10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

1
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Autor: Eng. Jhonata Teles Dutra

Produzido por: ENGETELES – Engenharia de Manutenção

Consultoria & Capacitaa
CNPJ: 23.607.144/0001-06

Av. Pau Brasil – Nº 06 – Ed. E-Business – Sala 708

Águas Claras – Brasília-DF
CEP: 70297-400

www.engeteles.com.br
contato@engeteles.com.br

(61) 3551-5136

2
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Sumário

Introdução 4
MITO 1: 6
MITO 3 15
MITO 4 19
MITO 5 22
MITO 6 24
MITO 7 27
MITO 8 29
MITO 9 33
MITO 10 35

3
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Introdução
O setor de Planejamento e Controle da Manutenção nasceu em meados de 1950, logo após a Segunda Guerra Mundial.
Com a economia aquecida no pós-guerra, as indústriais perceberam que para se manter competivivo era necessário
ser produtivo e para ser produtivo não poderiam ser mais adimitidas falhas em quebras de equipamentos. Ali nascia a
Manutenção Preventiva e junto com a Manutenção Preventiva, nascia o PCM.

Com quase 70 anos de existência, é

normal que alguns mitos sejam
perpetuados nas empresas. Algumas
empresas enxergam esses mitos como
verdade absolutas e isso faz com que
os resultados do setor sejam
gravemente comprometidos.

Após atender mais de 200 empresas

com projetos de consultoria,
elencamos quais forma os 10 maiores
mitos que elas cultivavam em comum.

Você poderá conferir os mitos nas

próximas páginas.

4
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
O que é o PCM?
O setor de Planejamento e Controle da Manutenção é o
núcleo estratégico da Manutenção.
O que o PCM faz?
Planeja, Programa, Coordena e Controla as atividade de
manutenção.
Qual o objetivo do PCM?
Garantir a Disponibilidade e Confiabilidade dos ativos, de
forma produtiva (fazendo menos, com menos).
O Planejamento e Controle de Manutenção deve definir
as melhores estratégias para alocar os principais recursos
do setor de manutenção, que são: mão de obra, tempo
e dinheiro.
O resultado bem sucedido para a alocação correta
desses três importantes itens será a elevação dos índices
de confiabilidade e disponibilidade dos ativos, a um
custo previsto e controlado.
Reponsabilidades do PCM
▪ Definir metas e controlar indicadores de desempenho
das atividades de manutenção;
▪ Criar Padrões e Procedimentos de Trabalho para a
manutenção;
▪ Detalhar planos de ação para atingimento das metas;
▪ Elaborar e Gerenciar os planos de Inspeção,
Manutenção Preventiva, Preditiva e Lubrificação;
▪ Incorporar novas tecnologias de Inspeção e
Manutenção Preditiva;
▪ Representar a Manutenção na interface com a
Engenharia de Novos Projetos;
▪ Gerenciar o programa sistemático de capacitação do
pessoal da Manutenção;
▪ Controlar a documentação Técnica da Manutenção;
▪ Coordenar o programa de Análise de Falhas;
▪ Controlar os Padrões e Procedimentos de Trabalho da
Manutenção;
▪ Responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidade
da manutenção;
▪ Controlar a contratação de serviços de Terceiros;
▪ Controlar e gerenciar os custos da manutenção.
5
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 1:
“O Plano de Manutenção Preventiva do
fabricante é a melhor saída!”

Verdade por trás do mito:

Não, o plano de manutenção preventiva que o
fabricante recomenda no manual do equipamento
não é a melhor solução.
O fabricante conhece muito bem o equipamento
que ele desenvolveu, mas não conhece o seu
processo.
Um bom plano de manutenção deve ser centrado na
confiabilidade operacional do processo e existem
várias lacunas que não são preenchidas pelo plano
de manutenção.

6
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
Um plano de manutenção preventiva é um documento
(ou série de documentos) que registram todas as
atividades de manutenção preventiva, bem como a sua
frequência, periodicidade, localização do equipamento,
materiais e peças que deverão ser utilizados e quem s ão
os profissionais responsáveis pela execução das
atividades.
O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado
em forma de roteiro, em que servirá de apoio para que
todos os profissionais envolvidos com a manutenção
possam realizar as tarefas de forma padronizada, segura
e com alto índice de qualidade.
Os fabricantes dos equipamentos trazem em seus
manuais de operação e manutenção, alguns pontos que
devem ser observados para tirar o melhor proveito do
equipamento. Aquelas instruções foram elaboradas
pensando única e exclusivamente no equipamento e
não no processo.
É aí que mora o perigo. A função da manutenção é
garantir disponibilidade, confiabilidade e produtividade
do processo produtivo como um todo e não apenas de
um único equipamento.
Um plano de manutenção preventiva bem elaborado é
aquele que acontece depois de uma análise minuciosa
do processo e uma ferramenta muito poderosa que dá
suporte à essa análise é o FMEA – Failure Modes and
Effects Analysis , em português, Análise dos Modos e
Efeitos de Falha.
7
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Um dos maiores erros que as pessoas cometem ao elaborar um plano de manutenção é levar em consideração apenas
as informações levantadas pelo fabricante e não levantar as possíveis falhas que podem acontecer no processo de
produção.
Através do FMEA é possível descobrir:
1. Quais falhas ameaçam o processo;
2. Qual a chance dessas falhas ocorrerem;
3. Qual a chance de detectar essas falhas antes da ocorrência;
4. Qual a severidade da falha, caso ela aconteça;
5. Qual o Número de Prioridade e Risco aquela falha tem.

O fabricante do equipamento é especilista no equipamento que ele projetou e construiu, mas ele não é especilista no
seu processo. O especialista do seu processo é você!

A elaboração de um plano de manutenção não é um
trabalho simples, mas também não é nenhum bicho de
sete cabeças. É necessário ter critério, conhecimento
técnico sobre os equipamentos, processo de produção,
equipe e experiência de chão de fábrica.
Um plano de manutenção não é elaborado por uma
única pessoa, ele é elaborado em conjunto. A base para
a construção do plano é o FMEA. Se o FMEA for
negligênciado, o plano de manutenção também será e
mais cedo ou mais tarde os ativos denunciarão.

8
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Veja no vídeo abaixo os 5 erros mais comuns que os profissionais

cometem ao elaborar planos de manutenção:

9
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 2:
“A Manutenção Preventiva é o melhor
dos cenários!”

Verdade por trás do mito:

A Manutenção Preventiva é ainda uma boa opção
quando comparada à Manutenção Corretiva, mas
ela ainda não é a melhor das opções.
A Manutenção Preventiva consegue abranger cerca
de apenas 11% dos equipamentos e custa 3 vezes
mais que a Manutenção Preditiva.
Além de ser um modelo caro, a Manutenção
Preventiva leva cerca de três anos para apresentar
alguma melhoria em relação a disponibilidade,
confiabilidade e custos.

10
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Ainda é comum algumas pessoas encararem a Manutenção Preventiva como o melhor cenário para se manter um ativo,
principalmente quem é leigo ou tem pouco conhecimento sobre manutenção. Basta analisar com um pouco mais de profundidade
o conceito de manutenção preventiva para descobrir que não é bem assim.

O que é Manutenção Preventiva?

Segundo a NBR-5462, o conceito de Manutenção Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados¹, ou de

acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha² ou a degradação do funcionamento³ de um item.

¹) Intervalos predeterminados: Pode-se chamar também de gatilhos.

Esses gatilhos podem ser baseados no tempo, em horas de
funcionamento, em produtividade ou a combinação dos três. Não
importa o que aconteça, quando um determinado gatilho for acionado,
é executada uma atividade de manutenção.

Exemplo: “Lubrificar rolamentos a cada 250 horas de funcionamento.”

Não importa se essas 250 horas de funcionamento foram atingidas em 20
dias ou 1 ano. Os rolamentos serão lubrificados apenas quando o
equipamento atingir as 250 horas de funcionamento.

Ao definir um gatilho para a execução da manutenção baseado no

tempo, deixa-se de analisar as condições reais de funcionamento e
saúde dos componentes. É a mesma coisa que um médico falar: “Você
irá tomar uma injeção todo mês, estando doente ou não!”.

11
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

²) Reduzir a Probabilidade de Falha: Existe uma falsa crença de que os componentes falham com o passar do tempo. Ou seja,
associam a taxa de falha de um componente com a sua idade. Basta olhar as curvas dos padrões de falha para perceber que isso
acontece em apenas 11% dos equipamentos.

A taxa de falha de um componente não está ligada à sua idade e sim, ao ambiente a qual é exposto e a forma como é operado
e mantido.

A NASA fez um ensaio com 30 rolamentos de esfera (6309). Colocaram os rolamentos sob as mesmas condições de operação e
monitorou após quantas revoluções as falhas surgiriam e quais seriam as semelhanças entre os períodos.

O gráfico abaixo mostra o resultado:

Ao analisar o gráfico, nota-se claramente que não há uma relação

entre a idade do rolamento (número de revoluções) e as falhas
funcionais.

Alguns rolamentos falharam antes de 50 milhões de revoluções,

enquanto outros atingiram 300 milhões de revoluções. A média
ficou em próximo de 150 milhões de revoluções.

Se alguém se basear na vida útil de um rolamento para definir o seu

período de troca, terá grandes chances de errar.

Se tiver um pensamento conservador e trocar o rolamento próximo

das 50 milhões de revoluções, pode desperdiçar boa parte da vida
útil do rolamento.

Se agir de forma ousada e definir um período de troca próximo de

150 milhões de revoluções, corre o risco do rolamento falhar antes.

Portanto, o ideal é monitorar o rolamento com técnicas preditivas

Fonte: Ball and Roller Theory, Design, & Application. Eschmann, et al John e definir o período de troca quando forem identificadas falhas em
Wiley & Sons, 1985
estágio inicial.

12
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

³) Degradação do Funcionamento: Como explicado acima, não é possível definir a degradação de um componente com base na
sua idade. Mas é possível definir essa degradação através de um acompanhamento preditivo e identificar as falhas em estágio
inicial ou falhas potenciais.

Falhas Potenciais são aquelas que não interrompem o funcionamento do componente, mas indicam que algo está e errado.
Podemos chamar também de modos de falha ou sintomas.

Na Curva PF, a Falha Potencial é representada pelo ponto onde a performance do equipamento começa a cair em direção a
falha funcional.

Falhas Funcionais são aquelas que quando ocorrem, fazem com que o componente não seja capaz de desempenhar a sua função
no processo de produção.

A Curva PF é uma representação gráfica

da vida útil do equipamento.

Em um eixo é plotada a performance do

equipamento, no outro eixo é plotado o
tempo de operação desse equipamento.

O objetivo da curva é ilustrar o intervalo

entre o “ponto P” e o “ponto F”, e mostrar
quais são as técnicas que conseguem
evidenciar as falhas potenciais antes que
se tornem falha funcionais.

Todo profissional da área de manutenção

deve conhecer e entender o conceito da
Curva PF e aplica-la nos equipamentos sob
sua responsabilidade.

13
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Assista a aula abaixo e saiba mais

sobre a Curva PF:

14
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 3:
“Os equipamentos são iguais, logo os
planos de manutenção também serão!”

Verdade por trás do mito:

Um Plano de Manutenção eficiente é elaborado com
base na análise das possíveis falhas que o
equipamento está sujeito, como essas falhas podem
ser identificadas em estágio inicial, qual a chance de
detectarmos as falhas, quais são os impactos dessas
falhas no processo e como esses impactos podem ser
eliminados os reduzidos.
Ou seja, um Plano de Manutenção é elaborado com
base na análise do processo ao qual o equipamento
faz parte, não se limitando apenas ao equipamento.

15
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Não existem equipamentos iguais.

Por mais que existam equipamentos idênticos fisicamente, da mesma marca e modelo, eles nunca serão iguais. Eles podem até
desempenhar a mesma função dentro de um processo, mas existem algumas variáveis que farão com que eles sejam diferentes. E
se os equipamentos são diferentes, logo os planos também são.

Um Plano de Manutenção é elaborado com base nas necessidades do processo de produção. O objetivo do Plano de
Manutenção é garantir a disponibilidade e confiabilidade de um processo, de forma produtiva.

Devemos encarar cada equipamento envolvido no processo como único e garantir que as intervenções feitas naqueles
equipamentos sejam eficientes o suficiente para garantir que aquele processo seja altamente confiável.

Uma vez que os planos de manutenção são “copiados”, toda a confiabilidade do processo foi por água abaixo. Cada
equipamento tem um histórico de falhas, uma criticidade e uma particularidade na operação, e isso, deve ser levado em
consideração ao elaborar o plano de manutenção.

Algumas perguntas que devem ser respondidas antes de definir as atividades e frequências que irão compor o plano de
manutenção:

✓ Qual a função do processo de produção?

✓ Quais equipamentos compõem o processo de produção?
✓ Qual a criticidade de cada equipamento?
✓ Qual a função desse equipamento no processo de produção?
✓ Quais são as possíveis falhas que podem ocorrer no equipamento e que impactarão na sua função?
✓ Em caso de falha, como ela poderá ser percebida ainda em estágio inicial?
✓ Caso esse equipamento deixe de cumprir com seu papel no processo (falha funcional), quais serão as consequências
(efeito)?
✓ De 0 a 10, qual a chance de as falhas ocorrerem?
✓ De 0 a 10, qual a chance de as falhas serem detectadas?
✓ De 0 a 10, qual a gravidade das falhas?
✓ Qual o histórico de falhas do equipamento?

16
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

✓ Qual é o MTBF do equipamento?

✓ Qual é o MTTR do equipamento?

Após responder as perguntas acima, terá uma base de dados para se responder as duas perguntas mais importantes para
elaboração do plano de manutenção:

✓ Quais atividades podem ser realizadas para reduzir a chance de a falha ocorrer, facilitar sua detecção ou diminuir seu
impacto?
✓ De quanto em quanto tempo essas atividades devem ser feitas?

Essas perguntas têm como objetivo dar clareza ao processo. As repostas evidenciarão questões importantes que devem ser
levantadas e trazer conhecimento absoluto sobre o processo de produção e como o departamento de manutenção deve atuar
no processo.

Como explicado no Mito 1, levar em consideração apenas o que o fabricante do equipamento traz no manual não é o melhor
caminho. No manual do fabricante, não são encontradas respostas para as perguntas feitas acima. E o motivo disso é simples: o
fabricante tem responsabilidade apenas sob o equipamento que ele desenvolveu e não pelo seu processo de produção como um
todo.

Veja no exemplo abaixo algumas situações:

17
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Equipamentos iguais com criticidades diferentes:

? Os equipamentos são iguais, mas o fato de desempenharem funções de
diferentes no processo de produção faz com que eles tenham sua
criticidade diferente. Nesse caso, se o robô 1 parar, ele irá parar o processo
todo. Enquanto se o robô 2 parar, o processo será assumido pelo robô 3.

2 Equipamentos iguais que operam em ambientes diferentes:

3 Os equipamentos são iguais, mas o robô 4 opera ao lado de um forno e
1 faz com que a temperatura de trabalho seja bem maior. Isso impacta na
periodicidade de lubrificação, desgaste prematuro de peças e
componentes diferentes para suportar tal temperatura.
4
Enquanto o robô 5 (que é idêntico), opera em temperatura ambiente e
que exige menos do equipamento.

Equipamentos iguais com manutenabilidades diferentes:

5
Podemos definir manutenabilidade como a facilidade de realizar
manutenções. Por motivos de segurança, para realizar manutenção no
6 robô 7 é necessário parar os robôs 6 e 8. Enquanto podemos realizar
12 manutenção no robô 9, sem parar o robô 10.
7
11
8 Sendo assim, apesar dos equipamentos serem iguais, eles terão
10
frequências de manutenção diferentes.
9
Equipamentos iguais que operam em cargas horárias
diferentes:
O robô 11 é idêntico ao robô 12. Porém, o robô 11 opera apenas 6 horas
por dia. Enquanto o robô 12 opera 24 horas por dia.

Logo, o desgaste do robô 12 é maior e necessita de inspeções em

frequências menores e dispositivos que ajudarão no monitoramento
preditivo do equipamento.

18
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 4:
“Quem trabalha com PCM deve ficar
100% dentro do escritório/sala!”

Verdade por trás do mito:

Os profissionais de Planejamento e Controle da
Manutenção devem ter pleno conhecimento do que
acontece no chão de fábrica.
Os princípios japoneses do “Gemba” / “Gembutsu”
devem ser seguidos para que o profissional possa
aplicar o conhecimento adquirido em campo no
momento do planejamento.

19
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

30% 70%
atividades gerenciais.
atividades em campo.
• Gerenciamento dos Planos de
• Acompanhamento da eficiência do Manutenção;
planejamento em campo; ROTINA DOS FUNCIONÁRIOS • Programação das Atividades de
• Verificação da facilidade em que a DO PCM Manutenção;
equipe executa os trabalhos • Controle dos Indicadores de
planejados; Manutenção;
• Verificação do Fator de Produtividade • Definição de estratégias de
da Mão de Obra de Manutenção; manutenção;
• Validação dos procedimentos de • Gerenciamento do escopo de
manutenção; grandes paradas;
• Investigação nos equipamentos para • Desenvolvimento de planos de ação;
análise de falhas; • Elaboração de relatórios de análise de
• Entendimento do processo e das falhas;
atividades de manutenção. • Elaboração de FMEA;
• Elaboração de relatórios gerenciais;
• Etc.

20
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
Pratique o Gemba
Gemba é um termo japonês que significa literalmente “local
real” ou, como pode ser encontrado em algumas literaturas,
“lugar verdadeiro”. Esse termo é similar a expressão Genchi
Genbutsu (“Vá Ver”), que por sua vez representa uma atitude.
Os funcionários da Toyota são incentivados a todo o momento
ir até ao local onde o problema está acontecendo a fim de
coletar dados, de forma que possam tomar uma decisão e
posteriormente resolvê-lo. Para resolvermos um problema é
necessário entendê-lo totalmente e ir até ao local fará com
que o funcionário tenha sua própria visão dos fatos que
compõem o problema.
Quando recebemos um e-mail ou um relatório sobre
determinado problema, essa é a visão de quem o escreveu.
Nesse processo, fatos poderão ser ocultos ou perdidos e
diversas vezes podem ser cruciais para o melhor entendimento
sobre o que está acontecendo. Ir ao Gemba não é uma
questão de desconfiança, mas uma questão de objetividade.
.
Porque ir ao Gemba é tão importante?
Se um problema precisa ser resolvido e é de sua
responsabilidade, então nada melhor do que você levantar os
fatos e dados e ter sua própria visão do problema. Essa atitude
faz toda diferença nas empresas, pois com ela os funcionários,
gerentes e diretores resolverão os problemas com rapidez,
poupando esforço, tempo, uso de máquinas, etc. Em outras
palavras, incentivar todos os funcionários a irem ao Gemba,
além de ser uma forma de a empresa resolver problemas mais
rapidamente, é também uma maneira de economizar
dinheiro.
Em relação ao chão de fábrica, o conceito abrange a ideia
de que uma melhoria não poderá ser feita simplesmente em
uma mesa de escritório, sem que a pessoa tenha se deslocado
e visto onde realmente está o problema. Nesse aspecto
concluímos que Gemba é também uma forma de permitir que
uma melhoria seja feita efetivamente.
21
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 5:
“Os profissionais do PCM devem ser
multifuncionais!”

Verdade por trás do mito:

Não confunda multifuncionalidade com polivalência.
São duas coisas diferentes.
Os profissionais polivalentes são aqueles que
conseguem aplicar e desenvolver seus
conhecimentos para resolver novos problemas ou
desenvolver novas soluções.
Os profissionais multifuncionais são aqueles que fazem
várias tarefas ao mesmo tempo (muitas vezes fora de
sua função) e não conseguem entregar o máximo de
qualidade em nenhuma delas.

22
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
É muito comum os colaboradores do PCM (planejadores, programadores e analistas) se envolverem com atividades que vão
muito além do seu escopo. Exemplos:
Atividade
Planejador de Manutenção realizando cotação de peças e
serviços.
Analista de Manutenção dando baixa em ordens de serviço.
Supervisor de Manutenção planejando serviços
Estagiário priorizando serviços
Planejador de Manutenção programando serviços.
Planejador de Manutenção fazendo forecast de orçamento.
Planejador de Manutenção inspecionando equipamentos em
campo
Programador de Manutenção planejado serviços
Muitas vezes o setor de PCM das empresas não tem uma
definição correta das atividades que devem ser
desempenhadas por cada colaborador e eles acabam
trabalhando por demanda. Ou seja, fazem de tudo ao mesmo
tempo, de acordo com que os problemas vão aparecendo.
Trabalhar apenas em cima de problemas não é a rotina
correta para um setor que se chama Planejamento e Controle
de Manutenção. Se há muitos problemas é sinal que não há
planejamento e muito menos controle da situação.
O correto é definir o que cada um deve fazer para que o setor
consiga atingir os seus objetivos. O nome disso é
Quem deve fazer?
Comprador / Suprimentos
Auxiliar administrativo / Estagiário
Planejador de Manutenção
Gatekeeper (Planejador / Supervisor de Manutenção)
Programador de Manutenção
Analista de Manutenção
Inspetor de Manutenção
Planejador de Manutenção
desdobramento de metas. Quando há um ambiente de
trabalho em que as pessoas não consigam prever as suas
atividades pelo fato de ter sempre novas demandas
chegando, é um sinal que essa pessoa está se distanciando
cada vez mais daquilo que traz resultados para o setor.
Um exemplo: Um Planejador de Manutenção dedicar boa
parte do seu tempo encerrando ordens de serviço é um
problema. Esse é um trabalho que um auxiliar administrativo ou
um estagiário consegue desempenhar tranquilamente. A mão
de obra do Planejador custa, em média, 3 vezes mais que a
do auxiliar administrativo. Ou seja, estou gastando 3 vezes mais
recursos do que eu realmente preciso.
23
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 6:
“O trabalho do PCM é administrativo e
burocrático!”

Verdade por trás do mito:

O PCM é o núcleo estratégico da manutenção. É de
lá que saem todas os recursos de inteligência para
executar as manutenções dos ativos visando
aumento da disponibilidade, confiabilidade e
produtividade.
Boa parte da estratégia está baseada na coleta,
tratativa e análise de dados. Isso não significa que é
um trabalho puramente administrativo ou
burocrático.
Significa que o trabalho do PCM é estratégico.

24
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

O PCM trabalha com estratégias. O desenvolvimento de estratégias está longe de ser algo administrativo ou burocrático.

O objetivo das estratégias que o PCM desenvolve é otimizar os recursos do setor de manutenção, através da aplicação de
ferramentas, métodos e técnicas.

Recursos que devem ser otimizados pelo PCM

Recursos Estratégias Resultados

Tempo Método GUT Definição de prioridades da manutenção
Método do Caminho Crítico Sequenciamento de atividades
Elaboração de Procedimentos de Padronização das ações
Manutenção

Materiais Curva ABC de Estoque Definição dos itens mais críticos do estoque
IMD – Intervalo Médio entre Demandas Definição dos itens que serão estocáveis,
Make to Order ou Obsoletos
Pessoas Matriz de Conhecimento, Habilidade e Mapeamento do nível dos profissionais
Atitude Saber o quanto cada profissional é capaz de
Controle do Fator de Produtividade produzir em um dia
Gerenciamento do Backlog Saber a capacidade de execução da
equipe
Custo Orçamento Base Zero Definição enxuta do orçamento
Forecast Ajuste orçamentário com base no que já foi
Estimativa de três pontos gasto
Estimativa de custo através do cenário
pessimista, realista e otimista.

25
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Alguns artigos sobre estratégias que você deve ler:

Tema Título Link para o Artigo

Ativos O que é Curva PF? https://engeteles.com.br/curva-pf/
Como calcular MTTR? https://engeteles.com.br/o-que-e-mttr/
Como calcular MTBF? https://engeteles.com.br/o-que-e-mtbf/
Como calcular Disponibilidade? https://engeteles.com.br/como-calcular-disponibilidade/
Como calcular Confiabilidade? https://engeteles.com.br/o-que-e-confiabilidade/
Planos de Manutenção Preventiva https://engeteles.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/

Materiais Gestão de Estoque na Manutenção https://engeteles.com.br/gestao-de-estoque-para-manutencao/

Curva ABC na Gestão de Estoque https://engeteles.com.br/curva-abc-na-gestao-de-estoque/

Pessoas Controle do Fator de Produtividade https://engeteles.com.br/fator-de-produtividade-na-manutencao-industrial/

Gerenciamento do Backlog https://engeteles.com.br/o-que-e-backlog/
Metas na Manutenção https://engeteles.com.br/metas-inteligentes-setor-de-manutencao/
O que faz um Planejador de https://engeteles.com.br/funcao-do-planejador-de-manutencao/
Manutenção?

Custo Orçamento Base Zero https://engeteles.com.br/orcamento-base-zero/

Introdução à Gestão de Custos na https://engeteles.com.br/gestao-de-custos-de-manutencao-parte1/
Manutenção

Tempo O que é Manutenabilidade? https://engeteles.com.br/manutenibilidade/

Procedimentos de Manutenção https://engeteles.com.br/procedimentos-de-manutencao/

26
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 7:
“Os PCM deve responder para o
departamento de produção!”

Verdade por trás do mito:

Você amarraria um cachorro com uma linguiça?
O PCM é o núcleo estratégico do setor de
manutenção. Portanto, deve responder à gerência
da manutenção.
O PCM defende os interesses da manutenção, que se
resumem basicamente em: aumentar
disponibilidade, confiabilidade, segurança e
integridade da planta.
A produção é o cliente interno do PCM.
O PCM deve entregar para a produção:
disponibilidade, confiável ao menor custo possível.

27
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

A relação entre o departamento de produção e o setor de Planejamento e Controle de Manutenção deve ser de fornecedor e
cliente.

A produção é um cliente interno da manutenção e sendo assim, a manutenção tem por obrigação atender à produção com
extrema qualidade. Porém, as demandas de serviço devem partir proativamente da manutenção.

Cada departamento é especialista em algo, logo, a produção é especialista na fabricação (ou manufatura) dos produtos e a
manutenção é especialista em manter a disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

Todas as intervenções que irão ser realizadas nos ativos devem ser definidas pela manutenção.

A produção deve solicitar serviços de manutenção em situações de manutenções corretivas, melhorias em equipamentos,
alterações de layout e etc. A manutenção deve avaliar as solicitações e desenvolver o trabalho que julgar necessário para atende-
las.

ERRADO CERTO

28
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 8:
“O trabalho do PCM se resume ao
software de Gestão da Manutenção!”

Verdade por trás do mito:

Um software é apenas uma ferramenta, como
qualquer outra. Podemos compara-lo a uma chave
de fenda.
Uma chave de fenda não executa nenhum trabalho
sozinha, é necessário que alguém com
conhecimento sobre a atividade faça uso dela para
realizar algum serviço e entregar um resultado.
Antes da implantação de um software é necessário
que os seis pilares do PCM já estejam implantados.
Caso contrário, será apenas uma mais uma “chave
de fenda” esquecida e mau tratada no fundo da
caixa de ferramentas.

29
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
Nos dias atuais existem várias cosias que auxiliam e fazem a
diferença na gestão da manutenção. Fazer uma boa gestão
do setor de manutenção não é uma tarefa fácil e exige
técnica, conhecimento e ferramentas de auxílio à gestão.
Para lhe dar um exemplo, responda a pergunta: “O que é mais
fácil: Dirigir um Fusca ano 71 ou uma BMW ano 2016?”
Imagino que a sua resposta seja a BMW. Pois obviamente a
BMW possui uma infinidade de recursos que auxiliam o
motorista, como direção hidráulica, piloto automático,
câmbio automático, GPS, etc. Porém de nada adianta
entregar as chaves de uma BMW a alguém que não sabe
dirigir.
Antes de implantar um sistema para gerenciamento das
atividades de manutenção, deve-se difundir a cultura da
gestão em meio ao setor. O sistema é apenas uma ferramenta,
se o método não tiver sido desenhado antes, certamente as
pessoas não conseguirão tirar o melhor proveito de um
software.
Quando a empresa tem um sistema para gestão da
manutenção, fica muito mais fácil alcançar resultados sólidos
e relevantes.
O software pode ajudar a empresa com as seguintes
atividades:
Planejamento da Manutenção
Um planejamento de manutenção bem feito deve ser
realizado com base em um cronograma de 52 semanas, de
forma que contemple as atividades do ano todo, para que
seja possível identificar as principais oportunidades, ameaças,
forças e fraquezas (Matriz SWOT) do seu plano de
manutenção.
Com um planejamento anual é possível gerenciar os custos de
manutenção com maior precisão e promover uma elevação
na eficiência das manutenções (planejado x realizado).
Imagine fazer o planejamento anual de manutenção de uma
empresa que tem 5 mil equipamentos, por exemplo.
Considerando atividades de frequência diária, semanal,
mensal, trimestral, semestral e anual.
Fica praticamente impossível fazer um planejamento desse
porte sem o apoio de um software ou sistema automatizado.
30
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
Pode até ser possível usando o Excel, por exemplo, mas o
tempo dedicado a esse trabalho vai ser infinitamente maior e
a exposição a erros irá ser muito maior.
Registro das Ações da Manutenção
No primeiro item falamos sobre as ações preventivas da
manutenção. Essas ações estão contempladas no
planejamento anual de manutenção e após a sua execução,
as Ordens de Serviço criadas devem ser preenchidas para que
fique registrado como foram conduzidas as atividades da
manutenção para que depois essas informações sejam
conflitadas com o planejamento e seja feita uma análise de
eficiência.
Quando se tratar de manutenções corretivas, devem ser
criadas Ordens de Serviço para registrar o ocorrido e
posteriormente realizar uma Análise de Falhas, para que sejam
corrigidas e eliminadas as causas raízes dos problemas para
que o mesmo não se torne recorrente.
Criação de Indicadores
A criação de indicadores de desempenho permite
acompanhar, avaliar, sugerir, decidir, interferir ou mudar o
rumo dos um processo ou conjunto de atividades do setor de
manutenção visando atingir determinado objetivo. No caso
dos Indicadores de Desempenho, cada indicador deverá ter
uma meta diretamente relacionada com o Planejamento
Anual ou outro valor que represente uma expectativa ou
desafio para o responsável ou sua equipe atingirem em
determinado tempo.
Através de um software, esses indicadores podem ser
calculados automaticamente, aumentando a confiabilidade
dos dados.
Relatórios
A forma mais eficiente de analisar os resultados de qualquer
setor dentro de uma empresa é por meio da emissão de
relatórios de um determinado período e comparar com outros
períodos para se obter uma curva de tendência e dessa forma
saber se os trabalhos realizaram tiver sucesso ou não.
Gestão dos Ativos
Com um sistema dedicado à gestão da manutenção,
podemos criar um histórico de cada equipamento e ver tudo
o que foi feito neste equipamento desde a implantação do
sistema. Manutenções realizadas, valores investidos em
melhorias, o valor desse equipamento no processo de
produção, etc.
31
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Um guia que mostra como implantar, calcular

e fazer a Gestão da Manutenção através do
principais Indicadores de Manutenção.

BAIXE GRÁTIS!

32
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 9:
“O PCM é um processo!”

Verdade por trás do mito:

O PCM não é um processo. Ele não tem um início, um
meio e um fim.
Ele também não é um projeto.
O PCM é cíclico, ele nunca tem fim e a cada giro do
ciclo ele deve ser melhorado.
Uma ferramenta poderosa que pode e deve ser
aplicada na gestão do PCM é o PDCA.
O conceito de melhoria contínua deve estar
enraizado dentro do PCM.
Ou seja, um Plano de Manutenção é elaborado com
base na análise do processo ao qual o equipamento
faz parte, não se limitando apenas ao equipamento.

33
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

✓ Relatório de Análise de Falhas ✓ Planos de Manutenção Preventiva

✓ Relatório de Lições Aprendidas ✓ Planos de Manutenção Preditiva
✓ Definição de novas atividades para os Planos de ✓ Planos de Inspeção
Manutenção ✓ Planos de Lubrificação
✓ Cálculo de novas frequências para as atividades ✓ Procedimentos de Manutenção
de manutenção ✓ Instruções de Trabalho
✓ ✓ Matriz de Criticidades dos Ativos
✓ ✓ Curva ABC
✓ ✓ Matriz CHA
✓ FMEA

✓ MTBF ✓ Fator de Produtividade da Manutenção

✓ MTTR ✓ Acompanhamento da Execução
✓ Disponibilidade ✓ Método GUT
✓ Confiabilidade ✓ Ordens de Serviço
✓ OEE ✓ Backlog
✓ Custo de Manutenção/Faturamento ✓
✓ Custo de Manutenção/Unidade Produzida
✓ Custo de Manutenção/ERV
✓ Eficiência do Planejamento
✓ Eficiência da Execução
✓ Eficiência da Programação
✓ Índice de Acidentes
✓ Índice de Incidentes
✓
✓

34
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 10:
“Santo de casa não faz milagre!”

Verdade por trás do mito:

A cultura que deve ser disseminada dentro do
ambiente de PCM é a da melhoria contínua.
O desenvolvimento dos recursos deve ser constante,
principalmente o das pessoas.
Não existe melhoria de processos sem o
desenvolvimento de pessoas. Logo, não adiantará
contratar funcionários experientes se eles não
aderirem a filosofia da melhoria contínua.

35
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

O fato de o trabalho do PCM ser baseado em metodologias, exige que exista a disseminação constante de conhecimento entre
os envolvidos. Caso isso não ocorra, o trabalho não trará os resultados esperados.

Um dos pontos que os gestores envolvidos com o Planejamento e Controle da Manutenção mais pecam é na disseminação do
conhecimento. Apenas o processo de aprendizagem sustentará a busca pelas metas. Por esse motivo, é importante que além de
apostar em uma metodologia de implantação e gerenciamento do setor, aposte-se também no desenvolvimento e capacitação
da equipe.

Para que a metodologia aplicada dê certo é necessário que a equipe por trás da implantação e gerenciamento conheça o
processo de produção com propriedade, esteja engajada em busca de um único propósito e teste todas as variáveis possíveis. Isso
só será possível com uma equipe motivada e que tenha clareza da sua importância dentro do processo.

Mais importante que uma metodologia, são as pessoas por trás de tal metodologia. Sabemos que 70% do resultado de qualquer
projeto são as pessoas, por isso é necessário confiar no método e nas pessoas por trás do método.

Não há melhoria de processos sem o desenvolvimento de pessoas.

“70% do resultado é gente!”

Professor Vicente Falconi

36
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Sobre o Autor

Jhonata Teles atua há 12 anos no mercado industrial, trabalhou em indústrias

alimentícias, químicas, cosméticas, cimenteiras, mineradoras e metalúrgicas
de grande porte.
Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção, com especialização em
Engenharia da Confiabilidade no Canadá pela Lifetime Reliability Solutions.
Especialista em Confiabilidade Industrial, Planejamento e Controle de
Manutenção e Lubrificação Industrial com certificações internacionais MLT-1
e MLA-1 pelo International Council of Machinery Lubrication e WCM pela
instituição canadense Mobius Institute.

https://br.linkedin.com/in/jhonatateles

37
10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

CURSO ONLINE DE PCM

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE
MANUTENÇÃO

60 HORAS DE 40 AULAS EM CERTIFICADO

CONTEÚDO 7 MÓDULOS EM 7 DIAS
QUERO SABER MAIS!

EXERCÍCIOS DIDÁTICA BÔNUS

PRÁTICOS PASSO A PASSO EXCLUSIVOS

38
www.engeteles.com.br