Trabajo de  

Maquina Herramientas y Soldaduras 

Eliecer Emilio Piña Caro 

Docente: 

Carlos Briseño 

UPARSISTEM 

Valledupar 

Cesar 

2018 
 

PROCESO DESOLDADURA 

● Proceso de SMAN 
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas
técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico
revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también conocida como soldadura
por arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de
arco metálico.

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco

eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una
composición adecuada (fundente). Podemos visualizar el proceso en la

siguiente figura:

Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función
importante. Veamos por qué:
El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la
formación del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el
fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco
proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la penetración
deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el
electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.

El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de

trabajo dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y
une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.

El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de
escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la
superficie metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura,
protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se
retira después de la solidificación.

Equipo de soldadura SWAN 

Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para

efectuar ​soldaduras SMAW ​es el que se muestra en la figura de abajo​.

Este equipo consta de:

Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la

posición de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o
corriente alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en función del tipo de
electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la conexión del
electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

Conexión al terminal negativo​: en este caso se habla de un electrodo negativo o

polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean
lograr altas tasas de deposición y una baja penetración.

Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o

polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea
lograr una penetración profunda.

Porta electrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de

soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo
sobre la junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se
consume. Los porta electrodos están disponibles en diversos tamaños y se
clasifican según su capacidad para transportar la corriente.

Cable del electrodo y cable de masa​: ambos son una parte importante del
circuito de soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento
resistente al calor. Las conexiones al porta electrodo, la pinza de masa y los
terminales de la fuente de alimentación deben estar soldadas o perfectamente
efectuadas para garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la sección
transversal de estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la
corriente de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la
longitud del cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la
caída de voltaje.

Pinza de masa​: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se

puede conectar directamente a la pieza, a la mesa o al porta pieza. Como parte
del circuito de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la
corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia
eléctrica.

Pasos para Efectuar una soldadura SWAN 

Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del
tipo y espesor de la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las
características de la soldadura que deseamos obtener, tenemos que limpiar
perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las
partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las
conexiones correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los
que se detallan a continuación.

Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la
operación de establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio
del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o
pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como
muestra la figura:

Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.

Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si
se encendiera un fósforo.

Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de

inicio de la soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea
constante y de aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección entre
cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias del procedimiento y del
tipo de cordón:

Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se efectúan

generalmente con cordones rectos.
Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas deben
depositarse dando, además del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de
avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo para que el charco de
soldadura se solidifique, lo que evita la caída del material fundido.

Paso 3​. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y
4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando
uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiendo, hacia la pieza y a
lo largo de la junta en la dirección de soldadura.

Paso 4​. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones

paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una
nueva pasada entre los cordones.

Paso 5​. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto
depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución
uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco
esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se
desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con
penetración escasa o nula. La penetración depende también de la intensidad de la
corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es
demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo de
quemar o perforar la pieza.

Paso 6​. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo

consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se
podrían producir defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir
correctamente el arco:

Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera

del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya
consumido para continuar la soldadura desde el cráter.

Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y

luego retirar el electrodo.

Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12
mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena
el cráter.

Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los

siguientes pasos:
Interrupción del arco.

Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado.

Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo
cordón de soldadura.

Reemplazo del electrodo.

Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente.

Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección

personal, tales como:

Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas.

Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y
caretas para soldar.

Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y de

que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente y las conexiones
estén perfectamente realizadas.

● Proceso de GMAW 
La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding (GMAW o MIG) es
un proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza
bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicación de presión.

El proceso GMAW se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo

consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa.

Los únicos controles manuales que el soldador requiere para la operación

semiautomática son los de velocidad y dirección de desplazamiento, así como
también el posicionamiento de la pistola.

Los componentes básicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y cables,
la unidad de alimentación del electrodo, la fuente de potencia y la fuente de
 gas protector. Puede operar con gases reactivos como el CO2 así como gases
inertes.

Este proceso puede ser usado con la mayoría de los metales comerciales,
incluyendo aceros al carbono, aleaciones, aceros inoxidables, aluminio,
magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el proceso preferido para la
soldadura de aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de
metales reactivos. La mayoría de los hierros y aceros de baja aleación pueden
ser satisfactoriamente unidos por este proceso de soldadura.

La soldadura puede ser semiautomática, usando una pistola por la cual el

electrodo es alimentado automáticamente, o usando equipo totalmente
automático.

Soldadura por arco de metal y gas (GMAW).

Principios básicos de operación 

En el proceso GMAW el calor del arco generado entre el electrodo consumible y la
pieza a ser soldada es utilizado para fundir las superficies del metal base y el
extremo del electrodo. El metal fundido del electrodo es transferido hacia la pieza
a través del arco, donde se convierte en metal de soldadura depositado. La
protección es obtenida por una cubierta de gas, que puede ser un gas inerte, gas
activo o una mezcla de ambos. El gas de protección envuelve el área del arco
para protegerlo de contaminantes de la atmósfera. La soldadura puede ser en
forma semiautomática usando una pistola manualmente, en la que el electrodo es
alimentado por una bobina, o una forma automática que incluye equipos
automatizados o robots.
Equipo de soldadura por arco de metal y gas (GMAW).

Mecanismos de transferencia del metal 

Los mecanismos básicos empleados para transferir metal del electrodo a la pieza
de trabajo son:

1. Transferencia por cortocircuito

2. Transferencia globular

3. Transferencia por aspersión

4. Transferencia pulsada

El tipo de transferencia está determinada por varios factores. Entre los más
importantes están los siguientes:

1. Magnitud y tipo de la corriente de soldadura

2. Diámetro del electrodo

3. Composición del electrodo

4. Extensión del electrodo

5. Gas protector
Variables del proceso 
Las siguientes son algunas de las variables que afectan la penetración de la
soldadura, la geometría y la calidad general de la soldadura:

1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo)

2. Polaridad

3. Voltaje del arco (longitud del arco)

4. Velocidad de recorrido

5. Extensión del electrodo

6. Orientación del electrodo (ángulo de desplazamiento)

7. Posición de la unión que se va a soldar

8. Diámetro del electrodo

9. Composición y tasa de flujo del gas protector

Estas variables no son del todo independientes, y cuando se modifica una casi
siempre es necesario modificar una o más de las otras para obtener los resultados
que se buscan.

Se requiere considerable habilidad y experiencia para seleccionar los valores

óptimos para cada aplicación. Esos valores óptimos son afectados por (1) el tipo
de metal base, (2) la composición del electrodo, (3) la posición en que se suelda y
(4) los requisitos de calidad.

Equipo 
El equipo básico para cualquier instalación de GMAW consiste en lo siguiente:

a) Pistola (enfriada por aire o agua)

b) Unidad de alimentación del electrodo

c) Control de soldadura
d) Fuente de potencia para soldadura

e) Suministro regulado de gas protector

f) Suministro de electrodo

g) Cables y mangueras para interconexión

h) Sistema de recirculación de agua (para pistolas enfriadas en agua)

Consumibles 
Los consumibles del proceso GMAW son los electrodos y los gases protectores.
La composición determina en gran medida las propiedades químicas y
mecánicas del ensamble soldado. Los que siguen son factores que influyen en
la selección del gas protector y del electrodo:

1. Metal base

2. Propiedades que debe tener el metal de soldadura

3. Condición y limpieza del metal base

4. Tipo de servicio o requerimiento de especificación aplicable

5. Posición de soldadura

6. Modalidad de transferencia de metal que se piensa usar.

Proceso de GTAW 
Se considera uno de los procesos de soldadura por arco que permite un mejor
control de las condiciones de operación; Es considerada una de las
técnicas de soldadura más difíciles de aprender y perfeccionar, como todas
tienen diferentes ventajas y desventajas y es adecuada para ciertas
aplicaciones y totalmente inapropiada para otras.
 Su sigla significa Gas Tungsten Arc Welding y se traduce como soldadura
por arco eléctrico con electrodo de tungsteno y protección gaseosa también
es conocido en el medio común como TIG que significa Tungsten Inert Gas,
ya que posee una zona de protección mediante un gas inerte que cubre un
charco de soldadura y el electrodo no consumible de tungsteno que crea un
arco y transfiere calor al metal base, el gas generalmente es argón o una
mezcla de gases inertes que podrían ser argón y helio, no es indispensable
un metal de aporte pero si se usa este, se coloca en el arco eléctrico
logrando la fusión del mismo con el metal base, la pileta líquida se manipula
controlando la correcta fusión de las partes; el proceso proporciona uniones
limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo de inclusiones de escoria y en
muchas ocasiones simplifica la limpieza final., puede ser manual o
automatizado, permite la ejecución de soldaduras de alta calidad y
excelente terminación sobre todo en juntas de pequeño espesor, hablamos
de espesores de entre 0,2 mm a 3 mm, normalmente no supera los 10 mm,
ya que para estos espesores las consideraciones económicas tienden a
favorecer los procesos con electrodo consumible.

El proceso puede usarse para soldar más materiales que cualquier otro,
incluso metales exóticos o aleaciones pesadas, es muy usado en aceros
inoxidables o aceros aleados y aleaciones no ferrosas, aluminio, cromo,
molibdeno, níquel y titanio es de uso común para los aceros estructurales,
en la ejecución de pasadas de raíz en soldadura de tuberías, terminando la
costura con SMAW o GMAW, permite trabajar con corrientes continua y
alterna, con polaridad directa o inversa, brindando diferentes tipos de
penetración y duración del electrodo.

Descripción física del proceso 

 
A pesar de ser un proceso de arco eléctrico se diferencia de los demás procesos
de soldadura por arco en 2 aspectos fundamentales, el primero es que el
electrodo empleado no se consume y el segundo es que la soldadura de las
partes entre sí puede realizarse con o sin agregado de metal de aporte, por
su modo de operación, puede compararse a la soldadura OFW, con la
diferencia que en este último el calor desarrollado en éste proceso es
producido por una llama originada en una reacción química de oxígeno y
gas.
El arco eléctrico está dividido en 3 zonas, la catódica que corresponde al polo
negativo del arco, la anódica que corresponde al polo positivo del arco y el
plasma que corresponde al gas en estado ionizado; El arco eléctrico se
establece como consecuencia de la circulación de corriente eléctrica entre
el cátodo y el ánodo pasando esta corriente por una columna de gas en
estado ionizado llamado plasma.

Proceso GTAW
Los electrones, cuya carga es negativa, provienen de la zona catódica que es el
polo negativo y se mueven conjuntamente con los iones negativos del
plasma hacia el ánodo, que es el polo positivo. Los iones positivos del
plasma fluyen en sentido inverso, es decir desde la zona anódica hacia el
cátodo. A pesar de estos dos tipos de circulación de cargas eléctricas, el
flujo principal y más intenso de la corriente en el arco es el producido por el
movimiento de los electrones, al igual que sucede en un circuito de
corriente eléctrica.

El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente

eléctrica o amperaje y una baja tensión de arco o bajo voltaje, este
fenómeno requiere una alta concentración de electrones para transportar la
corriente, el calor generado en la zona catódica se debe principalmente al
choque producido por los iones positivos contra la superficie del cátodo, el
calor generado en la zona anódica, o sobre el ánodo, es causado por el
choque de los electrones que han adquirido una aceleración durante su
paso a través del plasma y devuelven la energía cinética adquirida en forma
de calor al hacer impacto contra la superficie del ánodo, por eso es que
dependiendo de la polaridad de trabajo se obtiene más calor en el metal
base o en la torcha.
Movimiento de iones en el plasma.
El plasma del arco, es una mezcla de gas atómico neutro y ionizado (excitado). La
porción más caliente del plasma es la parte central de la columna, donde el
movimiento es más intenso. La parte exterior de la columna del arco es algo
más fría.

Polaridades de trabajo.
Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del
calor entre el cátodo y el ánodo, conexionado según las distintas
aplicaciones

CCEN (Corriente Continua Electrodo al Negativo) Se obtiene buena

penetración, con mayor calor concentrado sobre la pieza (70%), la punta
del tungsteno permanece más fría (30%) por esto permite trabajar con
mayores intensidades sin que se funda el extremo manteniendo su afilado
original se usa en la mayoría de las aplicaciones incluyendo el acero
inoxidable y el titanio no se usa en la soldadura de aluminio y magnesio, los
esfuerzos de contracción son menos severos y se produce menor distorsión
del material base.

En una soldadura realizada con DCEN donde se observa una buena penetración,
no existe acción de limpieza.

Polaridad DCEN

CCEP (Corriente Continua Electrodo al Positivo) Hay menor penetración y el calor

es más intenso en la punta del electrodo (70%), por esto observamos un
deterioro del electrodo de tungsteno en el que la punta se redondea, los
electrones al chocar con el tungsteno transforman toda su energía cinética
en calor por eso se concentra en el polo positivo.

En una soldadura realizada con DCEP se obtiene una buena acción de limpieza
como producto del flujo de los iones del gas hacia la superficie de la pieza,
cuyos impactos que se producen con suficiente fuerza, dan lugar a la
destrucción de la capa de óxido superficial.

Polaridad DCEP
AC (Corriente Alterna) El calor se distribuye entre el metal base y la punta de
tungsteno, obteniendo una combinación de la ventajas de CDEN y CDEP,
tanto el aluminio como el magnesio no pueden ser soldados con polaridad
directa, sino que debe utilizarse polaridad inversa (electrodo en el polo
positivo), la razón de ello se debe al hecho que dichos metales forman
sobre su superficie una capa de óxido que los protege y para poder romper
la misma es necesario producir un bombardeo de iones (cargas positivas)
sobre la misma, si se soldara con corriente continua deberíamos trabajar
con amperajes excesivamente bajos, para proteger el tungsteno, o bien,
utilizar diámetros de electrodos muy grandes.

Para salvar dicho inconveniente, se utiliza corriente alterna en lugar de la continua,

así, solamente el 50% del tiempo el electrodo trabaja en polaridad positiva,
lo cual permite que el mismo se enfríe lo suficiente como para evitar su
deterioro, y además se cumple con el objetivo de limpieza durante el
semiciclo positivo.

En una soldadura realizada con CA se combina una buena limpieza, llevada a

cabo durante el semiciclo positivo, y una adecuada penetración obtenida
durante el semiciclo negativo.

Polaridad CA

P-DC (Corriente Pulsante o) Este tipo de corriente tiene la característica de

permitir trabajar con energías de arco suficientemente altas como para
fundir el metal de aporte, al mismo tiempo que mantiene un bajo aporte
térmico global durante la soldadura lo que permite la soldadura en
espesores muy finos (menores a 1 mm) sin el riesgo de producir o
perforación, la soldadura de aceros inoxidables austeníticos en los cuales
se debe cuidar que el aporte térmico no exceda los límites establecidos,
minimizar considerablemente la deformación de la junta, un mejor control
de la pileta de fusión de la soldadura, desde el punto de vista operativo,
durante el semiciclo de alta corriente se produce la fusión y deposición de la
varilla, mientras que durante el semiciclo de baja corriente se produce el
enfriamiento de la gota de metal depositado.
 ● SOLDADURA AUTOGENA Y OXICORTE 
a soldadura por combustión (autógena) es un procedimiento de soldadura
homogénea. Esta soldadura se realiza llevando hasta la temperatura de fusión
de los bordes de la pieza a unir mediante el calor que produce la llama
oxiacetilénica que se produce en la combustión de un gas combustible
mezclándolo con gas carburante (temperatura próxima a 3055 °C).

Se trata de un proceso de soldadura con fusión, normalmente sin aporte externo

de material metálico. Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial:
cobre y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones,
así como aceros al carbono, aleados e inoxidables

Una ventaja es que el equipo de soldadura oxiacetilénica es barato y fácil de

transportar. Su función principal es suministrar la mezcla de gases a una
velocidad, presión y proporción adecuadas. El equipo está compuesto por:

● Botella de acetileno
● Botella de oxígeno
● Válvulas de seguridad o anti-retroceso
● Mangueras
● Manorreductores
● Soplete
● Accesorios (encendedores, escariadores)

​PROCESO DE SOLDADURA 

El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones que se
relacionan a continuación:

● Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la
dureza de apertura.
● Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a soldar.
● Abrir los grifos de las botellas.
● Regular los manorreductores, mediante los tornillos de expansión, para
obtener una presión de 0.3 a 0.5 para el acetileno y 1.5 a 2 bar para el
oxígeno.
● Abrir un poco el grifo del acetileno e inflamar los gases empleando una
llama piloto.
● Abrir el grifo de oxígeno y regular con poco caudal.
 ● Regular el caudal de acetileno y oxígeno para conseguir la llama
deseada.

Una vez encendida y regulada la llama Oxiacetilénica hay que acercar la boquilla
en la zona de soldadura, manteniendo de 3 a 5 mm de distancia entre el dardo
y la pieza a soldar.

Purgar las líneas que vienen de las botellas al soplete cuando finalice la
soldadura, cerrando las llaves de paso, después de haberlas cerrado, abrir
ambas llaves del manera para dejar salir el excedente de gas que pueda haber
quedado.

Es importante el orden en el cual se abren las llaves de paso encontradas en el

manera del soplete, ya que al momento de encender la flama, si se tiene
Oxígeno en la mezcla, la explosión inicial que se genera es más fuerte debido
a la reacción que tiene el Oxígeno con el Acetileno. Por lo tanto, lo que se
recomienda es abrir un cuarto de vuelta la llave de acetileno y encender,
después de encendida la flama, se puede agregar el oxígeno poco a poco
hasta alcanzar la llama deseada. Una vez terminada la soldadura, el orden
para cerrar las llaves de paso, es el mismo con el que se abrió (Acetileno y
después Oxígeno).

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente

reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de
los materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento
o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no
las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en
continuo movimiento para evitar puntos calientes.

Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que
alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en
continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad,

siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor
conductividad, simplemente debido a que esta última disipará el calor más
rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de comprobar la
homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los cambios que
sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las
secciones o conductividad de las superficies a soldar.
El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente
alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro,
transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. Es en este momento,
cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la
boca de la unión y continuando con el suministro de calor de manera indirecta.
En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material
base no está listo para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y
material de aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en
estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.

Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la
superficie exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material
tiene que ser aplicado exactamente en la unión.

De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la

pieza. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de
material de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal

de aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su
lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El
calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración
de la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que
pueden llegar a ser tóxicos.

El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y no el del

soplete directamente sobre él.

Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado para evitar
daños metalúrgicos en el material y porosidad en el material de aporte.

NORMAS  DE  SEGURIDAD  DURANTE  LOS  PROCESOS  DE 

SOLDADURAS 

● Normas  de  seguridad  frente  a  incendios/explosiones 

en trabajos de soldadura 
Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de
normas de seguridad de tipo general y otras
Específicas que hacen referencia a la utilización de las botellas, las mangueras y
el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en caso de retorno de la
llama.
Normas de seguridad generales
● Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen
materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el
interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
● Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o
inflamables, se debe limpiar con agua caliente y des gasificar con vapor de agua,
por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas
peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.
● ​Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan
sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
● No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar
una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.
● Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre
limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden
inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno.
● Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar;
cuando se detecte esta circunstancia se debe Cerrar el grifo y enfriarla con agua,
si es preciso durante horas.
● Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no
se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.

NORMAS GENERALES: 
 
● Solicite el correspondiente “permiso de trabajo “para realizar trabajos de
soldadura y oxicorte.
● No están permitidos los trabajos de soldadura en locales que contengan
materiales combustibles, ni en las proximidades de polvo, vapores o gases
explosivos.
● No se pueden calentar, cortar o soldar recipientes que hayan contenido
sustancias inflamables, explosivas o productos que por reacción con el
metal del contenedor o recipiente generen compuestos inflamables o
explosivos. Para realizar estos trabajos, es preciso eliminar previamente
dichas sustancias.
● Es obligatorio el uso de los equipos de protección individual requeridos para
este tipo de operaciones.
● Las operaciones de soldadura corte y esmerilado deberán efectuarse con la
protección de toldos o mantas incombustibles, con el fin de evitar la
dispersión de chispas.

SOLDADURA AUTÓGENA: (OXIACETILÉNICA) 

 
 ● El mayor peligro que presenta este tipo de soldadura es precisamente la
conjunción de oxígeno y del acetileno. Con muy poco acetileno que se
encuentre libre en el aire, es fácil que se produzca una explosión si existen
llamas o simples chispas. También puede explotar espontáneamente sin
necesidad de aire u oxígeno si está comprimido por encima de 1,5 kg./cm2 .
● No se deben utilizar tuberías de cobre para transportar este gas, porque se
produciría un compuesto altamente explosivo.
● Un exceso de oxígeno en el aire, tiene un grave peligro de incendio, por
tanto noventile nunca con oxígeno.
● Tampoco se deben engrasar las botellas de oxígeno ni los conjuntos de los
aparatos, ya que las grasas pueden inflamarse espontáneamente en una
atmósfera con mucho oxígeno.
● Utilice los protectores adecuados. Debe llevar ropas que protejan contra las
chispas y el metal fundido, cuello cerrado y bolsillos abotonados. Las
mangas deben estar metidas dentro de sus guantes o manoplas. Lleve la
cabeza cubierta y gafas apropiadas. Su calzado será de seguridad y sus
pantalones no llevarán vueltas. Debe usar también polainas y un mandil o
peto protector.
Precauciones con las botellas: 
 
● Todas las botellas que contengan gases, y especialmente las de acetileno,
se considerarán siempre llenas, se manejarán con extremo cuidado y se
mantendrán alejadas de toda fuente de calor. No se pueden usar eslingas
para levantar botellas. Use una plataforma adecuada.
● Manténgalas protegidas contra los golpes que puedan producir objetos al
caer sobre ellas, y dispóngalas en lugares puedan ser fácil y rápidamente
retiradas.
● Las botellas que no estén en uso permanecerán tapadas.
● Nunca suprima los dispositivos de seguridad de la botella ni haga
reparaciones o alteraciones en ella.
● Las botellas usadas para soldar deben estar fijas sobre un carro o atadas a
una pared o columna.
● Cuando sea puesta por primera vez en servicio, el tornillo regulador debe
estar completamente desatornillado. Abra poco a poco la válvula para así
proteger a ésta y al manómetro de la súbita descarga del cilindro.
● Cuando abra la válvula, sitúese a un lado del regulador y del manómetro.
No use nunca martillos o similares para abrirla.
● Evite los escapes en las conexiones, y si se produjeran, cierre la válvula
antes de proceder a la reparación de la conexión. Si no puede repararla,
traslade la botella a un lugar aireado hasta su completa descarga.
● Use agua jabonosa para buscar los escapes en las canalizaciones de
oxígeno o acetileno.
● Mantenga las botellas a una distancia no inferior a 10 metros del lugar
donde se trabaja, así evitará que las chispas o el metal fundido puedan
alcanzarlas o dañar a las mangueras. Esta distancia puede ser de 5 metros
 si se usan protecciones contra las radiaciones del calor o en trabajos en el
exterior.
● Si el trabajo se ejecuta en un espacio confinado las botellas deberán estar
fuera de él.
● Cuando una botella se vacíe o no se haya de usar más, se cerrará la
válvula y se desmontará el regulador inmediatamente.

SOLDADURA ELECTRICA: ARCO ELECTRICO 

Reglas para una conexión segura: 
 
Las conexiones fijas de enganche a la red deben ser instaladas sólo por personal
Eléctrico especialista.

● La tensión eléctrica del equipo en vacío, es decir, cuando aún no se ha

establecido el arco, puede ser mucho mayor que la de trabajo, así que ha de
vigilarse con atención el estado de los cables. Emplee sólo empalmes y cables
en buen estado y perfectamente aislados.
● Durante las operaciones de soldadura debe estar correctamente conectado el
cable de masa, que debe ser un conductor especial para la conexión a tierra de
la armadura de la máquina, y que debe estar en perfecto estado de
conservación:
● Establezca la conexión a tierra tan cerca como sea posible de la zona donde
se vaya a efectuar la soldadura.
● El número de conexiones a tierra en cualquier punto no debe pasar de dos, así
se evita la excesiva generación de calor.
● Limpie el área cercana a la conexión de cualquier clase de líquido.
● No efectúe la toma en ningún elemento metálico con posibilidades de quedar
bajo tensión eléctrica.
● La máquina de soldar, incluyendo la armadura del motor del generador y la
caja de arranque, deben estar interconectados para formar una tierra
permanente.
● Si se trabaja en la misma zona que el equipo de soldar con herramientas
eléctricas, éstas han de un aislamiento protector, ya que de lo contrario podrían
llegar a fundirse sus conductores de protección por efecto de las corrientes
inducidas por la soldadura.
● Cuando la pieza que haya de soldar se encuentre colgada de un gancho de
carga, intercale un aislante intermedio entre ambos, por ejemplo una cuerda de
cáñamo.

Reglas para un transporte seguro del equipo: 

 
● Los equipos o unidades portátiles deben ser desconectados de la red antes
de ser trasladados o transportados, incluso cuando se vayan a limpiar o
reparar.
● Enrolle los cables de conexión a la red y los de soldadura antes de realizar
cualquier transporte.