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Febrero, 2017
:
ii
CICLO DE
VIDA
DE UN
PROYECTO
2017
iii
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, a Dios por estar siempre a mi lado, como mi guía y apoyo en
todo momento.
A mi familia, por darme su apoyo incondicional para lograr este valioso aporte a
mi carrera.
A mis padres, quienes del más allá, siempre me acompañan como ángeles
protectores.
A mi esposo Miguel y mi hijo José Miguel, por ser mis fieles compañeros.
A mis amigos Roxana, Marisol, Juan Rodríguez, Ariana y Julissa, por el apoyo
iv
PROLOGO
Desarrollar estas fases con éxito, depende de la capacidad del ingeniero químico
para integrar adecuadamente los conocimientos adquiridos durante toda su
carrera, hacia un objetivo determinado con eficiencia y eficacia. A este reto se
enfrentan los estudiantes de las carreras de ingeniería química, en una
asignatura del último semestre llamada Ingeniería de Procesos o Diseño de
Planta. Esta asignatura, se enfoca hacia el desarrollo de un Proyecto de Diseño
de Procesos que involucra hasta el nivel de Ingeniería Básica, con el objeto de
familiarizar al estudiante con su futura labor industrial en la Gestión de Proyectos.
v
química, para desarrollar el proyecto. Además, en las carreras de ingeniería
química a nivel nacional e internacional, en la bibliografía de la asignatura, los
libros de consulta en su mayoría son de habla inglesa, y están dirigidos a la
síntesis, evaluación o diseño de procesos. Por lo tanto, existe una necesidad
imperante de generar un texto en habla hispana, orientador en proyectos diseño
de procesos químicos, que vincule el diseño de procesos con la gestión de
proyecto.
vi
El capítulo I, es una guía introductoria de las distintas áreas del conocimiento,
que requieren ser abordadas en un proyecto de diseño de proceso. Ha sido
escrito, de manera simple y compilada, para convertirse en un orientador rápido
para el estudiante de ingeniería química o el ingeniero químico. Cada una de
estas áreas, cierra con una conclusión que intenta revelar la importancia de la
misma, en la ingeniería de procesos; lo que invita al lector a profundizar las áreas
que requieran en su proyecto de diseño, en los libros texto de diseño de
procesos, que existen en la literatura, y que se referencian en la bibliografía.
Se invita al lector a solicitar el archivo pdf del libro, para acceder a todos los
vínculos web que completan este documento, a través de la siguiente dirección
de correo ytriana@unexpo.edu.ve,
vii
CONTENIDO
CAPITULO I........................................................................................................ 12
INTRODUCCION AL DISEÑO DE PROCESOS ................................................. 12
DESARROLLO DE UN PROCESO ................................................................. 13
ETAPAS DEL DISEÑO DE UN PROCESO ..................................................... 18
ESTANDARES EN INGENIERIA .................................................................... 20
SINTESIS DE PROCESOS ............................................................................. 23
CONTROL DE PROCESOS ........................................................................... 25
OPTIMIZACION DE PROCESOS ................................................................... 27
SEGURIDAD EN PLANTAS QUIMICAS ......................................................... 29
ANALISIS ECONOMICO................................................................................. 31
CAPITULO II....................................................................................................... 33
INGENIERIA CONCEPTUAL E INGENIERIA BASICA ....................................... 33
INTRODUCCION ............................................................................................ 34
CRITERIOS DE DISEÑO. ............................................................................... 35
DIAGRAMAS DE BLOQUES........................................................................... 36
DIAGRAMA DE FLUJO (DFP) ........................................................................ 38
Conceptualización ....................................................................................... 38
Descripción .................................................................................................. 42
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA ............................................................ 47
Desarrollo de modelos de unidades para balances de materia lineales ....... 48
Lineamientos Básicos para el Balance de Energía ...................................... 54
DIMENSION Y/0 SELECCION DE EQUIPOS ................................................. 56
Equipos de Fluidos ...................................................................................... 56
Equipos de Transferencia de Calor.............................................................. 57
Equipos de Separación................................................................................ 57
Reactores .................................................................................................... 59
Equipos de Filtración ................................................................................... 60
ESTIMACION DE COSTOS ............................................................................ 62
CAPITULO III...................................................................................................... 65
INGENIERIA DE DETALLE, PROCURA Y CONSTRUCCION ........................... 65
INTRODUCCION ............................................................................................ 66
viii
DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION Y TUBERIA ...................................... 67
DISTRIBUCION EN PLANTA .......................................................................... 70
HEURISTICAS COMPLEMENTARIAS ........................................................... 73
HOJAS DE ESPECIFICACION ....................................................................... 74
MANUALES DE OPERACIÓN. ....................................................................... 75
PROCURA Y CONSTRUCCION ..................................................................... 76
CAPITULO IV ..................................................................................................... 78
PROCESOS EN ESTUDIO................................................................................. 78
INTRODUCCION ............................................................................................ 79
Etanol de etileno ............................................................................................. 80
Cerveza lager. ................................................................................................. 88
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................. 101
APENDICES ..................................................................................................... 104
ELECTRONICOS .......................................................................................... 104
ING.CONCEPTUAL, VISUALIZACION DEL MERCADO ........................... 104
ING. BASICA PRELIMINAR DE PROCESOS EN ESTUDIO. .................... 104
HEURISTICAS DE EQUIPOS ................................................................... 104
TUTORIAL DEL PROGRAMA CAPCOST ................................................. 104
FISICOS ....................................................................................................... 105
INSTRUMENTO ........................................................................................ 105
ix
LISTA DE FIGURAS
x
LISTA DE TABLAS
xi
CAPITULO I
13
1. Investigación, experimentos a escala de laboratorio para recolectar datos del
proceso.
2. Investigación de Proceso, desarrollo y diseño de mini planta.
3. Diseño y Desarrollo de Planta Piloto.
4. Diseño y Construcción de Planta Industrial.
5. Arranque y Operación.
14
una versión reducida de la planta a escala industrial y no como una copia más
grande de la mini planta existente. La planta piloto debe ser simple y flexible. La
simplicidad da facilidad de operación. Las cantidades producidas son unos pocos
kilogramos por hora o toneladas por año. La planta piloto, aunque es costosa
construirla y operarla, permite ahorros significativos por eliminación de las
incertidumbres en la construcción y operación de la planta comercial. Estos tres
niveles: laboratorio, mini planta, y planta piloto, se describen adecuadamente en
la figura 1 (Moujlin J 2013)
15
La ampliación de una pieza de un equipo de proceso es una extrapolación hacia
lo desconocido. Por lo tanto, siempre ha sido considerada como una tarea difícil e
incierta que requiere métodos y técnicas, que no son sencillos. Se ha encontrado
que las unidades grandes tienden a ser menos eficientes que las pequeñas. Con
el fin de reducir el elemento de riesgo en la extrapolación, la relación de escalas
se mantiene a un nivel bajo y los equipos en varias escalas intermedias son
construidos y probados.
Escalar un proceso o equipo es convertirlo de su escala de investigación
(laboratorio o piloto) a escala industrial (producción). Por ejemplo; en un
laboratorio de investigación se desarrolla un nuevo producto con valor comercial,
por medio de una reacción química usando equipo como frascos, matraces,
mecheros, agitadores, etc. El ingeniero químico es el profesionista capacitado
para llevar este nuevo producto al mercado mediante el escalamiento; analizar
las condiciones de reacción y los factores de influencia para definir los equipos
necesarios (bombas, intercambiadores de calor, reactores, etc.) y proponer el
proceso de producción en masa del producto (Anaya A. 2008)
Se define como planta piloto al proceso que consiste en partes específicas
ensambladas que operan como un todo armónico con el propósito de reproducir,
a escala, procesos productivos. Por lo tanto, la planta piloto es una pieza
fundamental en el desarrollo de nuevas tecnologías pues al realizar estudios en
ella se generan nuevos conocimientos y criterios técnicos que permiten dar pasos
hacia delante en la optimización, control, alcance, seguridad, rentabilidad, etc., de
procesos, equipos y energías productivas (Anaya A. 2008)
Finalmente el paso fundamental del escalamiento consiste en pasar los datos
obtenidos en la planta piloto a un modelo, que facilite el camino hacia la
producción industrial. Sin embargo, el desarrollo de los métodos y técnicas para
tal fin, están fuera del alcance de este texto.
Diseño de Planta
Finalizada esta etapa de escalamiento, se continua con las siguientes etapas de
un proceso químico: 4. Diseño y Construcción de Planta Industrial. 5. Arranque y
Operación, ver figura 2, la cual permite explicar la integración de las distintas
etapas mencionadas. En dicha figura, se describe el diseño de un proceso,
desde su objetivo, la oportunidad potencial, se hace la pregunta, si el proceso es
conocido, es decir, que la tecnología está disponible, en caso de ser negativa a la
respuesta es necesario ir a la creación del proceso, en las etapas laboratorio,
mini planta y planta piloto, descritas previamente. Pero, si la tecnología es
conocida, se aborda el diseño del proceso, con apoyo de áreas del conocimiento,
como la síntesis, la controlabilidad, la optimización de procesos y la seguridad de
la planta.
16
FIGURA 2 PASOS PARA EL DESARROLLO DE UN PROCESO
17
ETAPAS DEL DISEÑO DE UN PROCESO
18
simulaciones del proceso para definir la data de los equipos, y se examinan
aspectos de control, seguridad, operación y mantenimiento. Se realiza una
evaluación económica del proyecto para determinar su factibilidad. Esta
etapa es liderada por el Ingeniero Químico de Procesos.
Conclusión
19
ESTANDARES EN INGENIERIA
Los estándares, no son otra cosa que herramientas comunicacionales que les
permiten a todos los usuarios hablar el mismo lenguaje, cuando se refiere a
procesos tecnológicos. Por lo tanto, el estándar, no es más que un documento
que define la característica de un producto, proceso o servicio, tales como
dimensiones, aspectos de seguridad, e indicadores de su eficiencia. Estos
estándares, son herramientas usadas, para facilitar la labor regulatoria,
asociada a la manufactura de un producto, servicio y proceso.
20
Además las organizaciones mencionas, se encuentra la ISO, la Organización
Internacional de Estandarización, es una organización independiente y no-
gubernamental formado por organizaciones de estandarización de sus 164
países miembros, entre ellas la ANSI. Es el mayor desarrollador mundial de
estándares internacionales voluntarios y facilita el comercio mundial al
proporcionar estándares comunes entre países. Se han establecido cerca de
veinte mil estándares cubriendo desde productos manufacturados y tecnología a
seguridad alimenticia, agricultura y sanidad.
En el caso de Venezuela.
21
FONDONORMA, asociación civil sin fines de lucro con personalidad jurídica y
patrimonio propio, fue creada en 1973 con el fin de desarrollar en Venezuela las
actividades de normalización y certificación en todos los sectores industriales y
de servicios, y de formar recursos humanos en dichas especialidades. Desde su
creación ha elaborado más de 4.000 normas con la participación de
representantes de los sectores público y privado. Ofrece diversas opciones en
materia de certificación de sistemas de gestión de las organizaciones y la calidad
de productos y servicios, con instrumentos de valor internacional como los
certificados ISO, y es miembro de IQNet, red mundial de organismos de
certificación.
A modo de ejemplo, se listan las normas COVENIN, para Petróleo, Gas y sus
Derivados.
Conclusión
22
SINTESIS DE PROCESOS
23
materias primas probables, y caminos de reacción, que conforma la base de la
estructura del proceso, cuyo despliegue se realiza a través de la conversión de
diagrama de bloques en diagramas de flujo de procesos, productos principales en
las dos primas fases de la ingeniería: conceptual y básica.
Otras Secciones
Conclusión:
Entre las distintas herramientas que tenemos para abordar el diseño de
procesos, el fin del diseño, persigue la selección de la misma. La síntesis
de proceso, es una herramienta fundamental, para visualizar desde la
ingeniería conceptual, la estructura adecuada del proceso, a través de la
concepción de un diagrama de bloque genérico, y llegar a una ingeniería
básica, a través de un diagrama de flujo técnicamente factible.
24
CONTROL DE PROCESOS
25
determina un error. Un elemento denominado controlador calcula, mediante un
cierto algoritmo, cuál debería ser la modificación de otra variable del proceso,
denominada variable manipulada, para que el error detectado tienda a cero.
26
OPTIMIZACION DE PROCESOS
27
primero de ellos, es la optimización topológica que se refiere a al arreglo de los
equipos de procesos, o diagrama de flujo optimo. El segundo tipo, es la
optimización paramétrica, relacionada con las variables de operación, de un
equipo o proceso. Durante el diseño, de un nuevo proceso o la actualización de
una unidad existente, la optimización topológica es la primera a ser considerada;
y las preguntas que el ingeniero puede responder con esta herramienta, están
relacionadas con la posibilidad de alcanzar algunos de estos objetivos (Turton R.
2009)
Eliminar un subproducto.
Sustituir un equipo.
Proponer nuevas estrategias de separación.
Plantear nuevas configuración en el reactor.
Mejorar la integración energética del proceso.
28
SEGURIDAD EN PLANTAS QUIMICAS
En tal sentido, es necesario que durante cada una de las fases de la ingeniería,
se vaya recopilando toda la información sobre la seguridad del proceso, se debe
enfatizar cada uno de los siguientes aspectos.
Legislación
29
Regulaciones de la Comunidad Económica Europea (CEE) (Turton R. 2009):
C.E.E. (1993) Legislación comunitaria relativa al ambiente. Comisión de las
Comunidades Europeas. Dirección General XI. Ambiente. Seguridad Nuclear
y Protección Civil.
Análisis de Riesgos
Conclusión
30
ANALISIS ECONOMICO
El diagrama de flujo caja típico de un proyecto para diseñar o mejorar una planta
química se ilustra en la figura 7, involucra la compra de un terreno para un nuevo
proyecto, un capital fijo para la compra de instalación de equipos (FCI), el capital
de trabajo requerido para el arranque (WC), y la proyección económica de los
ingresos y egresos para un periodo mayor de 10 años, donde se espera al final,
la venta del terreno, y la recuperación del capital de trabajo y el valor de
salvamento (Turton R. 2009).
31
En el caso de los costos de capital, de acuerdo a la fase de ingeniería del
proyecto, existe una clasificación de cinco tipo de costos, según la AACEI
(Association for de Advancement of Cost Engineering International), que tienen
diferentes alcances y desviaciones, que se describen a continuación,
(International 2016).
Conclusión.
32
CAPITULO II
33
INTRODUCCION
La ingeniería básica, está relacionado con abordar el diseño básico del proceso,
para lo cual se requiere desarrollar las siguientes etapas.
Diagrama de flujo.
Balances de materia y energía finales.
Estimación de costos clase 4
Análisis de rentabilidad.
Estudios de seguridad.
Filosofía del control.
34
CRITERIOS DE DISEÑO.
Rendimiento
Fortalezas y debilidades ambientales
Variables operacionales (riesgos operacionales)
Disposición de desechos
Reacciones químicas principales
Operaciones unitarias llevadas a cabo
Costos
Materia prima
Producto en proceso
Producto final
Mercado
Presupuesto del proyecto
Economía del país
Factores Primarios:
Factores Secundarios:
Mano de Obra
Disposición de los desechos
Leyes de la Región
Comunidad
35
DIAGRAMAS DE BLOQUES
36
MATERIAS PRIMAS
PRODUCTOS
REACCION QUIMICA
RECICLO
CONTROL
AMBIENTAL
37
DIAGRAMA DE FLUJO (DFP)
Esta sección se desarrolla a través de los dos enfoques principales del diagrama
de flujo: su conceptualización a través del diagrama del bloque genérico y la
síntesis de procesos; y su representación en pro de disponer de un diagrama de
flujo preliminar para una ingeniería básica. Siempre, se debe tener en cuenta que
para la síntesis detallada del DFP, se necesita la información básica sobre las
propiedades físicas y la información cinética.
CONCEPTUALIZACIÓN
38
¿Es la reacción principal exotérmica o endotérmica, se requiere intercambiar
una gran cantidad de calor?
Se debe tomar en cuenta, pues la configuración del reactor es grandemente
afectada por los requerimientos de calor.
39
2011), que se menciono en el capítulo I y que esta fuera del alcance de este
texto.
Luego de la sección del reactor viene la sección del separador cuya meta es
producir un producto de pureza aceptable, una corriente de reciclo y una
corriente o corrientes de productos colaterales. Esta sección se debe diseñar a
un nivel razonable, pues en un DBG esta sección de separación puede
representar algo ideal y esto está muy lejos de la realidad pues pueden existir
infinitos separadores para que un DFP preliminar sea realizado, por lo tanto,
deben ser razonados los equipos seleccionados en esta sección y que logren el
objetivo deseado.
40
Usar absorción de gases para remover un componente en trazas de una
corriente gaseosa
Considerar adsorción por para purificar corrientes de gas, especialmente
cuando uno de los componentes tiene un punto de ebullición criogénico.
Considerar membranas para separar gases de punto de ebullición criogénico
y velocidades de flujo relativamente pequeñas.
Considerar extracción como una selección para purificar un líquido de otro
líquido.
Usar cristalización para separar dos sólidos o purificar un sólido a partir de
una solución liquida.
Usar evaporación para concentrar una solución de un sólido en un líquido.
Usar centrifugación para concentrar un sólido en un lodo
Usar filtración para remover un sólido en forma casi seca a partir de un lodo
Usar tamizado para separar sólidos de diferente tamaño de partícula
41
Existe otra sección, mucho más directa que es la sección de reciclo cuyo
objetivo es enviar nuevamente los materiales sin reaccionar al reactor, de esta
forma se reducen costos de alimentación, se reducen las impurezas en el
producto y mejora el proceso de producción. También pueden ser enviadas a la
corriente de preparación de alimentación al reactor, solo si las condiciones de
temperatura y presión son similares.
DESCRIPCIÓN
42
los diagramas. Sin embargo, este listado de equipos están relacionados
principalmente para procesos donde están involucrados, el manejo de fases gas
y liquido, como lo referente a proceso petroquímicos (Turton R. 2009).
Torres
Reactores
43
FILTROS MOLINOS
44
Por otra parte, existen convenciones usadas para identificar equipos de proceso,
desde el punto de vista de formato que se describen a continuación.
Formato: XX-YZZ A/B: XX son las letras de identificación para la clasificación del
equipo. Y designa un área en la planta. ZZ son el número designado para cada
ítem en un tipo de equipo. A/B indica unidades iguales paralelas o de respaldo
(no mostradas en el DFP). A modo de ejemplo la letra de identificación de
algunos equipos.
C – Compresor o Turbina
E – Intercambiador de calor
F – Filtro
H – Horno
P – Bomba
R – Reactor
S – Separador Mecánico
T – Torres
TK – Tanque de Almacenamiento
V – Recipiente o Tanques
Válvula manual
Por otra parte en los DFP, se indican corrientes de servicios, como agua de
enfriamiento, vapor de calderas, combustibles, refrigerantes. Las convenciones
más importantes en el idioma ingles, son las que se mencionan a continuación.
45
Para la construcción de los diagramas de flujo de proceso, es importante
mencionar que existen software para la elaboración de estos diagramas de
procesos, entre los cuales cabe mencionar, el VISIO de Microsoft Office; y el
DIA, descrita como la versión no comercial del VISIO, y presenta una paleta de
representaciones graficas de los principales equipos de un proceso. Le invitamos,
a usar la tecnología virtual para aprender haciendo, con este software.
https://www.youtube.com/watch?v=DnRx9D7QWg8.
Número de la corriente
Temperatura
Presión
Fracción de Vapor
Flujo total másico
Flujo total molar
Flujo molar de componentes
Las condiciones aguas arribas y aguas abajo del reactor, es decir, los bloques
tratamiento de la alimentación, y tratamiento del producto del reactor; y mas aun
los bloques subsiguientes como separación y reciclo, se definen en función del
esquema de operaciones unitarias, desarrollado por las guías descritas en la
Conceptualización del DFP; y el objetivo que persigue cada operación. Ejemplos
de esta asignación de condiciones de operación, se indica para la operación de
destilación instantánea o flash, en la sección de balance de materia y energía.
46
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
Estas ecuaciones pueden llegar a un número de muchos miles. Para tratar con
ellas directamente, existen estrategias de simulación, modulares u orientadas a
ecuaciones, que han sido desarrollados e incorporados en las prácticas de
ingeniería, en los simuladores de proceso, pero están fuera del alcance de este
texto.
47
Finalmente, estructurar cálculos por unidad, de manera que el diagrama de
flujo, pueda ser representado por un sistema de ecuaciones lineales. Esto
permite un cálculo rápido de balance de masa solo, que después se mejora
con el balance de energía.
Para seguir esta metodología, se asume que todas las corrientes de vapor y
líquido tienen relaciones de equilibrio ideales y que, al menos se diga lo contrario,
todas las corrientes están en condiciones de saturación. Con estas suposiciones
las propiedades físicas pueden ser calculadas fácilmente de un manual estándar.
Las ventajas de estas aproximaciones es que los cálculos son más fáciles de
realizar y resolver con pocas iteraciones (usualmente no más de dos) requeridas
para convergencia de un diseño preliminar.
Mezclador
Esta unidad suma todas las corrientes de entrada como una corriente de salida
simple con las siguientes ecuaciones de balance de masa. Dada las unidades
48
aguas arriba i1, i2, … que alimentan al mezclador con las corrientes de salida j1 de
la unidad 1, j2 de la unidad 2, etc., para el componente k, el flujo molar µM es
escrito como:
µi1,j1
µi2,j2 µkM
µi3,j3 Mezclador
Separador
La unidad de separación divide una alimentación dada en fracciones específicas
ξj para cada corriente de salida j. Todas las corrientes de salida tendrán la
misma composición que la corriente de alimentación. Así, para NS corrientes de
salida se tendrán NS-1 grados de libertad para escoger ξj y escribir las
ecuaciones:
µkS1
µk1N
Separador µkS2
µkS3
49
μk μk NR γ η μ l(r) Ecuación III
R 1N r 1 r, k r 1N
V, yk µkF!
vk=Vyk
µklN Flash
F, zk
Q
fk=Fzk
L, xk
lk=Lxk
µkF2
vk lk
K(x, P, T) * Ecuación V
V L
k lk L k vk V Ecuación VI
Por otra parte, como una segunda aproximación la constante de equilibrio a nivel
sistemas ideales, puede expresarse por la Ley de Dalton y la Ley de Raoult como
50
la relación entre la presión de vapor de componente y la presión del sistema. Y
adicionalmente esto puede expresarse en términos de volatilidad relativa.
p Po
y k x * k x K
k P k P k k Ecuación VII
T T
Kk Pk0
α k/n Ecuación VIII
Kn Pn0
α*ζ
ζ k/n n
k 1 (α ;1) * ζ
k/n n Ecuación IX
Este sistema de ecuaciones, posee dos grados de libertad, por lo cual requiere
especificar al menos dos variables, que conllevan a tres tipos de separación
instantánea o flash. En tal sentido, existen tres casos, de flash a abordar, de
acuerdo al objetivo que se persiga en el proceso. El caso usado para separar una
mezcla, donde se especifica, la recuperación del componente clave, la
temperatura o presión; y los casos a condiciones de saturación, como por
ejemplo punto de burbuja, y el punto de rocío, para el tope y fondo de las
columnas de destilación, respectivamente.
51
de la volatilidad relativa promedio, y se estima la temperatura del sistema,
comparando con la temperatura supuesta.
Ecuación XI
F, zk
Q F, zk
fk=Fzk Q
fk=Fzk
L, xk
lk=Lxk L=0
Líquido saturado: lk = fk Vapor saturado: vk = fk
xk = zk yk = zk
Destilación Fraccionada
52
como una unidad flash, a través de métodos de cálculo detallados. Pero, en este
caso se aborda a través de métodos cortos, con la recuperación de los
componentes claves, y el número de etapas, para evaluar la distribución del resto
de los componentes, y resolver el balance de masa.
Para aplicar este método, como se indicó se requiere fijar la recuperación de los
componentes claves; pero además es necesaria la presión o temperatura, en el
tope y fondo de la columna. Para ello, intuitivamente se podría pensar que dichas
condiciones las fija el componente que se desee recuperar en cada caso. Pero,
está consideración está restringida por las condiciones de agua de enfriamiento y
vapor de que se disponga en la columna. De esta manera, la presión de la
columna, debe ser seleccionada, considerando las siguientes restricciones.
La temperatura de rocío del fondo, debe ser menor que la temperatura del
vapor disponible, y menor que la temperatura critica de la mezcla.
Absorción
53
En tal sentido, la definición de las condiciones de presión y temperatura en esta
operación unitaria, es indispensable para abordar el dimensionamiento de la
misma. Hay que recordar que la operación unitaria de absorción se favorece con
las altas presiones y bajas temperaturas, pero normalmente su condición de
operación la define el gas entrante, que puede venir, de una unidad previa de
destilación flash.
54
3. Requerimiento energético de combustibles, por ejemplo, en un horno. Es
importante mencionar, que el cambio de entalpia, se genera por el calor de
reacción de la combustión del combustible y el aire.
55
DIMENSION Y/0 SELECCION DE EQUIPOS
EQUIPOS DE FLUIDOS
Bombas
Compresores
56
m:velocidad de flujo molar , a = (k-1)/k y k= Cp/Cv. Valores de R=8.314 J/mol
K.
5. Eficiencia de compresores reciprocante: 65 % a relación de compresión de
1.5, 75 % a 2.0 y 80-85 % a 3-6.
6. Eficiencia de grandes compresores centrífugos, 2.83-47.2 m3/s de succión,
son 76 - 78 %.
EQUIPOS DE SEPARACIÓN
Tambores Separadores
57
5. Velocidad del gas en separadores gas/liquido, u k ρ l /ρ v 1 m/s (pie/s) k =
0.11 (0.35) para sistemas con malla y k = 0.0305 (0.1) sin malla.
6. Se espera buen funcionamiento a velocidades de 30 – 100 % de la calculada
con la k dada; 75 % es popular.
7. Separaciones liquido/liquido están diseñadas para velocidades de
asentamiento de 0.085 – 0.127 cm/s.
Torres
Torres de Platos
Torre de Empaques
58
1. Rellenos estructurados y alzar son adecuados para torres rellenas de menos
de 0.9 m (3 pie) cuando se requiere baja caída de presión.
2. Reemplazar bandejas con rellenos permite mayor rendimiento y separación
en torres existentes.
3. La absorción es una de las operaciones, con mayor aplicación en columnas
empacadas, en tal sentido se usa el concepto de altura equivalente de plato
teórico.
4. La altura equivalente de plato teórico (HETP) ó para contacto liquido – vapor
es 0.4-0.56 m para anillos pall de 2.5 cm y 0.76 – 0.9 m para anillos pall de 5
cm
5. El numero de etapas para absorción, se evalúan a través del Metodo de
Kremser, usando el factor de absorción Ae, y la recuperación del componente
clave r. N= ln[(r-Ae)/Ae(1-r)]/ln Ae.
6. El valor óptimo del factor de absorción de Kremser Ae= (L/mV) está en el
rango de 1.25 a 2.0,
7. Torres rellenas deberían operar cerca de 70 % de inundación (evaluado a
partir de la correlación de Sherwood y Lobo)
8. Para velocidades de gas de 14.2 m3/min, use 2.5 cm de relleno; para 56.6
m3/min o mas use 5 cm de relleno.
9. El máximo valor en caída de presión en columnas empacadas es de de 5 cm
de agua/m de relleno
10. Relación de diámetro de torre /diámetro de relleno debería ser > 15/1.
11. Debido a deformabilidad, los rellenos de plástico están limitados a 3 – 4 m y
metálicos a 6.0 – 7.6 m de profundidad no soportada.
12. Distribuidores de liquido son requeridos cada 5 – 10 diámetros de torre con
anillos pall y al menos cada 6.5 m (20 pie) para otros tipos de relleno
13. El número de distribuidores de liquido debería ser > 32 – 55 /m2 en torres
mayores de 0.9 m de diámetro y más numerosos en columnas más
pequeñas.
REACTORES
59
cuando alguna condición tal como la velocidad de alimentación o temperatura
debe ser programada de alguna manera.
7. Reacciones de líquidos relativamente lentas y lodos, son conducidos en
tanques agitados continuos. Una batería de cuatro o cinco en serie es más
económica.
8. Reactores de flujo tubulares son adecuados para altas velocidades de
producción y cortos tiempos de residencia (segundos o minutos) y cuando se
necesita una sustancial transferencia de calor. La construcción con tubos o
con carcasa y tubos son usadas.
9. En reactores empacados con catalizadores granulares, la distribución de
tiempos de residencia es a menudo no mejor que una de una batería de cinco
reactores de mezcla completa.
10. Para conversión por debajo de 95 % la del equilibrio, el funcionamiento de
una batería de cinco reactores de mezcla, se aproxima al flujo pistón.
EQUIPOS DE FILTRACIÓN
Centrifuga
60
2. Sigma es un área característica típica ∑ de cada tipo de centrifuga y se usa
para hacer comparaciones y escalado de equipo. Para un 100% de
sedimentación se usa la ecuación: . Para un 50% de Sedimentación
se usa la ecuación: . Donde : Caudal tratado de alimentación y
: Velocidad de sedimentación.
3. La velocidad de sedimentación se calcula mediante la ecuación
: Donde: : Es el diámetro de partícula a sedimentar. :
Densidad del solido a sedimentar. Densidad del caldo.
4. De acuerdo valor de la sigma, se selecciona la centrifuga. Para un rango de
hasta 200 m2, se puede usar una centrifuga intermitente, hasta 2500m2
centrifuga decantadora, mayores sigma tubular y de discos.
5. Generalmente en procesos de fermentación alcohólica el sólido está
constituido en un 70% por agua y la densidad del caldo puede aproximarse a
la densidad del agua.
6. Algunos caldos son muy viscosos y se dificulta la sedimentación, por lo que
es recomendable determinar viscosidad experimentalmente para el caldo
especifico a sedimentar.
7. La velocidad de sedimentación puede ser incrementada aumentando la
velocidad de rotación o la distancia de sedimentación (diámetro de la
centrífuga).
8. Según el valor de sigma, se estima el diámetro de la misma. Por ejemplo para
sigma de centrifugas de 2500 m2, diámetros del recipiente pude tomarse en
10 cm, si el sigma se incrementa puede llegar hasta 80 cm, para valores
sigma de hasta 76000 m2.
Sedimentador
61
ESTIMACION DE COSTOS
Costo de Capital
El método mas usado para estimar estos costos es el modular, desarrollado por
Ghutrie, donde cada componente del costo esta referido al costo base de compra
del equipo, a unas condiciones de referencia, relacionadas con el tipo de equipo,
el material y la presión. A continuación, se describen cada uno de estos costos,
con la nomenclatura usada por el CAPCOST, software que se introdujo en el
Capitulo I.
Co
BM
o
C P FBM Ecuación XIV
62
El costo del modulo total, conformado por Costos Directos, Costos Indirectos,
Contigencias y Honorarios, esta representado por un incremento modular del
18%, que se describe en la ecuación XV
n n
C TM C oTM,i 1.18 C oBM, i
i 1 i 1 Ecuación XV
n
C GR C TM 0.35 C Ecuación XVI
BM, i
i 1
Costo de Manufactura
63
COM 0.304 FCI 2.73 C OL 1.23(CRM C WT C UT ) Ecuación XV
http://www.icis.com/chemicals/channel-info-chemicals-a-z/
64
CAPITULO III
65
INTRODUCCION
66
DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION Y TUBERIA
67
http://www.wccandm.services/4_Portaal/PenID/Norma_ISA_S5_1%20Ingles.pdf;
https://www.scribd.com/document/267249226/ISO-14617-6-E.
Localización de Instrumentación
Instrumento localizado planta Instrumento en panel de control
Significado de las letras de Identificación XYY
Primera Letra (X) Segunda o Tercera Letra (Y)
A Análisis Alarma
C Controlador
E Elemento
F Flujo
H Alto
I Indicador
L Nivel Bajo
M Humedad
O
P Presión
R Registrador
T Temperatura Trasmisor
V Válvula
Y Convertidor
Identificación de las conexiones del Instrumento
Neumática Eléctrica
68
Figura 11 DTI para una columna de destilación
DISTRIBUCION EN PLANTA
1. Lugar.
Relación de la orientación general del terreno.
El drenaje y eliminación de residuos, detalles para evitar la erosión.
Evaluar elevaciones de plantas, respecto al entorno.
Localización de vías terrestres, y acceso a servicios industriales
Requisitos legales y permisos.
2. Clima
Dirección del Viento.
Variaciones de temperatura.
Corrosión en las zonas marítimas
Contaminación por desechos, limites permisibles.
3. Utilidades y Materia Prima
Fuentes y métodos de transporte y embalaje.
Disponibilidad de servicios energéticos
Capacidad para almacenaje.
Envío de productos.
4. Disposición General
Consideraciones de construcción y mantenimiento asociados a
cada edificio, área y equipo de proceso.
Vías de acceso, a las áreas operacionales.
Planta de guardia o sistema de seguridad.
5. Riesgos
Manejo e materiales peligrosos y materiales inflamables.
Definir áreas de protección por explosión.
Sistema de Extinción del fuego.
6. Seguridad
Problemas de diseño, por materiales peligrosos
Factores de diseño adecuados, según estándares.
Dispositivo de seguridad y alivio.
Sistemas de Bloqueo.
7. Crecimiento.
Las zonas de definir futuro de crecimiento futuro.
Considere equipo de repuesto, presente y futuro
71
FIGURA 12 DISTRIBUCION DE UN PLANTA DE CEMENTO
HEURISTICAS COMPLEMENTARIAS
Tuberías y Válvulas
1. Velocidades lineales (u) y caídas de presión ( P): (a) Para una bomba con
descarga de liquido u = (5 +D/3) pie/seg y P=2.0 psi/1000 pie (b) Para una
bomba con sección de liquido u = (1.3 +D/6) pie/seg y P= 0.4 psi/1000 pie
(c) Para flujo de vapor o gas u = 20D pie/seg y P=2.0 psi/1000 pie y P= 0.5
psi/1000 pie, D = diámetro de la tubería en pulgadas.
2. Velocidades en la línea del gas o vapor = 2000 pie/s y caída de presión = 0.5
psi/100 pie.
3. En estimados preliminares establezca caídas de presión de línea para una
longitud equivalente de (100 pie) entre cada equipo.
4. Válvulas de control requieren al menos caídas de presión de 10 psi para buen
control.
5. Válvulas de globo son usadas para gases, control y donde se requieran
ajustes de cierre. Válvulas de compuerta para muchos otros servicios.
6. Ajustes atornillados son usados solo sobre tamaños de 1.5 pulgadas o
menos, bridas o soldadura son usados para los otros casos.
7. Bridas y ajustes son evaluados para (150, 300, 600, 1500 o 2500 psig).
8. Numero de catalogo aproximado requerido = 1000 P/S, donde P es la presión
interna en psig y S es la tensión de trabajo permitida (10000 psi)] para acero
al carbón A120 a 260 ºC. Catalogo 40 es el mas común.
Materiales de Construcción
Hoja de Especificación
Compresor con pulmón
UNIDAD: TRABAJO:
SERVICIO: CLIENTE:
HOJA:
Código
Servicio
Tipo
Número
Driver , operating Mecanico
Driver, spare Mecanico
Requerimientos del proceso
Composición del gas
Nitrógeno (%)
Oxigeno (%) C-1
Emitido:
Designado:
Por Fecha
Verificado
Revisado
Aprobado
74
MANUALES DE OPERACIÓN.
Estos manuales describen, paso a paso, las instrucciones para la operación del
proceso y el equipo. Ellos estarían normalmente dispuestos por el personal de la
empresa que operan, sino que también pueden ser emitidos por un contratista o
tecnología licenciante como parte del paquete de transferencia de tecnología
para un cliente con menos experiencia. Los manuales de operación se utilizan
para la instrucción del operador y la formación, y para la preparación de las
instrucciones formales de funcionamiento de la planta (Gavy 2013).
Prueba de Fugas
Arranque
Operación
Parada
75
PROCURA Y CONSTRUCCION
Cuando se han finalizado ya los detalles del diseño, se puede comprar el equipo,
y se puede construir la planta. La adquisición y la construcción normalmente se
llevan a cabo por una empresa Contratista a menos que el proyecto sea muy
pequeño. Debido a que trabajan en muchos proyectos cada año, estas empresas
son capaces de realizar pedidos a granel tales como tuberías, cables, válvulas,
etc., y pueden usar su poder de compra para conseguir descuentos en la mayoría
de los equipos. Las compañías contratistas también tienen una gran experiencia
en el campo de la construcción, inspección, ensayo e instalación de los equipos.
Por lo tanto, pueden contratar normalmente la construcción de una planta para un
cliente más económica y en un menor tiempo, que si cliente la construye él
mismo (Gavy 2013). Una vez que se ha logrado la contratación, se involucran las
siguientes actividades por área.
1. Ingeniería
2. Procura de Materiales y Equipos.
3. Aseguramiento Tecnológico.
4. Construcción.
76
los renglones terminados antes del despacho y al llegar al sitio de la obra. El
alcance de la inspección en talleres del fabricante y las normas o códigos a ser
utilizados, se deberán especificar en la orden de compra.
A modo de ejemplo, para recopilar las distintas fases de la ingeniería y cerrar con
procura y construcción, se recomienda el siguiente video.
https://www.youtube.com/watch?v=xO62891cbz8
77
CAPITULO IV
PROCESOS EN ESTUDIO
78
INTRODUCCION
Este resumen por proyecto, esta conformado por los siguientes apartados.
Breve descripción del producto.
Criterios Técnicos del Proceso.
Diagrama de Bloque Entrada Salida.
Diagrama de Flujo del Proceso.
Descripción del Proceso.
Tabla de Corrientes.
Dimensiones Preliminares de Equipos.
Evaluación Económica, en el Capcost.
.
Entiéndase que esto conforma una ingeniería básica preliminar, ya que en este
resumen no se muestran los aspectos relacionados con el Control y la Seguridad
del Proceso, aunque se han tenido presentes durante el desarrollo del mismo.
Además en la dimensiones preliminares de equipos, solo se muestran algunos a
modos de ejemplo, si requiere mas detalle, puede buscar el proceso en el
formato electrónico.
Procesos en físico:
Etanol de etileno
Cerveza
Procesos en electrónico:
79
ETANOL DE ETILENO
Intercambiadores de calor.
El área del intercambiador de calor debe estar comprendida entre 10 m2 y 1000 m2.
Para un área < 10 m2 se deben usar intercambiadores de doble tubo. La presión
debe estar comprendida entre 150 bar como máximo y una presión de vacío como
mínimo, para 150 bar < P < 400 bar se necesita un diseño especial. La temperatura
debe estar comprendida entre 200 °C y 400°C como máximo, temperaturas
superiores a estas requieren un material de construcción especial.
Torres de destilación.
Para las torres de destilación se optó por un modelo con condensador parcial, ya
que se desea que la corriente de salida de la torre se encuentre en fase de vapor y,
así, ofrecer mejores resultados desde un punto de vista energético. Como primer
paso se deben especificar, el número de platos, el tipo de condensador y el
rehervidor así como la relación de reflujo y relación destilado/alimentación. Ambas
torres son de platos perforados, por lo que hay que indicar el tipo de platos, el
espaciamiento entre ellos, el diámetro y la altura de la torre. En ambas torres el
espacio entre platos será de 0,5 metros a 0,6 metros.
Lavador.
El lavador se modela como una torre de destilación, pero especificando que tanto el
condensador como el rehervidor no están incluidos. Es imprescindible especificar el
80
número de etapas, en cuál de ellas entra cada corriente y las fases admitidas. El
diámetro de una torre oscila entre 0,3 m a 4 m. El límite de la altura de una torre es
de 53 m máximo debido a la carga del viento y consideraciones de la base. Un
criterio adicional es que la relación L/D debe ser de máximo 30 m y mínimo 2 m,
caso contrario se requiere de un diseño especial. En la primera etapa se introduce
el agua de proceso y se obtiene la corriente gaseosa de producto. En última etapa
se introduce la corriente gaseosa que proviene del separador flash y se obtiene la
corriente de agua con el etanol y pequeñas cantidades del resto de componentes.
En este caso el lavador es una torre de platos perforados.
Deshidratador.
Reactor.
Separador flash.
El separador flash tiene como objetivo separar los componentes más volátiles de
una mezcla. Para ello se despresuriza la mezcla, y por equilibrio, se produce la
separación. Los parámetros que definen al separador son la temperatura y presión.
Bombas de impulsión.
Válvulas de control.
81
Las válvulas son los elementos encargados de introducir pérdidas de carga. En ellas
se puede especificar la presión de salida o la caída de presión producida. Dichas
válvulas requieren al menos caídas de presión de 0,69 bar para buen control.
82
13) y la corriente de gas (corriente N° 7). La corriente liquida va al sistema de refino
del etanol y la corriente de vapor es lavada con agua para eliminar los restos de
etanol contenido en ella. La corriente N° 12 proveniente del fondo del lavador
contiene un 14% en peso de etanol. La corriente N° 8 es una corriente de purga del
etileno recirculado para prevenir la presencia de inertes no deseados en el gas.
83
FIGURA 15 DIAGRAMA FLUJO PROCESO (ETANOL DESDE ETILENO)
84
TABLA 8 TABLA DE CORRIENTES PROCESO (ETANOL DESDE ETILENO)
N° Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Temperatura (K) 244,50 392,70 538,20 571,40 456,50 339,60 327,80 328,90 328,90 383,60 293,20
Presión (atm) 70,90 70,70 70,20 69,40 69,20 13,00 12,80 12,60 12,60 70,70 13,00
Flujo másico (kg/h) 11523,38 289356,84 289356,84 289356,84 289356,84 289356,84 234379,04 232035,25 440,87 231594,38 23614,41
Flujo molar (mol/h) 411,54 11300,00 11300,00 11300,00 11300,00 11300,00 8225,80 8202,26 15,58 8186,68 1311,91
Composición Másica
Agua 0,00 0,17 0,17 0,14 0,14 0,14 0,01 0,01 0,01 0,01 1,00
Etileno 1,00 0,79 0,79 0,77 0,77 0,77 0,94 0,96 0,96 0,96 0,00
Etanol 0,00 0,00 0,00 0,08 0,08 0,08 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00
Dietileter 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,02 0,02 0,02 0,02 0,00
Inertes 0,01 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 0,01 0,01 0,01 0,01 0,00
N° Corriente 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Temperatura (K) 329,80 327,80 328,40 306,00 374,20 360,10 412,90 382,80 382,80 382,80 313,90
Presión (atm) 12,60 12,80 12,60 1,80 1,80 1,40 1,10 1,40 70,90 1,40 13,00
Flujo másico (kg/h) 27543,79 54977,80 82521,59 809,64 81711,95 23181,47 21351,14 58530,47 46239,07 10705,81 1585,59
Flujo molar (mol/h) 1391,39 2434,83 3826,22 17,87 3808,35 559,83 466,47 3248,52 2566,33 594,19 88,00
Composición Másica
Agua 0,85 0,67 0,73 0,01 0,74 0,07 0,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Etileno 0,00 0,00 0,00 0,32 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Etanol 0,14 0,32 0,26 0,00 0,26 0,92 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Dietileter 0,00 0,01 0,01 0,62 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Inertes 0,00 0,00 0,00 0,05 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
85
Datos preliminares de los equipos
Velocidad espacial
Reactor Volumen (m³) Diámetro (m) Longitud (m)
(h⁻¹)
R-1 3,61 1,45 2,18 1727
Longitud
Deshidratador Área (m²) Diámetro (m) Volumen (m³)
(m)
F-1 9,43 3,46 7,54 69,15
86
Resultados del Análisis Económico del Capcost
El valor presente Neto (VPN) es positivo. Esto indica que la planta tendrá una
rentabilidad por encima del nivel exigido, debido que el flujo de caja generado en el
tiempo de estudio es superior al costo total de inversión. Por otro lado, la tasa de
rentabilidad mínima exigida por la empresa es de un 10%, lo que indica que la
planta resultaría como una inversión rentable, ya que posee una con un periodo de
recuperación de la inversión de 3.8 años.
87
CERVEZA LAGER.
Todos los estilos cerveceros responden a tres formas básicas de elaboración, que
han dado lugar a las tres grandes familias. Lo que marca la diferencia entre una
cerveza y otra es el tipo de fermentación. Existen dos tipos básicos de fermentación:
la fermentación baja, que se lleva a cabo a bajas temperaturas (de 5º a 9º C) y en la
que las cepas de lavadura se depositan al fondo de la tina y la fermentación alta
llamada así porque se realiza a altas temperaturas (de 15º a 25º C) y las cepas de
levadura suben a la superficie. La fermentación alta puede producirse con cepas de
levadura controlada o con levaduras salvajes en el segundo caso se denomina
fermentación espontanea. Estas tres formas de fermentación dan lugar a las tres
grandes familias de cerveza: lager, ale y lambric.
La familia de cervezas lager se utiliza la fermentación baja, este proceso tiene lugar
a lo largo de dos semanas. Una vez finalizado, el mosto se somete a un periodo de
almacenaje a bajas temperaturas, entorno a los 0º. Este proceso es el que da el
nombre a la familia lager ya que el término deriva de la palabra alemana lagerung
que significa almacenamiento. La duración del almacenaje puede durar entre tres
semanas y nueve meses. Durante este tiempo tiene lugar una segunda
fermentación. Las cervezas de la familia lager se elaboran básicamente con cebada
y tienen un aspecto limpio y trasparente, son bastante suaves y espumosas, tiene
un sabor acentuado y se sirve fría. También se conoce por pale lagers. En la
actualidad son las cervezas de mayor consumo en el mundo. Y en España casi toda
la cerveza que se produce pertenece a este primer grupo.
Tipo de cerveza
Se seleccionó un tipo de cerveza lagger o fermentación baja, por tener condiciones
particulares en la temperatura, esta se debe mantener a 10 ºC en todo el proceso.
Tecnología empleada
La fermentación sumergida de saccharomyces cerevisiae en un bioreactor
discontinuo. Estableciendo que los procesos discontinuos generalmente son más
económicos y técnicamente pueden ser desarrollados.
88
Tanques de Fermentación
En este equipo se determina la capacidad del tanque, teniendo como dato de
entrada las condiciones de presión y temperatura. El proceso se lleva a cabo con
ligeros cambios de presión; pero si existen condiciones específicas de temperatura
que se deben mantener para asegurar que el proceso ocurra con los parámetros
típicos de la fermentación baja. Estas condiciones de presión y temperatura se
tomaron de Kirk-Othmer. Mediante los respectivos balances de materia se pudo
conocer la masa total que entraba al equipo respectivo. De esta manera se
establece el diseño del mismo, vertical u horizontal; finalmente se calculó el
diámetro del tanque y se obtuvieron las heurísticas.
Tanques de Almacenamiento
Para el diseño de este equipo se usa el mismo principio de diseño de los tanques,
teniendo en cuenta que el recipiente de almacenamiento debe ser capaz de
mantener las condiciones de temperatura y presión exigentes por el proceso. Se
determinó el diseño del mismo, vertical u horizontal; finalmente se calculó el
diámetro del tanque y se obtuvieron las heurísticas.
Reactores
Los reactores fueron diseñados tipo batch; esto corresponde a la operación en
forma discontinua del proceso. En el primer reactor (R-101) ocurren una serie de
reacciones para obtener azucares de fermentación. En (R-102) ocurre la reacción
en fase liquida, es una reacción bioquímica, conocida como fermentación alcohólica.
Se caracteriza por la formación de sedimentos que deben ser separados para lograr
calidad en el producto final. Para el diseño de ambos reactores tipo batch, el tiempo
de residencia y descarga se tomaron como referencia a valores Kirk-Othmer. Para el
cálculo del volumen del reactor se tomó como referencia el volumen de producción y
los tiempos adicionales como los de carga y limpieza fueron estimados en cuanto a
las exigencias del proceso.
Centrífugas
El criterio de diseño de centrifugas se hizo en base a lograr 100% de sedimentación
del caudal alimentado. Con los datos correspondientes de las condiciones de
entrada y haciendo uso de los criterios siguientes:
89
Filtros rotatorios de vacío
El diseño de estos equipos se basa en el ingreso de la masa de entrada al equipo
obtenida mediante el balance de materia y sumiendo como criterio el 10% de
remoción de sólidos con respecto a la corriente de entrada; para obtener mediante
las ecuaciones de diseño correspondientes a la operación unitaria, el área filtrante
del equipo. Con esta área se ingresa al catálogo (Ballena 2015), y se elige el área
calculada o el inmediato superior para obtener el resto de parámetros de diseño
como son diámetro, numero de celdas y requerimiento energético. Es importante
señalar que al tomar parámetros correspondientes al inmediato superior, el equipo
está sobre dimensionado, pero se garantiza operatividad del mismo.
Intercambiadores de calor
Los equipos de intercambio de calor del proceso, corresponden en todos los casos a
lograr el enfriamiento de la corriente de entrada que será enviada a la etapa
siguiente. En este caso, la selección se hace en dos tipos de intercambiadores;
doble tubo y tubo- coraza, tomando en cuenta que estos últimos resultan de menor
costo de diseño. En relación al diseño, no ocurren cambios de fases en la corriente
alimentada a los intercambiadores y se asumen nulas las pérdidas de carga por lo
que el área de intercambio es de fácil estimación. Se asume que se emplea dos
fluidos refrigerantes, se elige el tipo de refrigerante en función a los requerimientos
del proceso en función de cumplir que el delta de temperatura entre la salida de los
fluidos sea mayor o igual a 5 grados, y mantener un bajo consumo energético.
90
Diagrama de bloques
91
Descripción del proceso, ver figura 19.
Posteriormente se separaran los sólidos inmersos del primer mosto de la corriente (5);
con agua de la corriente (3), que entra por la parte superior al filtro (F-101) a una
temperatura que oscila entre (75-80)ºC para lavar el grano que contiene azucares no
disueltos, obteniéndose un rechazo húmedo (6) y una corriente de mosto nuevo (7). El
mosto nuevo es transparente, dulce y rico en aromas de malta. La salida del filtro pasa
a un tanque de cocción (V-101) en el que se hierve para esterilizarse. En el momento
que empieza a hervir el mosto se añade el lúpulo por la parte superior del separador, a
través de la corriente (8). En total se hierve unos 90 minutos aproximadamente. Al
finalizar el tiempo la corriente (9) se filtra en el equipo (F-102) para eliminar el lúpulo y
cualquier otro material sobrenadante. El efluente del filtro corriente (11), se centrifuga
en el equipo (C-101), el cual tiene una corriente de salida de sedimento (12), y una
corriente (13) a proceso.
92
el intercambiador de calor (E-103) para obtener la corriente (24) que es enviada a un
depósito intermedio de cerveza (V-102), cuya corriente (25) se debe pasteurizar en el
equipo (E-1O4). La corriente (26) se envía al tanque de reposo (TK-102), cuyo efluente
(27) se enfriada nuevamente a una temperatura de 10ºC en (E-105), la corriente de
salida (28) pasa al tanque de envasado (TK-104). Antes de poder envasarse la cerveza
se debe compensar en el proceso el CO2 disuelto faltante al producto de fermentación,
a través de un proceso de Carbonatación, en el cual la corriente de agua (29) se une
con una corriente de azúcar (30) en el tanque (TK-103), para ser inyectado por ultimo
en la corriente (31) al tanque de envasado (TK-104).
93
94
Figura 19 Diagrama de flujo del proceso (Cerveza)
95
TABLA 9 TABLA DE CORRIENTES DEL PROCESO ( CERVEZA)
Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Temperatura (ºC) 25 25 80 25 78 78 78 25 85 85 85 85 85 85 10 10 10
Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Fracción de vapor 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1
Balance másico
33,70 149,81 53,33 33,70 183,51 23,68 213,17 0,23 53,33 160,07 16,00 144,06 14,41 129,66 129,66 0,65 6,24
(Kg)
COMPONENTES
96
Nº CORRIENTE 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Temperatura (ºC) 10 10 2 25 25 25 4 25 70 25 10 25 25 25 10
Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Fracción de vapor 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
100,4
Balance másico (Kg) 12,40 111,64 111,64 111,64 11,16 100,48 100,48 100,48 100,48 100,48 0,025 0,47 0,495 100,99
8
COMPONENTES
Malta de cebada - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - -
Malta Triturada
Agua 0,655 103,65 103,65 103,65 10,34 93,31 93,31 93,31 93,31 93,31 93,31 0,025 - 0,025 93,33
Azúcar 11,16 0,82 0,82 0,82 0,82 - - - - - - - 0,47 0,47 -
Lúpulo - 0,069 0,069 0,069 - 0,069 0,069 0,069 0,069 0,069 0,069 - - - 0,069
Levadura 0,585 0,065 0,065 0,065 - 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 - - - 0,065
Co2 - 0,236 0,236 0,236 - 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 - - - 0,48
Etanol - 6,80 6,80 6,80 - 6,80 6,80 6,80 6,80 6,80 6,80 - - - 7,05
97
Datos Preliminares de Equipos
Temperatura (°C) 2 70
Presión (bar) 1.01325 1.01325
Vertical sobre Vertical sobre
Orientación
piernas piernas
Material de
Acero Inoxidable Acero Inoxidable
Construcción
Tamaño
Diámetro (m) 0.3 0.3
Longitud (m) 2 2
Mínimo Espesor
6.4 6.4
(mm)
Corrosión permitida
3.8 3.8
(mm)
Tipo DT TC
Área (m2) 5,46 11.79
Intercambio(MJ/h) 124 134.72
Tubo Interno
Temperatura (ºC) 85 10
Material Acero Inoxidable Acero
Inoxidable
Presión (bar) 1.01325 1.01325
Tubo Externo
Temperatura (ºC) 0 -10
Presión (bar) 1.01325 1.01325
Material Acero Inoxidable Acero
Inoxidable
98
Centrifugas C-101 C-102 C-101
5/1.55
Tipo de Filtro (TSF) 9.2/2.5
5.2/1.55
Área Filtrante (m2) 0.72 0.25
Diámetro del Tambor (mm) 920 520
Anchura del Tambor (mm) 250 155
Nº de Celdas 14 16
Consumo Energético (KW) 1.5 0.5
Tamaño
AxBxC (m) 2x2x1.7 1.9x0.85x1
99
Resultados de Análisis Económico del Capcost
El valor presente Neto (VPN) es positivo. Esto indica que la planta tendrá una
rentabilidad por encima del nivel exigido, debido que el flujo de caja generado en el
tiempo de estudio es superior al costo total de inversión. Por otro lado, la tasa de
rentabilidad mínima exigida por la empresa es de un 10%, lo que indica que la
planta resultaría como una inversión rentable, ya que posee una TIR de un 18,09%
con un periodo de recuperación de la inversión de 3 años y medio.
100
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Piloto. El paso, entre el huevo y la gallina.» (Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ)) 23,
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Gavy, Ray &. Chemical Engineering Design. Second Edition. Elsevier, 2013.
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Othmer, Kirk. Encyclopedia of Chemical Technology Home. John Wiley and Sons,
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Tocci P., et al. «La ingenieria de procesos, del concepto a la puesta en marcha.»
Turton R., et al. Analysis, Synthesis, Design Chemical Process. Third Edition.
103
APENDICES
ELECTRONICOS
HEURISTICAS DE EQUIPOS
https://drive.google.com/drive/folders/0B8qjJ_yGW-SlVy1QN1JJRHBKaWc
104
FISICOS
INSTRUMENTO
105
Instrucciones: A continuación, se le presenta un listado de veinte (20) preguntas en lo cual, usted debe
responder marcando una “X” de acuerdo a la información que maneja bajo las opciones descritas en el
mismo.
Medianamente
Escasamente
(Nunca/No)
Totalmente
Ítems
106
TABLA 10 APLICACIÓN DEL INSTRUMENTO
preguntas
sujetos a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8 a9 a10 a11 a12 a13 a14 a15 a16 a17 a18 a19 a20 total(1)
1 2 2 3 3 2 3 2 1 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 2 2 39
2 3 4 2 2 2 3 2 2 3 3 3 3 4 3 2 3 3 1 1 1 50
3 2 3 2 1 2 2 1 2 2 2 2 2 2 3 3 2 3 1 1 1 39
4 4 3 3 4 2 4 2 2 3 3 4 4 2 4 4 3 3 1 1 1 57
5 2 1 1 2 2 2 2 3 2 1 2 3 3 3 3 3 2 1 1 1 40
6 3 3 2 2 3 2 2 2 1 3 2 2 3 2 1 1 2 2 1 2 41
7 3 4 4 3 2 4 2 3 4 4 3 3 4 3 2 3 3 1 1 1 57
8 4 3 4 3 2 4 1 3 2 2 2 3 4 3 3 2 2 1 1 1 50
9 4 3 3 2 2 4 2 4 3 4 4 3 3 4 3 2 3 1 1 1 56
10 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 3 2 3 2 2 2 1 1 1 41
11 3 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 40
12 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 38
13 4 4 4 2 2 3 1 2 2 4 2 4 1 4 4 4 3 1 1 1 53
14 3 3 4 2 1 3 2 2 1 3 1 3 4 4 3 1 1 1 1 1 44
15 3 3 4 3 3 2 2 2 3 3 4 3 3 4 3 3 2 1 1 1 53
16 3 3 4 2 3 4 3 3 3 4 4 3 3 4 2 3 2 1 1 1 56
17 3 3 4 2 3 3 3 2 3 3 3 3 2 3 3 3 2 1 1 1 51
18 2 2 1 3 2 3 2 2 2 1 3 3 2 3 2 2 2 1 1 1 40
19 2 2 2 2 2 3 2 2 2 3 3 1 1 3 2 3 3 1 1 1 41
20 2 1 2 2 1 3 2 2 2 3 2 3 3 2 3 2 2 1 1 1 40
21 3 3 4 4 3 2 2 2 3 4 3 4 3 4 3 2 3 1 1 1 55
22 3 4 4 4 3 2 2 2 3 3 3 4 3 4 3 2 4 1 1 1 56
23 4 3 3 4 3 4 3 4 4 3 3 2 3 4 3 3 4 1 1 1 60
24 1 1 3 2 1 4 2 4 2 4 2 3 2 1 3 3 2 1 1 1 43
25 2 1 2 1 1 1 1 3 3 3 1 1 2 2 2 2 2 1 2 2 35
26 3 3 3 4 2 2 2 2 2 3 3 4 2 3 2 4 4 1 1 1 51
St 59,18
media 2,808 2,615 2,846 2,577 2,115 2,808 1,962 2,385 2,423 2,846 2,538 2,769 2,577 3,077 2,577 2,462 2,5 1,077 1,077 1,115
varianza 0,64 0,89 1,02 0,81 0,43 0,8 0,28 0,57 0,65 0,86 0,82 0,82 0,73 0,71 0,49 0,58 0,58 0,07 0,07 0,11 Suma Varianza 11,93
107
Como ya se ha mencionado anteriormente, la confiabilidad de un instrumento se
expresa mediante un coeficiente de correlación: rtt, que teóricamente significa correlación
del test consigo mismo. Sus valores oscilan entre cero (0) y uno (1.00). Una manera práctica
de interpretar la magnitud de un coeficiente de confiabilidad puede ser guiada por la escala
siguiente:
Rangos Magnitud
0,81 a 1,00 Muy Alta
0,61 a 0,80 Alta
0,41 a 0,60 Modearada
0,21 a 0,40 Baja
0,01 a 0,20 Muy Baja
Por lo general, un coeficiente de confiabilidad se considera aceptable cuando está
por lo menos en el límite superior (0,80) de la categoría “Alta”. No obstante, no existe una
regla fija para todos los casos. Todo va a depender del tipo de instrumento bajo estudio, de
su propósito y del tipo de confiabilidad de que se trate. Por ejemplo, un coeficiente de
confiabilidad de consistencia interna para una escala de actitud, nunca debería estar por
debajo del límite inferior de la categoría “muy alto”, o sea, el valor de rtt = 0,81 para ser
considerado como aceptable. Sin embargo, en el caso de una prueba de rendimiento
académico, la literatura reporta coeficientes que varían entre 0,61 y 0,80 (ver Thorndike,
1989; Magnusson, 1983).
108