 .A c8  =

Disponibilité A(M2)  1  1  A13.R c13 1  A 4 .R c 4 1  A 24 .A c 24  =
Disponibilité : A(M3)  1  1  A 2 .A c 2 1  A16 .A c16 1  A 22 .A c 22 1  A 9 .A c9 1  A17 .A c17  =
Disponibilité : A(M4)  1  1  A1 .A c1 1  A 7 .A c7 1  A 20 .A c 20 1  A 3 .A c3 =
Disponibilité : A(M5)  1  1  A18 .A c18 1  A 23.A c 23 =
Disponibilité : A(M6)  1  1  A15 .A c15 1  A19 .A c19 = (3.70)
Conformément au tableau des disponibilités des puits et des conduites de collecte le résultat est le
suivant:
A(M1) = 0,9750 = 97,50 % ; A(M2) = 0,8133 = 81,33 %

A(M3) = 0,8006 = 80,06 % ; A(M4)
= 0,8740 = 87,40 %
A(M5) = 0,7844 = 78,44 % ; A(M6) = 0,9716 = 97,16 % (3.71)
La disponibilité du système devient en remplaçant:
60
 
A soussyst1  1  1 - A M4 . Aligne4.A M5 .A tr4 1 - A M6 .A ligne6  . A tr 3 = 0,9216
A soussyst2  1 - (1 - A 
)(1 - A M3 .A ligne3. A M2 .A ligne2 ) . A tr 2 = 0,9382
soussyst1
 
Asyst 1 - (1 - A soussyst2)(1 - A M1 .A ligne1) . A tr1 = 0,9556 = 95,56% (3.72)
Asyst = 95,56%
Avec : Aligne1 = Aligne2 = Aligne3 = Aligne4 = Aligne5 = Aligne6 = 0,95

et Atr1 = Atr2 = Atr3 = Atr4 = 0,95
III.10.4. Interprétation des résultats.
1. Nous remarquons que la disponibilité du système a sensiblement diminuée de 99 ,99% elle est
passée à environs 95,56 %. (Indisponibilité égale 4,44% ce qui correspond à 388,944 heure par
an c.-à-d. à 16 jours. Tabl.12) Ceci est dû principalement à l‘épuisement de certains puits de
production ainsi qu‘à l‘affaiblissement de la production d‘autre puits et la fermeture de certains
puits. Grâce à la configuration des puits du type parallèle la disponibilité du réseau n‘a pas
chutée malgré la fermeture de 5 puits sur 24. Ce type d‘assemblage est préféré à celui en série.
D‘autre part la présence de sel et de bactéries du type BSR (bactéries sulfato-réductrices)
accélère la détérioration des réseaux de collecte.
2. Avec ces résultats on peut dire que le centre de traitement CPF n‘aura pas de problème de
rupture et continuera à fonctionner jusqu‘à l‘épuisement du dernier puits. Nous recommandons
ce type d‘assemblage pour les réseaux de collecte.
3. La disponibilité du réseau de collecte est assurée mais celle du champ de production a diminué.
En effet en comparant les quantités d‘hydrocarbures produites actuellement et celles du projet
on constate une nette détérioration.
 Disponibilité du champ = rapport du nombre de puits performants et en bon fonctionnement

actuels sur le nombre de puits en bon fonctionnement initialement.
4. Pour palier au manque de production on propose la réinjection du gaz dans les puits. Pour cela
on utilise les chaines de Markov pour déterminer la disponibilité des stations de compression de
réinjection (voir exemple ci- après).
5. Pour terminer cette première partie il faut s‘interroger sur les causes réelles d‘épuisement ou de
relâchement des puits.
a) Est-ce un problème de producteurs incompétents ?

b) Problème d‘organisation, de management c'est-à-dire humain ?
c) Problème de corrosion, maintenance ?
d) Problème de mauvaise évaluation des réserves d‘hydrocarbures ?
61
III.11. Détermination de la Disponibilité d’une unité de réinjection par application des
dP11 (t )
chaines de Markov.  10   0 .P11 t   .P10 t 
dt
dP10 (t )
Disponibilité d‘une unité de réinjection à configuration (10 10   0 .P11 t+ 1(stand
en marche 10 t  
 10).Pby). .P9 (t )
Application
dt
aux gisements de Menzel Ledjmet East (MLE).
dP9 (t )
 10.P10 t   (2  9).P9 t   2.P8 t 
dt
Nous considérons que nous avons 10 éléments principaux en fonctionnement et 1 élément en
dP8 (t )
réserve (redondance passive).  9.P9 t   (8  3).P8 t   3.P7 t 
dt
dP7 (t )
  8.P8 t   (7  4).P7 t   4.P6 t 
A : Élément en panne; Aa : Élément à l‘arrêt
dt en bon état de fonctionnement.
dP6 (t )
 7.P7 t   (6  5).P6 t   5.P5 t 
dt
III.11.1. Équations d’état du système (équations différentielles)
dP5 (t )
 6.P6 t   (5  6).P5 t   6.P4 t 
dP11 (t )
 10   0 .P11 t   .P10 t 
dt dt
dP4 (t )
dP10 (t )
 10   0 .P11 t   (  10).P10 t   .P9 (t )  5.P5 t   (4  7).P4 t   7.P3 t 
dt dt
dP3 (t )
dP9 (t )  4.P4 t   (3  8).P3 t   8.P2 t 
 10.P10 t   (2  9).P9 t   2.P8 t  dt
dt
dP2 (t )
dP8 (t )  3.P3 t   (2  9).P2 t   9.P1 t 
 9.P9 t   (8  3).P8 t   3.P7 t  dt
dt
dP1 ( t )
dP7 ( t )  2.P2 t   (  10).P1 t   10.P0 t 
 8.P8 t   (7  4).P7 t   4.P6 t  dt
dt
dP0 ( t )
dP6 ( t )  .P1 t   11.P0 t  (3.73)
 7.P7 t   (6  5).P6 t   5.P5 t  dt
dt
dP5 (t l‘on
)
D‘où .P6 t   le
 6obtient (5système t   6.P:4 t 
 6).P5 suivant
dt
dP0 ( t ) dP1 (t ) dP2 (t ) dP3 ( t ) dP4 (t ) dP5 (t ) dP6 (t ) dP7 (t ) dP8 (t ) dP9 (t ) dP10 ( t ) dP11 (t )
dP4 ( t ) , , , , , , , , , , ,
dt  5dt.P5 t  dt ).P4 t  dt7.P3 t dt
(4  7dt dt dt dt dt dt dt
P0 (t), P1 (t), P2 (t), P3 (t), P4 t , P5 t , P6 t , P7 (t), P8 (t), P9 (t), P10 t , P11 t . A
dt
dP3 ( t )
(3.74)  4.P4 t   (3  8).P3 t   8.P2 t 
dt
dP2 (t )
 3.P3 t   (2  9).P2 t   9.P1 t 
III.11.2.
dt Représentation des états
dP1 ( t )
 2.P2 t   (  10).P1 t   10.P0 t 
dt
dP0 ( t )
 .P1 t   11.P0 t  (3.73)
dt
62
(10λ+0) 10λ+0 1-(10λ+μ) 1-(9λ+2μ)

 10
1.2..11a   
1 .2..11 1 . 2. 3.11
μ 2μ 3μ
E11 E10 E9
9λ 1-(8λ+3μ) 8λ 1-(7λ+4μ) 7λ 1-(6λ+0)
    
1 .3.4.11 1 . 4 .5.11 1 . 5 .6.11
4μ 5μ 6μ
E8 E7 E6
6λ 1-(5λ+6μ) 5λ 1-(4λ+7μ) 4λ 1-(3λ+8μ)
  
1 .6 .7.11 1 .7.8.11 1 .8 .9.11
7μ 8μ 9μ
E5 E4 E3
3λ 1-(2λ+9μ) 2λ 1-(λ+10μ) λ 1-11
  
1 .9.10.11 1 .10.11 1 ..11
10μ 11μ
E2 E1 E0
Fig.23. Représentation des états. Graphe de Markov.
63
III.11.3. La matrice de transition A
1  ( 10   0 ) 10   0 0 0 0 0

 1  10     10  0 0 0
0 2 1  9   2   9 0 0

0 0 3 1  8   3   8  0
0 0 4 1  7   4   7 
 0
(3.75)
0 0 0 0 5 1  6   5  
A

0 0 0 0 0 6
0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0
0
 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 
0 0 0 0 0 0 

0 0 0 0 0 0 
0 0 0 0 0 
0 
0 0 0 0 0 0 

6 0 0 0 0 0 
1  5  6   5 0 0 0 0 

7 1  4   7   4  0 0 0 
0 8 1  3  8   3 0 
0 
0 0 9 1  2  9   2 0 

0 0 0 10  1    10    
0 0 0 0 11 1  11 

Pour le cas où 0 est égal à zéro (le taux de défaillance pendant le stockage est supposé nul), alors :
1  (10   0 ) = 1-10  = 1- 10.0,00104 = 0,9896 (3.76)
Avec  : Taux de défaillance = 0.00104 h 1 .  : Taux de réparation 0.0587 h 1
Les résultats de calcul sont les suivants en prenant en considération que :
11
dPi
( t )  0 Disponibilité stationnaire, Pi(t) = Pi et  Pi ( t )  1 (3.77)
dt i 0
La résolution de ce système à l‘aide du logiciel MARKOV PROCESS donne les

probabilités suivantes :
64
0 C défaillant P11  0.84949 : probabilité d‘être dans l‘état E11

1 C défaillant P10  0.1380 : probabilité d‘être dans l‘état E10 etc.
2 C défaillants P9  0.01189 ; 7 C défaillants P4  1.22.10 10
3 C défaillants P8  0.00062 8 C défaillants P3  1.08.10 12

4 C défaillants P7  2.2.10 5 9 C défaillants P2  6.35.10 15
6 C défaillants P5  9.61.10 9 ; 11 C défaillants P0  3.62.10 20
Tabl.15. Résultats de calcul des probabilités (Markov)
La probabilité d‘avoirs 10 SC en bon état de fonctionnement (disponibilité)
A sys  P11  P10  0.98746 (3.78)
III.12. Opportunité d’utiliser le modèle de YACIN. E.M [64] pour la détermination de la

disponibilité du système de réinjection.
C‘est un modèle analytique qui permet de calculer la disponibilité et les probabilités

élémentaires du système étudié, La formule de base de ce modèle est la suivante :
1
0  (3.79)
l
k 
k
 k k  l 1
ml
m k!
m  l
k !
 ( m  s)
k 0 k  l 1 s 0
m : éléments principaux ; l : éléments en réserves.

Le modèle de YACIN est défini par une constante  (3.80)

Pour l‘application du modèle on admet que:

 Le taux de défaillance  et le taux de réparation  sont constants et suivent une loi exponentielle;
 L‘indisponibilité de la pièce de rechange; n‘est pas prise en charge;
 La probabilité de non démarrage n‘est pas prise en compte ;
 Le nombre d‘équipes de réparation est égale au nombre d‘éléments qui constituent le système;
65
 Probabilité que parmi les m+ l éléments il y ait k éléments défaillants :
 k k
m 0  k  1
 k!
k   (3.81)
m k  k k l1
  ( m  s)  0  k  1
k! s0

k
 Probabilité d‘avoir m éléments disponibles : P0   m k 0 (3.82)
k!
 k k l1
 Probabilité d‘avoir m – j éléments disponibles : P j  m
k
 ( m  s)  0
k! s0
(3.83)
Les résultats de calcul sont les suivants : (voir détail en annexe)
 0.00104
Avec m = 10 et l = 1 on obtient les résultats suivants:     0.0177 (3.84)
 5.87 * 10  2
Avec :  : Taux de défaillance 0.00104 h 1 ;  : Taux de réparation 0.0587 h 1
k  k k l1
Ai  m k
k!
si k  l (3.101) ; et A i  m
k
 ( m  s)
k! s0
si k  l (3.85)
A11  1 ; Ici nous avons k < l (k = 0 ; l = 1) - 0 éléments défaillant, 11 en état de marche
(10 en marche et 1 en réserve)
A10  0.177 Ici nous avons k  l (avec k = 1, l = 1) ; (10 en marche, 1 en panne 0 en réserve).
A 9  0,01566 Ici nous avons k  l (k = 2  1) ; (9 en marche, 2 en panne)
A 8  0.00083 ; etc.
8
A 7  2.94.10 5 ; A 6  7.29.10 7 ; A 5  1.29.10 ; A 4  1.63.10 10 ; A 3  1.44.10 12
A 2  8.52.10 15 ; A1  3.01.10

17
(1 en marche, 10 en panne); A 0  4.85.10 20 (0 en marche, 11
en panne)
66
1 1 1
0  ; 0  
l
k ml
 k k  l 1  A i A 0  A 2  ...  A11
 mk
k!
 ml 
k !
 ( m  s)
k 0 k  l 1 s 0
= 0,83786 (3.86)
0
: 0 Compresseur défaillant P11  A11.0  0.83786 où A11  m0 1 (3.87)
0!
Compress. défaillants Compress. défaillants Compress. défaillants
0 C : P11 = 0,83786 5C: P6  6.108.10 7 10 C : P1  2.52.10 17

1 C : P10 = 0,1483 6C: P5  1.08.10 8 11 C : P0  4.06.10 20
2 C : P9  0.01312 7C: P4  1.37.10 10
3 C : P8  6.95.10 4 8C: P3  1.206.10 12
4 C : P7  2.46.10 5 9C: P2  7.139.10 15
Tabl.16. Résultats de calcul des probabilités
C = compresseur de réinjection
La probabilité d‘avoirs 10 Compresseurs en bon état de fonctionnement (Minimum de

Compresseur exigé = Disponibilité du système de réinjection)
Dsys  P10  P11  0.83786  0.1483  0.98616 (3.88)
Conclusion
Les deux méthodes donnent des résultats identiques (Disponibilité du système de réinjection  98%)
On peut proposer l‘utilisation de ce type de compresseurs utilisés dans la station de réinjection de Hassi
Messaoud.
67
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
IV.1. Généralités
La sûreté de fonctionnement se caractérise généralement par les paramètres suivants [45,58, 63] :
1) La fiabilité : aptitude d‘une entité à accomplir une fonction requise dans des conditions données,
pendant une durée donnée ;
2) La maintenabilité : aptitude d‘une entité à être maintenue ou rétablie dans un état dans lequel elle
peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
données, avec des procédures et des moyens prescrits ;
3) La disponibilité : aptitude à être en état d‘accomplir une fonction requise dans des conditions
données et à un instant donné ;
4) La sécurité : aptitude d‘une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions données, des
événements critiques ou catastrophiques.
IV.1.1. Objectifs de l’étude
Les entreprises industrielles doivent maîtriser les différents outils qui leur permettent de rester
compétitives et doivent s‘engager dans des actions d‘amélioration à tous les niveaux. Les systèmes
devenant de plus en plus complexes, la réduction de leurs coûts d‘exploitation, leur utilisation de plus
en plus importante font que la sûreté de fonctionnement (SdF) est devenue incontournable dans le
développement de tout système industriel.
Le problème d‘organisation de la maintenance est un concept complexe dans la mesure où les

paramètres d‘organisation font intervenir ceux de sûreté de fonctionnement (fiabilité, maintenabilité,
disponibilité, sécurité et logistique de maintenance). Afin d‘obtenir une stratégie de maintenance
adéquate il est impératif d‘associer les paramètres de sûreté de fonctionnement et des paramètres
économiques. Le but de ce travail est, à partir des données :
• De l'historique de la production,
• Du savoir-faire des exploitants et techniciens de maintenance
• Des fournisseurs des équipements,
• De l'histoire de l'entreprise et son contexte de production,
• D‘élaborer une stratégie d‘organisation de la maintenance afin d‘adapter le processus de production

aux exigences et contexte des entreprises d‘exploitation des champs pétroliers.
68
IV.1.2. Méthodologie de l’étude
On distingue habituellement quatre étapes principales dans l‘analyse prévisionnelle de la sûreté de

fonctionnement d‘un système :
1. Analyse technique et fonctionnelle : C‘est une étape préliminaire à l‘analyse qualitative. C‘est
l‘étape de recueil des informations relatives aux composants constituant le système, des premières
informations relatives au système et à ces caractéristiques techniques et fonctionnelles. Une
première analyse fonctionnelle doit aboutit à identifier et définir les limites extérieures du système.
2. Analyse qualitative : Les objectifs de l‘analyse de la sûreté de fonctionnement doivent être

clairement définis :
• S‘agit-il d‘une étude de la fiabilité, de disponibilité, de maintenabilité ou de sécurité ?

• Quelles sont les fonctions importantes concernées par cette analyse ?
L‘analyse qualitative a pour objectif la recherche de tous les causes de défaillance pouvant affecter
la sûreté de fonctionnement du système en procédant à une décomposition du système en composants
pour l‘analyse. Tout en disposant sur chaque composant d‘informations relatives aux modes de
défaillance et à leurs causes.
3. Analyse quantitative : Celle -ci consiste à caractériser par des probabilités, la sûreté de
fonctionnement du système. Ces probabilités sont obtenues par le traitement mathématique du
modèle et la prise en compte des données de la sûreté de fonctionnement proprement dites et
relatives aux composants. De nombreux enseignements sont alors tirés de cette analyse quantitative
par l‘identification et l‘évolution :
• Du niveau de la sûreté de fonctionnement atteint.
• Des points faibles ou forts du système,
• Des composants critiques,
4. Synthèse et conclusions :
a) La synthèse de l‘analyse qualitative et quantitative mettra en évidence :
• Les défaillances et leurs combinaisons qui comportent la sûreté de fonctionnement du système

• Les composants les plus critiques ou,
• Les missions les plus importantes ou bien,
• La sécurité.
69
Les conclusions permettent de considérer le système soit comme satisfaisant au regard des
exigences de la sûreté de fonctionnement soit comme peu satisfaisant. Dans ce dernier cas, des
propositions peuvent être faites pour les améliorations techniques susceptibles d‘augmenter la fiabilité,
la disponibilité, la maintenabilité, comme par exemple :
• Une modification de redondance,

• D‘essais périodiques supplémentaires de certains composants,
• Maintenance préventive sur certains composants du système.
IV.1.3. Evaluation de la performance d'un système de production
Evaluer la performance d'un système est un problème difficile qui nécessite de prendre en
compte ses différentes parties constitutives : Humaines, Organisationnelles, Techniques, qui participent
de manière différenciée à sa performance globale tenant compte de la complexité croissante des
systèmes industriels et de l'importance que l'on attache à leur capacité à fonctionner correctement et
d'une manière continue.
IV.2. Maîtrise des risques
La maîtrise des risques s‘appuie toujours sur quatre volets qui sont :
1. L‘identification,
2. L‘évaluation,
3. La réduction ou l‘acceptation
4. La maîtrise des risques.
IV.2.1. Identification des risques
C‘est le recensement des événements redoutés, en cause dans les questions posées. Pour prévoir les
conséquences des défaillances des composants d‘un produit on va recenser les composants et, pour
chacun d‘eux, les défaillances qui peuvent les affecter, ou, plus précisément, les modes de défaillances.
Dans une réflexion sur la sécurité d‘une nouvelle installation, on peut chercher à recenser les accidents
qui pourraient se produire et les événements qui font passer d‘une situation normale à un scénario
catastrophique.
70
IV.2.2. Évaluation des risques
Elle consiste à associer à chaque événement redouté étudié une fréquence de survenue (une probabilité
si l‘événement est aléatoire) et une gravité (coût, vies, moral…).
a) L’évaluation des fréquences s‘appuie le plus souvent sur le calcul de probabilités.
b) L’évaluation de la gravité s‘appuie sur la connaissance du système pour identifier les effets des
événements étudiés, sur des modèles physique, physico-chimique, économique, et sur les valeurs de
chacun de ceux auxquels l‘estimation est destinée.
IV.2.3. Acceptation des risques
L‘acceptation ou la réduction des risques résulte de la comparaison des évaluations avec des critères
d‘acceptation.
Le fonctionnement de l‘entreprise est affecté par des événements plus ou moins aléatoires :
• Pannes et défaillances,
• Erreurs, aléas,
• Agressions de l‘environnement.
Les agressions de l‘environnement incluent des événements purement fortuits comme la tempête,
les sabotages, incendies, explosion … Au titre des événements perturbants et à celui des accidents, la
maîtrise des risques est essentielle pour mettre en œuvre la politique de l‘entreprise en dimensionnant
les contraintes et les efforts au « juste nécessaire ».
On distingue généralement trois zones de risques.
1) Risques que l’entreprise ne peut pas prendre.
Ce sont des risques, s‘ils sont aléatoires, qui doivent être réduit à une fréquence pratiquement nulle,
à défaut de les rendre impossible
Dans les activités de transport des hydrocarbures on peut citer les atteintes à la vie humaine à la
suite d‘explosion, incendie, émanation de gaz toxique.
71
2) Risques raisonnables qu’il faut comparer aux coûts de réduction.
On réduit ces risques si le coût de la réduction de ces risques est inférieur aux coûts des événements
évités; c‘est en général le cas des accidents assez bénins pour être convenablement réparés.
3) Risques négligeables.
Ce sont ceux qui ne justifient pas de dépenses d‘études poussées ni de réduction. On cherchera à les
minimiser sans plus. Certaines non-conformités, ni trop graves, ni trop fréquentes, coûteraient plus cher
à analyser et chercher à réduire que ce qu‘elles coûtent en se produisant. De même pour des pertes de
temps légères, etc.
• La deuxième catégorie est caractéristique d‘une démarche d‘optimisation.
• La première catégorie est le domaine de la sécurité, (sécurité des personnes, des biens, de
l‘environnement, survie de l‘entreprise, des fonds, protection de ses données).
La principale difficulté est de trouver un compromis entre les risques issue des choix politiques et
celle issue des évaluations des fiabilistes. Il s‘agit aussi de trouver un juste milieu entre l‘excès de
précaution, qui va coûter très cher en stock, moyens de production redondants, personnels
supplémentaires, etc., et l‘insuffisance de précaution qui va coûter très cher en moyen de production et
de sécurité.
La maîtrise des risques devient très utile dès que l‘une des performances (coût, délai, conformité) de
la production devient critique à cause du non respect des délais de production et aux coûts de
production excessifs, dues aux incidents, comme les pannes d‘outils de production, le manque de
pièces, la rupture d‘approvisionnement.
IV.3. Méthodes d’analyse de la sûreté de fonctionnement
On distingue deux types de démarches dans l‘analyse de la sûreté de fonctionnement d‘un système,
l‘inductive et la déductive.
1) Dans la démarche inductive, on raisonne du plus particulier au plus général. Face à un système et
une défaillance (ou une combinaison de défaillances), on étudiera de façon détaillée les effets ou
conséquences de cette défaillance (ou de la combinaison de défaillance) sur le système lui- même et
/ou son environnement.
72
Les principales méthodes inductives sont les suivantes :
• L‘analyse de Modes de Défaillances et leur Effets et de leur criticité (AMDEC),

• L‘analyse de Modes de Défaillances et leur Effets (AMDE),
• La Méthode de l‘Arbre des Conséquences (MDCC).
2) Dans la démarche déductive, on raisonne du plus général au plus particulier : supposant que le
système est défaillant, on recherchera les causes de cette défaillance. L‘analyse et l‘enquête à la
suite de catastrophes, pour en trouver les causes, sont de nature déductive.
Les principales méthodes déductives sont les suivantes :
• Méthode de l‘Arbre des Défaillances (AdF),

• Méthode HAZOP
• Méthode de l‘arbre des causes.
Dans le travail proposé on se limitera à l‘étude de :
1) L‘analyse de Modes de Défaillances et leur Effets et de leur criticité (AMDEC) en ce qui concerne
les méthodes inductives, et
2) La Méthode de l‘Arbre des Défaillances (AdF), pour les méthodes déductives.
73
IV.4. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC)
IV.4.1. Définition
L‘analyse des modes de défaillance de leurs effets et leur criticité (AMDEC) est une approche
qualitative pour les études de sûreté dans différents domaines. En effet cette technique apporte une
connaissance approfondie du fonctionnement et des interactions d‘un système, par l‘analyse
systématique des relations causes-effets. Les informations obtenues sont utilisées dans le cadre de la
maîtrise des risques, avec pour principale but l‘obtention d‘un bon niveau de sûreté de
fonctionnement du système opérationnel. L‘AMDEC permet de :
- Connaître les éléments (fonctions et constituants) les plus importants ;

- Découvrir, évaluer et classer les faiblesses, les anomalies et les dysfonctionnements de système;
- Gérer les points critiques et remettre en cause même la conception de système ;
- Proposer les mesures correctives ;
- Evaluer les effets de ces mesures pour s‘assurer de leurs efficacités, et pour les comparer et
prendre une décision juste.
Pour cela l‘AMDEC occupe une place importante dans l‘optimisation de la fonction
maintenance. Elle rend le système :
- Fiable tout en faisant diminuer le nombre de pannes,

- Facilement maintenable car elle permet la maîtrise des éléments et leurs fonctions,
- Disponible parce qu‘elle permet d‘agir sur les éléments critiques,
- Sécurisant car elle permet de dominer les défaillances et en particulier les défaillances critiques
et catastrophiques.
L‘AMDEC, par l‘évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les
classer par importance et de préparer un plan d‘action visant à optimiser le moyen de production et,
ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d‘apparition de la défaillance et/ou sur la
gravité de la conséquence).
IV.4.2. Types d’AMDEC
Il existe globalement trois types d‘AMDEC suivant que le système analysé est :
- Le produit fabriqué par l‘entreprise ;

- Le processus de fabrication du produit de l‘entreprise ;
- Le moyen de production intervenant dans la production du produit de l‘entreprise.
Ce sont : 1) AMDEC-Produit ; 2) AMDEC- Process 3) AMDEC- Moyen de production
Dans cette étude on s‘intéressera plus particulièrement à l‘AMDEC – Moyen de production
74
1) AMDEC- Moyen de production
L‘AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de

réaliser l‘étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d‘exploitation.
Pour le moyen de production en cours d‘exploitation qui nous intéresse, la réalisation d‘une
AMDEC permet l‘analyse des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l‘altération de
la performance du dispositif de production. Cette altération de performance se mesure par une
disponibilité faible du moyen de production. L‘objectif est généralement de :
- Connaître le système existant ;

- Améliorer ses performances;
- Optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.);
IV.4.2. Buts de l’AMDEC - Moyen
L‘objectif de l‘AMDEC est d‘évaluer les risques liés à un processus d‘exploitation. Il pourra
s‘agir de risques liés à la sécurité, à la qualité, à la performance de production
L‘AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son exploitation, afin
qu‘il soit fiable et maintenable dans son environnement opérationnel.
IV.4.3. Indices composant la Criticité [69]
Lorsque l‘AMDE, globale ou pour un composant, a été réalisée une cotation des risques est
effectuée pour toutes les défaillances précédemment identifiées.
L‘évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la criticité, à partir de l‘estimation des
indices de fréquence, de gravité et de non-détection c‘est à dire trois critères de définition.
1. La fréquence d‘apparition de la défaillance (indice F) ;

2. La gravité des conséquences généréespar la défaillance (indice G) ;
3. La non-détection de l‘apparition de la défaillance, avant que cette dernière ne produise les
conséquences non désirées (indice D).
Chacun de ces critères sera évalué avec une table de cotation établie sur 5 niveaux, pour le
critère de gravité, et sur 4 niveaux, pour les critères de fréquence et de non-détection. Les tableaux
17, 18 et 19 présentent un exemple de barème de cotation de la criticité.
Indice F: relatif à la fréquence d‘apparition de la défaillance. Cette fréquence exprime la probabilité

combinée d‘apparition du mode de défaillance par l‘apparition de la cause de la défaillance.
L‘indice F est déterminé à partir du barème de cotation (cf. tableau 17). La note octroyée est
comprise entre 1 et 4.
Indice G: relatif aux conséquences provoquées par l‘apparition du mode de défaillance en termes de
:
• Temps d‘intervention (TI), composante du temps d‘immobilisation du moyen de production qui
correspond au temps actif de maintenance corrective (diagnostic + réparation ou échange +
remise en service) ;
75
• Qualité des pièces produites ;

• Sécurité des hommes ou des biens.
L‘indice sanctionne uniquement l‘effet le plus grave produit par le mode de défaillance, même
lorsque plusieurs effets ont été identifiés. L‘indice G est déterminé à partir du barème de cotation
(voir. tableau 18). La note octroyée est comprise entre 1 et 5. Elle est systématiquement 5, si :
• L‘effet peut impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou en
intervention ;
• L‘effet entraîne l‘envoi en clientèle d‘un produit non conforme.
Indice D : relatif à la possibilité de détecter la défaillance (couple mode de défaillance - cause)

avant qu‘elle ne produise l‘effet. L‘indice D est déterminé à partir du barème de cotation (cf.tableau
19). La note est comprise entre 1 et 4.
L‘indice de criticité est calculé pour chaque défaillance, à partir de la combinaison des trois
critères précédents, par la multiplication de leurs notes respectives :
C = F.G.D (4.1.)
Ce qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau de

criticité est supérieur à une limite constante et caractéristique du dispositif considéré. Il peut être
contractuellement imposé. Le seuil de criticité varie en fonction des objectifs de fiabilité ou des
technologies traitées.
À titre indicatif, la norme CNOMO E41.50.530.N fait référence aux seuils de criticité suivants :
— 12, lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères ;
Les grilles de cotation.
Niveau de fréquence : Définition des niveaux Niveau

Fréquence très faible Défaillance rare : Moins d‘une défaillance par an 1
Fréquence faible Défaillance possible : Moins d‘une défaillance par trimestre 2
Fréquence moyenne Défaillance fréquente : Moins d‘une défaillance par semaine 3
Fréquence forte Défaillance très fréquente: plusieurs défaillances par semaine
Tabl.17. Grille de cotation de la probabilité d‘occurrence
76
Niveaux de gravité :
Definition des niveaux Niveau
G
Défaillance mineure :
Gravité mineure - Arrêt de production inférieur à 2 mn, 1
- Aucune dégradation notable du matériel
Défaillance significative :
Gravité significative - Arrêt de production de 2 à 20 mn,
2
- Remise d‘état de courte durée ou une petite réparation sur place
nécessaire.
Défaillance moyenne :
Gravité moyenne - Arrêt de production de 20 mn à 1 heure, 3
- Changement du matériel défectueux nécessaire.
Défaillance majeure :
Gravité majeure - Arrêt de production de 1 à 2 heures,
4
- Intervention importante sur sous ensemble,
- Production de pièces non conformes non détectées.
Gravité catastrophique Défaillance catastrophique :
- Arrêt de production supérieur à 2 heures, 5
- Intervention nécessitent des moyens coûteux.
Tabl.18. Grille de cotation de la gravité
Niveau de la probabilité
Niveau
de non détection : D Définition des niveaux
Détection évidente Défaillance précocement détectable 1
Détection possible Défaillance détectable 2
Détection improbable Défaillance difficilement détectable 3
Détection impossible Défaillance indétectable 4
Tabl. 19. Grille de cotation de la probabilité de non détection
IV.4.4.Démarche AMDEC [4,7]
Les étapes de la réalisation de l‘AMDEC propre à chaque équipement sont listées ci-dessous :
- Réalisation de l‘arborescence fonctionnelle de l‘équipement.
- Définition des phases de fonctionnement de l‘équipement.
- Recherche de tous les modes de défaillance possible (analyse qualitative).
- Recherche des causes et des effets de ces défaillances.
- Evaluation de la criticité de ces défaillances (analyse quantitative).
- Recherche de mesures correctrices.
Cela revient à répondre de la façon la plus complète possible aux questions simples suivantes :
- Qu’est-ce qui peut aller mal ?
- Est-ce que ce mal peut être fréquent ?
- Quels peuvent être ses effets sur le système ?
- Ces effets sont-ils graves ?
77
- Quelles peuvent en être les causes ?

- Comment peut-on y remédier ?
Pour chaque élément du moyen de production, le groupe de travail détermine et énumère dans la
feuille AMDEC les éléments suivants.
1. Composant/Repère (Rep 1) : Cette colonne permet d‘inscrire la désignation du composant le

plus précisément possible, ainsi que son repère de nomenclature s‘il existe.
2. Fonctions du composant (Rep 2). Cette colonne permet d‘inscrire la fonction réalisée par le
composant dans le fonctionnement normal du dispositif étudié.
3. Modes de défaillance (Rep 3). Cette colonne permet d‘inscrire le mode de défaillance qui
correspond à la manière dont le composant peut être amené à ne plus assurer sa fonction. Le
mode de défaillance s‘exprime en termes physiques.
Nota : il peut y avoir plusieurs modes de défaillance pour un même composant.
4. Causes (Rep 4). Cette colonne permet d‘inscrire les causes ayant conduit à l‘apparition de la
défaillance du dispositif à travers le mode défaillance du composant.
Nota : il peut y avoir plusieurs causes de défaillance pour un même mode de défaillance.
5. Effets (Rep 5. Cette colonne permet d‘inscrire les effets provoqués par l‘apparition des modes de
défaillance. Les effets sont les événements perçus par l‘exploitant du dispositif.
Nota : il sera possible de distinguer les effets indirects produits sur les autres sous-systèmes
du dispositif (effet sous-système) des effets produits vers l‘exploitant (effet système).
6. Détection (Rep 6).Cette colonne permet d‘inscrire les modes de détection qui sont les signes
provoqués par l‘apparition de la défaillance, sans qu‘elle n‘ait encore généré l‘apparition de
conséquences.
Note: Le mode de détection, pour être considéré comme pertinent, doit permettre de détecter
l‘apparition du couple cause - mode de défaillance, avant l‘apparition de l‘effet de la défaillance.
IV.4.5. Actions correctives
L‘ensemble des colonnes actions correctives permet de définir les mesures correctives décidées
pour éliminer les points critiques.
1) Une diminution de la criticité peut être obtenue [14] :
- Par la mise en œuvre de modifications ou d‘améliorations de la conception de l‘installation, qui

permettront :
• soit de rendre le moyen de production plus fiable (diminuer la fréquence d‘apparition de l‘aléa),
• soit de rendre le moyen de production plus maintenable (diminuer le temps d‘immobilisation par
la réduction des effets des défaillances) ;
- Par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles concernant la maintenance ou la
conduite de l‘installation (exemple : définir la gamme de maintenance préventive, écrire les
modes opératoires de réglage, mettre en stock des pièces de rechange, etc.).
78
Le choix du type d‘action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus
pénalisant dans la note de criticité. Par exemple, si la criticité d‘une défaillance est élevée du fait de
la fréquence, l‘action corrective doit viser à diminuer prioritairement la fréquence.
Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l‘indice de gravité au-dessous de 4, le
groupe de travail devra définir une action visant à maintenir ou à ramener les deux autres critères
(fréquence et non-détection) à une valeur égale à 1.
De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener l‘indice de
fréquence au-dessous de 4, l‘action corrective définie par le groupe de travail doit permettre de
ramener ou de maintenir les deux autres critères (gravité et détection) à une valeur égale à 1.
La première sous-colonne de ce groupe permet de codifier le type d‘action corrective.
La seconde sous-colonne permet d‘inscrire la description de l‘action exprimée en termes d‘objectif.
Il ne s‘agit pas ici de décrire dans le détail l‘action projetée, mais d‘en formaliser les résultats
attendus.
La troisième sous-colonne permet d‘inscrire :
• le nom du responsable de la mise en œuvre de l‘action corrective envisagée ;

• l‘estimation du délai pour mettre en œuvre l‘action corrective envisagée.
2) Criticité –Indices corrigés
Lorsque la définition d‘une action corrective a été réalisée, une cotation des risques après mise
en œuvre de l‘action corrective est effectuée.
L‘évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la nouvelle criticité, à partir de
l‘estimation des nouveaux indices de fréquence, de gravité et de non-détection.
Indice F’: L‘amélioration de la note de fréquence F s‘obtient par une action sur la fiabilité du
composant analysé ou sur les conditions d‘utilisation ou par une action de maintenance préventive
systématique. C‘est l‘action à rechercher en priorité.
Indice G’: L‘amélioration de la note de gravité G s‘obtient par une action sur la maintenabilité ou
sur l‘aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement. Cela peut entraîner des modifications de
conception (suivi de la qualité produite, confinement des risques, etc.).
Indice D’: L‘amélioration de la note de non-détection D s‘obtient en agissant sur la validation de la

conception (calculs, essais, etc.),et/ou sur une aide à la supervision, par une maintenance
préventive.
Indice C’: C‘ = F‘. G‘. D‘ (4.2.)
qui permettra de quantifier le progrès réalisé.

Une fois les actions correctives identifiées et déterminées, le décideur validera la mise en
application des actions correctives proposées par le groupe, en tenant compte des délais prévus, des
coûts d‘investissement, d‘exploitation et de maintenance.
En conclusion on peut dire qu‘un point critique existe si :
79
 La criticité de la défaillance dépasse le seuil prédéterminé ;

 L‘indice de gravité de la défaillance est supérieur ou égal à 4 ;
 L‘indice de fréquence de la défaillance est égal à 4.
IV.4.6. Limites de la méthode AMDEC
Les limitations de la méthode sont les suivantes:

 La qualité d‘une AMDEC dépend complètement de la qualité des études réalisées en amont et,
en particulier, de l‘analyse fonctionnelle.
• Elle dépend également de la qualité de la communication à l‘intérieur du groupe de travail ;
 Par principe, l‘analyse des modes de défaillance tend vers l‘exhaustivité, c‘est pourquoi il est
important de bien préciser les limites de l‘étude ;
 Il faut reconnaître une certaine lourdeur de la méthode, tant au point de vue du volume de la
documentation nécessaire, que du temps passé à l‘analyse (compter une journée d‘analyse pour
un dispositif comprenant entre 10 et 15 composants et/ou organes) ;
— il faut remarquer la difficulté ou même l‘impossibilité de prendre en compte les phénomènes

combinatoires ou dynamiques ou les pannes multiples. D‘autres méthodes (arbre de défaillances,
méthode de combinaison de pannes, etc.) sont alors plus adaptées ;
— L‘AMDEC est par nature mieux adaptée aux dispositifs mécaniques et analogiques qu‘aux
systèmes numériques ;
— L‘AMDEC est essentiellement destinée à l‘analyse des modes de défaillance d‘entités
matérielles (mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique, etc.).
— Pour garantir l‘exhaustivité de l‘AMDEC, il est nécessaire d‘envisager l‘ensemble des modes de
défaillance et de ne pas en ignorer certains sous prétexte que leur probabilité d‘apparition est
négligeable.
IV.4.7. Maitrise de l’AMDEC

IV.4.7.1.Les équipements à suivre
Tous les équipements d‘une installation industrielle ne font, général, pas l‘objet d‘un suivi dans
le système de gestion du retour d‘expérience. Seul les matériels critiques nécessitent que leur
comportement soit surveillé et justifient qu‘on cherche à modéliser leur durée de vie, ces matériels
répondent à au moins un des critères suivants :
- Matériel critique pour la sécurité de l‘installation et du personnel ;
- Matériel responsable de pertes de production, pour la disponibilité de l‘installation ;
- Matériel à fort coût de maintenance.
IV.4.7.2. Données techniques
Le recueil des données de retour d‘expérience, a un caractère multidimensionnel et il n‘est pas

facile de sélectionner un échantillon pertinent. Les principaux critères de sélection qu‘il convient de
fixer pour définir l‘échantillon sont les suivants:
80
 Les dates de début et de fin d‘observation;

 Le matériel concerné (les unités où il est installé, le type de matériel, la famille de matériels,
l‘état et la situation du matériel, un niveau de décomposition dans l‘arborescence matérielle, les
limites du matériel);
 Le mode de défaillance du matériel (on constate en effet souvent que les modes de défaillance
d‘un matériel sont associés à des modèles de durée de vie différents car ils sont représentatifs de
processus physiques différents);
 Les caractéristiques techniques du matériel (l‘échantillon doit porter sur des matériels ayant les
mêmes caractéristiques de conception);
 Les conditions de fonctionnement du matériel (le profil d‘utilisation des matériels choisis doit
être sensiblement le même, en termes de temps moyen annuel de fonctionnement et de nombre
moyen annuel de sollicitations subies);
 Les dates et les heures de maintenance préventive;
 Les dates et heures des dégradations;
 Les dates et les heures de réparation;
 Les conditions d‘environnement (température, humidité,...).
Le respect de ces critères de sélection permet d‘aboutir à un échantillon homogène. Pour qu‘on
soit sûr de sa pertinence, une validation - dite secondaire - des faits techniques associés à ces
critères de sélection doit être réalisée.
La qualité des données du retour d‘expérience doit être très bonne, sans laquelle, il n‘est guère
possible d‘obtenir des résultats et des enseignements fiables et utilisables. L‘exploitant doit
examiner la justesse, la pertinence de son échantillon et sa représentativité.
La maintenance corrective (curative et palliative) est réalisée après une défaillance fortuite du
matériel. Ce qui permet de calculer les heures de défaillance et de réparation cumulées. Une
opération de maintenance corrective effectuée remet la machine sur son régime de fonctionnement
nominal.
Les heures de fonctionnement sont estimées à partir d‘une valeur cumulée mensuelle à l‘aide
d‘un compteur horaire fixé sur chacune des machines.
Les dates et les heures de fonctionnement par dégradation sont obtenues a partir des
signalements sur la fiche des opérateurs qui indique la durée d‘une anomalie survenue soit au
niveau de l‘allure de production de la machine, soit à la qualité du produit fabriqué. En général cette
valeur n‘a pas une exactitude mathématique, mais estimée.
Les dates et les heures de maintenance préventive sont obtenues à partir du planning du
cahier de quart du service maintenance. Elles sont effectuées soit à partir d‘un échéancier
(systématique), soit à partir des résultats d‘une observation de l‘état du matériel ayant abouti à la
décision d‘intervention (conditionnelle). Dans tous les cas de figure, au moment de l‘opération de
maintenance préventive, le matériel considéré n‘est pas défaillant. Tout au plus, on peut juger
suffisamment son état de dégradation pour craindre la survenue d‘une défaillance avant le prochain
contrôle prévu. Les opérations de maintenance préventive effectuées sur notre matériel ne modifient
pas son âge.
81
IV.4.7.3. Données économiques
En effet, une défaillance technique, un arrêt machine, une dégradation engendrent normalement
des besoins en main d'œuvre et en pièces de rechange pour chaque intervention mais aussi,
pénalisent sous forme de divers manques à gagner l‘activité productive et le bénéfice attendu. Les
données économiques font appel à différents coûts de maintenance.
• Les coûts directs de maintenance, à savoir la somme :
• Des coûts de main-d‘œuvre,

• Des frais fixes du service maintenance (ramenés à l'heure ou exprimés en % du coût de
maintenance),
• Des dépenses en consommables (auxquelles s'ajoute le coût de possession des stocks),
• Des dépenses externes (contrats de maintenance, travaux sous-traités).
Globalement ces coûts directs de maintenance vont dépendre :
• De la façon dont le constructeur a intégré la maintenabilité lors de la conception,

• Du mode de mise en œuvre et d'usage par l‘exploitant (rythme d'utilisation, état de
l'environnement industriel...),
• De la politique de maintenance mise en place par l‘exploitant,
• Des objectifs de disponibilité que se fixe l‘exploitant
2. Les coûts indirects ou coûts de non maintenance
Les coûts de non-maintenance correspondent aux coûts résultant de l'indisponibilité ou des

dégradations de fonction des équipements. Il s‘agit en fait d‘un coût de "non-maintien" des
caractéristiques fonctionnelles des équipements.
Ils peuvent inclurent, par exemple:

• les pertes de bénéfices induites par un arrêt intempestif de production programmée,
• les pénalisations induites par des reports de délais,
En clair, tous les responsables de maintenance ayant comme souci de justifier des décisions
d‘actions ou d‘investissements lors des négociations budgétaires annuels ne peuvent pas ignorer ces
deux notions de coûts directs et indirects.
IV.4.7.4. Démarche pratique de l’AMDEC [26]
Le groupe AMDEC est tenu de maîtriser la machine et de mettre à jour et s‘assurer de la validité
de toutes les informations utiles à l‘étude. Il appartient à ce groupe de s‘appuyer sur le retour
d‘expérience de tous les opérateurs de tous les services de cycle de fabrication de produit, qui
peuvent apporter une valeur ajoutée à l‘analyse.
La démarche pratique de l‘AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes [6] :
82
1) Initialisation de l’étude:
- Définition de la machine à analyser,

- Définition de la phase de fonctionnement,
- Définition des objectifs à atteindre,
- Constitution de groupe de travail,
- Définition de planning des réunions,
- La mise au point des supports de travail
2) Description fonctionnelle de la machine :
- Découpage de la machine,
- Inventaire des fonctions de service,
- Inventaire des fonctions techniques.
3)Analyse AMDEC :
- Analyse des mécanismes de défaillances,

- Evaluation de la criticité à travers :
• la probabilité d‘occurrence F,
• la gravité des conséquences G,
• la probabilité de non détection D.
La criticité est définie par le produit : C = F.G.D
• propositions d‘actions correctives.
4) Synthèse de l’étude/décisions :
- Bilan des travaux,

- Décision des actions à engager.
La valeur 12 été choisie comme seuil de criticité. Les éléments dont la criticité dépasse 12 sont
regroupés par ordre décroissant dans le tableau (Tab.4). C‘est sur ces éléments qu‘il faut agir en
priorité en engageant des actions correctives appropriées.
IV.4.8.Applications de l’Etude des Modes de Défaillance de leur Effet et de leur

Criticité (AMDEC) sur :
1- Pompe de transfert dans le centre de traitement Condensat

2- Compresseur
3- Moteur électrique
83
MODE DE CRITICITÉ ACTIONS

ELÉMENT FONCTION CAUSE DE DÉFAILLANCE DÉTECTION
DÉFAILLANCE CORRECTIVES
F G D C
Pas d‘alimentation 1 2 4 8
Pas de rotation Défaut de commande 2 2 4 16 Contrôle contacteur
Moteur Entrainer la pompe Moteur défaillant 1 4 4 16 Réparer
Consigne opérateur
Rotation inversée Erreur de montage 1 2 4 8
de maintenance
Placer grille sur
Présence d‘impuretés au Visuel par
Crépine Colmatage total ou partiel 1 3 3 9 bouchon de
Filtrer le lubrifiant remplissage manomètre
d‘aspiration remplissage
Mauvais filtrage Crépine en mauvais état 1 2 3 6
Réparer
Rupture d‘accouplement 1 4 4 16
Pas de débit accouplement
Blocage 1 3 4 16 Réparer
Livrer le lubrifiant
Pompe Visuel par Vérifier montée en
sous pression Usure 1 4 3 12
manomètre pression
Débit insuffisant
Visuel par Formation de
Lubrifiant non conforme 1 4 3 12
manomètre l‘opérateur
Visuel par Vérifier montée
Lien entre la pompe Obturation Impuretés dues à l‘usure 1 4 3 12
Circuit manomètre en pression
et la soupape de
pompe Visuel par
décompression Fuite Joint défectueux Réparer
manomètre
Tabl.20. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC pompe 1)
84
MODE DE CAUSE DE LA EFFET DE LA CRITICITÉ ACTION

ELÉMENT FONCTION DÉTECTION
DÉFAILLANCE DÉFAILLANCE DÉFAILLANCE F G D C CORRECTIVE
• Visuelle :
Elevation de temperature du
Aube tournant deformé
liquide qui - Arret de
Roue endommagée
Aspirer et Difficulté ou arrét provoque :creation des fonctionnement de
Corrosion Changer la roue
Ensemble roue refouler le d‘aspiration et de bulles de gaz comprimées la pompe 2 4 1 8
Vibration
liquide (brut) refoulement. -cavitation (retour de fluide - Pression ou débit
• Auditif :
-vitesse de rotation supérieur non souhaité
Pas de bruit de pompage
à la vitesse nominale
/bruit tres elevé
• Visuelle :
-arbre plié
Mauvaise co-axialité de
-arbre calé
Guider en l‘arbre -difficulté de
Element de Difficulté ou arret de -roulement cassé
rotation les -roulement endommagé rotation de l‘arbre Redresser l‘arbre
guidage en rotation de l‘arbre -chemise usée 3 3 3 27
éléments -Chemise usé -roue glissante sur la
rotation ou de la roue -vibration
tournants -corrosion ou vieillesse d‘un chemise
• Auditif :
element
Pas de bruit de rotation
ouBruit élevé
-Volute crevée • Visuelles :
-corrosionde la volute volute :crevée ou oxydée
-garniture mecanique -garniture usée ou
Assurer le
defaillie défaillante
Ensemble volute parcours du Ecoulement du
-joint viellie,usé ou mal La pompe n‘est pas - joint viellie,usé ou mal
et elements liquide et fluide ou l‘huile de 2 4 1 8
placé étanche placé
d‘etanchéite realiser lubrification
-tresse - tresse usé ou pas
l‘etancheité
vieillie,insuffisamment lubrifiée
présse ou pas humide Etrier de la presseétoupe
pas serré
Tabl.21. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC pompe 2)
85
MODE DE CRITICITE ACTION A ENGAGER

FONCTION CAUSE EFFET DETECTION
DEFAILLANCE F G D C
Transformer - Changement des paliers
Mauvais
Vilebrequin le mouvement Usure au niveau Frottements - Bruit lisses
fonctionnement 1 2 4 8
de rotation des paliers lisses - Remplacement du
de compresseur
vilebrequin
Bielle Transmet le -Cassure -Fatigue Pas de
- Changement de la bielle
mouvement -fissure -Mauvaise mouvement Visuel 1 4 2 8
- Nouvelle conception
au piston conception
Les écrous La fixation de la Fissuration - Choc Arrêt du
1 4 2 8 - Changement de l‘écrou
crosse et la tige de taraudage - Surcharge compresseur Visuel
Bague Assurer Fuite
l‘étanchéité Usure Fatigue échauffement 1 4 2 8 - Changement de la bague
racleuse d‘huile
Guidage de piston - Vérifier le système
Glissière Usure Frottement vibration Bruit 2 2 2 8 de graissage
- Changement de glissière
Crosse de Orienter le
- Vérifier le système
piston mouvement Usure Frottement vibration Bruit 2 2 2 8
de graissage
de translation
Tige de Assurer le -Criques - Corrosion Mauvais -Bruit
- Remplacement de la tige
piston déplacement -Flambage - Surcharge fonctionnement -Echauffement 2 2 3 12
- Traitement de la tige
de piston
-Renfermer le
Chemise piston Frottements Mauvaise - Faible débit Remplacer la chemise
3 2 2 12
-Chambre de Usure compression au refoulement
compression
Segments Assurer Fatigue Mauvaise Faible débit de Changement des segments
Usure 4 5 3 60
de piston l‘étanchéité compression refoulement
Assurer la Mauvais -Bruit
Piston Usure Fatigue 1 2 2 4 Remplacement de piston
compression fonctionnement -Echauffement
Assurer Fatigue Fuite de gaz Faible débit de Remplacement de calfat
Calfat Usure 3 3 5 45
l‘étanchéitéde gaz refoulement
Tabl.22. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC compresseur)
86
CRITICITE
ACTION A
ELEMENT MODE
FONCTION CAUSE EFFET DETECTION ENGAGER
F G D C
Joint d‘étanchéité Assurer l‘étanchéité Usure Fatigue Échauffement Fuite d‘huile 4 5 1 20 Changement des joints
Goujons Assurer la fixation Desserrage Chocs Vibration Bruit 4 5 1 20 Serrage
-Usure -Fatigue - Changement de

Clapets
Faire passer le fluide - Colmatage -Mauvais -Diminution clapet
d‘aspiration et Faible débit 2 3 2 12
dans un seul sens fonctionnement de de pression - Nettoyage ou
de refoulement
filtre changement de filtre
Guider et - Usure -Fatigue - Echauffement - Bruit Changement des
Paliers roulement 2 3 2 12
supporter le rotor - Cassure -Vibration - Blocage de rotor - Échauffement roulements
Tabl.23. Classification des éléments par leur criticité(AMDEC compresseur suite)
ACTION A
MODE DE CRITICITE
ELEMENT FONCTION CAUSE EFFET DETECTION ENGAGER
DEFAILLANCE
F G D C
Paliers Guider et - Usure -Fatigue - Echauffement - Bruit Changement des
2 3 2 12
roulement supporter le rotor - Cassure -Vibration - Blocage de rotor - Échauffement roulements
Créer un champ Grillage d‘enroulement
- Surcharge Bobinage de
Stator tournant Défaillance de phase Arrêt de compresseur 1 2 4 8
- Fatigue Visuel l‘enroulement
Défaillance d‘isolement
Assurer le
Fatigue Changement
Rotor Mouvement de Défaillance de la cage Arrêt de compresseur Visuel 1 4 2 8
surcharge de la cage
rotation
Tabl.24. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC Moteur Electrique)
87
ELEMENTS
CRITICITE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1. Segments de piston 60 - Revoir la conception ou
2. Calfat 45 - Remise en cause de la maintenance
3. Goujons de fixation 20 utilisée, des pièces de rechange et du
compresseur mode d‘exploitation
4. Joints d‘étanchéité de 20
compresseur
5. Tige de piston 12 - Amélioration des performances des
6. Chemise 12 éléments.
7. Clapets d‘aspiration 12 - Maintenance préventive systématique
8. Paliers de moteur 12
9. Réducteur 12
Tabl. 25. Actions correctives à engager
PROBLEMES CAUSE POSSIBLE REMEDES

Présence de liquide dans Contrôler les drainages des tuyaux à gaz et des
le système à gaz tuyaux/compresseurs
Défaillance du Pression de gaz de purge Contrôler que la pression ne tombe au dessous du

joint mécanique insuffisante minimum
Pression de gaz de Contrôler que la pressure ne tombe au dessous du

barbotage insuffisante minimum
Présence d‘huile dans Contrôler les drainages de chambres entre

l‘anneau extérieur du joint et les paliers
le joint
Pression différentielle Vérifier les valeurs des jauges de différentiel de

pression et ajuster les orifices pour obtenir de 0.2 à
insuffisante aux 0.3 bar aux ventilations primaires
ventilations primaires
Défaillance du
joint Assemblage  Contrôler la rotation d‘arbre manuellement.
mécanique Contrôler la pressurisation statique du
compresseur
Rotation du compteur  Contrôler des conditions de fonctionnement

anormales
(pour joint d‘étanche
avec fonctionnement
unidirectionnelle)
88
PROBLEMES CAUSE POSSIBLE REMEDES
Désalignement  Effectuer une analyse de fréquence de vibration

Défaillance d‘accouplement  Contrôler les conditions d‘accouplement
Déséquilibre du rotor  Vérifier que l‘adhérence de particule est la cause, et

compresseur si nécessaire, rebalancer
Paliers usés par la crasse  Contrôler les paliers et remplacer l‘huile nettoyée
Vibrations ou  Les Canalisation de gaz devraient être fixées
Efforts transmis par le
bruits anormaux solidement au revêtement du compresseur et
revêtement résultant au
posséder une élasticité suffisante pour permettre la
du compresseur désalignement
dispersion de chaleur.
 Désassembler l‘accouplement et contrôler le

Accouplement déséquilibré
déséquilibre.
 Voir si les conditions d‘utilisation du compresseur

Surtension
sont tenues éloignées du point de surtension
Machines travaillant aux

 Isoler leurs fondations et augmenter l‘élasticité de
environs du compresseur
tous les tuyaux de connexion.
 S‘assurer que l‘huile recommandée soit utilisée.

Mauvaise Lubrification
 Contrôler périodiquement que l‘huile n‘est pas été
contaminée par de l‘eau ou de la poussière
Défaillance du
palier lisse
Désalignement  Contrôler l‘alignement et, si nécessaire, corriger.
Jeu de coussinet incorrect  Contrôler le jeu et, si nécessaire, remplacer.

Compresseur ou  Problème de vibrations
accouplement déséquilibré
Défaillance de  S‘assurer que le raccord est nettoyé et assemblé afin
la butée de Butée axiale excessive que le poussée excessive ne soit pas transmise
poussée jusqu‘au compresseur
Mauvaise Lubrification  Défaillance du palier lisse

 Contrôler la condition du filtre et replacer les
Gaz impur cartouches impures.
Défaillance du
joint mécanique  Contrôler la propreté des tuyaux.
Vibration  Contrôler les vibrations
Tabl.26. Compresseur. Problèmes, Causes et remèdes.
89
Conclusion
Afin d‘améliorer la fiabilité du système, il a été identifié les composants sur lesquels une attention
particulière doit être portée.
Les exemples traités dans le cadre de ce travail ont permis de mieux maîtriser le système étudié
tout en identifiant les maillons faibles et de connaître les types de maintenance appliqués à chaque
sous système et composant. Enfin elle constitue une véritable démarche pour l‘optimisation des
coûts de maintenance.
Il faut souligner la difficulté de l‘étude, en ce sens qu‘il n‘est pas facile de rassembler tous les
renseignements sur les outils permettant de connaitre avec précisions la criticité de l‘équipement.
Pour cela on fait souvent appel à des jugements d‘experts ou au retour d‘expérience.
90
IV.5. Arbre de défaillance (ADF)
IV.5.1. Définition et Principe de la méthode [45]
On utilise l'arbre de défaillances (AdF ou AdD) dans les études de fiabilité des systèmes. Cet
outil permet de quantifier la probabilité d'occurrence de l‘Evénement Redouté (ER).
On distingue différents types d‘événements:
1. Événement redouté : c‘est l‘événement indésirable il est unique ;

2. Événements intermédiaires : ce sont des événements qui sont causes d‘autres événements ;
3. Événements élémentaires : ils correspondent au niveau le plus détaillé de l‘analyse du système.
Les différents événements sont reliés entre eux par des portes logiques afin de calculer la
probabilité d‘occurrence des ER.
L‘arbre de défaillance est une représentation graphique de type arbre généalogique. Il représente
une démarche d‘analyse d‘événement. L‘arbre de défaillance est construit en recherchant
l‘ensemble des événements élémentaires, ou les combinaisons d‘événements, qui conduisent à un
Evénement Redouté (ER).L‘objectif est de suivre une logique déductive en partant d‘un Evénement
Redouté pour déterminer de manière exhaustive l‘ensemble de ses causes jusqu‘aux plus
élémentaires. Les questions qui doivent être posées afin de construire un arbre de défaillance revient
sont les suivantes :
- Comment peut-on arriver à avoir un tel événement?
- Quels sont tous les chemins possibles qui peuvent aboutir à cet événement ?
L‘analyse par arbre des défaillances d‘un événement redouté peut se décomposer en trois étapes
successives :
1. Définition de l‘événement redouté sujet de l‘étude,
2. Elaboration de l‘arbre,
3. Exploitation de l‘arbre.
Mais avant cela la connaissance du système représente l‘étape préliminaire. Cette dernière est
primordiale pour mener l‘analyse de l‘arbre et qu‘elle nécessite le plus souvent une connaissance
préalable des risques.
Un arbre de défaillance est généralement présenté de haut en bas. La ligne la plus haute ne
comporte que l‘événement redouté dont on cherche à décrire comment il peut se produire. Chaque
ligne détaille la ligne supérieure précédente en présentant les combinaisons susceptibles de produire
l‘événement de la ligne précédente auquel elles sont rattachées. Ces relations sont représentées par
des liens logiques OU ou ET.
91
IV.5.1.1. Définition de l’Événement Redouté (ER)
L‘arbre de défaillance est une méthode qui part d‘un événement final pour remonter
(descendre sur le graphe) vers les causes et les conditions de production de l‘événement. Il vise à
représenter l‘ensemble des combinaisons qui peuvent produire l‘événement étudié.
La définition de l‘événement final est une étape importante pour la construction de l‘arbre. La
méthode doit être réservée à des événements jugés particulièrement critiques. En ce sens,
l‘utilisation préalable de méthodes inductives comme APR (Analyse Préliminaire des Risques),
l‘AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité), HAZOP
(HAZard and OPerability study : Analyse des risques) permet d‘identifier les événements qui
méritent d‘être retenus pour une analyse par arbre des défaillances.
De manière classique, les événements considérés peuvent concerner:
- Le rejet à l‘atmosphère de produits toxiques ou inflammables,

- Le risque d‘incendie ou d‘explosion d‘un bac de stockage.
- Non alimentation des pipelines d‘évacuation.
1) Liens entre les Evénements : Portes logiques
Les portes logiques permettent de représenter la combinaison logique des événements intermédiaires
qui sont à l‘origine de l‘événement décomposé.
 Porte ET : :
L‘événement E1 ne se produit que si les événements élémentaires, A1, A2 et A3 existent
simultanément.
 Porte OU :
L‘événement E1 se produit de manière indépendante si l‘un ou l‘autre des événements
élémentaires A1, A2 ou A3 existe.
 Porte R/N :
Si R= 2 et N=3 alors il suffit que deux des événements élémentaires A1, A2, A3 soient présents pour
que l‘événement E1 se réalise.
E1 E1
E1
ET OU
R/N
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A1 A2 A3
Porte ET Porte OU Porte R/N
Fig.24. Portes ET, OU, R/N

92
IV.5.1.2. Élaboration de l’arbre [39]
La construction de l‘arbre des défaillances vise à déterminer les enchaînements d‘événements

pouvant conduire à l‘événement final retenu. Cette analyse se termine lorsque toutes les causes
potentielles correspondent à des événements élémentaires.
La construction de l‘arbre se base sur la recherche systématique des causes immédiates,
nécessaires et suffisantes. Il s‘agit de l‘étape la plus délicate et il est utile de procéder à cette
construction au sein d‘un groupe de travail pluridisciplinaire. Il est nécessaire de procéder à la
vérification de la cohérence du système, c‘est-à-dire que :
 La défaillance de tous ses composants entraîne la défaillance du système,
 Lorsque le système est en panne, le fait de considérer une nouvelle défaillance ne rétablit pas le
fonctionnement du système ;
 Le bon fonctionnement de tous ses composants entraîne le bon fonctionnement du système,
 Lorsque le système fonctionne correctement, la suppression d‘une défaillance ne provoque pas
la défaillance du système. Il peut en effet arriver qu‘une défaillance survenant sur un composant
annule les effets d‘une défaillance antérieure et permet ainsi le fonctionnement du système.
La construction de l’arbre de défaillance repose sur l’étude des événements entraînants un

événement redouté. Les deux étapes suivantes sont réalisées successivement en partant de l’ER et
en allant vers les événements élémentaires.
1. Dans un premier temps définir l'événement redouté (l’événement intermédiaire, ou
l’événement élémentaire) analysé en spécifiant précisément ce qu’ils représentent et dans
quel contexte il peut apparaître.
2. Puis dans un deuxième temps représenter graphiquement les relations de cause à effet par
des portes logiques (ET, OU) qui permettent de spécifier le type de combinaison entre les
événements intermédiaires qui conduisent à l’événement analysé.
Pour pouvoir appliquer cette méthode il est nécessaire de :
– Vérifier que le système a un fonctionnement cohérent.

– Connaître la décomposition fonctionnelle du système.
– Définir les limites du système.
– Connaître la mission du système et son environnement pour déterminer le ou les événements
redoutés nécessaires d’étudier.
– Connaître les modes de défaillance des composants, en s’appuyant par exemple sur une
analyse de type AMDEC pour pouvoir construire les branches de l’arbre.
IV.5.1.3. Exploitation qualitative de l’arbre des défaillances
L‘exploitation qualitative de l‘arbre vise à examiner dans quelle proportion une défaillance
correspondant à un événement de base peut se propager dans l‘enchaînement des causes jusqu‘à
l‘événement final. Pour cela, tous les événements de base sont supposés équiprobables et on étudie
93
le cheminement à travers les portes logiques d‘événement ou de combinaisons d‘événements

jusqu‘à l‘événement final. De manière intuitive,
 Une défaillance se propageant à travers le système en ne rencontrant que des portes « OU » est
susceptible de conduire très rapidement à l‘événement final.
 A l‘inverse, un cheminement s‘opérant exclusivement à travers des portes « ET » indique que
l‘occurrence de l‘événement final à partir de l‘événement ou la combinaison d‘événements de
base est moins probable et démontre ainsi une meilleure prévention de l‘événement final.
IV.5.1.4. Exploitation quantitative de l’arbre de défaillances
L‘exploitation quantitative de l‘arbre des défaillances vise à estimer, à partir des probabilités
d‘occurrence des événements de base, la probabilité d‘occurrence de l‘événement final ainsi que des
événements intermédiaires. En pratique, il est souvent difficile d‘obtenir des valeurs précises de
probabilités des événements de base. En vue de les estimer, il est possible de faire appel à :
 Des bases de données,

 Des jugements d‘experts,
 Des essais lorsque cela est possible,
 Au retour d‘expérience sur l‘installation ou des installations analogues.
IV.5.2. Exemple de construction d'un arbre de défaillance :
L’événement redouté : Pas d’alimentation du consommateur
Réservoir
P1 V1
Consommateur
P2 V2
Fig.25. Exemple d’un système
Le système utilisateur est non alimenté que l’on nommera ER

Cela se produit sous condition qu’il y ait 2 événements :
1) Débit nul en aval de V1 ET 2) Débit nul en aval de V2
94
E.R.
ET
Débit nul Débit nul

aval de V1 aval de V2 - 2ieme niveau de l’arbre
Fig.26. Arbre de défaillance du second niveau
Le 3ieme niveau de l’arbre de défaillance est représenté comme suit :
E.R.
ET
Débit nul Débit nul

aval de V1 aval de V2
OU
Vanne 1 Débit nul - 3ieme niveau de l‘arbre

bloquée aval P1
Fig.27. Arbre de défaillance de 3ieme niveau
1) Blocage de la vanne en position fermée (vieillissement).
 Événement élémentaire "V1 bloquée fermée"
2) Défaillance de commande : Puisque la vanne est manuelle, cette défaillance serait due à
l'opérateur qui n'aurait pas ou mal effectué l'ouverture de V1.
 Événement élémentaire non développé "opérateur défaillant"
Pour que le produit arrive au client, il faut que :
95
V1 laisse passer le fluide sur la ligne 1 ET P1 pompe le fluide sur la ligne 1
OU
V2 laisse passer le fluide sur la ligne 2 ET P2 pompe le fluide sur la ligne 2
Fig.28.Arbre de défaillance complet [ ]
3) Défaillance première : pas de rotation de la pompe.
 Événement élémentaire "P1 - Pas de rotation"
4) Défaillance secondaire : défaillance due à une cause extérieure ou à une utilisation

particulière. Ici un corps étranger qui obstrue la pompe.
 Événement élémentaire non développé "Défaillance secondaire de P1"
96
5) Défaillance de commande : puisque la pompe est électrique, cette défaillance serait due à la
perte de la source d'énergie.
 Événement élémentaire "Perte source d'énergie"
IV.5.2.1. Construction du diagramme de fiabilité
La méthode d’analyse par diagramme de fiabilité repose sur :

- Une décomposition du système en sous-systèmes, chaque composant est modélisé par des blocs :
E1 E3
E2
Fig. 29. Décomposition du système.
- Ensuite on recherche des liens entre les blocs:
E1 E2
E3
Fig.30. Liens entre les blocs.
Pomper le fluide Laisser passer le

sur la ligne 1 fluide sur la ligne 1
Entrée Stocker le Sortie

Produit
Pomper le fluide Laisser passer le

sur la ligne 2 fluide sur la ligne 2
Fig.31. Diagramme de fiabilité.
97
IV.5.3. Application de l’arbre de défaillance du circuit de lubrification d’une

turbopompe. Evaluation du taux de défaillance du circuit.
Le circuit comprend :
1- Filtre; Échangeur de chaleur; Crépine ; Vanne de régulation de pression; Réservoir; Tuyauterie

de circuit de lubrification; Deux motopompes en stand-by ; Deux filtres en stand-by
L’Événement Redouté (ER) du système correspond à la défaillance du circuit de lubrification

ayant pour cause :
 Soit que l’huile de lubrification a une basse pression.

 Soit que la température de l’huile de lubrification est trop élevée.
IV.5.3.1. Calcul du taux de défaillance du sous-système ayant pour conséquence:

‘’ Basse pression d’huile ‘’ :
Les causes probables d‘une basse pression d‘huile peuvent être:
1. Défaillance mécanique de la crépine.

2. Fuite externe au niveau de la tuyauterie.
3. Défaillance mécanique du filtre.
4. La défaillance de deux motopompes assemblées en parallèle.
 Sous système entraînant une Basse pression d‘huile
Basse Pression
d‘huile
Défaillance Défaillance de 2 Défaillance

du filtre motopompes crépine
Fuite externe dans

la tuyauterie
Fig.32. Arbre de défaillance du sous système entraînant une BPH
98
N° Evénement λi (h-1) Origine [43,44]
I Défaillance mécanique de la crépine. 7,67.10-5 Bases de données
II Fuite externe au niveau de la tuyauterie. 7,48.10-5 Bases de données
III Défaillance mécanique du filtre 1,05.10-5 Bases de données
IV Défaillance de chaque pompe 1,08.10-2 Bases de données
V Défaillance du moteur d‘entraînement 7,66.10-4 Bases de données
Tabl.27. Taux de défaillance du Sous système cause d‘une BPH.
Ici il s‘agit d‘un assemblage en série donc Porte OU. Dans ce cas les taux de défaillance s‘ajoutent.
1) Assemblage moteur –pompe.
(Moteur + pompe) = (V) + (IV) (4.3)
(moteur-pompe) = 7,66.10-4 + 1,08.10-2 = 1,1566.10-2 . h-1 (assemblage en série)
2) Taux de défaillance des 2 pompes assemblées en parallèle
(2 pompes) = (IV). (IV) = 1,1664.10-4. h-1 (4.4)
3) Taux de défaillance du Sous système BPH
(Sous système: Basse pression d‘huile) =  (I) +  (II) +  (III) +  (2 pompes)

 (BP huile) =  (crépine) +  (fuite tuyauterie) +  (filtre) +  (pompe x 2)
 (BP huile) = 2,7864.10-4. h-1 (4.5)
IV.5.3.2. Taux de défaillance du sous-système ayant pour conséquence :

‘’ Haute Température d’Huile’’:
Température élevée du circuit

Haute température de refroidissement
d‘huile
Défaillance Température élevée du

aéroréfrigérant circuit de refroidissement
auxiliaire
Très bas niveau Température élevée du

d‘huile Circuit de refroidissement
Fuite au circuit de Défaillance mécanique Défaillance vanne

refroidissement des 2 échangeurs thermostatique
de chaleur
Fig.33. Arbre de défaillance du sous système ‗‘ Haute Température du Circuit de Refroidissement‘‘
99
1) Pour le sous-système ‘’ Haute Température du Circuit de Refroidissement’’
Cas d‘assemblage en parallèle (1 avec (2 et 3)): on fait le produit des taux de défaillance.
Cas d‘assemblage en série (2 et 3): les taux de défaillance s‘ajoutent.
Avec :
Éléments Cause λi ( h-1) Origine [43,44]

1 Défaillance de l‘aéro-réfrigérant 1,161.10-4 Bases de données
2 Défaillance de vanne thermostatique 1,12.10-3 Bases de données
3 Défaillance des deux échangeurs de chaleur 2,48.10-7 Bases de données
Tabl.28. Sous-système Aéroréfrigérant
 (Sous système HTCR) = (1) x [(2) + (3)] = 1,301.10-7. h-1 (4.6)
 (T élevée du circuit de refroidissement) = 1,301.10-7. h-1
HTCR = Haute Température du Circuit de Refroidissement
2) Pour le sous-système Haute Température d’Huile
-1
Éléments Cause λi ( h ) Origine [43,44]
-7
A T élevée du circuit de refroidissement 1,301.10 Bases de données
B Fuite du circuit de refroidissement 9,012.10-5 Bases de données
C Niveau d‘huile très bas 1,59.10-4 Bases de données
Tabl.29. Sous-système Haute Température d‘Huile.
Les sous systèmes sont en série : leurs taux de défaillance s‘ajoutent.

3
 (Haute température d‘huile) =   i = 2,4925.10
-4
h-1 (4.7)
i 1
IV.5.3.3. Probabilité de l’Evénement Redouté (ER) : (Défaillance du circuit de lubrification).
λ (Circuit de lubrification) = λ (HTH) + λ (BPH) = 2,7864.10-4 + 2,4925.10-4 = 5,279.10-4. h-1

(4.8)
HTH = Haute température d‘Huile ; BPH = Basse Pression d‘Huile.
100
IV.5.3.4. Arbre de défaillance Circuit d’admission d’air.
Indisponibilité du système
d‘admission d‘air
Défaillance Défaillance de
du filtre l‘électrovanne
Fig.34. Arbre de défaillance du circuit d‘admission d‘air
Éléments Cause λi Origine [43,44]

1 Défaillance d‘électrovannes 50 x 0,088.10-3 Bases de données
2 Défaillance des filtres 150 x 0,42.10-3 Bases de données
Tabl.30. Sous-système Électrovanne
λ (circuit d‘admission d‘air) = λ(1) + λ(2) = 0.0674/mois = 9,36.10-5 1/h (4.9)
IV.5.3.5. Arbre de défaillance du Circuit de combustible.
Indisponibilité du système
de combustion
Défaillance de Indisponibilité
l‘allumage du circuit de gaz
Défaillance de Défaillance
la vanne GSV du démister
Défaillance de
la vanne SRV
Fig.35. Arbre de défaillance du circuit de combustible.
Eléments Cause λi (h-1) Origine [43,44]

I Défaillance du démister 7,149.10-5 Bases de données
II Défaillance de la vanne GCV 0,0885.10-3 Bases de données
III Défaillance de la vanne SRV 0,0885.10-3 Bases de données
IV Défaillance au niveau de système d'allumage 8 x 0,09.10- 4 Bases de données
Tabl.31. Circuit Combustible
101
λ (système de combustible) = 3,205.10-4 1/h (4.10)
IV.5.3.6. Calcul de la probabilité de participation de chaque élément dans la réalisation de

l’événement E.R. ‘’Défaillance de la Turbopompe’’.
La probabilité de participation d‘un événement : P(Xi) = i / (F) (4.11)
Avec (F) =  i = 5,279.10-4 + 9,36.10-5 + 3,205.10-4 = 9,42.10-4 1/h. Taux de défaillance de la

turbopompe. (4.12)
Les résultats sont donnés dans le tableau ci-après:

:
xi Circuit de lubrification Circuit de combustible Circuit d‘admission d’air
P(xi) 0.569 = 57% 0.322 = 32,2% 0.108 = 10,8%
Tabl.32. Pourcentage de chaque circuit dans la réalisation de l‘E.R.

‗‘Défaillance de la turbopompe‘‘
IV.5.3.7. Conclusion de l’étude
La fiabilité de système turbopompe est liée essentiellement à la fiabilité du système de lubrification.

En effet ce circuit participe à hauteur de 57% à la réalisation de la bonne marche du système.
102
IV.5.4. Application sur le centre CPF.
Elaboration de l‘arbre de défaillance et du diagramme de disponibilité pour la détermination de la

probabilité d‘occurrence de l‘Evénement Redouté :
‗‘Pas de condensat à l‘expédition‘‘,
au centre de traitement du condensat vers le pipeline de Gassi Touil à destination de Haoud El

Hamra.
L‘installation de traitement du condensat comprend (voir fig.32 ci-dessous):
 2 Pompes P1 et P2 assemblées en parallèle,

 2 vannes de routage,
 2 bacs on-spec.
 2 systèmes de contrôle,
 2 vannes V1 et V2,
 Les lignes 11 et 22 avec chacune :
- Une vanne V11 et V22, (les chiffres 1et 2 indiquent le N° de la ligne)
- Une pompe P11 et P22,
- Une ligne retour vers les bacs.
 Les lignes 111 et 222 avec chacune :
- Une vanne V111 et V222, (les chiffres 1et 2 indiquent le N° de la ligne)
- Une pompe P111 et P222,
- Une ligne retour vers les bacs.
 Des systèmes de contrôle de la pression, de la température et du débit,
 Un système de comptage,
 Soupape de détente,
 Contrôle de niveau,
 Soupape de sécurité etc.
103
Vers réservoir off-spec Vers réservoir off-spec
Contrôle de Température 35-TI-01251/02251 contrôle soupape de sécurité 35-PSV-00266A 35-TSV-00261. Soupape de détente
Niveau haut ligne111
35-ROV-00254 ligne 11
Contrôle1 V111 P111 Vcpt
Pompes ligne1 On-spec V11 P11 35-PSV-00266B Comptage expédition condensat ve
G00-PA-32-03A/B Vannes de routage Bac 1 V1 ligne222
P1 V222
Ligne22 P222 35-PI-00252 contrôle de pression
Ligne 2 On-spec contrôle2 P22 vannes de contrôle de débit
P2 Bac 2 V2 V22 35-FV-01253A/02253A vannes de contrôle de débit 35-TI-00255. Contrôle de température….
35-ESDV-01270/01271 35-FV-01254A/02254A
Contrôle niveau faible et très faible
35-ESDV-02270/02271
Fig.36. Schéma de l‘étude de l‘unité de traitement de condensat CPF [basé sur 70]
104
ANNEXES
IV.5.4.1. Recherche des causes de non fonctionnement.
La recherche des causes de non fonctionnement de l‘installation fera l‘objet de l‘étude suivante :
1) EVENEMENT REDOUTE E.R. - Pas de condensat à l‘expédition. Causes probables :
Vanne Comptage défaillante OU soupape HP ouverte OU pas de liquide amont soupape.
2) Vanne Comptage défaillante, Causes probables :

Vanne bloquée OU opérateur défaillant
3) Pas de liquide amont soupape, Causes probables :

Problème ligne 111 ET Problème ligne 222
4) Problème ligne 111 ; Causes probables :

Ligne endommagée OU débit faible OU P111 débit nul
5) P111 débit nul ; Causes probables :

Problème Vanne 111 OU pompe111 en panne OU Pas de liquide amont V111
6) Pas de liquide amont V111; Causes probables :

Pas de liquide ligne11 ET Pas de liquide ligne22
7) Pas de liquide ligne 11; Causes probables :

Ligne 11 endommagée OU P11 à l‘arrêt OU V11bloquée OU Pas de liquide avant V11
8) Pas de liquide avant V11; Causes probables :

Pas de liquide V1 ET pas de liquide V2
9) Pas de liquide V1; Causes probables :

V1 bloquée OU Contrôle 1 défectueux OU Bac1 en décantation OU Bac1 à l‘arrêt.
10) Bac1 à l‘arrêt; Causes probables :

Niveau bas OU Niveau très bas OU incendie Bac
11) Niveau bas OU Niveau très bas ; Causes probables :

Pas de liquide Amont Bac1
12) Pas de liquide Amont Bac1; Causes probables :

Ligne1 défaillante OU Vanne de Routage bloquée OU DCS non fonctionnel OU Problème
P1.
13) Problème P1 ; Causes probables :

Pas de rotation OU Défaillance secondaire OU Perte source d‘énergie
105
ANNEXES
IV.5.4.2. Détermination de la probabilité d’occurrence de l’Evénement E.R. :

‗‘ Pas de condensat à l‘expédition‘‘.
Afin de calculer la probabilité d‘occurrence de l‘événement E.R. il est utile de rappeler que dans
cette étude
1) La porte ET correspond à un assemblage en parallèle : En effet pour qu‘il y ait défaillance

d‘un sous système quelconque il faut que tous les éléments le composant soient défaillants.
2) La porte OU correspond à un assemblage en série. En effet pour qu‘il y ait défaillance il faut
qu‘au moins un des éléments soit défaillant.
P1 VR1 1 11 111
Entrée Sortie V
P2 VR2 2 22 222
Fig.37. Diagramme de Fiabilité du système d’expédition du condensat.
1) Les 2 pompes P1 et P2 forment un sous système en parallèle (sous système I);

La vanne de routage VR1 est assemblée en série avec la ligne 1. De même pour VR2 avec la ligne
2. Ces 2 ensembles forment un sous système en parallèle; (sous système II)
Les lignes 11 et 22 forment un sous système en parallèle; (sous système III)
Les lignes 111 et 222 forment un sous système en parallèle; (sous système IV)
Les composants formant chaque ligne (1, 11, et 111 ainsi que 2, 22, 222) forment un assemblage en
série
2) Les sous-systèmes I, II, III, IV et, V forment un système en série.
1. Fiabilité du sous-système I: R(I) = R(P1) +R(P2) – R(P1) x R(P2) (4.13)
2. Fiabilité du sous-système II: R(II) = R(VR1) x R(ligne1) + R(VR2) x R(ligne2) - R(VR1) x
R (ligne1) x R(VR2) x R (ligne2) (4.14)
3. Fiabilité de la ligne 1 : R(ligne1) = R(conduite1) x R(bac1) x R(contrôle1) x R(V1) (4.15)
4. Fiabilité de la ligne 2 : R(ligne2) = R(conduite2) x R(bac2) x R(contrôle2) x R(V2) (4.16)
5. Fiabilité du sous-système III: R(III) = R(ligne11) + R(ligne22) - R(ligne11) x R(ligne22) (4.17)
6. Fiabilité de la ligne 11: R(ligne11) = R(V11) x R(P11) x R (conduite11) (4.18)
7. Fiabilité de la ligne 22: R(ligne22) = R(V22) x R(P22) x R(conduite22) (4.19)
106
ANNEXES
De même pour le sous système IV et les lignes 111 et 222
8. F. Sous-système IV : R(IV) = R(ligne 111) + R(ligne222) - R(ligne 111). R (ligne222) (4.20)
9. Fiabilité de la ligne 111 : R (ligne111) = R (V111) x R (P111) x R (conduite111) (4.21)
10. Fiabilité de la ligne 222 : R(ligne222) = R(V222) x R(P222) x R(conduite222) (4.22)
Fiabilité du système complet (voir schéma installation Fig.32):
Rsyst = R(sous-syst I). R(sous-syst II). R(sous-syst III) . R(sous-syst IV). R(V) (4.23)
Les valeurs de la probabilité de non défaillance de chaque élément composant le système

(valeurs recueillis de l‘exploitation) sont :
Fiabilité Fiabilité Fiabilité Fiabilité

Eléments Eléments Eléments Eléments
R R R R
Pompe P1 0,96 Contrôle 1 0,98 Vanne 11 0,95 Vanne 111 0,94
Pompe P2 0,95 Vanne 1 0,95 Pompe P11 0,94 Pompe P111 0,94
Vanne de
0,97 conduite2 0,99 conduite11 0,99 conduite 111 0,99
Routage VR1
Vanne de
0,97 Bac 2 0,92 Vanne 22 0,97 Vanne 222 0,96
Routage VR2
conduite1 0,99 Contrôle 2 0,98 Pompe P22 0,92 Pompe P222 0,97
Bac 1 0,90 Vanne 2 0,94 conduite 22 0,99 conduite 222 0,99
Comptage 0,99
Tabl.33. Fiabilité des éléments composant le système
IV.5.4.3. Résultats de calcul et. Conclusion :
Sous système Fiabilité Sous système Fiabilité

I 0,998 III 0,9865
Ligne 1 0,8295 Ligne 111 0,8748
Ligne 2 0,8390 Ligne 222 0,9219
II 0,9621 IV 0,9902
Ligne 11 0,8841 Système 0,9285
Ligne 22 0,8835
Tabl.34. Résultats de calcul.
107
ANNEXES
Les résultats montrent que le système possède une fiabilité de 92,85% c'est-à-dire un risque
de défaillance égal à 07,15 %. Il y a en moyenne 07,15% de chance que le système soit défaillant
c'est-à-dire qu‘il y aurait une rupture d‘alimentation de la ligne condensat vers Gassi Touil.
En analysant les résultats d‘après le tableau ci-dessus on remarque que le maillon faible se situe au
niveau du sous système II (ligne 1 et 2 : bacs 1 et 2 + vannes 1 et 2). Une étude détaillée des causes
de défaillance doit être faite à ce niveau.
108
ANNEXES
Fig. 38. Représentation de l‘arbre de défaillance
109
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
Conclusions générales et recommandations
A la suite de l‘étude de la Sûreté de Fonctionnement des installations du champ gazier de Menzel

Lemdjet nous formulons les conclusions et recommandations suivantes :
1. La durée de vie de certains puits de production est assez courte, en ce sens que déjà certains
puits sont épuisés et fermés. (MLE 3, MLE5; MLE11; MLE 12; MLE 14; MLE21).
2. Les conduites d‘évacuation des puits sont endommagés à cause de la composition des produits
issus des puits ;
3. La pression d‘admission du CPF relevée au Trunkline diminue progressivement, ce qui risque
de ne plus assurer le fonctionnement normal du centre de traitement CPF ;
4. Certaines machines risquent de ne plus assurer leur fonctionnement en vue des criticités assez
grande de certains de leurs composants;
5. Le système des turbopompes installés possède un maillon faible qui est le système de
combustion ce qui risque de mettre les machines en état de défaillance, celui-ci ne pouvant plus
assurer le fonctionnement normal de la turbopompe ;
6. La fiabilité et la disponibilité du système de traitement du condensat (voir fig.32), ainsi que
ceux du gaz, du brut et du GPL formant une suite d‘éléments assemblés en série ou en parallèle,
est fortement dépendante de la fiabilité de chaque composant de la chaîne. La défaillance d‘un
composant influe négativement sur la disponibilité et la fiabilité du système ;
7. L‘utilisation des tests statistiques permet de trier les données (rares) d‘exploitations afin
d‘homogénéiser ces données et de vérifier qu‘ils sont stochastiquement indépendants, d‘écarter
les valeurs aberrantes dues, certainement à des erreurs de lectures ou de fausses manipulations ;
En plus on remarque dans le Mémoire la présence des points suivants :
8. Recherche des chemins qui pourraient éventuellement provoquer les problèmes d‘évacuation de
la production des champs de production.
9. Utilisation des diagrammes de disponibilité (qui pourraient aussi servir à la détermination de la
fiabilité des mêmes équipements),
10. Approche, par le processus de Markov, pour la détermination de la disponibilité des installations
de réinjection du gaz au niveau des puits épuisés.
11. Approche par Arbres de Défaillance, partie intégrante de la sûreté de fonctionnement, pour
l‘analyse de la fiabilité des installations comme le système de combustible et le système de
lubrification d‘une turbine à gaz ;
110
12. Approche par AMDEC pour la classification des éléments par leur criticité comme la pompe, un
compresseur ou un moteur électrique afin de proposer les mesures adéquates pour leur
amélioration.
A la suite de cela les recommandations sont :
• Pour les puits et le réseau de collecte du produit :
Bien que l‘étude de ce genre de conduites se fait d‘une manière optimale par Pipe Phase et
spécialement :
a) Les lignes du système de collecte sont installées dans l'étendue de chaque champ de gaz. La
disposition du système de collecte est également optimisée en fonction des emplacements des
derniers puits.
b) Les conduites d'écoulement et les collecteurs sont faits en acier au carbone avec des allocations
de corrosion appropriés, les diamètres des conduites et têtes de puits sont de 6 à 12 pouces.
c) Le matériau résistant à la corrosion est prévu pour tous les systèmes de collecte, Le choix des
matériaux est fondé sur plusieurs paramètres : la composition, la température et la pression du
gaz ainsi que le coût et la durée de vie. En cas d'un taux de corrosion particulièrement élevé
l'utilisation d'un revêtement doit être prise en considération.
Néanmoins il est recommandé de :
- Revoir la configuration du réseau de collecte (position des manifolds, diamètre des conduites,
interconnexion entre les conduites etc.)
- Diminuer l‘influence de la corrosion des installations par injection des inhibiteurs et
bactéricides.
- Prévoir ou augmenter la fréquence des opérations de nettoyage des conduites encrassées ;
- Procéder à la réhabilitation ou au remplacement des conduites corrodées;
• Pour la pression à la réception du CPF
Si la pression continue à baisser à cause de la diminution de la pression des puits il faut réfléchir
à améliorer cette pression. Nous proposons 2 variantes dont la décision dépendra d‘une étude
technico-économique du projet.
- La 1iere variante consistera à injecter du gaz à l‘aide de stations de réinjection afin d‘augmenter
la pression de tête des puits initialement producteurs ;
111
La 2ieme variante consisterait à diminuer les pertes de charge importantes, pour une raison ou
une autre, en remplaçant les diamètres initiaux (8‘‘, 12‘‘ et peut être même 24‘‘) par des
diamètres plus grands sachant que la diminution de la pression dans une conduite est
inversement proportionnelle au diamètre. On utilise pour cela le logiciel PIPESYM et en même
temps canaliser la vitesse de sortie du gaz plein de particules solides qui pourraient provoquer, à
grande vitesse, l‘érosion des conduites d‘évacuation du gaz en particulier au niveau des coudes.
(Tenir compte des paramètres (vitesse, viscosité et densité du fluide)
• Pour les éléments des pompes, compresseurs et moteurs.
Appliquer les recommandations contenues dans les tableaux 25 et 26
• Pour le système de combustion de la turbine à gaz.
- Pratiquer une bonne maintenance préventive ainsi que celle systématique ou conditionnelle ;
- Améliorer la gestion des stocks de pièces de rechange dans des ateliers de maintenance
multidisciplinaires (hydraulique; mécanique, électronique et électromécanique)
- Permettre au personnel exploitant de bénéficier des formations sur les nouvelles techniques de
maintenance et particulièrement des turbines à gaz.
• Pour la station de recompression de gaz.
Le nombre et la configuration des compresseurs à installer dépend du schéma existant des puits
épuisés ou en phase d‘épuisement. Le nombre pourrait être réduit mais le principe de calcul reste
inchangé. Le logiciel utilisé est le Markov Process sous Matlab.
• Pour le système de transfert et comptage avant expédition du condensat
Bien que le système soit équipé d‘appareils de contrôle (débit, température, pression, haut et bas
niveau) il est recommandé de :
- Pratiquer des inspections périodiques afin de déceler des défaillances invisibles;

- Pratiquer le nettoyage des bacs, ainsi que la vérification du degré de corrosion du fond et de la
paroi inférieure du réservoir.
112
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73. Recherche d‘une solution optimale d‘exploitation et de maintenance des gazoducs algériens
tenant compte de la fiabilité des équipements des différentes lignes. Dj. Mébarkia. Mémoire de
Magister.2013
117
ANNEXES
A1. Exemples d’application des tests statistiques
Soit une série de TBF donnée dans l‘ordre de leur apparition :

47,2 ;62,4 ;104,47 ;67,2 ;114,5 ;152,89 ;36,1 ;283 ;27 ;0,2 ;86,14 ;65,3 ;406 ;92,5 ;552 ;117,7 ;47,8
;803,1 ;182,5 ;1371,1 ;1723,5 ;1 ;1300,5 ;1583,7 ;1101,5 ;967,1 ;564,7 ;6,4 ;1474,3 ;2991,3 ;35,6 ;3
238,7 ;2769 ;476,1 ;0,3 ;2213,6 ;50,2 ;3400,9 ;
Dans le tableau A1 on représente sur la 1iere colonne un classement du plus petit au plus grand des
TBF SV (série variationnelle) et dans la 2ieme SC (série Chronologique) dans l‘ordre de leur
apparition.
N° de la panne SV1 SC1 BLoc 01 SV 2 SC 2 Bloc 02
1 0,2 47,2 -
2 0,3 62,4 -
3 1 104,47 -
4 6,4 67,2 -
5 27 114,5 -
6 35,6 152,89 -
7 36,1 36,1 -
8 47,2 283 +
9 47,8 27 -
10 50,2 0,2 -
11 62,4 86,14 -
12 65,3 65,3 -
13 67,2 406 +
14 86,14 92,5 -
15 92,5 552 +
16 104,47 117,7 -
17 114,5 47,8 -
18 117,7 803,1 +
19 152,89 182,5 +
20 182,5 1371,1 + 182,5 1371,1 +
21 283 1723,5 + 283 1723,5 +
22 406 1 - 406 1 -
23 476,1 1300,5 + 476,1 1300,5 -
24 552 1583,7 + 552 1583,7 +
25 564,7 1101,5 + 564,7 1101,5 -
26 803,1 967,1 + 803,1 967,1 -
27 967,1 564,7 + 967,1 564,7 -
28 1101,5 6,4 - 1101,5 6,4 -
29 1300,5 1474,3 + 1300,5 1474,3 +
30 1371,1 2991,3 + 1371,1 2991,3 +
31 1474,3 35,6 - 1474,3 35,6 -
32 1583,7 3238,7 + 1583,7 3238,7 +
33 1723,5 2769 + 1723,5 2769 +
34 2213,6 476,1 + 2213,6 476,1 -
35 2769 0,3 - 2769 0,3 -
36 2991,3 2213,6 + 2991,3 2213,6 +
Moy 135,295 750,4605263 1101,5 1329,973684
NB(n) =16 > 12,70 NB(n) =9 > 5,08
LG(n) = 7  5,175 LG(n) =4 < 4,14
36 17
Tabl. A 1. Tests des blocs (Blocs 1 et 2)
118
ANNEXES
SV 3 SC 3 BLOC 03 SV4 SC 4 BLOC 04

1. 50,2 0,2 -
2. 62,4 86,14 -
3. 65,3 65,3 -
4. 67,2 406 -
5. 86,14 92,5 -
6. 92,5 552 - 92,5 552 -
7. 104,47 117,7 - 104,47 117,7 -
8. 114,5 47,8 - 114,5 47,8 -
9. 117,7 803,1 + 117,7 803,1 -
10. 152,89 182,5 - 152,89 182,5 -
11. 182,5 1371,1 + 182,5 1371,1 +
12. 283 1723,5 + 283 1723,5 +
13. 406 1 - 406 1 -
14. 476,1 1300,5 + 476,1 1300,5 +
15. 552 1583,7 + 552 1583,7 +
16. 564,7 1101,5 + 564,7 1101,5 +
17. 803,1 967,1 + 803,1 967,1 +
18. 967,1 564,7 + 967,1 564,7 -
19. 1101,5 6,4 - 1101,5 6,4 -
20. 1300,5 1474,3 + 1300,5 1474,3 +
21. 1371,1 2991,3 + 1371,1 2991,3 +
22. 1474,3 35,6 - 1474,3 35,6 -
23. 1583,7 3238,7 + 1583,7 3238,7 +
24. 1723,5 2769 + 1723,5 2769 +
25. 2213,6 476,1 - 2213,6 476,1 -
26. 2769 0,3 - 2769 0,3 -
27. 2991,3 2213,6 + 2991,3 2213,6 +
476,1 683,9 1123,85833

NB(n) = 12 > 9,0029 nb(n) = 10 > 7,009
lg(n) = 8 < 4,775 lg(n) =5 < 4,494
Tabl. A 2. Tests des blocs (Blocs 3 et 4)
119
ANNEXES
SV5 SC5 Bloc5 SV6 SC6 Bloc6

1. 104,47 117,7 -
2. 114,5 47,8 -
3. 117,7 803,1 - 117,7 803,1 -
4. 152,89 182,5 - 152,89 182,5 -
5. 182,5 1371,1 + 182,5 1371,1 +
6. 283 1723,5 + 283 1723,5 +
7. 406 1 - 406 1 -
8. 476,1 1300,5 + 476,1 1300,5 +
9. 552 1583,7 + 552 1583,7 +
10. 564,7 1101,5 - 564,7 1101,5 +
11. 803,1 967,1 - 803,1 967,1 -
12. 967,1 564,7 - 967,1 564,7 -
13. 1101,5 6,4 - 1101,5 6,4 -
14. 1300,5 1474,3 + 1300,5 1474,3 +
15. 1371,1 2991,3 + 1371,1 2991,3 +
16. 1474,3 35,6 - 1474,3 35,6 -
17. 1583,7 3238,7 + 1583,7 3238,7 +
18. 1723,5 2769 + 1723,5 2769 +
19. 2213,6 476,1 - 2213,6 476,1 -
20. 2769 0,3 - 2769 0,3 -
21. 2991,3 2213,6 + 2991,3 2213,6 +
Moyenne 967,1 Moyenne 803,1

NB(n) = 12 > 5,842 NB(n) = 12 > 6,617
lg(n) = 8 < 4,293 lg(n) = 8 < 4,43
Tabl. A3. Tests des blocs (Blocs 5 et 6)
1) Exemple de calcul pour n = 36: (bloc1)

  1  1

n = 36 – pair, alors : Xn   X  n   X  n   = X  36   X  36   = X 18  X 19 =
~ 1 
2    1  2   2   1  
 2 
2
  2   2  
1
117,7  152,89 = 135,295
2
1
 
NBn    n  1  1,96 n  1   
1
 

NBn    36  1  1,96 36  1   12,70
2  2 
LG n   3.3 log n  1 LG n   3.3 log 36  1  5,175
C'est-à-dire : NBn   13,53889 ou bien LGn   5,2505 avec NB(n) = 16 et LG(n) = 7

(Voir tableau) Ce qui donne 16 13,53889 mais 7 n‘est pas inférieur à 5,175
La décision consiste à exclure.
120
ANNEXES
2) Exemple de calcul pour n = 17 (bloc2)
Xn   X  171 
~
= Xn   X 9  1101,5
~
n = 17 – impair, alors :
 
 2 
1
 

NBn    n  1  1,96 n  1  et LGn   3.3 logn  1
2 
C‘est-à-dire 
1
 

NBn    18  1,96 16   5,08 et LGn   3.3 log18  4,14
2 
Nous avons NB(n) = 9  5,08 et LG(n) = 4 < 4,14. Les 2 conditions sont respectées, la décision
consiste à garder les valeurs issues de l‘historique. Pour les autres blocs le raisonnement est le
même.
Nombre de valeur n = 36 n = 17 n = 27 n = 22 n = 19 n = 21
Médiane 135,295 1101,5 476,1 683,9 967,1 803,1
NB (n)  ou  ? 12,70 5,08 9,0029 7,009 5,842 6,617
LG (n)  ou  ? 5,175 4,14 4,775 4,494 4,293 4,43
Exclure Garder Exclure Exclure Garder Garder

Test
Bloc 1 Bloc 2 Bloc 3 Bloc 4 Bloc 5 Bloc 6
Tabl. A 4. Résultats du test
3) Détails de calcul :
NB(n = 36) = 16 ; NB(n = 17)= 9 ; NB(n = 27)= 12 ; NB(n = 22) = 10 ; NB(n = 19) = 10 ; NB(n = 21) = 10
LG(n = 36) = 7 ; LG(n = 17) = 4 ; LG(n = 27) = 8 ; LG(n = 22) = 5 LG(n = 19) = 4 ; LG(n = 21) = 4
Le test des blocs basé sur la médiane permet l‘exclusion des valeurs présentant une non-
stationnarité dans l‘échantillon et on conserve 21 valeurs qui sont stochastiquement indépendantes.
(Bloc 6)
N° SV6 SC6 BLOC6 N° SV6 SC6 BLOC6
1. 104,47 117,7 - 12. 967,1 564,7 -
2. 114,5 47,8 - 13. 1101,5 6,4 -
3. 117,7 803,1 - 14. 1300,5 1474,3 +
4. 152,89 182,5 - 5. 1371,1 2991,3 +
5. 182,5 1371,1 + 16. 1474,3 35,6 -
6. 283 1723,5 + 17. 1583,7 3238,7 +
7. 406 1 - 18. 1723,5 2769 +
8. 476,1 1300,5 + 19. 2213,6 476,1 -
9. 552 1583,7 + 20. 2769 0,3 -
10. 564,7 1101,5 - 21. 2991,3 2213,6 +
11. 803,1 967,1 -
Tabl. A 5. Test des Blocs. Valeurs
restantes
121
Cet échantillon va subir par la suite un test d‘exclusion des valeurs extrêmes. Pour cela
on applique le test de Teitgen et Moore.
A2. Test de Teitgen et Moore
Le test Teitgen et Moore permet d‘exclure un groupe de valeurs jugées trop faibles ou
trop grandes, il est exécuté en deux étapes :
La première étape consiste à exclure les valeurs jugées trop faibles, on obtient alors :
Comme la valeur calculé Lk est plus faible que la valeur critique tabulée Lcrk pour n=21 et α =0.05,
alors les valeurs suspectes au départ sont considérées au terme de ce test comme réellement
aberrantes et sont exclues de l‘échantillon.
On effectue ensuite la seconde étape du test afin de juger les valeurs considérées comme trop
élevées.
De la même manière en comparant la valeur calculée Lk et la valeur tabulée LcrK nous
remarquons que Lk est plus faible que la valeur critique tabulée Lcrk et par conséquent les valeurs
suspectées sont jugées aberrantes et sont exclues de l‘échantillon.
Le résultat est consigné dans le tableau suivant :
104,47 406 1101,5 1723,5

114,5 476,1 1300,5 2213,6
117,7 Exclues 552 1371,1 2769 Exclues
152,89 jugées trop faibles 564,7 Retenues 1474,3
Retenues 2991,3
jugées trop grandes
182,5 803,1 1583,7
283 967,1
Tabl. A 6. Résultats du Test de Teitgen et Moor
Après le test d‘exclusion des données extrêmes il reste 11 valeurs. On remarque dans les
échantillons restant un manque de discontinuité pour cela il n‘est pas nécessaire de faire le test des
valeurs manquantes.
A3. Test d’homogénéité des données (test de Fisher – Snedecor)
1) L‘Application du test de Fisher- Snedecor aux échantillons recueillis sur les compresseurs C1
et C2 montre que ces deux échantillons proviennent de la même population, d‘où leur
regroupement. (Tabl.7)
2) L‘Application du test de Fisher-Snedecor aux échantillons recueillis sur les turbocompresseurs.
122
ANNEXES
C3 C1et C2
3) Les résultats obtenus montrent que ces deux échantillons proviennent de la même population,
d‘où leur regroupement. (Tabl.7)
C1 C2 C3
803.1 406 552
1300.5 1371.1 1583.7
967.1 1101.5 -
1474.3 564.7 -
- 476.1 -
Tabl. A 7. Test d‘homogénéité des données
A4. Test de Bartholomew (vérification de la loi exponentielle)
Le test de Bartholomew permet de vérifier si les valeurs disponibles suivent une loi
exponentielle. Les résultats montrent que
WEo = 0,15311445 ; Limite inf = 0.025 ; Limite sup. =0.166
Pour ce test avec un niveau de confiance à 0.95% nous avons :

0.166  Weo  0.025 alors Les données suivent une loi exponentielle.
A5. Estimation de taux de réparation µ
On applique la même procédure pour les échantillons relatifs au temps de réparation

(TTR – Time To Repair). De ce fait on retrouve à la fin une loi exponentielle.
123
ANNEXES
ANNEXE B
B.1. Détail de l’Application du Modèle de YACIN. E.M [64].
 0.00104
m = 10 et l = 1 ;    0.0177
 5.87 * 10 2
 : Taux de défaillance 0.00104 h 1 ;  : Taux de réparation 0.0587 h 1
k  k k l1
Ai  mk
k!
si k  l ; Ai  m k  ( m  s)
k! s0
si k  l
0
A11  m 0  1 ; Ici nous avons k < l (k = 0 ; l = 1) - 0 élément défaillant, 11 en état de marche
0!
(10 en marche et 1 en réserve)
1
A10  m1  0.177 Ici nous avons k  l (avec k = 1, l = 1) ; (10 en marche, 1 en panne 0 en
1!
réserve).
2
1
A9  m (m  0)  0,01566 . Ici nous avons k  l (k = 2  1) ; (9 en marche, 2 en panne)
2!
3
1
A8  m (m  0)(m  1)  0.00083 ; etc.
3!
4
A 7  m1 (m  0)(m  1)(m  2)  2.94.10 5
4!
5
A 6  m1 (m  0)(m  1)(m  2)(m  3)  7.29.10 7
5!
6
A 5  m1 (m  0)(m  1)(m  2)(m  3)(m  4)  1.29.10 8
6!
1 
7
A4  m (m  0)(m  1)(m  2)(m  3)(m  4)(m  5)  1.63.10 10
7!
8
A 3  m1 (m  0)(m  1)(m  2)(m  3)(m  4)(m  5)(m  6)  1.44 *10 12
8!
9
1
A2  m (m  0)(m  1)(m  2)...(m  7)  8.52 *10 15
9!
10
A1  m 1
(m  0)(m  1)(m  2)...(m  8)  3.01*10 17 (1 en marche, 10 en panne)
10!
11
1
A0  m (m  0)(m  1)(m  2)...(m  9)  4.85 *10  20 (0 en marche, 11 en panne)
11!
1 1 1
0  ; 0   = 0,83786
l
k 
k m  l k k  l 1
  A i A 0  A 2  ...  A11
 m k!  m  k!  (m  s)
l
k 0 k  l 1 s 0
124
ANNEXES
Dans ce cas on trouve les résultats suivants : (C = compresseur)
0 C défaillant P11  A11. 0  0.83786 : probabilité d‘être dans l‘état E11

00
Où: A11  m 1
0!
1 C défaillant P10  A10 . 0  0.1483 : probabilité d‘être dans l‘état E10 etc.
2 C défaillants P9  0.01312 ; 7 C défaillants P4  1.37.10 10
6 C défaillants P5  1.08.10 8 ; 11 C défaillants P0  4.06.10 20
Tabl. B1. Résultats de calcul du modèle de Yacine.
125

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I

Je remercie profondément Messieurs :

Je tiens à remercier tout particulièrement l'ensemble du personnel du Champs gazier MENZEL

Au meilleur des pères, à Mon Père BOUYA Rebei

A ma très chère LALLA,

Qu’ils trouvent en moi la source de leur fierté à qui je dois tout.

A ma chère femme qui m’a encouragé et soutenu pour terminer ce travail ;

A mes frères et mes sœurset leurs enfants :

Mots clés : fiabilité, disponibilité, AMDEC ; chaines de Markov, Arbre de Défaillance.

Key words: Reliability, Availability, AMDEC; Markov Chains, Fault Tree

Introduction générale et formulation du problème………………….……..….……..……... 01

Chap. I. Etude bibliographique. ……………………….………………………………..…. 03

Chapitre II. Description des installations…………………………………………………... 08

II.1. Evaluation de la performance d'un système de production…………………………… 08

Chapitre III. La fiabilité des équipements industriels……………………………………… 25

IV.5. Arbre de défaillance (AdF)…………………………………………………………… 91

Conclusions générales et recommandations………………………………………………... 110

Références Bibliographiques………………………………………………………………... 113

A1. Exemples d‘application des tests statistiques…………………………………………... 117

Fig.1. Schéma‎d’un‎réseau‎‎de ‎collecte par une ligne individuelle. 08

Fig. 38. Représentation de l‘arbre de défaillance. 109

Tabl.1. Liste des puitsfermés 15

Tabl.2. Rapport journalier de production 16

Tabl.3.Classement des puits selon la production 18

Tabl.4. Rapport journalier de production 19

Tabl.5. Mesures des pertes de charge 20

Tabl.6. Traitement des données 21

Tabl.7. Production journalière du 07/10/2015 (1000 Sm3) 22

Tabl.8. Principales propriétés de la distribution exponentielle 33

Tabl.9. Principales propriétés de la loi de Weibull 36

Tabl.10.Principales propriétés de la distribution normale 37

Tabl.11.Principaux paramètres de la Maintenabilité 40

Tabl.12.Dépendance entre disponibilité et indisponibilité 42

Tabl.13.Relation entre les différentes fonctions 43

Tabl.14. Paramètres de fiabilité d‘un système avec composants assemblés en série ou en

Tabl.16. Résultats de calcul des probabilités (Yacin) 67

Tabl.17. Grille de cotation de la probabilité d‘occurrence 76

Tabl.18. Grille de cotation de la gravité 77

Tabl.19. Grille de cotation de la probabilité de non détection 77

Tabl.20. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC pompe 1) 84

Tabl.21. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC pompe 2) 85

Tabl.22. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC compresseur) 86

Tabl.26. Compresseur : Problèmes, Causes et remèdes. 89

Le but de ce travail est, à partir des données :

Une introduction générale avec la problématique:

 Le chapitre II est consacré à la description des installations de transport et plus

• Le chapitre IIItraitede la théorie de la Fiabilité de la Maintenabité et de la Disponibilité des

2ieme partie: Etude des arbres de Défaillance.

- Dans la 2ieme partie a été développée la théorie de construction de l‘arbre de Défaillance. De

• Les durées de fonctionnement, les caractéristiques de la maintenance préventive ou corrective.

1.2. Principales caractéristiques de la fiabilité et disponibilité de l’installation mécanique.

13) Guirolt.M. [31] présente la première initiation de processus de Markov

1.4. Travaux sur la Sureté de Fonctionnement (AMDEC et AdF)

II.1. Evaluation de la performance d'un système de production

L‘évaluation de la performance d'un système est un problème difficile qui nécessite de

II.1.1. Réseau de collecte

II.1.1.1. Liaison individuelle

 Identification vers le centre des puits en service et à l‘arrêt ;

Fig. 1. Schéma‎d’un‎réseau‎‎de ‎collecte par une ligne individuelle [71]

II.1.1.2. Liaison par collecteur

Fig. 2. Liaison par collecteur [71]

Au point de regroupement on installe un ensemble de vannes qui permet d‘isoler la

II.1.2. Les manifolds