Unidad 5 Diseño de dados.

Diseño de moldes para plásticos.

1. Clasificación de moldes para plásticos.

La inyección de plásticos es hoy en día el sistema más eficaz para la fabricación
de pequeñas y grandes tiradas de piezas plásticas con una excelente calidad y
acabado, siendo indispensable un molde con las mejores cualidades, elaboración
de alta precisión y máxima durabilidad posible. Los pasos más críticos para la
producción de cualquier pieza plástica son el correcto diseño de la pieza y el más
eficaz diseño del molde.
El objetivo de un molde de inyección de plástico es la distribución de plástico
fundido, para coger la forma correcta, enfriado y posteriormente expulsar la parte
moldeada. Los canales de distribución o coladas deben de ser equilibrados, de
forma que el recorrido del material sea el mismo para las distintas cavidades, de
ese modo obtendremos un llenado equilibrado de todas las cavidades y una
presurización equilibrada de las mismas.
Para el correcto diseño de un molde de inyección es importante tener claro los
siguientes pasos:
 Diseñar correctamente el plano de la pieza a inyectar, marcar las líneas de
partición, zona de entrada de inyección, posición de los expulsores y
cualquier detalle del molde que pueda facilitar su correcta fabricación.
 Según las especificaciones del plástico a utilizar en el molde, hay que tener
en cuenta la contracción, características de flujo y abrasión, estructura
molecular, comportamiento térmico, viscosidad.
Para fabricar un molde y una pieza de inyección de precisión, los principales
puntos a tener en cuenta son la exactitud dimensional con las tolerancias exigidas,
el material a utilizar en el proceso de moldeado y el acabado final de la pieza.
Los plásticos con baja contracción no presentan problema a la hora de calcular su
dimensión final y las dimensiones del molde pueden ser fácilmente calculadas
para dar la exactitud final de la dimensión del producto. Los plásticos con alta
contracción se deben tomar con más consideración y estudiar más puntos críticos
ya que es más complicado a la hora de calcular su reacción.
Para la fabricación de moldes para la inyección de plásticos es obligado la
utilización de aceros especiales, debido a las cargas a las que son sometidas.
Existe una gran variedad de materiales para la fabricación de moldes para la
inyección de plásticos Algunos de los aceros utilizados en los moldes para
inyección son:
 A2: Acero endurecido a 58-60 Rockwell C, resiste abrasión-
 D2: Acero con más contenido de cromo, más resistente a la abrasión y más
difícil de mecanizar que A2, más frágil, mejor para piezas pequeñas.
 D7: Acero de muy buena resistencia a la abrasión, pero más difícil de
mecanizar que A2 y D2.
 Stavax y Orvar: Muy recomendable para moldes pulido espejo por
contenido en cromo y baja porosidad.
 Placas base: 1730
 Placas portamolde: 2311, 2738, P 20.
Los costes para la fabricación de los moldes suelen ser altos, ya que los tiempos
empleados en la mecanización y ajuste de estos suele ser considerable. Además,
la exactitud de dimensiones y la calidad superficial suele ser extremadamente
laboriosa conseguirla.
El acabado final de la figura a inyectar en muchas ocasiones es un aspecto muy
importante a la hora de decidir el acabado del molde. Este factor es importante
para el correcto comportamiento del plástico y supone un costo adicional siendo
uno de los mayores costes finales en la construcción de los moldes.
Los diferentes acabados que se suelen utilizar en los moldes de inyección son:
Acabado de mecanizado: Se dividide en dos fases, el desbaste que elimina la gran
parte de acero y el mecanizado de acabado que elimina el material restante con
pequeñas pasadas generando las superficies finales de acabado.
Electroerosión: En este caso se fabrica un electrodo, normalmente de cobre o
grafito, que va eliminando material de la cavidad del molde. Los electrodos
generan descargas eléctricas que van eliminando el acero del molde dejando la
superficie final con un número de VDI diferente.
Refinado o pulido: Para este acabado se emplean diversas herramientas que
hacen que la superficie de la figura del molde quede refinada con rayas muy finas
o bien pulido como si fuera un espejo.
 2. Criterios de selección de porta herramientas para inyección.

El análisis de las PYMEs y de las HIS, ha permitido identificar ciertas actividades

que, dadas las características de las PYMEs, requieren un soporte importante. Las
PYMEs tienen características que afectan su proceso de desarrollo, y otras
características que se traducen en importantes ventajas competitivas. Los criterios
propuestos en este trabajo parten de la necesidad de identificar puntos de apoyo
en las HIS que les proporcionen facilidades a los miembros del equipo para
trabajar ante ciertas debilidades, y asimismo que les proporcionen mecanismos
para potenciar sus ventajas. Este propósito general constituye la mayor referencia
para la formulación de criterios, y ha permitido el planteamiento de ciertas
interrogantes, en torno a:
- ¿Cómo pueden las HIS apoyar a las PYMEs en la gerencia de riesgos derivados
de la informalidad en la planificación del proyecto? ¿Cómo pueden facilitarles la
organización del esfuerzo de las personas, o el manejo eficiente de los recursos?
Estas interrogantes han facilitado establecer la importancia del soporte a la gestión
de proyectos.
- ¿Cómo pueden estas herramientas apoyar a las PYMEs ante la flexibilidad de
sus procesos de desarrollo, generalmente ajustados a las necesidades del
proyecto y a las propias capacidades de la empresa, y, por tanto, susceptibles a
cambios? Esta interrogante ha permitido establecer la importancia del soporte
al proceso de desarrollo.
- ¿Cómo pueden las HIS apoyar a las PYMEs, formadas por pocas personas
quienes trabajan comúnmente bajo altas presiones de tiempo y de productividad,
para que éstas puedan con facilidad comprender las tareas que soportan y usarlas
adecuadamente, incorporándolas efectivamente como parte de su ambiente de
trabajo? Esta interrogante ha facilitado establecer la importancia de que la
herramienta provea facilidades de comprensión y uso para sus usuarios.
- ¿Cómo pueden estas herramientas apoyar los equipos, en las PYMEs,
frecuentemente distribuidos, tomando el mayor provecho de tecnologías
disponibles para incorporarse al trabajo colaborativo? Esta interrogante ha
permitido establecer la importancia del soporte a la colaboración y la
comunicación que puedan proveer las HIS a las PYMEs.

Los procesos de mecanizado tienen una gran importancia en la actividad

productiva, tanto de forma directa para la fabricación de componentes como de
forma indirecta para la fabricación de elementos auxiliares, como por ejemplo los
útiles y utillajes para la fabricación de componentes por otros procesos de
inyección o conformado. La tecnología relacionada con el mecanizado ha
evolucionado mucho en los últimos años con mejoras que afectan a múltiples
campos como las herramientas de corte, la tecnología del mecanizado, los medios
de producción, el CAD/CAM o la sensórica. Sin embargo, aún existe margen de
mejora en los procesos de mecanizado a través del aprovechamiento de las
nuevas tecnologías y la optimización en base a un mayor conocimiento del
proceso.
Debido a la flexibilidad de los procesos de mecanizado para dar forma a los
componentes mecánicos, su importancia industrial es muy elevada tanto desde un
punto de vista económico como técnico. Actualmente es de suma importancia
aumentar el rendimiento en los procesos de fabricación para mantener la
competitividad de las empresas y su posición de mercado. La necesidad de esta
mejora es consecuencia de dos factores: por un lado, el económico asociado a la
reducción de costes por la entrada de competidores ubicados en países donde los
costes salariales son más bajos; y por otro lado, el tecnológico con los retos para
la fabricación de productos con mayor valor añadido que incrementan la
complejidad de los procesos de mecanizado (nuevos materiales, geometrías
complejas, requisitos de calidad y precisión…). En definitiva, la supervivencia se
reduce a la mejora de los procesos para fabricar más rápido, mejor y más barato
para cumplir con las exigencias de costes, plazo y calidad que exigen los clientes.
Esta mejora continua necesaria para competir con países de bajos costes
salariales (China, Brasil…) o grandes potencias económicas (EE UU, Japón,
Alemania…) requiere de la asignación de recursos a investigación, desarrollo e
innovación, de forma que se puedan aprovechar las posibilidades tecnológicas
existentes en cada momento dentro de la actividad productiva de las empresas.
En línea con lo comentado anteriormente, en Tekniker se realizan actividades de
I+D+i dirigidas a mejorar las capacidad de la industria manufacturera. Estas
actividades están orientadas en dos campos de actuación: la introducción de
procesos de fabricación no convencionales y la optimización de procesos de
mecanizado convencional mediante el uso de nuevas tecnologías.
Los ámbitos de trabajo más destacados en el campo de los procesos no
convencionales son los siguientes:
 Micromecanizado láser + Mecanizado a alta velocidad
 Mecanizado rotatorio por ultrasonidos
 Mecanizado electroquímico
Mientras en lo referente a los procesos convencionales de mecanizado por
arranque de viruta los esfuerzos van dirigidos a:
 Desarrollo y optimización de procesos de mecanizado en duro
 Aplicaciones de la simulación a procesos de mecanizado
 Desarrollo de procesos de mecanizado asistido

Procesos no convencionales
 El empleo de materiales duros y difíciles de mecanizar (superaleaciones,
materiales compuestos y cerámicas), debido a sus excepcionales
propiedades tecnológicas, se encuentra muy extendido dentro de diversos
sectores como el moldista, el aeronáutico o el médico. Debido a sus buenas
propiedades y comportamiento en las aplicaciones más exigentes, su
transformación y procesado presentan problemas que limitan la precisión y
elevan los costes de producción. Por esta razón, en los últimos años, el
mecanizado de este tipo de materiales de una manera eficiente se enmarca
dentro de los objetivos planteados por las empresas en el campo de la
innovación tecnológica., sin olvidar la obtención de procesos más
ecológicos para cumplir las normativas medioambientales cada vez más
estrictas.

Micro mecanizado Láser

En el caso del micromecanizado de precisión la mejora de la eficiencia se orienta

hacia la consecución de un coste competitivo dentro de los sectores objetivo.
El micromecanizado láser compite con tecnologías como el mecanizado de alta
velocidad (MAV) o la electroerosión por penetración (EDM), siendo su principal
ventaja frente a éstos que al ser una radiación electromagnética la que incide en el
material, no existe contacto físico alguno entre la herramienta de trabajo y el
material, siendo los esfuerzos generados sobre el sistema (de naturaleza térmica)
mucho menores al corte por herramienta. En cuanto a precisión en el mecanizado,
dependiendo de las características del sistema láser, se puede disponer de un
diámetro de haz en el punto focal de dimensiones ≤ 50 µm, logrando precisiones
inalcanzables mediante MAV. Como consecuencia de estas dimensiones, se
concentra una gran densidad de energía en una zona muy localizada, lo que se
traduce en una mayor capacidad de procesado de materiales duros y difíciles de
mecanizar mediante tecnologías convencionales. Por otra parte, el mecanizado
por láser no requiere del procesado de electrodos y se considera como una
tecnología ‘limpia’ desde el punto de vista medioambiental, al no entrar en juego
ningún tipo de fluido que deba tratarse posteriormente (ya sea fluido de corte en el
caso de MAV o líquido dieléctrico en el caso de EDM). Fuentes láser pulsadas con
duración de pulso corta y ultracorta (microsegundo: µs y picosegundo: ps) son las
empleadas frecuentemente en el micromecanizado de precisión de materiales
cristalinos y amorfos.
El mecanizado láser se fundamenta en la
eliminación de material en el intervalo de tiempo
que dura el pulso, y dependiendo de la duración de
éste, los procesos físicos que se generan en el
material son de distinta naturaleza. Para el caso
particular de considerar tiempos de pulso mayores
que 1 nanosegundo, los procesos térmicos son los
que dominan la interacción radiación–materia,
invirtiéndose la energía en el paso de los átomos
desde el estado sólido al gaseoso, pasando por el
estado fundido. Este proceso térmico genera una
dinámica del material fundido que, debido a la
tensión superficial de la superficie, provoca la
acumulación de material en torno a la cavidad
generada por el láser (‘recast layer’) y la existencia
de una zona afectada térmicamente (‘Heat Affected
Zone’ (HAZ)), microgrietas y ondas de choque.
Mientras, el mecanizado láser con pulsos
ultracortos se caracteriza por una elevada calidad
superficial, efecto asociado al aumento de energía por pulso y número de fotones
por unidad de tiempo provocando la ablación fría del material, que reduce los
inconvenientes que existen con pulsos más cortos.
Como se ha citado anteriormente, la tecnología de micromecanizado láser aporta
ventajas significativas al sector moldista, debido a la rapidez en el mecanizado y el
grado de precisión alcanzado. La figura 1 muestra algunos ejemplos de las
capacidades de la tecnología láser en la fabricación de moldes.
 3. Criterios del diseño de cavidades superiores e inferiores.
El molde es la herramienta especial del moldeo por inyección, se diseña y fabrica
a la medida de la pieza a producir. Cuando termina la corrida de producción de la
parte, el molde se reemplaza por otro nuevo para la parte siguiente[11]. Tareas
que debe cumplir un molde de inyección[14]:
Alojamiento y distribución del fundido.
Formación y enfriamiento del material.
Solidificar al fundido
Expulsar el material de la cavidad una vez solidificado

Funciones mecánicas del molde de inyección[14]:

Soporte de cargas mecánicas y de montaje
Transmisión de movimiento
Guiar sus componentes

Para llevar a cabo estas tareas y funciones se

emplea[14]:
Bebedero y sistema de canal
Cavidad de ventilación o venteo de cavidad
Sistema intercambiador de calor
Sistema de expulsión
Sistemas de guía y localización
Sistemas de soporte de cargas y de montaje
Sistemas de transmisión de movimiento

Uno de los inconvenientes más frecuentes que se presentan al trabajar con

máquinas de inyección es el proceso de montaje y desmontaje del molde. En
virtud de los múltiples componentes que forman parte del molde, y del hecho de
que estos son piezas metálicas, a veces pesadas, la acción de colocar, retirar o
sustituir una de ellas se convierte en una operación compleja, que requiere una
inversión importante de tiempo y esfuerzo. Al mismo tiempo estos procedimientos
deben realizarse varias veces, cuando se trata de moldear piezas diferentes en un
lapso corto. Para resolver estas limitaciones, ha surgido un destacado interés en el
sector de diseñadores y fabricantes de moldes, por facilitar la operación de
montaje e intercambio de partes, a través de sistemas de cambio rápido.
El QMC es una herramienta diseñada para diversificar la producción mediante el
cambio rápido de las cavidades y núcleos, los cuales pueden ser removidos sin
necesidad de desmontar el molde completo. La mayoría de estos sistemas están
formados por un plato porta-cavidades y un set de insertos intercambiables. Gran
parte de ellos simplifican la preparación y operación del molde mediante
movimientos sencillos de inserción y deslizamiento.
En el presente estudio, además de procurar un intercambio rápido de las
cavidades de moldeo, se consideró la incorporación de probetas especificadas en
la Norma ISO 294- 1, en la cual se incluyen probetas multipropósito, según la
norma ISO 3167, y especímenes tipo barra. Las probetas multipropósito están
basadas en una geometría con la forma halterio de la cual se puede extraer
diversos tipos de probetas (halterio para ensayos de tracción, flexión o impacto).
Las probetas de flexión e impacto se preparan mecanizando la probeta halterio
multipropósito.
 4. Criterios de placa eyectora.

El moldeo por inyección en una de

las técnicas más comunes en el
procesamiento de plásticos. Este
proceso consiste en fundir el
polímero y hacerlo fluir bajo presión y
temperatura en un molde, en el cual
la pieza solidifica y duplica su forma.
La gran ventaja de este proceso es la
posibilidad de fabricar piezas de
geometrías complejas a altas
velocidades de producción (1,2). El
ciclo de inyección consiste en tres
etapas principales: plastificación,
llenado del molde, y enfriamiento de
la pieza. Cada una comprende el
funcionamiento de diversos sistemas
de la máquina de inyección, la cual
consta de los siguientes componentes.
Un procedimiento muy extendido en el mercado, dada la gran cantidad y variedad
de productos fabricados en materiales termoplásticos es el moldeo por inyección.
La máquina para llevar a cabo este proceso consta de una primera parte muy
parecida a una extrusora, es decir, una tolva de alimentación y un cilindro con un
tornillo sin fin que calienta, mezcla, homogeniza y empuja el fundido.
El material fundido es inyectado cíclicamente, mediante el movimiento del tornillo
hacia el molde, lo que supone la aplicación de una cierta presión. Cada ciclo está
constituido por las siguientes etapas: primero, se homogeniza el fundido en la
inyectora, el molde vacío se cierra para que el fundido sea inyectado en el molde,
el cual se mantiene a una cierta presión, mientras, se enfría para que no se
generen defectos derivados de la contracción del fundido al enfriarse,
posteriormente se abre el molde y se expulsa la pieza enfriada; por último, se
cierra el molde y se inicia el ciclo de nuevo.

Variables que afectan el proceso.

En el moldeo por inyección intervienen diversas variables que afectan las

características finales de la pieza, tales como: condiciones de máquina,
características del molde, propiedades de la resina y diseño de la pieza, las cuales
deben ser definidas cuidadosamente a fin de obtener piezas con la calidad
requerida.

Entre las condiciones de proceso de la máquina de inyección a controlar, se

encuentran [2]:
a) Presión: la primera presión de inyección es la presión hidráulica requerida para
vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria,
desde el cilindro de plastificación hasta el molde. Esta presión corresponde a la
fase de llenado del molde, con la que se pretende llenar la cavidad en un 90 ó
95%, para después terminar de llenar la pieza con la segunda presión. La segunda
presión de inyección es conocida como la de sostenimiento, la cual tiene como
objeto el mantener bajo presión el material fundido que se solidifica y se contrae
en la cavidad del molde. Su función es la de completar el llenado y así compensar
la contracción, introduciendo un poco más de material fundido.

b) La temperatura es un parámetro que depende del tipo de material a trabajar, se

ajusta de acuerdo a la temperatura de la masa fundida y de las propiedades
estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme
para controlar la densidad y contracción; las temperaturas a controlar en un
proceso de inyección son la temperatura de procesamiento del material y la
temperatura del molde.

c) El tiempo: es otro parámetro importante a determinar en un ciclo de inyección.

El tiempo de plastificación establece el tiempo empleado para llevar a cabo la
fusión del material. El tiempo de inyección es el que se emplea en llenar las
cavidades del molde; el tiempo de presión sostenida determina la permanencia de
la segunda presión. El tiempo de enfriamiento es el necesario para la
solidificación de la pieza, el cual empieza una vez que termina el tiempo de
presión sostenida y acaba cuando el molde se abre para expulsar la pieza. La
suma de todos los tiempos determina el tiempo de ciclo en el que se llevan a cabo
las etapas del proceso de inyección.
 5. Criterios de cálculo de vías de inyección y venteo.

Se escogió una placa de sección cuadrada con el fin de poder obtener piezas del
mismo tamaño, en caso que sea necesario evaluar sus propiedades, en las dos
direcciones: longitudinal al flujo de inyección y transversal al flujo. Según las
características definidas inicialmente para el molde a diseñar, los espesores de las
placas a inyectar serán de 3 mm, 2 mm y 1 mm. El tamaño de la pieza fue
escogido de acuerdo a las medidas de las probetas normalizadas según la norma
ASTM D-638 [18], lo que contribuirá a obtener piezas o probetas normalizadas de
Tipo IV (Figura 4.1). Las medidas de este tipo de probeta se
encuentran en la tabla 4.1.
Por otro lado, para poder calcular el número de cavidades (N) se utilizaron los criterios de
capacidad de inyección (CI), capacidad de plastificación (CP) y fuerza de cierre (FC). Los cálculos
fueron realizados para la máquina de inyección de 80 Toneladas, de la empresa Plastics Technology
BATTENFELD©. Para calcular el N de acuerdo a la CI, se utilizó la siguiente fórmula.

Para calcular el número de cavidades de acuerdo a la Capacidad de plastificación, se

utilizó la siguiente fórmula.

Para calcular el número de cavidades de acuerdo a la Fuerza de cierre, se utilizó la siguiente

Fórmula.
 6. Criterios de selección de elementos mecánicos.

Los factores que se incluyen en este apartado son la resistencia a fatiga, a

tracción, a torsión, resistencia a esfuerzos cortantes ...
Los productos en los que se requieran estabilidad dimensional exigen una atenta
selección del material.
En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se
refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas
cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas. Un ejemplo de ello
se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad. La
fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes (puentes, aviones, etc.). Puede ocurrir a una tensión
menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática. Es
muy importante ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos
(aproximadamente el 90%), aunque también ocurre en polímeros y cerámicas.
Para determinar este parámetro se realiza un ensayo de fatiga.
El factor resistencia-masa (resistencia a tracción/densidad del material) se ha de
tener en cuenta para ello.
Respecto a los materiales compuestos, hay que tener muy en cuenta el tipo y
orientación de las fibras pues tiene gran influencia en las propiedades del producto
final. Si colocamos las capas de fibras todas en la dirección de la carga,
conseguimos valores tanto del módulo elástico E como de la tensión de fluencia
σy muy elevados, por lo que el material es muy resistente en la dirección de la
fibra, sin embargo, no se podría decir lo mismo tras aplicar la carga en la dirección
perpendicular, obteniendo unos resultados catastróficos. Esto se soluciona
colocando las fibras en distinta orientación consiguiendo así una mejora en las
propiedades mecánicas, solventando el problema de anisotropía pues en realidad
lo que conseguimos con ello es un material más isótropo.
Algunas memorias descriptivas especiales especifican la relación entre la
resistencia definitiva y esfuerzo de trabajo tolerable denominada factor de
seguridad, la cual varía en función de la aplicación. Ensayo de tracción
En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un
momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico,
como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina
sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas. La
torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de
la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos
curvas. En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él (ver
torsión geométrica). El estudio general de la torsión es complicado y existen
diversas aproximaciones más simples para casos de interés práctico (torsión
alabeada pura, torsión de Saint-Venant pura, torsión recta o teoría de Coulomb).
Para determinar este parámetro se realiza un Ensayo de torsión.
La resistencia a esfuerzos cortantes es también un factor a considerar en el diseño
de piezas de plástico. La fuerza de cortante o esfuerzo cortante es el esfuerzo
interno o resultante de las tensiones paralelas a la sección transversal de un
prisma mecánico como por ejemplo una viga o un pilar. Este tipo de solicitación
formado por tensiones paralelas está directamente asociado a la tensión cortante.

7. Criterios de selección de prensa.

El desarrollo del magnetismo reversible por Tecnomagnete proporcionado un

método extraordinariamente simple de fijación de moldes. El sistema consiste en
dos placas, denominadas módulos Quad-Press, dotadas de imanes electro-
permanentes que constituyen, o se fijan a, las placas porta moldes de la máquina
y que presentan una superficie plana sobre la que se adherirán magnéticamente
los moldes. No se precisan, pues, placas porta moldes.

Estos módulos están disponibles en dos versiones: el circuito magnético de

la QP/Iviene integrado en los platos porta-moldes de la prensa mecanizados
expresamente y la versión auto-contenida QP/Rlos módulos se fijan directamente
sobre los agujeros Euromapexistentes mediante tornillos: en este último caso se
pierde una pequeña parte de la carrera de apertura de la máquina debido al
espesor (68 mm en cada plato) de las placas magnéticas.

La geometría del circuito magnético está realizada de modo que permita la pre-
situación de los taladros pasantes para los extractores y ambos tipos de módulos
están disponibles en versiones "C" para prensas en frío y "H" para prensado en
caliente.

Los módulos están dotados de sensores de proximidad que bloquean

inmediatamente el ciclo de trabajo si el molde se separa más de 0,2 mm de la
superficie magnética, con lo que se detecta, al mismo tiempo, si existen materias
extrañas en la superficie de los platos o un mal posicionamiento inicial del molde.
No es necesaria ninguna modificación de los moldes para adaptarlos a este
sistema y resultan totalmente des-magnetizados después de sacarlos de la
prensa.
El Quadrisistemadesarrollado y patentado por Tecnomagnete es un circuito
magnético permanente de polaridad cuadrada con una gran potencia de atracción
que no precisa alimentación eléctrica durante las fases de trabajo, carece de
partes internas en movimiento y posee, por lo tanto, una gran fiabilidad y ausencia
de mantenimiento.
Los módulos están constituídos por placas mecanizadas en las que están alojados
una serie de imanes cúbicos, en los que solamente una de las seis caras trabaja
activamente en la superficie, mientras que las otras cinco están completamente
revestidas de imanes activos, produciendo una elevada concentración de fuerza,
de cinco a uno.

Los imanes dispuestos lateralmente al polo son estáticos, en tanto que los
dipuestos bajo el polo son reversibles. Las bobinas situadas en torno al imán
reversible engendran un fuerte campo magnético momentáneo, capaz de invertir
la polaridad de este tipo especial de imán. Esto desplaza el campo magnético
interno hacia afuera, activando la superficie de trabajo. Durante la fase de des-
imantación, el flujo magnético es corto-circuitado dentro del plato y anula la fuerza
de atraccion.
El perímetro exterior de los platos está dotado de medios para conducir los flujos
magnéticos y aislar de la máquina la superficie magnética, eliminando las
corrientes magnéticas vagabundas. En la tabla adjunta pueden verse las potencias
de los diveros tipos de módulos de este sistema, que consta además de un control
electrónico conectable al PCL de la máquina y que puede fijarse a la misma
mediante un sistema, magnético también, que no precisa tornillos de fijación.