Dentro del motor encontramos varios componentes, analizaremos cada uno por separado, la herramienta que se ocupa para

desarmar y armar cada uno,

así como las pruebas que se le realizan al mismo.

 Opresor de resortes de válvula  Chupón para asentar válvulas

 Matraca de ½  Micrómetro de interiores
 Dado de ½  Micrómetro de arco
 Azul le Prusia  Pata de cabra
 Grasa esmeril  Base de pata de cabra
 Micrómetro de caratula  Regla
 Desarmador plano  Lainas

1. Retirar los tornillos de la tapa de la cabeza con la matraca y dado de ½

2. Retirar la tapa de la cabeza
3. Retirar el conjunto de balancines con dado de 5/8
4. Retirar grapa del inyector con matraca y dado de ½
5. Retirar los puentes de válvula
6. Con ayuda del opresor de anillos, oprimir los anillos y quitar los seguros de la válvula
7. Retirar las válvulas
8. Retirar la tuerca del lápiz del inyector para posteriormente retirar el lápiz del inyector
9. Utilizando la pata de cabra con su respectiva base, retirar el inyector, ayudándonos con un tornillo de
la tapa de la cabeza

Para verificar que los resortes estén derechos usaremos una regla, en un espacio plano, pondremos el resorte y de manera
paralela y pegada a este pondremos la regla, esto nos permitirá observar si el resorte presenta algún tipo de curvatura.

RESULTADOS
3 de los 4 resortes se encontraban en buen estado y 1 de ellos presentaba una curvatura hacia el lado izquierdo.

Para medir el diámetro del vástago de la válvula ocuparemos el micrómetro de arco, le realizaremos 3 medidas a cada una de las válvulas, una en la parte
superior, la segunda en la parte central y la ultima en la parte inferior.
RESULTADOS
VALVULAS DE ESCAPE  Inferior: 9.44 mm
 Superior: 9.36 mm VALVULAS DE ADMISION
 Centro: 9.42 mm  Superior: 9.38 mm
 Inferior: 9.40 mm  Centro: 9.39 mm
 Superior: 9.36 mm  Inferior: 9.39 mm
 Centro: 9.40 mm  Superior: 9.39 mm
García Mireles Eduardo 1° “B” CEDVA Tlalnepantla
 Centro: 9.43 mm  Inferior: 9.39 mm

Para esta prueba utilizaremos el chupón para asentamiento, azul le Prusia o grasa esmeril, con nuestra franela limpiaremos las
válvulas y la parte donde asientan en la cabeza, una vez limpio esto, untaremos un poco de azul le Prusia o grasa esmeril en la
parte donde asientan las válvulas y con ayuda del chupón asentaremos de forma manual y firme cada válvula en su guía
correspondiente, esto lo realizaremos repetidas veces hasta que el azul le Prusia o grasa esmeril sea prácticamente nulo en las
válvulas, si quedase algún grumo o mucho de este en alguna parte donde asienta la válvula quiere decir que la válvula no está
asentando bien y tiene desgaste.

RESULTADOS
En eta cabeza las 4 válvulas asentaron de buena forma, por lo tanto no presentaron desgaste.

Para esta prueba utilizaremos una regla y la laina más delgada que tengamos, procederemos a poner la regla de forma horizontal sobre la cara plana de la
cabeza y con la laina intentaremos que esta pase por debajo de la regla con una fuerza moderada y tratando de que la laina no se doble, en caso de que la
laina pasara debajo de la regla, significaría que en esa zona la cabeza presenta desgaste.

RESULTADOS
La cara plana de esta cabeza presenta desgaste en el lado izquierdo de donde se encuentran las válvulas de escape.

Pare realizar la prueba de la altura de las válvulas utilizamos el micrómetro de caratula, este lo colocaremos sobre
la cara plana de la cabeza, ya con las válvulas puestas en su lugar, y procederemos a calibrarlo a 0 en la parte plana
de la cabeza, posteriormente pasaremos sobre la válvula y observaremos en el micrómetro la altura a la que se
encuentran cada una de estas, repitiendo el proceso en cada válvula.

RESULTADOS

Valvulas de admisión Válvulas de escape

Altura: 0.014 mm Altura: 0.010 mm

Altura: 0.019 mm Altura: 0.011 mm
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Para realizar esta prueba utilizaremos el micrómetro de interiores y el micrómetro de arco, primero retiraremos
los capuchones de las guías de las válvulas, después introduciremos el micrómetro de interiores y abriremos el
mismo dentro de las guías, para después medirlo con el micrómetro de arco, realizaremos 3 medias, en la parte
superior, en la parce central y en la parte central de cada guía

RESULTADOS
´´ Guías de válvulas de admisión
 Superior: 9.49 mm  Superior: 9.01 mm
 Centro: 9.49 mm  Centro: 9 mm
 Inferior: 9.01 mm  Inferior: 9.45 mm
 Superior: 9 mm  Superior: 9 mm
 Centro: 9.49 mm  Centro: 9 mm
 Inferior: 9.48 mm  Inferior: 9.0

Para esta prueba únicamente necesitaremos un poco de agua, está la pondremos en la cara plana de la cabeza, con las válvulas colocadas, y
observaremos si pasa alguna gota de agua hacia dentro de la cabeza, en caso de que pase el agua hacia la cabeza significa que las válvulas no están
asentando de manera adecuada, puede ser causa de que estén desgastadas las válvulas o la cabeza o incluso que estén colocadas de manera incorrecta.

1. Colocar los sellos de las guías de válvulas

2. Colocar el inyector de gasolina
3. Colocar el lápiz del inyector con su respectiva tuerca
4. Colocar cada una de las válvulas con su respectivos resorte, reten y seguros presionándolos con el opresor de resortes.
5. Colocar la grapa del inyector con ayuda de matraca y dado de ½
6. Colocar los puentes de las válvulas tanto de admisión como de escape
7. Colocar el conjunto de balancines apretándolo con matraca y dado de 5/8
8. Una vez colocado el conjunto de balancines procedemos a colocar la tapa de la cabeza con su respectiva junta y apretándola con matraca y dado
de ½

Colocación de tapa de la cabeza del motor Cabeza del motor armada Colocación de los seguros de las válvulas con
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Ayuda del opresor de resortes

Conjunto de Balancines Válvulas con resortes Grapa del inyector Puentes de válvulas Inyector y lápiz del inyector
Y retenes con su respectiva tuerca
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 Mango de madera  Micrómetro de interiores

 Maneral  Micrómetro de arco
 Dado de ¾  Extractor de anillos
 Aceitera  Pinzas de punta
 Opresor de anillos  Torquimetro

1. Se desatornillan las tapas de las bielas con maneral y dado de ¾ y se procede a quitarlas
2. Se gira el cigüeñal para que el pistón a quitar quede en PMI
3. Con ayuda de un mango de madera se empuja el pistón y con ayuda de otra persona se extrae de la camisa
4. Una vez fuera los pistones se procede a extraer los anillos de fuego, compresión y de aceite con ayuda del
extractor de anillos
5. Con las pinzas se quitan los seguros del perno
6. Una vez fuera los seguros del perno se extrae el perno

Se verifica que los pistones no estén dañados o fracturados, tanto pistón como biela, se usa micrómetro de interiores.
En este caso no pudimos realizar las mediciones por falta de tiempo.

1. Se colocan los anillos en sus respectivos lugares con ayuda del extractor de anillos
2. Se coloca el buje del pistón con sus seguros en el ojo chico de la biela
3. Se coloca el metal de la biela
4. Se lubrica la camisa y los anillos del pistón usando una aceitera
5. Se coloca el cigüeñal de forma que el pistón a colocar quede en PMI
6. Con el opresor de anillos se oprimen los anillos para poder insertar el pistón en la camisa
7. Se coloca el pistón alineado con la camisa correspondiente y se le da un ligero
golpe en la parte de la corona para que el pistón resbale dentro de la camisa
8. Antes de golpear el pistón, se alinea la biela con el cigüeñal
9. En este paso se necesita de 2 personas para que la biela no golpee el cigüeñal, una persona lo empuja desde
arriba y la otra lo va guiando abajo
10. Una vez colocado el pistón en la camisa se coloca la tapa de biela con su respectivo metal y en su respectiva
biela
11. Se atornilla la tapa de la biela con un dado ¾ y torquimetro, dando el torque requerido
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Seguro del buje

Tornillos de la tapa
Corona del pistón de biela

Buje
Tapa de biela

Ojo chico de la biela Metales

Biela
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 Extractor de camisas  Pinzas de presión

 Opresor de camisas  Bujes
 Matraca de 1/2  Dado ½

Con el extractor de camisa, la matraca, dado de ½, las pinzas de presión y los bujes sacamos cada una de las camisas

A las camisas se les hace una revisión visual y una medición del diámetro en 2 puntos, parte superior, parte central y
parte inferior.

RESULTADOS

Las camisas cuentan con algo de desgaste e incluso una de ellas está cortada

Mediciones:

Superior Central Inferior

1. 128.00 mm – 127.79 mm 127.64 mm – 128.09 mm 128.09 mm – 128.07 mm
2. 127.94 mm – 128.14 mm 129.37 mm – 128.14 mm 128.01 mm – 127.43 mm
3. 127.9 mm – 127.92 mm 128.11 mm – 128.02 mm 128.02 mm – 127.09 mm
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Vista superior de la camisa o cilindro, con pistón en PMI

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 Maneral  Micrómetro de caratula

 Dado 3/4  Torquimetro
 Micrómetro de arco  Micrómetro de interiores

1. Retiramos las tapas de los muñones de bancada usando maneral y dado de ¾

2. Retiramos los tornillos del engrane del cigüeñal con maneral y dado de ¾
3. Cuidadosamente retiramos el cigüeñal del monoblock

La inspección del cigüeñal se divide en dos partes, visual: cuando se puede apreciar a simple vista si es que este elemento del motor tiene imperfecciones
o daños; y por medición, usando el micrómetro de arco y de caratula para ver si es que hay desgaste en los componentes del cigüeñal.

Esta medición se realiza con un micrómetro de arco en 2 puntos de forma cruzada y sirve para ver el desgaste de los
muñones.
RESULTADOS
1. 70.1 mm – 70 mm
2. 70 mm – 70.46 mm
3. 70 mm – 70.1 mm
4. 70.2 mm – 70.43 mm

Esta medición al igual que la de los muñones de biela se realiza con un micrómetro de arco en 2 puntos de forma cruzada, también realizamos medición de
desgaste con un micrómetro de caratula.

RESULTADOS
Medición
1. 86.18 mm – 86.18 mm
2. 85.05 mm – 86.06 mm
3. 86.425 mm – 87.29 mm

Desgaste de muñones de bancada

1. .07 mm
2. .20 mm
3. .20 mm
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La inspección de los contrapesos en este caso es visual.

RESULTADOS
En este caso los contrapesos se encuentran oxidados, rayados y azulados

Esta inspección al igual que la anterior se hace de manera visual.

RESULTADOS
La nariz del cigüeñal se encuentra rayada y oxidada.

Esta inspección de igual manera se hace visual.

RESULTADOS
El buje piloto se encuentra rayado y oxidado también.

Al igual que las anteriores, esta inspección también se hace de manera visual.

RESULTADOS
De las 4 venas de lubricación, 3 estaban en buen estado y solo 1 se encontraba tapada.

Se realiza medición en tres puntos cruzados con el micrómetro de interiores

1. 69.68 mm -68.96 mm – 68.32 mm
2. 69.15 mm – 68.4 mm – 68.36 mm
3. 68.1 mm – 67.1 mm – 68.36 mm
4. 68.32 mm – 68.31 mm – 67.48 mm
5. 68.42 mm – 68.45 mm – 68.37 mm
6. 68.41 mm – 69.42 mm – 68.40 mm
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1. Deberemos montar el cigüeñal en el monoblock cuidando de no golpear los muñones y cuidando que
los muñones de bancada cuenten con los metales indicados
2. Colocar los tornillos del engrane del cigüeñal con maneral y dado de ¾
3. Una vez montado, debemos colocar las tapas de los muñones de bancada con sus respectivos
metales apretando los tornillos con un dado de ¾ y un torquimetro para darle el torque adecuado.

Contrapesos Contrapeso
Venas de lubricación

Muñones de bancada Muñones de biela

Contrapeso

Buje piloto

Nariz
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