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FERROCROMO
El . ferrocromo, FeCr es una aleación resistente a la corrosión, del cromo y del hierro que
contiene cromo entre el 50% y 65%. Es un material que acabado contiene cerca de 50-
70% (dependiendo del mineral usado ) cromo aleado con hierro. La mayor parte del
ferrocromo del mundo se produce en Sudáfrica, Kazajstán y la India, que tienen recursos
grandes del mineral de Cromo. El 80% del ferrocromo en el mundo, se utiliza en la
producción de acero inoxidable. El acero inoxidable depende del cromo para su aspecto y
su resistencia a la corrosión.
FERROSILICIO
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Las principales ferroaleaciones son las de cromo, silicio y manganeso, las cuales brindan
respectivamente: resistencia a la corrosión, contrarrestan los efectos del azufre. Y en la
desoxidación de la fundición, aunque se pueden encontrar aleación con elementos como
Boro, Cobalto, Niobio, Molibdeno, Níquel, Fósforo, titanio, Tungsteno, Vanadio, Circonio,
Magnesio, Calcio, etc
Para la fabricación de Ferrosilicio, se usa como aleante el mineral de cuarzo, la calidad del
mismo es una función del contenido de aluminio que tiene, el proceso se inicia con el
tamizado, limpieza de polvos e impurezas con las que viene el mismo, clasificándolo luego
según la granulometría la cual puede determinar dos alternativas: el grano grueso que se
utiliza en la colada propiamente dicha y el fino para cubrir las bocas de la misma, realizada
esta clasificación se carga las materias primas constituidas fundamentalmente por caliza,
mineral de Hierro, carbón y cuarzo en el horno de electrodos de carbón, (este no es el único
tipo de horno utilizado para este efecto es el más común), es importante que los otros
elementos constitutivos también tiene que ser debidamente clasificados en especial el
carbón en donde se descartan los tamaños finos, los mismo que son desechándoos en lo que
se denomina carbonilla.
La carga del horno es un proceso delicado que se realiza con la ayuda de vehículos
especiales propulsados generalmente por electricidad, los operadores de los mismos
(picadores) deben tener especial cuidado en no lastimar los Electrodos del horno que al ser
de carbón (Electrodo de grafito) son muy frágiles y cuyo reemplazo puede retrazar la
producción significativamente, es usual encontrar también vehículos removedores de
escoria equipados con cucharas comandadas hidráulicamente
Con la ayuda del calor el carbón reacciona con los óxidos metálicos formado monóxido de
carbono y silicato de Hierro FeSi, el proceso tiene el objetivo el de reducir los minerales en
metales básicos.
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de tamaños y por tanto requiere, de una clasificación siendo usual aquella que van de entre
0 a 100 mll, la comercialización suele realizarse en sacos de 1200 Kg
1- Introducción
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controlado mediante la adición de componentes inertes de forma tal que consuman ese
exceso de energía.
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2.3- Elaboración de los alambres tubulares.
Esta operación se llevó a cabo a partir de una cinta de acero al carbono (08 KP
Dicha cinta es conformada en frío en forma de cilindro hueco, a la vez que se deposita
en su interior la carga compuesta por 100% del ferrocromomanganeso, obtenido
anteriormente.
Para el conformado en frío de la cinta se utilizó una maquina que sigue la tecnología de
fabricación de alambres tubulares empleada universalmente, es decir, la obtención de un
perfil tubular mediante el conformado y trefilado de los metales en frío.
La máquina cuenta con dos pasos de laminación y tres de trefilado, los que permiten
obtener los distintos diámetros de electrodos.
El llenado del tubo con la carga previamente preparada se realiza de acuerdo a una
determinada proporción en peso entre el núcleo y la envoltura, cuyo valor se denomina
coeficiente de llenado, el cual expresa el grado de compactación de la carga. Su valor
fue determinado cortando trozos del alambre en distintas longitudes y pesándolos, para
proceder posteriormente al vaciado de los mismos para pesar la cantidad de relleno
contenida.
Generalmente el valor del coeficiente de llenado oscila entre 0.3 y 0.4 para electrodos
de pequeño diámetro, en el presente caso su valor es de 0.35 gramos de relleno por cada
gramo de envoltura aproximadamente. Para efectuar la operación de llenado del tubo se
emplea un embudo que hace a la vez de dosificador al garantizar una alimentación continua
y uniforme. La altura a que se coloca la tolva sobre el alambre que esta siendo conformado,
junto a la granulometría adecuada determina el coeficiente de llenado. Se ha demostrado
experimentalmente que colocando la tolva aproximadamente a 3 mm del alambre se
garantiza una adecuada compactación de la carga, que evita que la misma se derrame
cuando el alambre es cortado y enderezado
La operación de trefilado permite la disminución del diámetro del electrodo y al mismo
tiempo, la compactación de la carga aleante, aspecto este de gran consideración,
fundamentalmente en los casos de electrodos tubulares para soldadura por arco manual.
El alambre ya trefilado hasta la dimensión deseada (aproximadamente 3.2 mm para el
presente caso), se endereza posteriormente de forma mecanizada en una instalación
muy similar a la empleada para el conformado del mismo. Finalmente se cortan en
pedazos de longitud apropiada (entre 25 y 30 mm), para ser enderezados finalmente de
forma manual con un martillo.
Fabricación de electrodos tubulares.- Para la confección del revestimiento de los
electrodos tubulares se usa una mezcla compuesta por fluorita, caliza, rutilo y grafito los
que son triturados hasta granulometrías por debajo de 0.1 mm. El revestimiento se prepara
con silicato de potasio y colocado al revestimiento mediante el procedimiento de inmersión
Finalmente los electrodos son calcinados en una estufa durante tres horas, a una
temperatura de entre 150 y 200ºC.
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