You are on page 1of 28


4(A) – Engineering Materiaals and Proceessing 

Time Allo
owed: 1 hour   Daate: 29th Nov 2013 

Answer ALL Questioons 

Questtion 1 (30 maarks) 

Describe, w with the aid o
of sketches, tthe configura tion featuress and operatio onal principlees 
of  (i)  vacuum  casting  process  and d  (ii)  pressuure  casting  p
process.  Conttrast  on  theeir 
differences and similariities. 
30 marks) 

Guide to ssolution: 

You need tto sketch the following ske
etches wheneever possible

(a) Vaacuum castingg  (b
b) Pressure casting 
Figure 1 Confi
F iguration feattures of vacuuum/pressure casting proceesses 

(i) Vaacuum castingg process 
Coonfiguration ffeatures: ‐ Ass shown in Fiigure 1(a), the configuration features o of 
the  process  consist  of  an  in
nduction  furnnace  embedd ded  with  induuction  heaters 
surrounding itss wall for meltting and keepping the temp perature of the melt, a paair 
of  mold  with  casting 
c in  the
e  parting  pla nes  with  gatting  which  allows  the  meelt 
fillling, an mold holding fixture with holloow stem connecting to vaccuum pump (aas 
shown in the LH HS sketch in FFigure 1(a).  
Op perational prrinciples: ‐ Wh hen the pair oof mold is mo ounted propeerly and tightly 
intto the mountting stem sysstem, the systtem is then lowered down to touch th he 
surface  of  the  molten  mettal  in  the  fuurnace  with  induction  heeaters  on.  Th he 
vacuum  pump  is  then  on  to o  pump  out  gas/air  from  the  mountin ng  system  annd 
mo old cavity to  create pressure differencce between aatmosphere aand the cavity. 
Th essure  in  atmosphere  pressses  molten  metal  filling  into  cavity  (aas 
he  higher  pre
shown in RHS ssketch in Figu ure 1(a)). Liftting up the mmounting systtem with mold 
to  cool  melt  in
n  cavity  until  complete  ssolidification  occurs.  Discconnecting  th he 
vacuum stem frrom pump an nd dropping ddown the mo ld readily for mold retrieval.  
(ii) Pressure casting process 
Coonfiguration ffeatures: ‐ Ass shown in Figgure 1(b), a pair of mold iss mounted intto 
the  holding  fraame  which  is  placed  ontoo  the  resting  platform  on  the  top  of  aan 
ouuter container. Inside the ccontainer, theere is a ladle  which is for  containing th he 
me elt and has heeater embedd ded in its walll to keep thee molten metaal in its molteen 
staage.  In the o
outer containe er, there are  inletting tubees for pumping pressurizeed 
airr into the spaace surroundiing the ladle.. There is a tu ube connecteed to the mold 
cavity under the mold. This ttube is insertting into the m molten metal in the ladle.
Opperational prrinciples: ‐ Wh hen the moldd holding systtem is mounted with pair o of 
mo old and clamped properly to prevent leeaking of pressurized air, p pressurized aair 
is  thus  pumpe ed  through  the 
t “air  presssure  in”  tubes  on  the  side  of  outeer 
coontainer. The  pumped in aair increases  the pressuree surroundingg the ladle an nd 
puushes  the  mo hrough  the  i nserting  tubee  to  the  mold  cavity.  Afteer 
olten  metal  th
the complete solidification o of the moltenn metal in thee mold, the caasting can theen 
bee removed ou ut from the mold.  


1) Mold mmounting system for presssure casting iss more comp plex than vacu uum casting

2) “Air prressure in” tuubes and inseerting tube innto molten mmetal are found in pressurre 
castingg system 
3) Mold  system  is  connected  to  vacuum 
v pum p  and  the  filling  only  sim
mply  place  th
mountting system o molten metall. 
on the top of m
4) Air originally in the mold cavity n
needs some m means to evaacuate out fro om the mold in 
the pressure castin ng, while thatt in vacuum ccasting is pummped out by  vacuum pum mp 
5) High ppressure in vaacuum castingg is atmospheeric one whille in pressuree casting is th he 
pressuure supplied bby pump 


work on presssure differencce between thhe surrounding of the molten metal an
1) Both w nd 
the mo
old cavity which is supposeed to be low  pressure con

Questtion 2 (30 maarks) 

Describe, w with the aid o
of sketches, tthe configura tion featuress and operatio onal principlees 
of semi‐clo osed die forgging. One of ddeficiencies oof semi‐closed die forgingg is its possible 
formation of flash whicch may be verry costly to m machine off inn large quantiity production n. 
Advise and d describe a  technique wh hich a manuffacturing enggineer may bee used to takke 
off such flaash rapidly.         
(330 marks) 

Guide to ssolution:  

Figure 2 Con
nfiguration of semi‐closed  die forging during operations 
ed Die Forgin

Configurattion  featuress: ‐ As shown n in Figure 2(aa) below, it cconsists of (i)) a pair of diees 

with cavityy for filling off material, an
nd (ii) a workk blank sandw wiched betweeen and in th he 
die cavity jjust before fo

Operation nal principles: After sandw wiching the b lank in the caavity of the d die pair (Figurre 

2(a)), a force is appliedd to squeeze  so that the bbland is defo ormed and fills the die. Th he 
friction  be
etween  the  interfacial  surface  of  blannk  and  die  ccreates  bulgin ng  in  the  freee 
surface of blank initiallyy. Such bulge e comes in co ntact with die corners alo ong the partin ng 
plane  and d  stops  the  further  expaansion  of  thhe  blank  sideeway  (Figuree  2(b)),  whicch 
subsequen ntly  modifying  the  flow  too  fill  those  uunfilled  corneers  between  the  interfacial 
contacts of top/bottom m surfaces of b blank and thee cavity of thee die pair (Figgure 2(b)) so aas 
to complette the filling.  If the size off the blank is  larger than itts cavity, extrra material will 
flow to thee parting line outside the ccavity so as too form flash (Figure 2(c)). 

Note:  Alte
ernatively,  the  semi‐closed d  die  forgingg  process  can
n  also  be  illusstrated  by  th
following FFigure (whichh only shows  a quarter plaane of the seemi‐closed diee forging – th he 
complete  mold  pair  iss  its  plane  rotated 
r 360   about  its  ccentral  line)  with  relevan nt 
n about it. Thhe operationaal principles ccan be similarr to the abovee after suitably 
modificatioon so that it ccan relate directly to the illlustration of Figure 3 

  (b) Configuration at the completion o
(a) Co
onfiguration aat starting of forging  forgingg 
Figure 3 Conffiguration of semi‐closed ddie forging (A
Another exam

e to Take off FFlash from th
he Semi‐Closeed Die Forgin

The techniique can be as illustrated iin Figure 4 annd described b

Configurattion  featuress:  ‐  Ref  to  Figgure  4  beloww,  the  sketch  at  LHS  to  th
he  central  lin
representss the configuration featurres of a proceess for takingg off the flash h produced b by 
semi‐close ed die forgingg. It consists  of (as shownn in the LHS o of central linee, indicated b by 
labelling  “Before”): 
“ (i)  a  top  punch h  with  its  boottom  section  having  geo ometry  as  th he 
reverse  geeometry  of  top 
t part  of  the 
t forging  ggoing  to  be  flashed  off;  (ii)  a  bottom m 
trimming d die with a do ownwardly tapered hole inn the middle  and diameter (or shape) aat 
its top equual to inner diameter (or sshape) of the  flash; and (iii) a stationary punch at th he 
bottom (w which moves d downwardly tto synchronizzing the moveement of the top punch) sso 
as to hold and prevent the droppingg of the forginng . 

Figure 4 Co
onfiguration ffeatures of th
he process fo r flashing off before and aafter operatio

Operation nal principles::  ‐ Lay to align the forgingg on the top o
of the trimmin ng die, and 
then the toop punch on the forging (aas shown in LLHS to Centraal line, indicatted by “Beforre” 
in Figure 4
4). Progressiveely compress the top puncch and move the stationarry punch dow wn 
simultaneo ously. The flash on the forging will be trrimmed off b by the top edgge of the 
middle hole of trimming die as show wn in the RHS  to Central lin
ne as indicateed by “After”
in Figure 4

Questtion 3 (30 maarks) 

The  occurrrence  of  deffects  in  form

ming  processees  affects  (aa)  productivitty,  (b)  cost  oof 
product  due  to  increase  scrap  rate e  and  reworrk,  and  (c)  product  qualitty  in  servicinng 
environme ent, etc.. To ssuppress suittably their ta king place reequires underrstanding theeir 
causing  mechanisms. 
m Describe  witth  the  aid  oof  sketches  the  featuress  and  causin ng 
mechanism ms of ANY TW WO of the following defectts which you have learnt. 
i) Onne defect like ely occurs in casting processses    (1
15 marks) 
ii) Onne defect like ely occurs in fo
orging processses    (1
15 marks) 
iii) Onne defect like ely occurs in rolling processses    (1
15 marks) 
iv) Onne defect like ely occurs in e
extrusion proccesses    (1
15 marks) 
Guide to SSolutions: 
i) Anny  one  of  thhe  defects  iss  acceptable,,  which  are  related  to  the  followingg: 
miicroporosity,  any  one  sho own  in  Fig.  110.11  and  Fig.  10.12  andd  Fig.  10.13  in 
leccture  notes  “Fundamenta
“ briefed  in  Sec. 
als  of  Castingg  of  Metals”,,  which  are  b
100.6 “Defects”,, Pages 7‐9, in n the relevan t descriptive  notes of “Fundamentals o of 
Caasting of Metaals”. 
ii) Anny one of the e defects is accceptable, whhich are typiccally related  to: any one aas 
shown in Fig. 14.20 in the le ecture notes ““MetalCastin ng&ForgingP(M MBE)” and th he 
relevant descriptive notes ““Casting&ForggingPro(Desccriptive)”, Pagges 16 and 17 7, 
Defects in Forgged Parts”. 
iii) Anny one of the e defects is accceptable, whhich are typiccally related tto:  any one  in 
Figg.  13.8  in  the 
t lecture  notes  “Rollinng&Extrusion nDrawingP(MBE)”  and  th he 
relevant  descriiptive  notes  “Rolling  &  Exxtrusion  Proccesses”,  Pagees  4,  5  and  6, 
Rolling levellinng and defectts in flat rollinng” 
iv) Anny one of the defects is accceptable, whhich are typicaally related to o: Fig. 15.16  in 
the  lecture  notes  “Rolliing&ExtrusionnDrawingP(M MBE)”  and  the  relevan nt 
deescriptive notes “Rolling & Extrusion Proocesses”, Pagge 14, “Chevrron Cracking”.  
Questtion 4 (10 ma

Figure  1  shows  a  proce

ess  in  operattion,  in  whichh:  (i)  the  top  tooling  is  a  punch;  (ii)  th
bottom tooling is a die;; (iii) the U shape feature aat the bottom m of punch is the workpiecce; 
and (iv) the two “‐“ at tthe top of the e part represeent the stripp per.  From thee configuratio on 
features of its tooling, aanticipate (wwith reasoningg) what proceess is likely to o be. Elucidatte 
also the de esign deficien
ncies of its toooling in relati on to (a) matterial deformation and flow 
and (b) durability of thee tooling.      10 marks) 

Figure 1
1 A process inn operation 
Guide to SSolution: 
Anticipatioon: ‐ The process is likely tto be impact  extrusion. Th his is becausee the die cavitty 
is very shaallow, the tubbe produced iis deeper thaan the die cavvity, and the  extruded tub be 
is attachedd to the outer body of the e punch and llifted up with h punch readiily stripped o off 
with the sttrippers.  
Elucidation:  ‐  The  flat  bottom  surfface  of  the  ppunch  and  itss  larger  surfaace  area  imply 
requiring larger forge to o initiate plasstic deformattion of materiial directly un nder the puncch. 
It  also  me
eans  relatively  more  difficcult  for  the  m
material  squeeezed  to  sprread  along  thhe 
punch surfface to its rimm filling in the
e clearance beetween innerr diameter off die cavity an nd 
outer diam meter of the  punch body.  The change  of flow direcction of mateerial flow from m 
the clearan nce upwardlyy along the pu unch body maay result in breaking of the sharp corneer 
of the pun nch. Furtherm more, the dire ect contact off upward flow w material alo ong the puncch 
body  means  the  enhan ncement  of  friction 
f whenn  the  materiaal  flowing  upw wardly  furtheer 
during extrusion.  
MBE2034 Engineering Materials and Processing 


23 April, 2015 

(Totally 4 Questions – Answer all the questions) 

1) In sand casting, adequate use of risers in the pair of casting molds improves the quality of the 
i. Specify the roles of riser in casting        (8 marks) 
Guide to solution: 
The roles or functions of riser in sand casting are: 
a) Entrapping excess liquid material so as to ensure complete filling of the die cavity 
for the production of casting 
b) Entrapping air/gas originally in the pouring and sprue system, in the runner and 
gating system, and in the die cavity so as to prevent the forming of defects like blow, 
scar or blister due to air/gas bubbles trapping between the interface of inner mold 
surface and outer casing of the casting 
c) Modifying temperature distribution in mold so as to control solidification of liquid 
metal in die cavity and to promote directional solidification 
d) Supplying liquid metal to fill shrinkage cavity formed by the contraction of finally 
frozen liquid metal in the bulk section of a casting 
ii. Sketch a pair of casting molds with risers situating around a casting so that the risers can 
performed those roles as specified in (i) above      (20 marks) 
Guide to solution: 
Both Sketch 1 or Sketch 2 below are examples of possible pair of sand casting molds 
with riser situating by the casting which performs roles as specified in (i) above. Basically, 
the riser is situated in the other side of the casting in relation to the pour and sprue 
system and the runner and gating system. It thus allows air/gas originally in the two 
systems and casting cavity to be driven to the riser. The riser allows excessive liquid 
metal to fill in so as to ensure the complete filling of the casting cavity. Also, the 
excessive liquid metal tends to give out heat to heat up the vicinity mold material and 
delay the early or immature solidification of liquid metal in the cavity far away from the 
pouring and gating systems. This can effectively control the solidification phenomenon 
and give directional solidification. Furthermore, the excessive liquid metal in riser acts as 
reservoir to replenish the shortage of material in bulk region closer to the riser. This 
effectively suppresses the formation of shrinkage cavity in the region. (You can sketch 
either one for the correct answer) 
Sketch 1 

Sketch 2 
(Descrriptions below w serve as reference only,, not as part  of the solutio on of the queestion: 
If one refers to the setup of a paair of casting  mold as sketcched below, tthe riser is loccated 
betweeen the pourin ng and sprue system and tthe casting caavity. Under ssuch condition, the 
air/gass originally occcupying the ccasting cavityy may be unable to reflow to the riser; also 
the narrow sections in the castin ng tend to so lidify much earlier than liq quid metal in the 
boss. A e liquid meta l from the risser and the po
As a result, it blocks off the ouring and spprue 
m for replenishing the extra space left ddue to contract of the finally solidified liquid 
metal in the boss. H Hence role (ivv) is also not pperformed. In
n addition, it ggives incorrecct 
tempe erature distribbution in conttrolling the diirectional solidification.) 

iiii. Figure 1 shows two o examples off sand cores sshowing core prints and ch haplets to sup
cores, in which the green region
n represents tthe cavity of tthe casting. Explain why th
cores aare clamped between the two mold haalves and in th he parting lines of the mollds 
and alsso elaborate the purpose of chaplets.   (10 marks) 
e 1 Two examples of core m
mounting in ssand casting m

Guide to soluttion: 

The co ore with core prints to be cclamped betwween parting line of the tw
wo mold halvees is 
mainlyy to provide rigidity of the core and to m
minimize the possible deflection of thee core. 
Hence, the hole in tthe casting caan remain str aight and thee core can eassily be removved 
after ccasting. Furthermore, the cclamping andd orientation of casting in tthe mold 
facilitaates the castin
ng to be remooved from th e mold.  

As the free end of ccore (sketch 2 2 in Figure 1)  forms a cantilever system

m mechanically, the 
core m
may bend if itss flexural rigid
dity is not higgh enough. Su
uch bend resu ults in difficulty for 
removving core from m casting. Thee implementaation of chapllets at the end of the core 
increases its rigidityy and minimizzes the bendiing of the corre so as to pro
oduce straigh ht 
hole in
n casting. 

ivv. Figure 2 shows the arrangementt of a pair of ccasting moldss. Anticipate tthe possible 
ems likely to b
proble be associated
d with the locaating of the ccore as illustraated. 
(8 marks) 

Figure 2 Desig
F gn arrangemeent of a castin
ng in its mold 

Guide to soluttion: 

As see
en from the co onfiguration oof the setup,  the core is in
nserted into the bottom haalf 
mold aand it experieences constraint to freely rremove easilyy. Also the casting cavity iss 
d on top of the core; the prressure of thee filled liquid metal into th he cavity tend ds to 
apply aa resultant fo ore. It may th us sink the co
orce on the co ore down into o the sand mo old. 
ermore, the fiilling jet may apply a forcee to shift the ccore sideway during fillingg. 
Hence, the position n of core mayy not be correect for each caast if the pairr of molds is 
preserrved for a nummber of succeessive castinggs. In additionn, such setup is not easy fo or 
removving the castinng from the mmold quickly aand thus redu uces the prod duction rate.

2) In ducts to be produced.  Skeetch 
ncorrect desiggn and processsing may eassily result in ddefective prod
nd describe the features aand causing m
mechanisms oof ANY TWO o of the followings. Suggest how 
one can minim mize the occurrrence of the defects, whicch you have m
mentioned, b
by suitably 
reedesigning orr modifying thhe process. 
i. A defe
ect likely to occcur in castingg    (9 marks) 
ii.. A defe
ect likely to occcur in forgingg    (9 marks) 
iiii. A defe
ect likely to occcur in flat rolling    (9 marks) 
ivv. A defe
ect likely to occcur in extrussion    (9 marks) 

Guide to soluttion: 

For (i):: Besides the defect of miccroporosities  and microseggregations wh hich tend to aaffect 

the me echanical prooperties of a ccasting, the otther types of 
f defect are skketched in Slides 
19, 20 and 21 in leccture notes off “FunCastinggP(MBE)”. Theeir correspon nding descripttion 
can bee found in Pagge 4 “Effect of cooling ratee”, Pages 7 annd 8 under “D Defects”, Pagee 9 
under “Porosities” in the descrip ptive notes “CCasting‐Fundaamentals(MB BE)Descriptivee”. 
Althouugh the questtion asks to de escribe only 11 among thesse defects, unnderstanding all 
the feaatures and caausing mechanisms of indivvidual defectts is importan nt.   

wo kinds of deefects in forging (although there are maany 
For (ii)): We mainly dealt with tw
more) in Slide 41 off Lecture Notes “MetalCassting&ForginggP”, and theirr relevant 
descrip ption can be ffound in Page
es 16 – 17 of  descriptive n
“Castin ng&ForgingPrro(Descriptivee)” under “Deefects”. As mentioned in tthe paragraph h 
above,, understandiing their features, causingg mechanismss and how to alleviate theiir 
occurrrence is important. 

For (iii): We have de
ealt 4 types o
of rolling defeects; see Slidee 9 in the lecture notes 
“Rollin MBE)”. They arre individuallyy described in n Pages 5 and d 6 
under “Defects in RRolled Plates aand Sheets” i n the descrip ptive notes “R Rolling&Extrusion‐
Drawin ngProess”. Fuurthermore, rroll bending aand deflection n (see: Page 33 in descriptivve 
notes “Rolling&Extrrusion‐drawin ng process” aand Slide 5 in lecture notess 
ng&Extrusion‐‐drawingP(MBE)”) are connsidered the ccauses of som me defects. Yo ou 
need tto understand d each well.

For (ivv): The major defects are fe
eatured in Sli de 28 in the llecture notes 
“Rollinng&Extrusion‐‐DrawingP(M MBE)”. They arre individuallyy described inn Page 14 und
“Chevrron Craking” in the descrip ptive notes “R
Rolling&Extru usion‐DrawinggProess”. Youu 
need tto understand d each well.

3) Fiigure 3 showss a bar product with a constant cross‐seectional geommetry through hout its entiree 
ength. Describbe with the aiid of sketchess wherever neecessary the setup featurees and operattional 
principles of a process whicch can be used to produceed it under a mmass producttion situation. 
(20 marks) 

Figure 3 A b
bar product w
with a constannt cross‐sectioonal geometrry over its len
ngth througho out 
Guide to soluttion: 
The baar may be pro
oduced by dirrect extrusionn process with h die having o
opening of the 
shape of the bar cro
oss‐section. TThe setup feaatures of the d
direction extrrusion processs are 
as skettched below. 

The se
etup features and operatio ng (refer to Pages 
onal principless are describeed as followin
10 andd 11 in descrip
ptive notes “R
Rolling & Extrrusion‐drawinng process”, iit is encouragged to 
use yo
our own word ds to describe all these – W
We encouragee students to understand 
e materials raather than meemorizing woordings and phrases). 

1) Billlet is the work kpiece/rod/blaank/tube/part to be extrudeed so that its ooriginal shapee can
be formed
f to thee anticipated geometry
g of thhe accomplisshed componeent.
2) Con ntainer which mainly contaains the workp kpiece/rod/parrt to be extrudded out througgh the
die fastened in front
fr of the co
ontainer outlett.
3) Con ntainer liner which
w is sandw
wiched betweeen the inner surface of container and thhe
outer surface of the workpiece. Its main fuunction is to pprevent the poossible wear oof the
inner wall of con ntainer and to maintenance/reeplacement coost – Generally,
o reduce its m
the interfacial ru ubbing betweeen the containner inner walll and the workkpiece outer
surfface only occcurs on the inn ner wall of linner which cann be changed cheaply and eeasily
in comparison
c of changing th he container coompletely.
4) Die backer which h is mounted and captures rigidly the diie to the frontt face of the
conntainer so as itt can absorb thet squeezingg force from th the pressing sttem in perforrming
neccessary deform mation of the billet throughh the die
5) Presssing stem wh hich is pushed d against the bbillet so that it can move fforwardly throough
the die at where billet is deforrmed to form m the shape reqquired. The sqqueezing forcce is
usuually the sum of deformatio on force and tthe force requuired to overccome interfaciial
fricction between n the liner inneer wall and thhe outer surfaace of the billeet
6) Dum mmy block which
w is usuallly sandwichedd between billlet and pressiing stem so aas to
avooid the indentaation and/or damage
d onto the pressing sstem. As the rreplacement ccost
t dummy bllock is easier and cheaper, it reduces maaintenance coost.
of the

When a billet is plaaced into the container

c afteer adequate mmounting of diie and die baccker
in front
f of the co
ontainer, the pressing
p stemm is moved forrwardly and cclosely againsst the
billlet. Under thee action of thee pressing stemm, the billet is squeezed ouutwards fromm the
conntainer throug gh the die andd shaped accorrdingly. Due to the out-com ming materiaal is
undder the direct press of presssing stem andd deformed too move out froom the same
direection as the moving
m directtion of the preessing stem, tthe process iss thus termed
Dirrect or Forwarrd Extrusion.
4) Fiigure 4 showss the grain floow/structure orientation oof two threads: one is macchined and the 
otther one is ro
olled. Identifyy and explain which one is  which. Elucid
date which on
ne is strongerr. 
Exxplain how yoou can tell the eir corresponnding producttion method wwithout obseerving their grrain 
flow/structure e as illustrated
d in the follow
wing figure. 
(166 marks) 

(a)                        (b) 

Figure 4 Grain flow off two threadss to be machin ned or rolled 
Guide to soluttion: (Ref to SSlide 12 in lectture notes “R
Rolling&Extrusion‐DrawinggP(MBE)” and d 
Paages 7 and 8 under the secction title “Thhread Rolling”” in descriptivve notes “Rollling & Extrusion‐
drawing proce esses”).   
Identifying whicch is which: (rrefer to Page  8 under sub‐‐section title “Feature and d 
ength of machined and rollled threads”  in the descriptive notes “Rolling & 
Extrusion‐drawin ng processes”” – you are enncouraged to o understand and describee with 
youur own wordss wherever po ossible) 

Ansswer: The ske etch (a) is the grain flow linnes of a machhined thread, and sketch (bb) the

grain flow lines in rolled threads. This is bbecause the roolled thread iss produced byy
squueezing the material
m in threead valleys awway to fill thee peak regionss. The nature of
succh material dissplacing and filling subseqquently resultts in: (i) the fiiber bending
pheenomenon in the t peak zonee, and (ii) fibeer flowing aloong the walls of the valleys.
Thee machined th hread is produ uced by simplly removing m material from
m the valleys hhence
the production of o discontinuo ous parallel fibbers.
Elucidation whicch one to be stronger:  
Ansswer: Due to the cut-throu ugh of grains oof the pre-rollled metal, thee feature of thhe
grain flow in thee machined th hreads shows discontinuityy of fibering. T The discontinnuous
fibeers are also paarallel to eachh other, implyying the shearr resistance iss the material shear
streess multipliedd the effectivee area (which is limited andd small). Duee to the squeezzing
effeect, the grain flow-line in the
t rolled threeads appears tto be bent andd in the directtion
alon ng the wall off valley. Hencce, the shearinng off the maaterial in the ppeak zones
requires firstly breaking
b the bend
b fibers prrior to initiate the horizontaal shearing, as
occcurring in the case of horizontally paralllel fiber orienntation in macchined thread (see
Skeetch (a)). Hen nce, the rolledd thread subseequently increeases its mechhanical strenggth in
resiist external lo
Expplain how to iidentify mach hined or rolleed thread witthout analyziing grain stru ucture: 
Ansswer: Normallly, the typicaal feature of thhe rolled threeads is the inccrease in the bblank
diam meter because the materiall in those vallleys of the thrreads is squeeezed out to filll
those peaks of th he threads. Heence, the peakk diameter off the rolled thrread is larger than
the original rod (shank)
( diameter. For the m machined thrreads, the vallleys of the thhreads
are obtained by thet removal of o the materiaal, thus the diaameter of the peaks is the ssame
of the
t initial rod diameter 
34 – Engineerring Materialss and Processsing 
18th April 20116) 
Test (1
Time allowwable: About  1 hour 
Answer ALL questions 

be,  with  the  aid  of  sketcches  wherev er  necessaryy,  the  mechaanisms  of  forming 
1) Briefly  describ
m es.  Why  doess  porosity  havve  detrimenttal  effects  on
n  the  mechan
nical  propertties  of 
caastings? Whicch physical prroperties are also affectedd adversely byy porosity (Givve reasons w why)? 
(26 marks)) 

Guides to solutio
Ref to the  insert showiing dendrites in the bottoom of Figure 22 and the diaagram below,, each 
dendrite te ends to grow both around d both sidewaays and towarrds the core o of die cavity dduring 
solidification.  The  growwth  of  side  branch 
b of  eaach  dendrite  leads  to  tou
uching/fusingg  with 
counterparts  from  its  neighboring  dendrite  (Diiagram  1),  w which  isolatess  those  remaaining 
liquid  mettal  entrapped d  with  the  trrough  of  thee  fusing  bran
nch  pair  from
m  the  liquid  metal 
outside the freezing ran nge. Contracttion of individdually entrapped liquid meetal in such branch 
troughs  thhus  results  in 
i the  formaation  of  miccroporosity.  In  addition,  the  evolutio on  of 
dissolved  gas/air  in  liq
quid  metal  caannot  successsfully  escapee  from  the  rregions  within  the 
blocking  surrounding 
s also  creatingg  micro‐gas/aair  holes.  Thhe  formation n  of  such  random 
on of shrunk  microporosities and microo‐gas/air holees is  the  majjor  mechanisms of 
forming m microporosities.   

etch 1   

The  existe
ence  of  thesee  microporosiites  discontinnues  the  widtth  and  thickn ness  directionn  of  a 
solidified  material.  Hen nce,  its  effecctive  cross‐seectional  area  to  resist  an  applied  load d  P  is 
smaller thaan its nominaal counterpart. Hence, its nnet applied sttress across tthe cross‐secttion is 
higher  thaan  its  nominaal  value  –  thiss  leads  to  itss  early  reachiing  of  fracturre  value  when  P  is 

Physically,  the  thermal  and  electriccity  conductiivity,  respecttively,  is  largely  related  tto  the 
ability of aa material to  perform the  activity of el ectron flow.  The existence of micropo orosity 
tends  to  create  the e  amount  of  o vacanciess  which  discontinue  ssuch  flow  u unless 
sufficient/critical potenntial is applied
d to create eleectronic jump p internally.  

2) Fiigure 1 showss 3 designs fo
or a die casting. Note the cchanges madee to original d
die design (1),, and 
omment on the reasons fo or these changes by compaaring the corrresponding die designs in (1), 
2) and (3) 
(18 marks)) 
Figure 1 Three designns of a die cassting 

Guides to solu

Sketch 2 

For the parts shown in Figure 1  
The  paart  shown  in  Figure  1(1) and  Sketch  22(1):  The  currvature  in  ho ole  B  (Sketch  2(1)) 
requires  a 
a male  core  with 
w same  profile  to  be  produced,  w which  is  costlyy  to  producee.  The 
depth  l  off  the  middle  small  hole  may 
m be  too  ddeep,  which  m may  be  bentt  during  fillingg  and 
subsequen ntly hard to rretrieve out in the castingg. The accum mulation of material in A rregion 
(Sketch  2((1))  is  suscepptible  to  form
m  shrinkage  cavity  and  jeeopardizes  th he  casting  qu uality. 
External innterfacial corn ners are too ssharp which ddo not assist  the flow of liquid metal d during 
casting  annd  may  mech hanically  leadd  to  stress  cooncentration.  Furthermorre,  its  partingg  line 
position  means 
m the  co
ore‐print  for  hole  B  needss  to  insert  in
nto  bottom  mmold  plate  tiightly, 
which creaates difficultyy for mold rem moval after caasting. 

The paart shown in FFigure 1(2) an nd Sketch 2(22): Comparingg with that shown in Sketch 2(1), 
the material accumulattion region A is corrected  with almost  uniform wall so as to sup ppress 
the  defectt  of  shrinkage
e  cavity,  and  the  original  rigidity  in  th
he  part  shown  in  Sketch  2 2(1)  is 
achieved b by the introduction of side ribs as shoown in Sketch h 2(2). The cu urving top heead of 
the  holloww  middle  zonne  Sketch  2(11)  is  simplifieed  with  almo ost  straight  wwall  so  as  to  make 
cheaper  production  off  its  core.  Butt  the  core  leeg  for  castingg  small  middle  hole  with  same 
depth  l  (cf.  Sketches  2(1) 
2 and  2(2)))  may  still  bbe  bent  durin ng  filling  and
d  hard  to  remmove. 
Corners  arre  with  smalll  fillet.  The  lo
ocation  of  paarting  line  in  Sketch  2(2)  allows  tightly  and 
rigidly clam
mping betwee en two halvess of mold as ccompared witth that in Skeetch 2(1).  

The paart shown in Figure 1(3)) aand Sketch 2((3) is supposeed to be best  design amon ng the 

three. It re
emoves all pro oblems assocciated with thhe two parts sshown in Skettches 2(1) and 2(2). 
Typically,  it  gives  the  rigidity  by  enlarging 
e thee  hollow  boottom  section n,  facilitates  mold 
retrieval bby redesigningg  with straigh ht outside w all so that m mold  can  be removed verttically, 
suppressess  the  creation  of  shrinkagge  cavity  by  ddesigning  witth  almost  uniform  thickneess  of 
the  walls  with  suitablle  corner  filllets,  overcommes  the  ben nding  problem m  of  core  leeg  by 
significantly shorteningg the middle  small hole. TThe cores in tthis design caan be made aas top 
and  bottom  part  for  the  sections  B  in  Sketch  22(3),  and  corre  leg  from  eeither  one  caan  be 
inserted or clamped byy its counterp part female ccore section  hole in the m middle. The d design 
and locatio on of partingg line allow th he print‐core  for the top aand bottom p prints to be rigidly, 
correspondingly,  and p permanently e embedded w within top and d bottom halvve mold plates.  

3) Describe with the aid of ske etches to illusstrate the fea tures and thee causing mecchanisms of tthe 

ollowing forgiing defects. 
i) Laps in
n finished forgging        (8 marks)
ii)) Crackss propagatingg through ribss       (8 marks)

Guided solutio

(a)                         (b)                            (cc)                                (d) 
Sketch 3
3 Blocked forrging in die to o illustrate thee formation o of laps in finisshed forging

or (i) Laps in FFinished Forgging – As illusttrated in Skettch 3(d), the ffeatures of laps in finished
Fo d 
orging are bassically consistting of numbe er of folding l ines in the m
middle of a finished forgingg. 
When a blocke
W ed forging witth bulks of maaterial accum mulated at either end whicch is linked wiith 
hin web is plaaced in die pair (Sketch 3(b b)), pressing tto close the die halves resu ults in the flow
down of materrials from eacch bulk and th he streaming  into two streeams: (i) one to flow inwarrd to 
he middle of tthin web, and d (ii) the othe
er one to floww out to partin ng line plane. As the thin wweb 
which has low 
w flexural rigidity cannot sustain the com mpressive forcces by the inw ward stream form 
eiither sides, it thus bends to fold within the mid‐secttion. Further cclosing the diie halves 
ubsequently lleads to the ggeneration of laps since th e material is not in molten n state and caannot 
diffuse to eliminate the fold ding lines. 

Foor (ii) Cracks propagating tthrough ribs –– Its features  are illustrateed in Sketch 4
4(d), which 
basically consists of cracks aat the junctioon between m middle web an nd inner cornner of the ribss. As 
illlustrated in Sketch 4, a blaank with volume much largger than the ccavity of the d die after closing is 
placed in the d die (Sketch 4(a)). Closing th
he die leads tto the early filling of the veertical sub‐cavities 
n the cavity (SSketch 4(b)). M he middle webb, during furtther closing, is asserted wiith 
Material in th
laarge compressive force to move outwarrdly to either  side, which ssubsequentlyy applies largeer 
sqqueezing forcce to move ne eighboring maaterial to the  rim. Similarlyy, the immatu ure filling of tthose 
veertical sub‐caavities, when is under compression, tennds to move m material down nwardly with 
reelatively smalller force (maaterial in vertiical sub‐cavityy is lesser thaan material frrom middle 
(SSketch 4(b))) –– this force att the inner co
orner of ribs ttends to be fo orced to movee outwards to o the 
rim by the largge force from the middle w web (Sketch 44(c)). The incaapability of fu using togetherr of 
twwo streams of materials th hus creates crracks propagaating through h ribs as show
wn in Sketch 4 4(d). 

                                               (a)                             (b)                               (c)                            (d) 

Sketch 4 Blank in die p
pair and the fformation of cracks at ribss 

4) Describe with the aid of ske
etches wherever necessaryy the configuration features and 
operational principles of an
n impact extru
usion processs which you h have learnt. Comment on tthe 
dvantages an
ad nd limitations of the design
n features of iits tools. 
(24 marks)) 

Guides to Solutions: (You caan sketch andd describe thee setup in eith
her Sketch 5((a) or Sketch 55(b). 
Note: The guid des to solutions here descrribed both Skketch 5(a) and
d Sketch (b). If you select 
Skketch 5(a), those relevant descriptions for Sketch 5( b) can be rem
moved and vicce versa) 


(a)                                                                       (b

                                            (Tyypical applicaation is for maaking dental 
                                              P aste tubes, fo or example) 

Sketcch 5 Configurration feature mpact extrusion processess 
es and operattional proced ures of two im

D Normally 
N extrrusion  is  worrking  on  the   principles  o of  continuoussly  squeezingg  of  a 
w whhich  deformss  to  take  thee  geometry  of  die  open ning  for  the  products.  Im mpact 
exxtrusion take
es the advantaage of converting potentiaal energy of aa punch to kinetic energy,, then 
o  deformation  energy.  Ske etch  5  showss  the  featurees  and  operattional  princip ples  of  two  im
exxtrusion proccesses. Basicaally, either pro
ocess has a s hallow die to o be placed w with blank. A p punch 
which  either  shaped  as  sh
hown  in  Sketcch  5(a)  or  sppecifically  shaaped  as  show
wn  in  Sketch  (b))  is 
raaised up to ce
ertain height  to acquire its potential ennergy, which  is released aand dropped  down 
o hit on the b
blank. Under tthe impact, th
he blank is deeforming and d material is m
moving backwwardly 
up along the oouter wall of tthe punch taking the shappe of the outeer bottom profile of the ppunch. 
he stripper pllate is then m
moving down tto strip off thhe extrusion d
down from th he punch.  

Due  to  the  deepth  of  the  die 

d cavity  is  shallow, 
s the  iinterfacial  co
ontact  betweeen  cavity  wall  and 
outer  surface  of  the  workkpiece  movin ng  upwardly  is  limited.  Itt  thus  effecttively  reducees  the 
nterfacial fricttion. Furtherm
in more, it the p punch body iss so shaped to o release furtther the interrfacial 
ontact.  Frictioon  force  can  substantiallyy  be  reducedd  further.  How wever,  the  flat  bottom  su
nd straight bo ody of punch h (Sketch 5(a)) is likely to ccreate difficu lty for metal  flow in deforming 
m which  needs  to  be  squee ezed  sidewayy  and  follo wed  by  flowing  backw wardly. 
urthermore,  interfacial  friction 
f betwween  punch  body  and  eextruded  tub be  increases  with 
heightening  of  the  extrude ed  tube.  In  the 
t forming  of  dental  tub be,  the  botto
om  section  oof  the 
punch is suitab bly shaped to o assist the metal flow andd the neck sho oulder (Sketcch 5(b)) can reeduce 
urface frictionn (free of con ntact between n the inner w
wall of the tub be and the ou uter surface oof the 


5) Th
he diameter o of a medium size ring is still too small t o meet the reequired speciification with ring 
wall is too wid
w e. Describe w
with the aid off sketches whherever necesssary the setu up features and 
operational principles to en
nlarging its diaameter and t o narrow its w width.  

(16 marks)) 

Guides to solutions 

Skketch 6 Configuration feattures of ring rrolling 

Thhe  setup  (configuration)  features 

f he  process  a re  as  shown  in  Sketch  6.  It  consists  o
of  th of  (i)  a 
driven main ro oll which drivves the ring (w workpiece) too rotate oncee it is pressed d again the rroll by 
dler roll. The rrounding roll is pressed on nto the workppiece togetheer with the id dler roll to squ ueeze 
he  width  of  the 
t ring  beco oming  narrow wer.  Under  thhe  squeezing  effect,  thickness  of  the  rring  is 
hus  increased d.  However,  the  pair  of  edging 
e rolls  w
with  conical  shape  is  maade  to  contro ol  the 
hickness. The continuous ssqueezing bettween (i) rou nding roll and idler roll, (ii) idler roll an
th nd the 
main roll, and 
m (iii) suitably ccontrolling off the pair of eedging rolls, allows the diameter of both ring 
annd inner hole e to be enlargged while the e wall width iss reduced with the thickn ness (height) o of the 
ring being keptt constant.  
MBE 2034 Engineering Materials and Manufacturing Processes 
Date: 26/11/2016; Time allowable: 1 to 1 1/4 hour(s) 
Answer the four questions 
Question 1 (42 marks) 
Fig.  1  shows  the  three  cases  of  grain  formation  at  the  vicinity  of  solid  plane  in  liquid  metal/alloy  of  a 

(a)  (b) (c) 
Fig. 1 Three basic types of cast structures 
Identify  the  individual  types  of  cooling  and  their  corresponding  type  of  cast  grain  structures  likely  to 
form.  Differentiate  and  describe  the  types  and  causing  mechanisms  of  micro‐segregation  likely  to  be 
found in a casting in general by referring to Fig. 1. Specify the type(s) of microsegregation likely to be 
involved and how they are likely formed in  the respective cooling phenomenon as shown in Figs 1(a), 
1(b), and 1(c). Briefly mention the effect of these microsegregations on the mechanical properties of the 
relevant casting.  
Guides  to  solutions  (ref  to  descriptive  notes  “Casting‐Fundamentals(MBE)”  ,  sub‐section  “Effect  of 
Cooling Rate”, Page 4 , and sub‐section “Type of casting structure and cooling rate”, Pages 4 and 5, and 
Page 12 in lecture notes “FunCastingP(MBE)”; in addition, recalling for what were mentioned in class in 
relation  to  Fig.  10.5  (or  Fig.  1  above))  –  You  are  encouraged  to  answer  the  questions  with  your  own 
Type  of  cooling:  The  grains  structure  in  Fig.  1(a)  is  directionally  growing  from  mold  inner  wall  (or 
solidified solid plane) continuously towards core center and outwards sideway to form almost uniform, 
large  columnar  dendrites,  which  suggest  being  under  slow  cooling  rate.  The  gain  structure  in  Fig.  1(b) 
illustrates  the  formation  of  randomly  distributed  and  relatively  small  dendritic  grains  close  to,  but 
detaching  from,  the  solidified  solid  front  –  these  dendrites  tend  to  rapidly  touch  with  neighbouring 
counterparts  to  form  smaller,  non‐directional  and/or  equiaxed  dendritic  grains.  Hence,  the  cooling  is 
categorized  as  fast  cooling  rate.  The  nucleated  grains  in  Fig.  1(c)  are  very  small  and  irregular,  and 
relatively densely and widely distributed in the liquid metal at the vicinity of solidified solid front. The 
growth  and  touching  of  these  neighboring  grains  result  in  homogeneous  (isotropic)  or  equiaxed  non‐
dendritic grain structure, implying it is under very fast cooling rate.   
Type and formation of segregations: Segregation always occurs when a casting involves with more than 
one  metal  (i.e.  alloy).  Basic  segregation  can  be  categorized  into:  (i)  macro‐segregation,  which  is 
differential distribution of metal elements in a casting as a whole – it is usually consisted with more high 
melting point metal elements gathering in outer casing and gradually reducing towards inner core; (ii)  
gravity segregation, normally with heavier metal elements gathering at the bottom of a casting; and (iii) 
micro‐segregation  which  is  usually  in  grain  structure  level  –  generally  this  type  of  segregation  can  be 
further classified into (a) normal micro‐segregation, and (b) inverse micro‐segregation.  
Micro‐segregation  formation:  Normally,  an  element  at  certain  location  is  seeded  to  nucleate  for 
forming grain when the element is cooled to its melting point. Its further cooling allows more and more 
elements (some with lower melting point) to solidify and enlarge the grain structure. Hence, the grain so 
formed will be rich in high melting point elements at the centre (Fig. 1(a)‐A) of a dendrite bottom (Label 
1 in Fig. 1(a)‐A) or at the core (Fig. 1(b)‐A) of a dendrite (Label 1 in Fig. 1(b)‐A) with their concentration 
reducing from 1 to the tip (Label 2 in Fig. 1(a)‐A) or to the outer surrounding (Label 2 in Fig. 1(b)‐A) of a 
dendrite and to the tip (Label 3 in Fig. 1(a)‐A or in Fig. 1(b)‐A) of the dendrite branches. The distribution 
of elements in such way is termed “Normal Micro‐segregation”. In For the case of very cooling rate (Fig. 
1(c)),  the  four  very  close  seeds  to  nucleate  solidification  (1,2,3,4  in  Fig  1(c)‐A)  are  high  melting  point 
elements. Their spread of solidification to their surrounding towards the position of 5 in Fig. 1(c)‐A and 
finally touching each others at 5 (forming a single grain) tends to have more high melting point elements 
scattering in the outside region (I,e, 12341) which their concentration reduces towards center 5 in Fig. 
1(c)‐A. The micro‐segregation in such way is termed “Inverse Micro‐Segregation” 

(a)‐A  (b)‐A (c)‐A 
Fig. 2‐A Illustration of forming segregation 
Effect  on  mechanical  properties:  Segregation  occurs  in  casting  creating  inhomogeneous  element 
distribution and subsequently affects  the servicing  condition of  a casting. Typically, a  component with 
macro‐segregation may be hard in casing, which is reducing towards the core. However, its toughness 
increases  from  casing  towards  the  central  core.  The  gravity  segregation  results  in  differential 
sustainability  of  the  component  to  externally  applied  force,  and  hence  limiting  its  service‐ability. 
Mechanically,  the  existence  of  micro‐segregation  (either  normal  or  inverse  type)  may  lead  to  the 
generation of locally internal cracking under bulk deformation loading.  
Question 2 (29 marks) 
Fig.  2  illustrates  the  schematic  of  generating  Chevron  cracking  or  central  burst  in  forward  extrusion 
process.  Elucidate,  with  adequate  sketches  if  necessary,  the  condition  and  mechanisms  causing  it. 
Specify and briefly explain, with sketch illustrations, the other conditions under which such central burst 
may hardly take place.  

Fig. 2 Schematic illustration of the occurrence of central burst in forward extrusion process 
Guides to Solutions:  
As shown in Fig. 2, the originally horizontal material flow hits at die wall on die angle will be blocked by 
die material and thus change direction to flow along die angle. All flows in sub‐layers tend to follow the 
same  pattern  as  the  line  labeled  with  Vo.  If  an  envelop  is  drawn  to  the  boundary  of  changing  flow 
direction, it gives a region which is shaded with grey color at the vicinities on the top and on the bottom. 
These two regions moving down and up to squeeze materials in between to create an outward flow out 
from the opening and an inward flow toward its back, which means creating tensile stresses to pull apart 
those material in region A (Fig. 2(a)). Such tensile stress when reaching the fracture stress of material 
inclines to yield crack in the region which is in certain critical size. However, such fracture will not occur 
if sufficient materials are found in the region to resist the tensile stress. This takes place if the die angle 
is  relatively  small  (Fig.  2(b))  or  the  percentage  of  reduction  is  small  (Fig.  2(c)).  Alternatively,  if  the  die 
angle  is  larger  than  the  critical  value  (Fig.  2(d))  or  the  percentage  of  reduction  is  also  large  than  the 
critial value (Fig. 2(e)), the two grey rigid bodies have tips almost overlapping and to be pushed out from 
the opening without the formation of any cracking.  

(a)      Critical die angle  (b) Smaller die angle (c) Smaller percentage of 
and percentage of  reduction 

(d) Die angle larger than critical angle (e) Percentage of reduction larger than critical 
Figure 2 Illustration of (a) critical condition to create central burst, (b) and (c) conditions of not create 
central bust with smaller die angle and percentage of reduction, and (d) and (e) conditions of not 
creating central bust with larger die angle and percentage of reduction 
Question 3 (18 marks) 
Describe with the aid of sketches the features and causing mechanisms of any TWO defects which you 
have learnt in the following three sub‐questions. 
i. a defect likely occurs in forging processes 
ii. a defect likely occurs in rolling processes 
iii. a defect likely occurs in casting 
Guides to solutions: (You are encouraged to use your own language to describe the answers) 
For  (i) – Please refer to Slide 41 on  class notes “MetalCasting&ForgingP.pdf”  , and section “Defects in 
Forged Parts” on Pages 16‐17 in descriptive notes “Casting&ForgingPro.Doc”. It is advisable to use your 
own words to describe your answer. In sketch of setting or features, please give meaningful illustrations. 
For  (ii)  –  Please  refer  to  Slide  9  on  class  notes  “Rolling&Extrusion‐drawingP.pdf”  and  the  section 
“Defects in Rolled Plates and Sheets”, Pages 5 and 6, in descriptive notes “Rolling & Extrusion‐drawing 
For (iii) – Please refer to Figure 10.5 for generation of micro‐porosities on slide 12, also slide 19 for hot 
tears,  Slide  20,  for  casting  defects,  and  and  Slide  21  for  shrinkage  cavities  in  class  notes 
“FunCastingP(MBE).pdf”;  and  sections  “Contraction  of  Casting  Metal”  (Page  7),  “Defects”  (Page  7  and 
Page  8),  “Standard  nomenclature  of  casting  defects”  (Page  8),  and  “Porosities”  (Page  9)  in  the 
descriptive notes “Casting‐Fundamentals(MBE).doc”. 
Question 4 (11 marks) 
Answer either sub‐question (1) or sub‐question (2). 
1) Describe with the aid of sketches the setup features and operational principles of a process to 
remove flash of a forged component  
2) Describe with the aid of sketches the setup features and operational principles of rolling balls for 
ball bearing. 
Guides to Solutions: 

Figure 3 Schematic illustration of the setup features and operational principles of flash removal process
For (1) ‐  

Guides to Solutions: 
For (1) – The setup features, as illustrated in the sketch at the left hand side includes: (i) a punch with 
the  surface  of  bottom  end  to  be  profiled  to  match  the  top  profile  of  the  forging  and  having  vertically 
straight  body;  (ii)  a  die  with  downward  tapering  die  hole  having  profile  in  shape  of  the  anticipated 
forging  product;  and  (iii)  a  stationary  punch  which  is  placed  in  the  middle  of  die  hole  to  hold  the 
trimming forging in process.  
A  forging  with  surrounding  flash  is  placed  onto  the  die  hole  and  its  part  originally  filling  up 
bottom die cavity is inserted into the die hole. The punch on the top is then activated to touch the top 
profile  of  the  forging  and  then  being  gradually  compressed  down.  Under  such  squeezing  action,  the 
forging  is  moving  down  the  die‐hole  while  the  edge  of  die  hole  shears  off  the  flash  away.  When  the 
forging moving down into the die hole, the stationery punch will hold the trimmed forging and prevent 
its dropping off. The moving away of the top punch and the up moving of the stationery punch facilitate 
the removal of the trimmed forging from the system.  
For  (2): (For this particular question, you can either describe the skew rolling process or the upsetting 

(a)  (b) 
(A) Skew Rolling Process  (B) Upsetting Process 
Figure 4 Processes for production of steel balls for ball bearing 
For  Skew  Rolling  Process  –  a  pair  of  formed  rollers  with  circular  grooves  progressively  increasing  in 
depth are position in skew, as shown in Figure 4(A). Each roller is driven to synchronize rolling relatively 
with the other during operation. When a long rod is inserted through the gap between the rollers, rod 
material will be forged to fill the circular grooves and progressively deformed. It will be finally deformed 
into ball as it comes out from the last groove on the rollers.  
For upsetting process – A pair of die cup (blue color in Figure 4(B)) is inserted with a pair of die inserts 
(red color in Figure 4(B)) having spherical cavity. Each half of die has hole in the middle of the vertical 
wall  which  allows  injector  pin  to  go  through.  During  operation,  blank  is  firstly  cut  to  size  so  that  its 
volume is that of the spherical cavity. The blank is placed in the cavity, followed by closing the two die 
halves. The closing of die halves deform the blank to fill the spherical cavity. The ejector is then pushed 
to release the ball from the cavity after the two die halves are completely opened.  
MBE 2034 Engineering Materials and Processing 
Date: 13 April, 2017 
Time allowable: 1 hour  
Totally 5 Questions have been set 
Answer ALL questions 

1) A manufacturing engineer is given a batch of flat ring which has sufficient large diameter for 
further enlarging the inner and outer diameters, thickening and narrowing the annular. Describe 
with the aid of suitable sketches the setup features and operational principles of a rolling 
process to achieve these. If the batch of ring are intended to be formed with shape as shown in 
dark bisected wall in Figure 1. Mention how to modify the setup of the process you have 
described for the achievement of the product.              
                  (20 Marks) 
Outer wall profile 

Inner wall profile 
Figure 1: The bisected wall of formed ring 
Guides  to  solutions:  (Reminding:  It  is  important  to  have  meaningful  illustrative  sketch(es)  to 
accompany your descriptive answers. It helps to understand what you are describing of.) 
The enlargement of inner and outer diameters, and the thickening and narrowing of annular of 
the rings can be achieved by ring rolling process with setup features as shown Figure A1 below. 
Setup features: As illustrated in Figure A1, a main roll which is driven by a power source and 
driving the workpiece, a ring, to be pressed against to by an idler roll through the inner diameter 
of the ring. The idler roll is also pressing the ring against a rounding roll; both are located closer 
to the main driven roll. Pair of edging rolls, individually with conical end, are located at the far 
side from the main driven roll, idler roll, and rounding roll system. 
Operational  Principles: By volume constancy principle, enlarging of ring diameters accompany 
with narrowing of annular width which, to certain extent, may thicken the annular. Pressing the 
ring against  the main  driven roll by idler roll facilitates the driving the ring  through the rolling 
system and it also serves narrowing the width and thickening the annular of the ring to certain 
extent.  In  additional,  it  enlarges  the  inner  and  outer  diameters  of  the  ring.  Pressing  the  ring 
against the rounding roll by the idler roll also serves such narrowing, thickening, and enlarging 
functions.  Suitably  setting  of  the  gap  between  the  pair  of  edging  rolls  controls  the  achievable 
annular thickness.  

Figure A1: Configuration of a ring rolling process 
Accomplishment of the rings with outer and inner profiles as shown in Figure 1: Generally, it is 
possible to achieve the anticipated profiles on both outer surface and inner surface of an 
enlarged, narrowed and thickened ring if replacement of (i) the idler roll with a roll formed with 
inverse shape of the inner finished part (Figure 1) and (ii) the rounding roll with a roll formed 
with inverse shape of the outer finished part (Figure 1). It is then followed by a series of suitable 
rolling to accomplish the final profile.   
2) Describe with the aid of sketches the set up features and operational principles of (a) 
hydrostatic extrusion process and (b) Lateral extrusion process. Compare their individual 
advantages and limitations. 
(30 marks) 

Guides to solutions: 

With reference to Figure A2 and Figure A3, the corresponding setup features and operational 
principles are described as below. 

Hydrostatic Extrusion Process – 

Setup features: ‐ A die with opening taking the shape of an anticipated extrusion is suitably 
mounted to the front of a container without any liner by a die backer plate. Sealing is properly 
implemented between the outer rim of die and the inner surface of container so as to prevent 
any possible leaking of fluid from the container during extrusion. A workpiece with outer 
dimensions smaller than the cross‐sectional area of the inner chamber of container is placed 
through the die hole. The workpiece is then surrounded with fluid which is prevented to leak out 
from the back of chamber by seals between the outer rim of pushing block and inner surface of 
chamber. The pushing block is pushed forward by a pressing stem from a hydraulic cylinder at 
the rear of the complete extrusion setup, as shown in Figure A2(a).  

Operational Principles: ‐ One end of the workpiece is pre‐machined to the shape of opening of 
the die so that it can be put through the die properly. The mounting of the extrusion system is 
then set with the filling of fluid into the inner chamber of container, with seals in proper places 
to prevent any leaking of fluid from the chamber. The pushing of pushing block by pressing stem 
reduces the available space and increases the internal pressure in the chamber. Such pressure 
increase deforms the workpiece in the chamber to certain extent, and also pushes the 
workpiece through the die open if the pressure in chamber is sufficiently high. The pushing of 
workpiece through the die open may be accompanied by some fluid flowing through the 
interface between die hole wall and workpiece, which serves as lubricant in reducing friction 
and improving surface finishing of an extrusion.  

Lateral Extrusion Process: ‐ 

Setup features: ‐ A vertical chamber/container which has an opening at its bottom side wall for  
mounting a die by a tightly fastened die backer/holder.  The bottom of the container is made 
with an inclination wall with lowest side next the die opening so as to facilitate the flowing of 
material when a workpiece is placed into and extruded in the container.  The configuration of 
lateral extrusion equipment system, as shown in Figure A2(b) also consists of larger block on the 
top of workpiece, which is pushed downwardly by a punch. The punch is pushing down by a 
hydraulic powering system. 

Operational Principles: ‐ After setting up the lateral extrusion as shown in Figure A2(b), a 
hydraulic system is thus activated to power the punch pushing downwards.. Such pushing force 
is transmitted via the larger block on top of the workpiece to the workpiece which is 
subsequently compressed and squeezing the materials at the bottom of container out from the 
die mounted at the bottom of lateral wall, as illustrated in Figure A2(b).  


(a) Setup of hydrostatic extrusion process  (b) Setup of lateral extrusion process 

Figure A2: The configuration of hydrostatic and lateral extrusion orocesses 
Comparison  of  their  corresponding  advantages  and  limitations:  ‐  The  advantages  and 
limitations of the individual extrusion processes are briefed as below. 

Hydrostatic  extrusion  process  has  advantages  of  (1)  almost  eliminating  completely  the 
interfacial  friction  since  the  contractual  area  between  workpiece  and  container  wall  is  nearly 
alleviated;  (2)  the  increasing  in  pressure  of  fluid  surrounding  the  workpiece  tends  to  deform 
uniformly  over  the  workpiece  prior  to  being  extruded  out,  thus  lowering  the  extrusion  force 
required  to  achieve  the  anticipated  deformation;  and  (3)  some  fluid  tends  to  flow  along  the 
interface between the surface of die opening and the outer surface o workpiece, which serves 
as lubricant to lubricate the operation and reduce friction further. The limitations of the process 
are:  (a)  the  setup  is  relatively  complicated  and  thus  more  expensive;  (b)  fluid  though  the 
workpiece and die interface tends to wet the floor of workshop, its slippery may create safety 
hazard to operators; and (c) the size and length of the extrusion from the process are limited to 
certain extent. 

Lateral extrusion process has the advantages of: (1) its vertically setting up of container and the 
outlet  of  extrusion  from  the  bottom  of  the  lateral  wall  of  container  effectively  save  the  space 
required; and (2) the setup of system is relatively simple and thus costs relatively cheaper; etc. 
Limitations of the process include; (a) size and length of its extrusion are limited; (b) extrusion so 
produced  is  relatively  simple;  and  (c)  friction  between  workpiece  and  container  inner  wall 
remains and the change of materials from vertical direction to lateral involves certain amount of 
redundant energy in changing the flow direction; etc.  

3) Describe with the aid of suitable sketches how micro‐porosities can be formed in metal casting 
under naturally slow cooling condition. Discuss how the micro‐porosities in a casting affect its 
mechanical and thermal properties. Propose the types segregation likely to take place or involve 
with in such casting. Give reasons why. 
(20 marks) 

Guides to solutions: 

How microporosities to be formed within casting: ‐ Under slow and natural cooling condition, 
the  grain  is  normally  coarse,  and  in  dendritic  form,  as  shown  in  Figure  A3.  Since  the 
cooling is slow and natural, temperature difference occurs within mold wall and melt in 
the  mold  cavity.  Generally,  solidification  of  melt  starts  from  inner  mold  wall  at  some 
preferential  locations  where  temperatures  are  lower  than  elsewhere,  and  the  first 
solidified  element  is  that  with  relatively  higher  freezing  temperature.  In  the 
solidification, those melts around the solidified elements pass heat via solid location and 
disperse  the  heat  through  the  mold  wall.  The  heat  loss  of  these  melts  allows  them 
frozen  to  grow  the  stem  and  its  sideway  branches.  It  thus  comes  to  a  stage  that  two 
neighboring  branches  almost  at  the  same  height  of  two  successive  neighboring  stems 
have grown to touch either other and isolate those melts remain within branches. When 
these melts finally solidified, the gas/air originally dissolved in it tends to evolve out and 
the contraction of the solidified melt materials results in some tidy pores to be formed 
because  the  extra  space  cannot  be  filled  up  by  liquid  melts  outside  the  solidified  wall 
boundary.  Such  solidification  phenomenon  and  process  thus  form  microporosities 
within dendritic branches scattering randomly throughout the casting. 

Figure A3: Grain growth during slow and natural cooling 

Effect  of  microporosities  on  mechanical  and  thermal  properties  of  a  casting:  ‐  Existing  of 
microporosities  within  a  casting  tends  to  reduce  the  actual  cross‐sectional  area  Aa  across  a 
specimen, which is considerably smaller than its nominal counterpart An under intact condition. 
When the casting is stretched with a force F, the exerting tensile stress is thus equal to F/An for 
intact  condition  and  F/Aa  for  the  condition  with  microporosites.  As  An  >  Aa,  the  exerted  stress 
F/An < F/Aa. If the fracture stress of the casting material is Sf, the applicable force onto casting 
with microporosities to reach Sf is thus earlier or smaller than that onto the intact casting. Hence, 
the mechanical property of casting with microporosities is weaker. As thermal conductivity of a 
material is defined as the ability of a material to convey heat, it is also a measure of the ability of 
electrons  flowing  from  a  place  to  another.  Existence  of  microporosities  within  a  casting 
generally  means  the  material  is  discontinuous  and  electrons  cannot  successfully  flow  such 
discontinuous regions. As a result, it also gives poorer thermal conductivity.  

The possible types of microsegregations occurring in the casting: ‐  As solidification starts from 
inner wall and gradually propagate to the core of the cavity, the high freezing point element is 
thus  rich  in  outside  layer  and  reduce  gradually  to  the  inner  core.  Hence,  macrosegregation  is 
likely  to  take  place  in  such  cooling  mode.  Furthermore,  the  slow  cooling  rate  allows  more 
heavier element to settle down in the bottom region of the casting, thus gravity segregation is 
likely to be found. Considering the distribution of each dendritic grain, its root region is normally 
rich  in  high  melting  elements  which  reduces  as  it  grows  outwards  to  the  tip  of  the  stem  and 
outer  boundary  of  sideway  branches,  This  results  in  the  formation  of  microsegregation  in  a 
normal way.  

4) Figure 2a illustrates the setup features of fullering operation while Figure 2b shows those of 
edging operation in forging. If a blank as shown in Figure 2c is forged to a connecting rod like 
Figure 2d, briefly mention with the aid of sketches wherever necessary the roles of the two 
operations in such production. 
(10 marks) 

(a) Fullering operation  (b) Edging operation  © A blank for forging  (d) A forged and 
trimmed product 
Figure 2: Forging operations and conversion of blank to forged product 
Guides to Solutions: 
The convex die pair in fullering process can displace those materials in the middle section and 
allow them to accumulate to both ends, as shown in Figure 2(a). The concave die pair in edging 
process facilitates the gathering of materials to the concave zone, as shown in Figure 2(b). 
Comparing the finishing product as shown in Figure 2(d) with the geometry of row material as 
shown in Figure 2(c), it is seen that the product has connecting limb in the middle of a left large 
bulk end which has a pierced hole in its centre and a relatively much smaller right bulk material. 
It thus implies that fullering forging can be used to displace materials from the region of middle 
connecting limb to either side, followed by the use of edging forging to accumulate materials to 
the left for further forging to fabricate the features of the left and the right feature, respectively, 
in its subsequent forging stage.  
5) Incorrect product design or processing in individual manufacturing processes results in low 
quality product which may be reworked or scrapped. It thus increases production cost and 
lowers the competitiveness of a product. Describe the features and causing mechanisms of any 
TWO of the FOUR in the following. Propose possible approach to prevent the occurrence of the 
corresponding defect(s) which you have described.  
(20 marks) 
(i) A defect likely to occur in casting        (10 marks)   
(ii) A defect likely to occur in forging        (10 marks) 
(iii) A defect likely to take place in rolling        (10 marks) 
(iv) A defect likely to take place in extrusion       (10 marks) 

Guides to solutions: (Basically, you are asked to select any two processes from (i) to (iv), and 
give only one defect for each selection. As there are a number of defects for each process, it is 
too tedious to describe all them here. Hence only the guides to solutions here only give the 
relevant slides in lecture notes and the associated pages in the descriptive notes. Students are 
supposed to go through themselves. They are welcome to discuss or clarify with me if they wish).  

For (i): ‐ Slides 12, 13 and 14 on class notes “Funcast” and Pages 7, 8 and 9 relevant descriptive 
notes. Although microporosity is also a defect of casting, we do not consider it as the answer 
here since question 3 is specifically dealing it already. 

For (ii): ‐ Slide 41 on class notes “MetalCasting&ForgingP” and Pages 16 and 17 on descriptive 
notes “Casting&Forging” 

For (iii): ‐ Slide 5 and Slide 9 on class notes “Rolling&Extrsusion+DrawingP”, and Page 3 and 
Pages 4, 5 and 6 on descriptive notes “Rolling&Exrusion‐Drawing processes” 

For (iv): ‐ Slide 28 on class notes “Rolling&Extrusion+DrawingP”, and Page 14 on the descriptive 
notes “Rolling&Extrusion‐Drawing processes” 

Depending on your answer of selected defects, their approaches to minimize their occurrence 
are different. You can come to discuss with me if you wish.