Оглавление

Введение
1. Общая часть
2. Методическая часть
3. Расчетно-аналитическая часть
4. Техника безопасности
Заключение
Список использованных источников
 Введение

Практически во всех отраслях промышленности используются

ленточные конвейеры, которые обеспечивают непрерывность процессов
транспортировки различных видов грузов и материалов. Их применение
позволяет доставлять до нужного объекта штучные грузы и материалы,
имеющие сыпучую/кусковую структуры. Транспортировка, как в
горизонтальном, так и в наклонном положении (при угле наклона 18°),
обеспечивается за счет особой конструкции устройства.
Горизонтальные и комбинированные трассы, по которым производится
транспортировка, могут достигать длины в 10-12 км. Производительность
конвейеров измеряется кубометрами перемещаемых грузов в час. В некоторых
областях достаточным количеством считается несколько кубометров, а в
других необходимо осуществлять транспортировку нескольких тысяч
кубометров в час. По ширине конвейерные ленты встречаются как узкие (30
см), так и широкие (2 м).
Ленточные конвейеры применяются во всех отраслях промышленности
и сельского хозяйства, при добыче полезных ископаемых, в металлургическом
производстве, на складах и в портах в качестве элементов погрузочных и
перегрузочных устройств и технологических машин.
Работоспособность конвейера зависит не только от технического уровня
самого оборудования, но и от того, как правильно он спроектирован из этого
оборудования, как выбрана трасса конвейера с её радиусами кривизны, а также
сконструированы опорные и другие металлоконструкции.
Цель данной работы – расчет ленточного конвейера.
 1. Общая часть

Принцип работы конвейера основан на поступательном движении ленты

конвейера. На верхней ветви ленты перемещается транспортируемый груз, она
является грузонесущей (рабочей), нижняя ветвь является холостой
(нерабочей). На всем протяжении трассы лента поддерживается желобом,
настилом, роликоопорами верхней и нижней ветвей. В зависимости от
конструкции, которых лента имеет плоскую или желобчатую форму. Лента
приходит в движение за счет приводного барабана, который вращается
посредством работы привода (это может быть мотор – редуктор, либо
электродвигатель и редуктор, соединенные муфтой). Конвейеры
комплектуются различными приводными механизмами: редуктор,
электродвигатель, соединяющие их муфты, ременная или цепная передача,
отечественными импортными и приводами, отличительной особенностью
современных приводов является больший срок службы и компактные
размеры. При использовании некоторых приводов не нужны дополнительные
рамы для крепления соединительные муфты, ограждения. В зависимости от
условий эксплуатации устанавливаются гладкие, планчатые или
футерованные барабаны. Толщина ленты, тип тканевых прокладок и
термостойкость (до +200 °С) зависит от характеристик транспортируемого
груза.
Устройство ленточного конвейера приведено на рисунке 1.
Транспортируемый материал, а это, как правило, сыпучие материалы,
загружают на конвейер с помощью загрузочной воронки, которую
устанавливают в начале конвейера над концевым барабаном.
Разгрузку ленты чаще всего делают на конце конвейера с приводного
барабана, но разгрузка может быть и промежуточной, тогда используют или
передвижную разгрузочную тележку, или стационарный плужковый
сбрасыватель (рисунок 2).
 Рисунок 1 – Устройство ленточного конвейера:
1 – натяжной барабан; 2 – гибкая лента; 3 – приводной барабан;
4 – передвижная разгрузочная тележка; 5,6,7,8,9 – роликовые опоры

Рисунок 2 – Плужковый сбрасыватель

2. Методическая часть

При определении производительности различают техническую и

эксплуатационную производительность транспортирующих машин.
Техническая производительность (Q) определяется техническими
параметрами машины и свойствами перемещения груза.
Эксплуатационная производительность (Qэ) рассчитывается по формуле
 Q = Qэ / Кэ,

где Кэ – общий эксплуатационный коэффициент использования машины

Кэ= КвКгКн,

где Кв – коэффициент использования транспортирующей машины во

времени (0,75–0,94);
Кг – коэффициент готовности машины, равный 0,96;
Кн – коэффициент непрерывности загрузки машины, равный 0,75.
Расположение насыпного груза на ленте определяется профилем
сечения рабочей ветви ленты, уложенной на роликоопоры.
Ширину (В, м) ленты конвейера рассчитывают по формуле

 
 0,05  ,
Q
B  1,1  
 ρ  K п  K   
 

где Q – производительность конвейера, т/ч;

Кп – коэффициент площади поперечного сечения груза на ленте,
зависящий от угла наклона боковых роликов и подвижности груза;
К – коэффициент уменьшения сечения груза на наклонном конвейере;
 –скорость движения ленты, м/с.
В таблице 1 приведена характеристика наиболее используемых
материалов.
 Таблица 1 – Характеристика материалов
Груз Насыпная Угол Абразивность Средние значения
плотность, естественного материалов коэффициента трения по
т/м3 откоса, град стали в сухом состоянии
Подвижность частиц – легкая
Сухой песок 1,40–1,65 30–35 С 0,80
Сухой кокс 0,48–0,53 35–50 Д 1,00
среднекусковой
Глина сухая 1,00–1,50 50 В 0,75
мелкокусковая
Отработанная смесь 1,25–1,30 30–45 С 0,71
Подвижность частиц – средняя
Песок (влажность до 1,50–1,65 25–30 – –
20%)
Формовочная смесь 1,60 40–45 – –
Глина 1,40–1,60 45–50 – –
крупнокусковая
влажная
Уголь каменный 0,65–0,80 30–45 В 0,7
крупнокусковой
Подвижность частиц – малая
Сырая глина – 50–56 – –

Таблица 2 – Значение коэффициента площади поперечного сечения

груза на ленте (Кп)
Роликоопора Угол наклона боковых Подвижность частиц груза
роликов бж, град Легкая средняя Малая
Прямая 0 158 240 328
Желобчатая, 20 393 470 550
трехроликовая 30 480 550 625
45 580 633 692
60 582 620 662
 Таблица 3 – Значение коэффициента уменьшения сечения груза на
наклонном конвейере (Л) для транспортирования насыпных грузов различной
подвижности на ленте с резиновой рабочей поверхностью
Подвижность частиц Угол наклона конвейера в, град
груза 1–5 6–10 11–15 16–20 21–24
Легкая 0,95 0,90 0,85 0,80 –
Средняя 1,00 0,97 0,95 0,90 0,85
Малая 1,00 0,98 0,97 0,95 0,90

При транспортировании кусковых грузов полученную ширину ленты

необходимо проверить по кусковатости груза согласно условию

Вх = х · аmax+ 200,

где Вх – ширина ленты с учетом кусковатости груза, мм;

х – коэффициент крупности груза (для сортированного груза х = 3,5; для
рядового х = 2,5);
аmax – максимальный линейный размер типичных кусков, мм.
Если В < Вx, то принимают ширину Вx и соответственно уменьшают
скорость движения ленты для обеспечения заданной производительности.
Если В > Вx, то принимают значение В.
Расчетное значение ширины ленты округляется до ближайшего
большего стандартного значения, выбранного из нормального ряда: 400; 500;
650; 800; 1 000; 1 200; 1 400; 1 600; 2 000; 2 500; 3 000 мм.
Для обеспечения заданной производительности при принятой ширине
ленты скорость ленты должна составлять
Полученное значение скорости уточняем по нормальному ряду
скоростей (ГОСТ 22644-77), м/с: 0,250; 0,315; 0,400; 0,500; 0,630; 0,800; 1,000;
1,250; 1,600; 2,000; 2,500; 3,150; 4,000; 5,000; 6,300; 8,000; 10,000. Отклонение
скоростей от указанных допускается в пределах ± 10 %.
 Диаметр ролика и тип роликоопоры выбирают в зависимости от ее
назначения, характеристики транспортируемого груза, ширины и скорости
движения ленты (таблица 4). Основные параметры роликов и роликоопор
установлены ГОСТ 22646-77 и ГОСТ 22645-77, соответственно.
Расстояние между роликоопорами на нижней ветви принимают в 2–2,5
раза большими, чем на верхней, но не более 3,5 м.

Таблица 4 – Рекомендация по выбору ролика желобчатой и прямой

роликоопоры
Диаметр ролика Dр Ширина ленты, мм Плотность транспортируемого Максимальная
груза, т/м3 скорость движения
ленты, м/с
89 400; 500; 650 1,6 2,0
800 1,6 1,6
108 400; 500; 650 2,0 2,5
800; 1000; 1200 1,6 2,5
127 800; 1000; 1200 2,0 2,5
159 800; 1000; 1 200 3,5 4,0
1 400 3,5 3,2
1600; 2000 3,5 3,2
194; 219; 245 800; 1 000; 1 400 3,5 4,0
1 600; 2 000 4,0 6,3

Линейная сила тяжести груза вычисляется по формуле

g  Qp
qг  ,
3,6  

где Qр – расчетная средняя производительность конвейера, т/ч;

 – скорость движения ленты, выбираемая из нормального ряда, м/с;
g – сила тяжести, равная 9,8 м/с;
Контур трассы конвейера разделяют на отдельные участки по виду
сопротивлений прямолинейные (горизонтальные, наклонные), повороты
отклонения ленты на роликах или барабанах, узлы загрузки и отгрузки и т.п.
Нумерацию и расчет начинают от точки сбегания ленты с приводного
барабана и продолжают по всему контуру трассы до конечной точки набегания
ленты на приводной барабан.
– на нижней (обратной) ветви

Wв = Lг. н. (qл + qр.н)  qл. Н;

– на верхней (рабочей) ветви

Wн = Lг. н. (qл + qг + qр.в)  (qл + qг). Н.

Знак «плюс» принимается для участков подъема, а знак «минус» –

спуска ленты и груза.
Натяжение ленты на прямолинейном нижнем участке

S2 = S1 + щн,

Натяжение ленты на роликах или барабанах

S3 = о · S2 = о · (S1 + щн),

где о – коэффициент сопротивления движению ленты на барабане,

равный 1,02–1,06.
Натяжение ленты на прямолинейном верхнем участке

S4 = Smax= Sнб = S3 + щв = о · (S1 + щн) + щв.

Sнб = Sсб · емг,
 Окружное усилие на приводном барабане (кВт) находится по формуле

Sнб  (е  1)
Р .
е

По величине окружному усилию выбирают барабан.

Выполненный тяговый расчет необходимо проверить по минимальному
натяжению ленты на трассе конвейера. Лента на всем контуре трассы должна
быть натянута, и минимальное натяжение не должно быть меньше
определенного значения. Минимальное натяжение ленты обуславливается
допускаемым провесом ее между роликоопорами.
Для верхней загруженной ветви ленты при транспортировании
насыпных грузов

SBmin  Ke. (qг + qл). lрв + соs,

где Ке – коэффициент, зависящий от конфигурации трассы и ее

сложности, равный 5–10;
lрв – расстояние между роликоопорами верхней части ветви конвейера,
м;  – угол наклона конвейера, град.
Для нижней (обратной) ветви

SН min  8. qл. lрн + соs,

где lрн – расстояние между роликоопорами нижней части ветви

конвейера, м.
Если полученные в тяговом расчете значения минимальных натяжений
меньше (в пределах 10 %) значений, то необходимо в точках минимальных
натяжений на трассе конвейера принимать значения SВ min и SН min сделать
пересчет натяжения ленты по всему контуру трассы.
 Необходимое по расчетному натяжению число прокладок ленты
рассчитывается по формуле

К з  Smax
i ,
 p1 
S  В

где Кз – коэффициент запаса прочности ленты;

Smax – максимальное расчетное натяжение ленты, Н;
Sp1 – прочность ткани прокладки, Н/мм.
Максимальное расчетное натяжение ленты (Smax) можно рассчитать

К з We
Smax  Sнб   ,
 e  1

где Sнб – натяжение набегающей ветви ленты;

eмб – тяговый фактор.
Угол обхвата конвейера принимается в зависимости от конструкции
конвейера.
Тяговый фактор – это величина, определяющая тяговую способность
приводного барабана.
Коэффициент запаса прочности ленты рассчитывается по формуле

К0
К ,
 Кпр  Кст  К т  К р 
ленточный конвейер машина транспортирующий
где К0 – номинальный запас прочности;
Кпр – коэффициент неравномерности работы прокладок;
Кст – коэффициент прочности стыкового соединения концов ленты;
Кт – коэффициент конфигурации трассы конвейера;
Кр – коэффициент режима работы конвейера.
 Диаметр барабана определяется его назначением, действующим на
барабане натяжением, шириной и типом тягового каркаса ленты.
Для конвейеров с резинотканевыми лентами выбор типоразмеров
приводных и неприводных барабанов производится только на основании
тягового расчета по значениям усилий и крутящих моментов, действующих на
барабаны в конкретных точках их установки на конвейере, и по соотношению

Dб = Ка. Кб. i, (19)

где Ка – коэффициент, зависящий от типа прокладок, ш./шт. прокладок;

Кб – коэффициент, зависящий от назначения барабана (для барабана
однобарабанного привода Кб = 1, двухбарабанного – Кб = 1,1; для концевого,
оборотного и натяжного барабанов при натяжении ленты до 60 % от
допускаемого Кб = 0,80–0,85, а более 60 % от допускаемого – Кб = 0,9; для
отклоняющего барабана Кб = 0,5); i – число прокладок основы тягового каркаса
ленты.
Полученный диаметр барабана округляется до ближайшего большего
или меньшего размера из нормального ряда размеров барабанов по ГОСТ
44644-77: 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1 000, 1 250, 1 40, 1 600, 2 000,
2 500 мм.
Выбранный диаметр приводного барабана проверяют по действующему
значению давления ленты на поверхность барабана, которое не должно
превышать допускаемого:

Sб  360 Sнб  360  е  1 

Р      Р ,
  D  В     D  В  е 

где Sб – натяжение соответственно ветви ленты набегающей и

сбегающей с барабана при установившемся движении (Sб = Sнб + Sсб), Н;
 – угол обхвата лентой барабана, град;
 В – ширина ленты, мм;
Д – диаметр приводного барабана, мм.
Допускаемое движение по поверхности барабана для резинотканевой
ленты [Р] = 0,2–0,3 МПа, для резинотросовой ленты – [Р] =0,35–0,55 МПа.
Расчетный крутящий момент на валу приводного барабана, по которому
выбирают типоразмер редуктора

Мкр = 0,5 Кз  W  Dб,

где Кз – коэффициент запаса прочности и неучтенных потерь, равный

1,1–1,2; W– окружное усилие на приводном барабане.
Длина барабана принимается больше ширины ленты:
– для лент шириной до 650 мм – на 100 мм;
– для лент шириной 800 и 1 000 мм – на 150 мм;
– для лент шириной 1 200 мм и более – на 200 мм.

3. Расчетно-аналитическая часть

Исходные данные:
Производительность Q = 120 т/ч;
Угол наклона в = 15°;
Длина L = 140 м;
Угол наклона боковых роликов б = 20°;
Угол естественного откоса, 50 град
Груз – глина сухая мелкокусковая
Приводной барабан стальной (С)
Размеры кусков груза а = 10-60 мм;
Угол обхвата лентой приводного барабана г = 200°.
Эксплуатационная производительность (Qэ)
Q = 120 / 0,68 = 176 т/ч
 где Kэ – общий эксплуатационный коэффициент использования машины

Kэ = Kв  Kг  Kн = 0,94 · 0,96 · 0,75 = 0,68

где Kв – коэффициент использования транспортирующей машины во

времени (0,75–0,94);
Kг – коэффициент готовности машины, равный 0,96;
Kн – коэффициент непрерывности загрузки машины, равный 0,75.
Характер однородности частиц насыпного груза

k0 = amax / amin = 60 / 10 = 6

k0 > 2,5, т.е. груз рядовой, размеры частиц от 10 до 60 мм, т.е. груз
мелкокусковой, подвижность частиц легкая, абразивность В, коэффициента
трения по стали в сухом состоянии 0,75.
Необходимая ширина (В, м) ленты конвейера

 Q   176 
B  1,1    0,05  = 1,1    0,05   0,5
 ρ  K п  K     1,5  393  0,85  2,0 
 

где Q – производительность конвейера, т/ч;

Кп – коэффициент площади поперечного сечения груза на ленте,
зависящий от угла наклона боковых роликов и подвижности груза (таблица 5);
К – коэффициент уменьшения сечения груза на наклонном конвейере
(таблица 3);  – скорость движения ленты, м/с.
Проверим ширину ленты по кусковатости
 Вх = х · аmax+ 200 = 2,5 · 60 + 200 = 350 мм

где Вх – ширина ленты с учетом кусковатости груза, мм;

х – коэффициент крупности груза (для рядового груза х = 2,5);
аmax – максимальный линейный размер типичных кусков, мм.
В > Вx, принимаем значение В = 500 мм.
Полученное значение скорости уточняем по нормальному ряду
скоростей (ГОСТ 22644-77), м/с. Отклонение скоростей от указанных
допускается в пределах ± 10 %.
(2,0 – 2,0) · 100% / 2,0 = 0%
Следовательно, скорость выбрана верно.
Выбираем прокладку БКНЛ-100 из комбинированных нитей, прочность
на разрыв q = 100 Н/мм, толщина прокладки t = 1,6 мм, количество прокладок
4 мм. Толщина ленты

д = t · i + д1 + д2 = 1,6 · 4 + 3 + 2 = 11,4 мм

Принимаем толщину ленты д = 12 мм.

Выбор типа роликоопор.
Для ширины ленты 500 мм и максимальной скорости движения 2 м/с
выбираем диаметр ролика 108 мм.
В зависимости от насыпной массы транспортируемого груза
рекомендуется применять роликоопоры: особо легкие – при насыпной массе
до 0,5 т/м3; легкие – до 1,0 т/м3; нормальные – до 2,0 т/м3; тяжелые – до 3,15
т/м3. При насыпной массе до до 2,0 т/м3 применяют нормальные роликоопоры,
применим желобчатые верхние роликоопоры ЖГ50-108-30 (масса 34,3 кг) и
для обратной ветви – прямую роликоопору (Н) (масса 14,2 кг).
Расстояние между роликоопорами на верхней ветви выбирают в
зависимости от характеристики транспортируемых грузов. При ширине ленты
500 мм и плотности груза от 0,81 до 1,6 т/м3 принимают расстояние между
верхними роликоопорами 1,2 м.
Расстояние между роликоопорами на нижней ветви принимают в 2–2,5
раза большими, чем на верхней, но не более 3,5 м. Расстояние между
роликоопорами на нижней ветви 2,0 · 1,2 = 2,4 м.
При транспортировании кусковых грузов в зоне загрузочной воронки
под лентой устанавливают не менее трех, пяти амортизирующих роликоопор
на расстоянии lр.а = 0,5 · 1,2 = 0,6 м одна от другой.
Угол наклона боковых роликов желобчатой роликоопоры равен 20 є.
Тяговый расчет

Рисунок 3 – Схема трассы

l1 = 80 м, l2 = 60 м.
Трасса разделена на участки, нумерация которых начинается от точки
сбегания ленты с приводного барабана и продолжается по контуру трасы до
точки набегания на приводной барабан.
Вертикальная проекция наклонного участка

Н = l2 · sinв = 60· sin15 = 15 м

Определим распределенную нагрузку.

Линейная сила тяжести груза
 qгр = Qp · g / (3,6 · х),

где Qр – расчетная средняя производительность конвейера, т/ч;

 – скорость движения ленты, выбираемая из нормального ряда, м/с;
g – сила тяжести, равная 9,8 м/с;
Распределенная нагрузка на 1 погонный метр от груза

qгр = Qp · g / (3,6 · х) = 176 · 9,8 / (3,6 · 2,0) = 240 Н/м.

Распределенная нагрузка на 1 погонный метр от ленты

qл = 0,011 · В · д = 0,011 · 500 · 12 = 66 Н/м.

Распределенная нагрузка на 1 погонный метр от роликов холостой ветви

qр.х. = mp · g / lх = 14,2 · 9,8 / 2,0 = 69,6 Н/м.

Распределенная нагрузка на 1 погонный метр от роликов рабочей ветви

qр.р = mp · g / lр = 34,3 · 9,8 / 1,2 = 280,0 Н/м.

Определяем силы сопротивления движению ленты на прямолинейных

участках 1-2, 3-4, 5-6, 7-8. Коэффициент сопротивления движению верхней
ветви ленты при движении ленты на желобчатых трехроликовых опорах в =
0,025. Значения коэффициента сопротивления движению нижней ветви ленты
н = 0,022.
W1-2 = (66 + 69,6) · 80 · 0,022 = 227 Н
W3-4 = (66 + 69,6) · 80 · 0,022 – 66 · 15 = -751,3 H
W5-6 = (66 + 240 + 280) · 80 · 0,025+ (66 + 240) · 15 = 5762 Н
W7-8 = (66 + 240 + 280) · 60 · 0,025 = 879 Н
 ∑Wi = 238,6 – 751,3 + 5762 + 879 = 6128,3 Н
Определим натяжение ленты в характерных точках.
Натяжение ленты, сбегающей с отклоняющего или оборотного барабана
(ролика)

Sсб = S1 = (Kз · ∑Wi) / (eмб – KмKз)

где Кз – коэффициент запаса сцепления ленты с барабаном, равный 1,1–

1,2; ∑Wi – суммарное сопротивление движению ленты на прямолинейных
участках;
eмб – тяговый фактор.

Sсб = S1 = (1,2 · 6128,3) / (2,85 – 1,2·1,1) = 4806,5 H

Натяжение ленты на прямолинейном нижнем участке

S2 = S1 + W1-2 = 4806,5 + 238,6 = 5045,1 H

Натяжение ленты на роликах или барабанах

S3 = о · S2 = 1,04 · 5045,1 = 5246,9 Н

где о – коэффициент сопротивления движению ленты на барабане,

равный 1,02–1,06.
Натяжение ленты на участке 3-4:

S4 = S3 + W3-4 = 5246,9 – 751,3 = 4495,6 Н

 Рабочая ветвь
Участок 4-5: S5 = о · S4 = 1,04 · 4495,6 = 4675,4 Н
Участок 5-6: S6 = S5 + W5-6 = 4675,4 + 5762 = 10437,4 Н
Участок 6-7: S7 = о · S6 = 1,04 · 10437,4 = 10854,9 Н
Участок 7-8: S8 = S7 + W7-8 = 10854,9 + 879 = 11733,9 Н
Для передачи тягового усилия должно выполняться условие

Sнб ≤ Sсб · емг

Для ведущего барабана

Sсб · емг = S1 · 2,85 = 4806,5 · 2,85 = 13698,5 Н.

Согласно выполненным расчетам

Sнб = S8 = 11733,9 Н < 13698,5 Н, т.е. условие выполняется.

Минимально допустимое провисание ленты между роликами при

транспортировании насыпных грузов проводят по формуле:

h = 1,25 · l2p.p · (qл + qгр) / g · Sp.min

Для рабочей ветви наибольшая допустимая стрела провисания ленты

h = 1,25 · 1,22 · (66 + 240) / (9,8 · 4675,4) = 0,012 м.
Минимально необходимая сила натяжения:

Sp.min ≥ [Sp.min] = Ke · (qл + qгр) ·lp.p · cosв =

= 5 (66 + 240) ·1,2 · cos15 = 1773 H.
 Примем для рабочей ветви Sp.min = S5 = 1800 Н и выполним перерасчет
натяжения ленты по точкам:

S4 = S5 / о = 1800 / 1,04 = 1730,7 Н

S3 = S4 – W3-4 = 1730,7 – (-751,3) = 2482 H
S2 = S3 / о = 2482 / 1,04 = 2386,5 Н
S1 = S2 – W1-2 = 2386,5 – 238,6 = 2147,9 H
S6 = S5 + W5-6 = 2147,9 + 5762= 7909,9 Н
S7 = о · S6 = 1,04 · 7909,9 = 8226,3 Н
S8 = S7 + W7-8 = 8226,3 + 879 = 9105,3 Н

Для ведущего барабана условие Sнб ≤ Sсб · емб соответствует условию

S8 = 9105,3 Н
S1 = 2147,9 · 2,85 = 6121,5 Н
Условие выполняется. Для холостой ветви должно выполняться условие

Smin.х ≥ 8 · qл · lр.х.
Smin.х = S1 = 2147,9 Н
8 · qл · lр.х = 8 · 66 · 2,6 = 1372,8 Н.

Условие выполняется. Количество прокладок должно удовлетворять

условию

i ≥ Kз · Smax / (Spl · В)

где Кз – коэффициент запаса прочности ленты; Smax – максимальное

расчетное натяжение ленты, Н; Sp1 – прочность ткани прокладки, Н/мм.
Коэффициент запаса прочности ленты рассчитывается по формуле
 К0
К ,
 Кпр  Кст  К т  К р 

где К0 – номинальный запас прочности;

Кпр – коэффициент неравномерности работы прокладок;
Кст – коэффициент прочности стыкового соединения концов ленты;
Кт – коэффициент конфигурации трассы конвейера;
Кр – коэффициент режима работы конвейера.
Kз = 7 / (0,9 · 0,85 · 0,9 · 1,0) = 10
Kз = 10 · 6273 / (100 · 500) = 1,25
i ≥ 1, условие выполняется, оставляем i = 4. Выбираем ткань БКНЛ-100,
прочность ткани 100 Н/мм.
Выбор размеров барабана

Dб.пр ≥ Kб · i

Kб – коэффициент, зависящий от вида прокладок, для комбинированных

тканей Kб = 140…160, принимаем Kб = 140.

Dб.пр ≥ Kб · i = 140 · 4 = 560 мм

С учетом стандарта принимаем Dб.пр 500 мм.

Диаметр натяжного барабана Dб.н = (0,8…1,0)
Dб.пр = 0,8 · 500 = 400 мм.
Длина барабанов Lб = В + 100 = 500 + 100 = 600 мм.
По таблице принимаем для длины барабана 600 мм стрелу выпуклости
1,5,0 мм. Выбираем неприводной барабан Н-1612-6540.
Мощность (кВт) приводного двигателя с учетом коэффициента запаса
 Кз  W  
N ,
1000  

где Кз – коэффициент запаса, равный 1,1–1,2;

 – скорость движения ленты конвейера, м/с;
 – общий КПД механизмов привода, равный 0,8–0,9.
1,2  6128,3  2
N  18,4 кВт
1000  0,8

Выбор типа и расчет натяжного устройства.

Усилие для перемещения натяжного барабана определяется:

Рнат = (S4 + S5 + Т) · 1,1

Т = 0,1 · (S4 + S5)

Т = 0,1 · (1730 + 1800) = 353

Pнат = (1730 + 1800 + 353) · 1,1 = 4271,3 Н
Расчетный крутящий момент на валу приводного барабана, по которому
выбирают типоразмер редуктора

Мкр = 0,5 Кз  W  Dб,

где Кз – коэффициент запаса прочности и неучтенных потерь, равный

1,1–1,2; W– окружное усилие на приводном барабане.
Мкр = 0,5  1,2  6128,3  0,500 = 1838 Н·м
Типоразмер винтового натяжного устройства выбираем по типоразмеру
конвейера и по его длине. Выбираем тип натяжного винтового устройства
5032-50-50.
Выбор загрузочного устройства.
Основные размеры загрузочной воронки для ленточных конвейеров
можно принимать в зависимости от ширины ленты.
 Расстояние между бортами (bб) = 340 мм, Длина бортов (l) = 1200 мм.
Выбор очистного устройства.
Для очистки рабочей стороны ленты следует применять очистные
устройства. Усилие прижатия к ленте скребков не должно превышать 2 Н/cм
длины контактной кромки.
Плужковые очистные устройства следует устанавливать перед
натяжным или концевым барабаном на холостой ветви для ее очистки в случае
попадания частиц транспортируемого материала.
Выбираем плужковый очиститель перед барабаном на холостой ветви
(рисунок, таблица)

Таблица 5 – Размеры плужкового очистителя

Ширина Размеры устройств очистных плужковых (см. рис.3.18), мм Масса,
ленты, В, A A1 B1 B2 B3 B4 H L L1 L2 d кг
мм
650 720 60 594 630 650 770 195 210 500 100 М12 16,0

Таблица 6 – Размеры очистителя приводного барабана

Обозначение Ширина Размеры очистителей (см. рис. 3.19), мм Масса, кг
ленты, В, мм L D B1 A H1
05040-60 500 600 400 890 850 119 10,1

Секция линейная. Характеристики секции приведены на рисунке 6 и в

таблице 7.

Таблица 7 – Характеристики секции

Ширина Диаметр Шифр Размеры секции (см. рис. 3.23), мм Масса, кг
ленты, В, мм ролика, мм A A1 A2 A3 H
500 108 50-60-108 720 60 130 700 600 132
Рисунок 4 – Устройство очистное плужковое

Рисунок 5 - Очиститель приводных барабанов

 4. Техника безопасности

В конвейерах с наклоном должна быть исключена вероятность

самопроизвольного перебрасывания грузонесущего ингредиента при
выключении привода.
Ленточные конвейеры обязаны иметь узлы для вытаскивания с нижней
поверхности ответвлений просыпавшихся или упавших грузов.
На ленточных конвейерах длиной более 15 м для отведения боковых
отстранений должно быть предусмотрено устройство направляющих и
центрирующих конструкций.
Не допускается буксование ленты на приводном барабане. В случае
возникновения буксования оно должно быть ликвидировано методами,
предусмотренными приспособлением конвейера (ростом натяжения ленты,
увеличением нажима прижимного ролика и т.д.).
На трассах конвейеров с передвижными загрузочными и разгрузочными
приспособлениями должны быть установлены последние выключатели и
упоры, ограничивающие ход загрузочно-разгрузочных устройств.
Движущиеся части конвейеров должны быть ограждены в зонах
постоянных рабочих мест, связанных с технологическим процессом на
конвейере, или по всей трассе конвейера, если имеет место свободный доступ
или постоянный проход вблизи конвейера лиц, не связанных с обслуживанием
конвейера.
В соответствии с требованиями Правил безопасности ленточные
конвейера должны оборудоваться: датчиками контроля бокового схода ленты
типа КСЛ, отключающими привод конвейера при сходе ленты в сторону более
10% ее ширины; устройствами по очистке лент и барабанов; тормозными
устройствами; устройствами, улавливающими грузовую ветвь ленты при ее
разрыве, или устройствами, контролирующими целостность тросов и
стыковых соединений резинотросовых лент в выработках с углом наклона
более 10°; средствами защиты, обеспечивающими отключение привода
конвейера при превышении допустимого уровня транспортируемого
материала в местах перегрузки, снижении скорости ленты до 75%
номинальной (пробуксовка), превышении номинальной скорости ленты
бремсберговых конвейеров на 8%; устройством для отключения привода
конвейера из любой точки по его длине; средствами пылеподавления в местах
перегрузок; средствами автоматического и ручного пожаротушения.
Сход конвейерной ленты может привести к разрушению ее бортов,
воспламенению ленты (пожару) от трения о неподвижные элементы
конвейера.
Допустимой по условиям пожаробезопасности является температура
нагрева приводных барабанов конвейеров 65±10 °С. Так как такая температура
возникает при пробуксовках свыше 25%, то средства защиты должны
отключать привод конвейера при снижении скорости ленты до 75%
номинальной ее величины. Для этого используются датчики (реле) скорости
типа УПДС, оборудованные устройствами блокировки, исключающими
возможность повторного включения конвейера в случае превышения
регулируемого параметра в установленных пределах. Выходной сигнал от
датчика скорости (пробуксовки) поступает в цепи управления магнитной
станции или пускатель.
При отключении привода наклонного (более 6°) конвейера возможно
самопроизвольное движение ленты вниз из-за различного натяжения ее
ветвей, что может привести к завалу грузом отдельных мест конвейера,
поломке его узлов и явиться причиной травмирования людей. В уклонных
конвейерах в качестве тормозных устройств могут быть применены
колодочные и ленточные тормозы, а также обратные остановы, работающие
по принципу механического зацепления и фрикционного заклинивания.
Улавливание оборвавшейся конвейерной ленты производится
ловителями, которые прижимают ленту к роликоопорам (на грузо-людских
конвейерах в целях безопасности людей только по краям ленты) при
срабатывании датчиков, реагирующих только на обрыв ленты независимо от
направления ее движения.
Заключение

В курсовой работе произведен расчет конвейера ленточного:

Производительность Q = 120 т/ч;
Угол наклона в = 15°
Длина L = 140 м;
Угол наклона боковых роликов б = 20°;
Приводной барабан стальной
Размеры кусков груза а = 10-60 мм
Угол обхвата лентой приводного барабана г = 200°
Ширина ленты 500 мм
Скорость 2,0 м/с
Шаг роликоопор несущей ветви конвейера 1,2 м
Желобчатые верхние роликоопоры: ЖГ 50-108-30
Прямые роликоопоры НГ-50-108
Барабан неприводной Н-1612-6540, диаметр 400 мм
Мощность электродвигателя 18,4 кВт
Максимальный крутящий момент 1838 Н·м
Тканевая прокладка БКНЛ-100
 Список использованных источников

1. Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта

[Электронный ресурс]: учеб. пособие по курсовому проектированию / Е.В.
Мусинченко, В.М. Ярлыков, Г.С. Гришко и др. – Электрон. дан. (4 Мб). –
Красноярск: ИПК СФУ, 2009. – (Расчет и проектирование машин
непрерывного транспорта: УМКД № 1582–2008 / рук. творч. коллектива Е.В.
Мусияченко). – 1 электрон. опт. диск (DVD).
2. Механическое оборудование литейных цехов и заводов: Метод
указания к курсовой работе для студентов спец. 110400 «Литейное
производство черных и цветных металлов» / сост. А.И. Булгакова, Ю.Н.
Коновалов; ГАЦМиЗ: Красноярск, 1997. – 24 с.
3. Катрюк И.С. Машины непрерывного транспорта. Конструкции,
проектирование и эксплуатация: учеб. пособие / И.С. Катрюк, Е.В.
Мусияченко. – Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2006. – 266 с.
4. Меновщиков В.А. Подъемно-транспортные машины: учеб.-метод.
пособие / В.А. Меновщиков, В.М. Ярлыков КрасГАУ. – Красноярск, 2008. –
94 с.
Размещено на Allbest.ru