SECCION 10 Extraccion Del Cobre Por Solventes PDF

10 EXTRACCION DE COBRE POR SOLVENTE
CON EXTRACTANTES DE HIDROXIOXIMA

224 Manual de Productos Químicos para Minería
Extracción de Cobre por Solventes con Extractantes de Hidroxioxima 225
Sección 10 Extracción de Cobre por Solventes con

Extractantes de Hidroxioxima.
En el tratamiento hidrometalúrgico del cobre existen tres circuitos básicos
de proceso que se encuentran interconectados: Lixiviación (L), extracción
por solventes (SX) y electro-obtención (EO). Más abajo se muestra un
esquema general: Cu
EXTRACCION POR SOLVENTES
CuSO 4 CuL 2 CuSO 4 Cu + 1 2 O2
LIXIVIACION EXTRACCION REEXTRACCION ELECTRO

OBTENCION
H 2SO 4 2LH H 2SO 4
H+
Figura 1 Extracción de Cobre por Solventes.
Lixiviación
El metal se pone primero en solución, mediante la elección de uno de entre
varios métodos de lixiviación, dependiendo del tipo de mineral/
alimentación y de las necesidades de la operación. Por ejemplo, una carga
normal de óxido de cobre va a estar probablemente sometida a lixiviación
en pilas o por agitación, mientras que una carga de sulfuro de cobre va a
ser normalmente lixiviada mediante presión o bio-lixiviación.
La ruta de la lixiviación varía para los distintos minerales de cobre. Para
los minerales no sulfuros, la lixiviación se produce mediante la reacción
con ácido sulfúrico, según se describe en la ecuación:
CuO + H2SO4 CuSO4 +H2O
La lixiviación de los minerales sulfurados requiere de un oxidante, tal

como el Fe3+ además del ácido sulfúrico. Las reacciones típicas son:
CuS + 8Fe3+ + 12(SO4)2- + 4H2O Cu2+ + 8Fe2+ +9(SO4)2-+ 4H2SO4

1
2 O2 + 2Fe2+ + 2(SO4)2- + H2SO4 2Fe3+ + 3(SO4)2- + H2O
En ambos casos, muchos metales se disuelven junto con el cobre en la

solución de lixiviación. La solución debe, por lo tanto, ser purificada (y
a menudo, concentrada) antes de la electro-obtención.
Extracción por solventes

La extracción por solventes es, en su forma más simple, un proceso de dos
etapas:
Extracción
El cobre se extrae selectivamente desde la solución de lixiviación hacia
una fase orgánica inmiscible que contiene un extractante específico de
cobre. El acuoso de cobre empobrecido es acidificado por el proceso de
extracción y devuelto a la alimentación de la lixiviación para disolver más
metal.
Re-extracción o Stripping
El cobre es trasladado desde la fase orgánica cargada a una fase acuosa
con gran contenido de ácido, llamada electrolito pobre. El electrolito,
enriquecido en cobre y llamado electrolito rico o de avance, es enviado
a la nave para la electro-obtención (depositación catódica).
La reacción reversible (extracción y re-extracción o stripping) es:
CuSO4 + 2LH L2Cu + H2SO4
Normalmente, se señala que la extracción y re-extracción de cobre operan

a través de una “oscilación de pH” porque:
• se genera ácido durante la extracción (la reacción procede de izquierda
a derecha)
• se consume ácido durante la re-extracción (la reacción procede de
derecha a izquierda)
Electro-obtención
El electrolito rico es transportado a la nave donde el cobre en solución se
reduce a metal de cobre (reacción catódica) a través de un proceso
electrolítico. La descomposición anódica del agua produce iones de hidronio
y oxígeno. La pureza normal del cátodo de cobre obtenido mediante L SX
EO es mayor al 99,99%.
El equilibrio químico a través de estas tres etapas puede darse por:
LIXIVIACIÓN CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O [1]
EXTRACCIÓN CuSO4 + 2LHorg [CuL2]org + H2SO4 [2]
RE-EXTRACCIÓN [CuL2]org + H2SO4 CuSO4 + 2LHorg [3]
E/O CuSO4 + H2O Cu + 12 O2 + H2SO4 [4]
GENERAL CuO Cu + 1
2 O2 [5]
El subíndice org significa que la especie química se encuentra en la fase

orgánica o diluyente.
En la Figura 2 se muestra un circuito simple SX EO de lixiviación en pilas.

La figura muestra la lixiviación de metales de una pila de mineral (1) que
produce una corriente de solución “cargada” con los metales lixiviados
o “Pregnant Leach Solution” - PLS (2), seguida de la extracción de cobre
(3), la re-extracción (stripping) de cobre (4) y la electro-obtención (5).
Figura 2 – Recuperación de metales mediante lixiviación en pilas, extracción por

solventes y electro-obtención.
10.1 Químicas de Extractantes de Hidroxioximas.

Los reactivos comerciales modernos para SX de Cobre se basan en las
hidroxioximas. Su estructura química se muestra en la figura 3.
OH
OH N
R2 es H para aldoxima
R2 R2 es CH3 para cetoxima
R1 se ramifica en C 9H19
o C12H25
R1
Figura 3 – Estructuras químicas de la hidroxioxima.
ICI, en una unidad de negocios adquirida por CYTEC, desarrolló y patentó

la 2-hidroxi 5-nonilsalicilaldoxima (la aldoxima C9). Hoy día es el reactivo
más ampliamente usado a nivel mundial para la extracción de cobre por
solvente. La otra oxima comúnmente usada es la cetoxima C9, que fue
desarrollada por Químicos Shell y se comercializó como SME 529. En los
años 80s se usaba comercialmente una dodecilhidroxilbenzaldoxima
(versión C12 de la aldoxima), pero hacia fines de los 90s había sido
esencialmente reemplazada por la aldoxima C9.
Cada una de estas oximas forma un complejo bidentado con iones de

cobre divalentes (Cu2+) de acuerdo con la siguiente reacción reversible:
CuSO4 + 2LHorg [CuL2]org + H2SO4
LH es la oxima no complejada y CuL2 es la oxima cargada de cobre.
La distribución de átomos en la oxima es tal que la oxima forma un

complejo "planar cuadrado" con el cobre, según se muestra en la Figura
4. En el gráfico, la cadena ramificada de C9 ha sido omitida para otorgar
mayor claridad. El carbono se muestra en verde, el hidrógeno en blanco,
el oxígeno en rojo y el nitrógeno en azul. Al centro está el átomo de cobre,
en color turquesa. Se prefiere esta estructura al complejo octaédrico que
se requeriría para el hierro.
Figura 4 – Un complejo de aldoxima cargada de cobre.
El complejo planar cuadrado se estabiliza por los enlaces de hidrógeno

entre la oxima y el fenol, según se muestra en la Figura 5. La estructura
molecular en esta figura es similar a la de la Figura 4, pero se presenta
como un diagrama “de barras” para revelar los enlaces de hidrógeno.
1.580
1.580
Figura 5 – Complejo de aldoxima cargada de cobre mostrando los enlaces de hidrógeno

que estabilizan la estructura. La longitud calculada de los enlaces es de 1.58 A˚ (0.158nm).
10.1.1 Formulaciones del Reactivo de Extracción por Solventes

de Cobre
En la industria de la extracción por solventes se ocupan cuatro formulaciones
básicas; cada una se deriva de una de las hidroxioximas analizadas
anteriormente:
• Aldoximas modificadas
• Mezclas de aldoxima:cetoxima sin modificador
• Cetoxima
• Mezclas modificadas de Aldoxima:cetoxima
Aldoximas modificadas
A las aldoximas se les denomina reactivos “fuertes” porque extraen el
cobre incluso con un pH bajo y/o alto contenido de Cu. Sin embargo, las
aldoximas por sí solas son raramente usadas como reactivos de cobre
debido a la dificultad de re-extraer el cobre del ligando.
Con el propósito de posibilitar la efectiva re-extracción de las aldoximas,

se agregan modificadores para debilitar el complejo. Estas aldoximas
alteran la fuerza de los enlaces de hidrógeno que estabilizan el complejo
aldoxima/metal (ilustrado en la Figura 5), lo que permite que el cobre sea
removido más fácilmente.
Mediante la variación de la cantidad de modificador relativo a la oxima,

es posible optimizar la fuerza de la formulación para adecuarse a las
necesidades/condiciones del circuito. Una correcta modificación producirá
buenas características de re-extracción, las que maximizarán la transferencia
neta de cobre, dando como resultado una excelente extracción de cobre
desde la solución de lixiviación.
Muchos modificadores tienen la capacidad de afectar la fuerza de una

formulación de oximas. Básicamente, cualquier molécula que puede formar
un enlace de hidrógeno (receptor o dador) con la oxima puede actuar
como modificador. Sin embargo, la elección y la cantidad del modificador
(o mezcla de modificador) relativa a la oxima es de suma importancia
para la estabilidad del reactivo y para las propiedades metalúrgicas y
físicas del mismo.
Cytec ha desarrollado y patentado un ester altamente ramificado que se

ha convertido en el modificador más común de la industria de la extracción
por solventes. Otros modificadores actualmente en uso incluyen a los
alcoholes, esteres y cetonas.
Debido a su flexibilidad y versatilidad, se ha establecido una tendencia

en la industria a usar aldoximas modificadas, permitiendo operaciones
que saquen ventaja de una formulación optimizada, bajo arrastre, bajo
consumo y alta selectividad Cu:Fe.
Cetoxima
La Cetoxima es considerada como un reactivo “débil” porque presenta
una capacidad de extracción más pobre que otras clases de reactivos,
especialmente de soluciones de lixiviación de bajo pH o alto nivel de cobre.
Por consiguiente, la Cetoxima es raramente usada sola. Sin embargo, la
cetoxima puede ser re-extraída más fácilmente.
Mezclas de Aldoxima:cetoxima
Las mezclas de Aldoxima:cetoxima aún son ampliamente usadas en la
industria, aunque el uso de este tipo de formulaciones ha ido declinando
en los últimos años, a medida que los operadores se han ido cambiando
al uso de formulaciones modificadas.
Mezclas modificadas aldoxima:cetoxima

Este tipo de formulaciones representa una nueva oferta a la industria, por
lo que aún no se usa de manera extensa. Sin embargo, pruebas con estas
nuevas mezclas muestran ventajas metalúrgicas relativas a las mezclas no
modificadas de aldoxima:cetoxima, cuando se usa el modificador adecuado
en la concentración que corresponde. Al agregar el modificador, según se
ha seleccionado, este optimiza la actividad de la aldoxima presente en la
mezcla aldoxima:cetoxina, de la misma forma que lo hace en las mezclas
de aldoxima modificada. La incorporación de un modificador es beneficiosa
en cuanto, la cetoxima no modifica significativamente a la aldoxima.
Resumen
El rango de reactivos para la extracción por solventes basados en las dos
moléculas primarias de oxima (aldoxima C9 y cetoxima C9) ofrece a las
plantas de SX un amplio número de alternativas. Mediante el uso adecuado
de los modificadores, es posible fabricar a medida una formulación de
reactivo que cumpla con las necesidades de las alimentación/configuración
de un circuito. La formulación escogida debería optimizar la recuperación,
la producción, la selectividad, la estabilidad y las características físicas del
orgánico.
Algunas formulaciones de extractante ACORGA® que se encuentran

disponibles se señalan a continuación:
Tabla 1 – Extractantes de Cobre ACORGA.

Extractante Tipo Apto para...
ACORGA
M5640 Aldoxima fuerte, modificada PLS de alta ley / pH bajo-medio,

por ester alta selectividad Cu/Fe
M5774 Aldoxima moderada, modificada PLS de ley media/ pH medio, muy
por ester alta selectividad Cu/Fe
M5850 Aldoxima de fuerza moderada, PLS de ley media / pH medio,
modificador mixto mediana selectividad Cu/Fe
M5910 Aldoxima débil, modificada con PLS de ley media-baja / pH alto,
ester muy alta selectividad Cu/Fe.
M5397 Aldoxima fuerte, modificada con PLS de alta ley / pH bajo, mediana
tridecanol selectividad Cu/Fe
PT5050 Aldoxima fuerte, modificada con PLS de ley media / pH medio,
tridecanol mediana selectividad Cu/Fe
PT5050MD Aldoxima débil, modificada con PLS de baja ley / pH alto, mediana
tridecanol selectividad Cu/Fe
K2000 Formulación de Cetoxima PLS de baja ley / pH alto, baja
selectividad Cu/Fe
OPT5510 Mezcla débil de aldoxima: PLS de baja ley/ pH alto, mediana
cetoxima, modificada con ester selectividad Cu/Fe
OPT5520 Mezcla de fuerza media de PLS de ley media / alto pH,
aldoxima:cetoxima, modificada mediana selectividad Cu/Fe
con ester
OPT5530 Mezcla fuerte de aldoxima: PLS de alta ley / pH alto, mediana
cetoxima, modificada con ester selectividad Cu/Fe
LS4200 Mezcla de aldoxima modificada PLS de ley media-alta / pH medio,
muy baja selectividad Cu/Fe
10.2 Componentes de una Planta de Extracción por solventes

Las plantas SX de cobre generalmente se componen de unidades de
mezclador-decantador (ver Figura 6) dispuestas en serie en un flujo
contracorriente. Después de la mezcla, la dispersión orgánico/acuoso se
descarga en el decantador donde fluye a través de una reja de distribución
y luego se separa mediante la gravedad a medida que pasa a lo largo del

decantador. Para ayudar a la coalescencia, se pueden usar uno o más rejas
de distribución u otros medios coalescentes dentro del decantador. La
separación de la fase final se logra mediante un sistema de vertedero. La
fase orgánica pasa sobre el vertedero superior hacia un canal colector de
lavado mientras que la fase acuosa pasa sobre un vertedero inferior hacia
un canal similar.
Solución con contenido
de Cobre
Orgánico
cargado
Electrolito
de Avance
Celda de Electro-obtención
Refino devuelto a Lixivación

Electrolito pobre
Orgánico Re-extraído
Figura 6 – Esquema de la Extracción por Solventes.
Una o más etapas de lavado o depuración pueden agregarse al circuito,

principalmente para prevenir el arrastre de una solución acuosa impura
hacia el electrolito purificado.
Un estanque de orgánico ya sea cargado o re-extraído se puede ubicar

entre las secciones de extracción y re-extracción para permitir que el
acuoso arrastrado pueda sedimentar. Este estanque amortigua los cambios
de volumen en el sistema.
Los operadores normalmente instalan el siguiente equipo adicional:
• Coalescedores de acuoso, para minimizar el arrastre de impurezas

desde el PLS hacia el electrolito. El coalescedor permite que las pequeñas
gotas arrastradas se recombinen en gotas más grandes que tienen
mayores probabilidades de decantar.
• Coalescedores de orgánico, para minimizar el traspaso de orgánico

desde la planta SX ya sea al electrolito rico o a las corrientes del refino.
• Filtros y/o columnas de flotación, para minimizar el arrastre de

orgánico en el electrolito que se transfiere a la nave.
• Unidades de tratamiento de borras/arcilla incluyendo filtros de

placa/marco, centrífugas y estanques contenedores para tratar el
orgánico y/o borras contaminados de la planta.
• Desnatadores, barredores de correa, y otros sistemas de recuperación,

para obtener el orgánico desde la superficie del electrolito y/o estanques
de refino.
El diseño de los mezcladores- decantadores se ha desarrollado por largo

tiempo desde la primera operación comercial de extracción por solventes
hacia fines de los años 60s. La contribución de diversas firmas de ingeniería
a través de los años ha llevado a obtener diseños con una mejorada
eficiencia de las etapas, un menor arrastre y un mejor manejo de las borras.
Cytec trabaja con compañías de diseño de ingeniería y constructoras para
desarrollar el circuito más apropiado para las condiciones de solución
dadas.
10.3 Configuración de los Circuitos

La extracción más eficiente generalmente se obtiene conectando varios
mezcladores-decantadores en serie. El número de etapas requeridas y la
manera en que se configuren dependerán de las condiciones de
alimentación, la elección del reactivo y los objetivos de la operación. Las
isotermas y las técnicas de McCabe-Thiele se usan para determinar el
número óptimo de etapas para las diferentes condiciones de alimentación.
Esto se analiza más en detalle en las secciones 10,4 y 10,5.
Actualmente, las configuraciones más comunes de un circuito de extracción

por solvente son las siguientes:
a) Serie 2+1 (2 etapas de extracción en serie seguidas de una etapa de re-

extracción):
Refino 0,25 gpl

(R= 91,68%)
PLS 3,00 gpl
Mezclador. Mezclador.
Decantador 1,37 Decantador
Sección de Extracción EE = 90% EE = 90%
OA = 1,00 OA = 1,00
E1 3,22 E2
2.10 gpl Re-extraído (56,7%)
(TOU = 0,28)
4,85 gpl
2,10 gpl
Cargado (88,0%)
4,85 gpl
Mezclador.
Decantador
Sección de Re-Extracción
EE = 95%
OA = 5,45
S1
Pobre 30,00 gpl
Avance 45,00 gpl
Corriente(s) PLS: Circuito orgánico Electrolito

EE.. Eficiencia de Etapa; OA.. Razón de Fase Orgánica/Acuosa; R.. Recuperación PLS; TOU..Transferencia Operativa de la Unidad; 0.xxF.. Fracción de corriente del flujo principal
Figura 7: 2+1
b) Serie 2+2 (dos etapas de extracción en serie seguidas de dos etapas de

re-extracción):
DESCRIPCION
Refino 0,12 gpl
(R= 95,91%)
PLS 3,00 gpl
Decantador 0,78 Decantador
Sección de Extracción EE = 90% EE = 90%
OA = 1,00 OA = 1,00
E1 2,08 E2
1,41 gpl Re-extraído (67,0%)
(TOU = 0,29)
4,29 gpl
1,41 gpl
Cargado (77,8%)
4,29 gpl
Decantador Decantador
Sección de Re-Extracción EE = 95% EE = 95%
OA = 5,21 OA = 5,21
S1 33,40 S2
Pobre 30,00 gpl
Avance 45,00 gpl

Información Confidencial Cytec
Figura 8: 2+2
c) Serie 1+2+1 en paralelo (3 etapas de extracción—1 en paralelo y 2 en

serie—seguidas por una etapa de re-extracción):
DESCRIPCION
Refino 0,17 gpl Refino 0,40 gpl
(R= 94,46%) (R= 86,67%)
PLS 3,00 gpl PLS 3,00 gpl
Mezclador. Mezclador. Mezclador.

Decantador 0,60 Decantador Decantador
Sección de Extracción EE = 90% EE = 90% EE = 90%
OA = 1,00 OA = 1,00 OA = 1,00
E1 7,85 E2 7.42 E3
4,82 gpl Re-extraído (53,0%)
(TOU = 0,22)
10,25 gpl
4,82 gpl
Cargado (74.4%)
10,25 gpl
Mezclador.
Decantador
Sección de Re-Extracción
EE = 95%
OA = 2,83
S1
Pobre 30,00 gpl
Avance 45,37 gpl

Información Confidencial Cytec
Figura 9: 1+2+1
Las configuraciones del circuito varían dependiendo de las necesidades

de la operación. Si se usa más de una etapa de extracción o re-extracción,
la corriente orgánica, el PLS y el electrolito pueden ser operados en serie
o en paralelo. Los operadores pueden considerar opciones tales como
dividir las corrientes para redistribuir el flujo o agregar corrientes para
mejorar la recuperación o la producción.
Finalmente, se pueden agregar una o más etapas de lavado o depuración

si el PLS contiene altas concentraciones de impurezas, tales como cloro,
manganeso, nitrato o fierro, ya que podrían afectar negativamente todo
el proceso.
Las etapas de lavado pueden usarse también para depurar selectivamente

el orgánico para remover toda impureza que haya sido extraída
simultáneamente desde la fase orgánica. En estos casos, se agregan sales
metálicas o ácidas a la solución de lavado para re-extraer la impureza
desde el orgánico o para cargar cantidades adicionales del metal deseado
en el orgánico, retirando así las impurezas en bloque. Aunque es costoso,
este paso puede ser ocasionalmente necesario, especialmente cuando el
reactivo escogido no posee la selectividad deseada.
10.4 Isotermas
Las isotermas son los bloques de construcción básicos de un análisis de
McCabe-Thiele para diseñar o evaluar los circuitos. Esta sección describe
el proceso para generar isotermas y detalla algunos factores que influyen
en la posición y forma de las isotermas.
Generación de isotermas
Las isotermas definen las capacidades del extractante tanto en las secciones
de extracción como de re-extracción de la planta. Se usan para evaluar el
nivel de eficiencia con que está operando una planta, o cómo se espera
que funcione bajo ciertas condiciones.
Las isotermas se definen por la constante de equilibrio (K) del extractante:
Cu2+ + 2LH L2Cu + 2H+

K ≈ [H]2 [L2Cu] / [Cu] [LH]2
La isoterma de extracción define la cantidad máxima de cobre que puede

ser removida de la PLS por cada razón volumétrica orgánico-acuoso, o
razón O/A. El orgánico (reactivo + diluyente re-extraído de cobre) se
mezcla con la PLS a varias razones O/A hasta que se obtiene el equilibrio.
El orgánico y el acuoso son separados y se analiza la concentración de
cobre en cada fase. Los datos son llevados a un gráfico, con el cobre
orgánico en el eje “y” y el cobre acuoso en el eje “x”.
0,1:1 O/A
Org Cu Orgánico Acuoso O/A

(gpl) 10 100 0,1
50 100 0,5
10 100 1,0
2:1 O/A 10 50 2,0
Cu Ac (gpl)
Figura 10: Isoterma de extracción

La isoterma de re-extracción define la cantidad máxima de cobre que

puede ser removida desde el orgánico para cada razón O/A. El orgánico
(cargado con cobre) se mezcla con el electrolito pobre a varias razones
O/A hasta que se obtenga el equilibrio. El orgánico y el acuoso son
separados y se analiza la concentración de cobre en cada fase. Los datos
son llevados a un gráfico, con el cobre orgánico en el eje “x” y el cobre
acuoso en el eje “y”.
4,0 O/A
Cu Ac Orgánico Acuoso O/A
(gpl) 50 100 0,5
10 100 1,5
10 100 2,0
-O,5 O/A 100 50 4,0
Cu Org (gpl)
Figura 11: Isoterma de re-extracción
Factores que afectan la forma y la posición de las isotermas.

Cuatro factores primarios afectan la posición y la forma de las isotermas:
• La concentración de Cu en la fase acuosa

• La acidez/pH en la fase acuosa
• La elección del extractante
• La concentración del extractante
Algunas de estas relaciones se muestran en los diagramas a-d y en los

diagramas e-h para la extracción y para la re-extracción, respectivamente:
a) Efecto del pH
8,00
6,00
Cu en Fase Orgánica
4,00
2,00
pH 2 isoterma
pH 1,5 isoterma
pH 1,0 isoterma
0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00

Cu en Fase Acuosa
Figura 12: Efecto del pH sobre la Isoterma e Extracción

Para un reactivo dado, mientras más bajo el pH del PLS (más alta acidez
de la solución de lixiviación), más se deprime la isoterma de extracción
(es decir, el orgánico cargará menos cobre mientras más alta sea la acidez).
b) Efecto de la concentración de cobre en el PLS

8,00
6,00
4,00
2,00
Alimentación de 4 gpl
0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00

Cu en Fase Acuosa
Figura 13: Efecto del Cu PLS sobre la isoterma de extracción
Para un reactivo dado, a más alta concentración de cobre, más se deprime

la isoterma de extracción (o menor es la capacidad de carga del orgánico
a medida que el cobre es retirado de la fase acuosa). Esto se debe a la
creciente acidez de la fase acuosa a medida que el cobre es transferido al
orgánico.
c) Efecto de la concentración del reactivo

16,00
12,00
8,00
4,00
20% volumen
15% volumen
0,00
10% volumen
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00

Cu en Fase Acuosa
Figura 14: Efecto de la concentración del reactivo sobre la isoterma de extracción

Para cualquier reactivo dado, a medida que aumenta la concentración de

dicho reactivo, mayor es la isoterma de extracción o más alta la capacidad
de carga del orgánico (es decir, mayor la capacidad para extraer cobre).
d) Efecto de la “fuerza” del reactivo

8,00
6,00
4,00
2,00
Reactivo fuerte
Reactivo débil
0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00

Cu en Fase Acuosa
Figura 15: Efecto de la potencia del reactivo sobre la isoterma de extracción
Dadas las mismas condiciones de alimentación, la capacidad de un reactivo

para extraer cobre depende de la “potencia” del complejo extractante de
cobre. Mientras más potente sea el complejo , mayor será la capacidad de
carga de cobre a medida que se reduce el pH.
e) Efecto de la acidez del electrolito pobre

50,00
45,00
Cu en Fase Acuosa
40,00
35,00
170 gpl ácido

180 gpl ácido
30,00
190 gpl ácido
1,20 1,60 2,00 2,40 2,80

Figura 16: Efecto del ácido del electrolito sobre la isoterma de re-extracción
Para un reactivo dado, mientras mayor sea la acidez de la solución de re-

extracción, mejor será la re-extracción, o menor será la carga de cobre
orgánico relativa a un electrolito rico determinado.
f) Efecto de la concentración del cobre del electrolito

60,00
50,00
Cu en Fase Acuosa
40,00
30,00
40 pgl electrolito pobre

20,00
1,00 1,50 2,00 2,50 3,00

Figura 17: Efecto del cobre del electrolito sobre la isoterma der re-extracción
La disminución de la concentración de cobre en el electrolito descargado,

hará que la isoterma de reextracción, se mueva tal como se observa en la
fig. 17, lo que propenderá a producir un mayor corte en la fase de
reextracción, generando un orgánico pobre con menor contenido de cobre
que, a su vez, inducirá una mayor eficiencia de extracción.
g) Efecto de la concentración del reactivo

60,00
45,00
Cu en Fase Acuosa
40,00
35,00
30% volumen
20% volumen
30,00
10% volumen
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00

Figura 18: Efecto de la concentración de extractante sobre la isoterma de re-extracción

Para un reactivo determinado, mientras más alta la concentración de dicho

reactivo, peor será la re-extracción (es decir, más cobre permanecerá en la
fase orgánica para un determinado electrolito).
h) Efecto de la fuerza del reactivo

50,00
45,00
Cu en Fase Acuosa
40,00
35,00
Reactivo fuerte
30,00
Rectivo débil
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00

Figura 19: Efecto de la fuerza del reactivo sobre la isoterma de re-extracción
Dadas las mismas condiciones de re-extracción del electrolito, la capacidad

de un reactivo para efectuar esa re-extracción dependerá de la fuerza de
la formulación. Mientras más débil la formulación, es más fácil re-extraer
(menor carga de cobre en orgánico para una determinada concentración
del electrolito rico).
Como se observa, es necesaria una extracción separada o una isoterma de
re-extracción para cada condición de alimentación, cada concentración de
reactivo y cada formulación de reactivo que sean consideradas.
10.5 Análisis McCabe-Thiele en la Extracción por Solventes del

Cobre
El análisis McCabe-Thiele es un procedimiento gráfico que se usa para
resolver muchos problemas de ingeniería química en la destilación y
extracción. El método de análisis McCabe-Thiele se usa para responder
interrogantes de diseño del circuito y sus gráficos también se usan para
medir el rendimiento de un circuito en operación.
Análisis McCabe-Thiele para el diseño del circuito

La búsqueda de solución a un problema de diseño usando las técnicas
McCabe-Thiele es un proceso iterativo que tiene las siguientes etapas:
1. Establecer los límites de la operación usando la información dada

2. Proponer posibles soluciones para una parte del proceso (por ejemplo,
extracción)
3. Verificar si esta solución propuesta es posible en la segunda parte

del proceso (por ejemplo, re-extracción)
4. Proponer una solución revisada con expectativas de cumplir más
adecuadamente con las necesidades de todas las condiciones
colindantes, ya que la primera solución propuesta generalmente no
es la más adecuada.
5. Proponer y verificar repetidamente la solución hasta que se cumplan
todas las condiciones.
Las isotermas de extracción y re-extracción y los parámetros de diseño

conocidos se usan para completar el análisis McCabe-Thiele. Después que
las isotermas han sido generadas con la correcta concentración de reactivo,
se deben definir los siguientes parámetros adicionales:
• La configuración deseada del circuito

• Las eficiencias por etapas estimadas o deseadas
• Ya sea la razón de flujo del O/A de extracción o la recuperación
esperada
• Ya sea la razón de flujo O/A de re-extracción o la concentración
esperada en el electrolito de avance.
Líneas de operación de McCabe-Thiele

Los límites operacionales de un circuito SX se definen por las isotermas
y por las líneas de operación para las etapas de extracción y re-extracción.
La línea de operación se define como la línea recta que une los dos puntos
que representan las concentraciones de cobre en las fases orgánica y acuosa
al inicio y al término del proceso en contra corriente. Las isotermas se
analizaron anteriormente. La pendiente y la posición de la línea de operación
se ven influenciadas por muchos factores, sólo parte de los cuales se
conocerán cuando se inicie el problema de diseño del circuito. La pendiente
se relaciona con las tasas de flujo del orgánico y del acuoso, mientras que
la posición es una función de las concentraciones de las corrientes de
orgánico y acuoso que entran y salen de una etapa.
Relación de la razón Orgánico/Acuoso (O/A) con la línea de operación de

McCabe-Thiele
La razón O/A es un parámetro importante ya que permite el cálculo de
la pendiente de la línea de operación (línea base para la construcción
McCabe-Thiele).
En extracción, la pendiente de la línea de operación es:
(Cu OrgSal -Cu OrgEnt) (FlujoAcu)
Pendiente, extracción= = = 1 (RazónO/A)
(Cu AcuEnt -Cu AcuSal) (FlujoOrg)
En re-extracción la pendiente de la línea de operación es

(Cu AcuSal -Cu AcuEnt) (FlujoOrg)
Pendiente, re-extracción= = = (RazónO/A)
(Cu OrgEnt -Cu OrgSal) (FlujoAcu)
La comprensión de la forma en que funciona el procedimiento iterativo

de McCabe-Thiele es una importante etapa para entender tanto lo que
ocurre en una operación SX como la forma en que los cambios de las
condiciones metalúrgicas y operativas pueden afectar el rendimiento.
Tradicionalmente, los datos de la curva de extracción y re-extracción eran
representados en papel gráfico y los cálculos McCabe-Thiele se completaban
a mano. El examen de las distintas opciones para la operación de la planta,
el diseño de la planta o las condiciones de las soluciones consumía mucho
tiempo. Afortunadamente, el procedimiento de análisis ha sido incorporado
en distintos programas de modelación de procesos, tales como el software
de modelación MINCHEM® de Cytec. (Ver sección 10.6). Para una mejor
compenetración de la mecánica del análisis McCabe-Thiele, más adelante
se dan ejemplos de solución manual del diseño del circuito y de los
problemas de análisis del circuito.
a) Ejemplo de diseño del circuito

Para este ejemplo, asuma los siguientes datos:
• Se ha producido una isoterma de extracción para una solución de

10vol% del extractante ACORGA M5640 en equilibrio con una solución
de lixiviación que contiene 3 gpl de cobre a un pH de 1,8
• Se ha generado una isoterma de re-extracción mediante la mezcla de

una solución de 10vol% del extractante ACORGA M5640 con un
electrolito pobre (que sale de la nave) que contiene 35gpl de cobre y
180gpl de ácido sulfúrico
• Se desea una configuración de 2 etapas de extracción + 2 etapas de

re-extracción
• Se asume eficiencias por etapas de un 100% para simplificar la

demostración, aunque en la práctica se necesita considerar eficiencias
por etapas reales (normalmente 90-95%)
• La intención es producir un electrolito rico que contenga 50gpl de

cobre para la electroobtención.
• El objetivo de la operación es lograr una recuperación del 95%.

Los datos anteriores dan un punto de partida para completar el
procedimiento gráfico iterativo y responder las preguntas:
• ¿Qué razón O/A en re-extracción se requiere para lograr el electrolito

de avance?
• ¿Qué razón O/A en extracción se requiere para lograr la recuperación
deseada?
• ¿Cuál será el valor del orgánico cargado?
• ¿Cuál será el valor del orgánico re-extraído?
Siempre se darán las isotermas de extracción y re-extracción para el análisis.

La iteración será, por lo tanto, entre las dos mitades del proceso (extracción
y re-extracción), como se señala en la etapa 5 anterior.
Paso 1: Definir las certezas y las incógnitas del planteamiento del problema:
a) Número de etapas de extracción

b)Número de etapas de re-extracción
c) Eficiencia de etapas de extracción y re-extracción
d)Razón O/A de la etapa de extracción
e) Razón O/A de la etapa de re-extracción
f) Valor de Cu de refino
g)Valor de Cu del electrolito rico
h)Valor de Cu del orgánico re-extraído
i) Valor de Cu del orgánico cargado
j) Valor de Cu del PLS
k)Valor de Cu del electrolito pobre
Paso 2: Dibuje toda la información en sus isotermas de extracción y re-

extracción para definir los límites de la operación.
Gráficamente para la extracción:
1. Dibuje una línea vertical indicando la concentración inicial de cobre

del acuoso en la solución PLS
2. Dibuje una línea vertical indicando el valor deseado de refino
Gráficamente para la re-extracción:
1. Dibuje una línea horizontal indicando el electrolito rico deseado

Dibuje una línea horizontal indicando el electrolito pobre
Isoterma de Extracción Isoterma de Re-extracción

Refino de Cu PLS Cu
6 60
5 55
Cu Orgánico (gpl)
Objetivo Cobre electrolito Ricot
Cu Acuoso (gpl)
4 50
3 45
2 40
Electrolito Pobre
1 35
0 30
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 1 2 3 4 5 6
Cu Acuoso (gpl) Cu Orgánico (gpl)
Figura 20: Límites Extrac. Cu Acuoso Figura 21: Límites Re-extrac. Cu Acuoso
La pendiente y la distancia de las rectas de operación desde la isoterma

son conocidas, aunque se sabe que la recta de operación se ubicará dentro
de los límites conocidos que se muestran más arriba.
Más abajo se muestran algunos ejemplos de posibles rectas de operación:
Isoterma de Extracción Isoterma de Re-extracción

Refino de Cu PLS Cu
6 60
5 55
Cu Orgánico (gpl)
Cu ER
Cu Acuoso (gpl)
4 50
3 45
2 40
Líneas potenciales de operación
Líneas potenciales de Cu EP
1 operación 35
0 30
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 1 2 3 4 5 6
Cu Acuoso (gpl) Cu Orgánico (gpl)
Figura 22: Líneas Operación Extracción Figura 23: Líneas Operación Re-extracción
Paso 3: De lo indicado, proponga una posible solución para determinar

el resto de las incógnitas para una mitad del proceso. (extracción o re-
extracción).
Evaluación de la extracción:
La línea de operación de extracción tiene que ubicarse entre los valores
deseados de refino y PLS. Su pendiente y posición son desconocidos hasta
este momento. Sin embargo, para este ejemplo, comenzaremos con el
supuesto de que la razón O/A de extracción será 1/1.
Ahora necesitamos determinar qué tan cerca estará la línea de operación

de la isoterma de extracción.
Isoterma de Extracción
Cu de Refino Cu PLS
6
5
Cu Orgánico (gpl)
4
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Cu Acuoso (gpl)
Figura 24: Opciones de la Línea de Operación en Extracción
Como se muestra más arriba, si la línea de operación está muy cerca de

la isoterma (en rojo), entonces serán necesarias más de dos etapas. Si la
línea de operación está demasiado lejos de la isoterma, se requerirán
menos de dos etapas.
Se necesita elegir la posición de la línea de operación de manera que

cuadren solamente dos etapas de extracción, según se muestra en verde
el diagrama de más abajo.
Cu de Refino Cu PLS
6
5
Cu Orgánico (gpl)
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Cu Acuoso (gpl)
Figura 25: Posición de la primera iteración en Línea de Operación de Extracción

La potencial solución de la isoterma de extracción entrega valores de
orgánico cargado y orgánico descargado para la evaluación junto con la
isoterma de re-extracción. La línea de operación debe cruzarse con los
puntos que corresponden al valor del orgánico cargado y al electrolito
rico, y al valor del orgánico descargado y el electrolito pobre. Al completar
los diagramas McCabe-Thiele se obtiene una indicación del número de
etapas requeridas para cumplir con esas condiciones.
Isoterma de Re-extracción
60
55
Objetivo de Cu Electrolito Rico
Cu Acuoso (gpl)
50 X
45
40
Cu Electrolito pobre
35 X
30
0 2 3 4 5 6
Cu Orgánico (gpl)
Figura 26: Análisis de la Re-extracción Resultante
Como se muestra en este ejemplo, la primera solución propuesta no es

correcta para una extracción O/A = 1/1. Cuando conectamos los dos
extremos de la línea de operación (punto 1: EP, Cu orgánico descargado
de isoterma de extracción) y trazamos las líneas horizontales y verticales
para nuestra separación por etapas, no cuadramos necesariamente con las
dos etapas especificadas de re-extracción.
Por lo tanto, el paso 3 debe repetirse con una nueva propuesta de solución.
Nuestra solución propuesta inicialmente dio como resultado un número
menor de etapas de re-extracción que las requeridas, indicando que nuestro
sistema propuesto tiene la capacidad de transferir más Cu que el que se
le había solicitado a una razón O/A de extracción de 1/1. Por consiguiente,
necesitaremos seleccionar una nueva y más baja razón O/A de extracción.
Si el análisis hubiera indicado que se requerían más de dos etapas de re-
extracción, habríamos tenido que seleccionar una razón más alta O/A de
extracción.
Una vez más, las líneas de operación con la nueva pendiente se dibujan
con la posición cambiada bajo la isoterma de extracción hasta que se
cumpla la condición de tener dos etapas de extracción. Los nuevos valores
del orgánico cargado y del orgánico descargado son re-evaluados en la
isoterma de re-extracción, y se repite el proceso hasta que se cumplan
todas las condiciones.
Isoterma de extracción
Cu Refino Cu PLS
6
Cu Orgánico (gpl) 4
2 Línea de operación
correspondiente a
0.84/1 O/A
1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Cu Acuoso (gpl)
Figura 27: Solución de Extracción
60
Orgánico Cargado
= 5.1 gpl Cu
55
Objetivo de Cu Electrolito Rico
Cu Acuoso (gpl)
50
45
Dos etapas de re-extracción
40 cuadran adecuadamente
Cu Electrolito pobre
35
30
0 2 3 4 5 6
Orgánico descargado
Cu Orgánico (gpl)
= 1.7 gpl Cu
Figura 28: Solución de re-extracción
Después que se haya completado las iteraciones , podemos responder las

preguntas formuladas al comienzo de este ejemplo:
• ¿Qué razón O/A en re-extracción se requiere para lograr el electrolito

de avance? 4,43
• ¿Qué razón O/A en extracción se requiere para lograr la recuperación
deseada? 0,84
• ¿Cuál será el valor del orgánico cargado? 5,10
• ¿Cuál será el valor del orgánico descargado? 1,71
Alternativamente, en vez de reducir la extracción O/A (disminuyendo el

flujo orgánico o aumentando la producción mediante el incremento del
flujo PLS), podrìamos operar el circuto 2E+2RE con una concentración
más baja del extractante. Esto requirió nuevas isotermas y una repetición
del análisis desde el paso 1.
En vez de cuadrar primero las etapas bajo la isoterma de extracción, como

se hizo en el análisis de más arriba, se podría primero cuadrar la división
de etapas bajo la isoterma de re-extracción y luego confirmar que los
resultados de la extracción son compatibles con los resultados indicados
de la extracción. Esto se realizaría de la siguiente forma:
1. Iniciar la iteración escogiendo una razón O/A de re-extracción, o

2. Escoger una razón O/A de extracción y usarla para calcular la
correspondiente razón O/A de re-extracción
a) Conociendo la razón O/A de extracción, el PLS dado y la recuperación
de Cu esperada, se puede calcular la diferencia de Cu entre el orgánico
cargado (OC) y el orgánico descargado (OD).
b) La diferencia de Cu en el orgánico y en el electrolito determina la
razón O/A en re-extracción y consecuentemente la pendiente de la
línea de operación de re-extracción.
El reconocimiento de la interacción entre los parámetros químicos y

operacionales es una destreza necesaria para operar una planta de SX.
Los resultados del análisis McCabe-Thiele combinan estos parámetros en
un diagrama de manera que todos los efectos queden de manifiesto.
Aunque los nuevos metalurgistas pueden absorber los conceptos a través
de cálculos manuales, los significativos avances en velocidad y precisión
que logra la simulación computarizada (por ejemplo, el MINCHEM) han
transformado a esta última en el método preferido de análisis.
b) Análisis McCabe-Thiele para la evaluación del circuito.
Como se indicó anteriormente, los gráficos de McCabe-Thiele también se

usan para evaluar el rendimiento de un circuito operativo. Una vez que
se ha generado las isotermas de extracción y re-extracción para determinadas
alimentaciones, se toman muestras inter-etapas para dar una indicación
sobre la forma en que está operando la planta. Se trazan los valores de
orgánico y acuoso para cada solución que ingresa y sale de las etapas de
la planta y se dibujan líneas que conectan los puntos para representar la
transferencia de Cu en cada etapa de la planta SX. Con estos datos se
realizan diferentes cálculos, incluyendo la eficiencia de etapas, carga de
Cu porcentual, y razones O/A metalúrgicas y los resultados son analizados
para medir la forma en que opera la planta.
Creación del diagrama

Asuma que todas las muestras de entrada y salida han sido recogidas y
analizadas para un circuito 2+2, como se muestra en la figura 29:
3 gpl
0,78 gpl 0,12 gpl
E1 E2
4,29 gpl 2,08 gpl 1,4 gpl

2,07 gpl
RE1 RE2
33,4 gpl
45 gpl 30 gpl
Figura 29 – Ejemplo de un circuito 2+2.
Este dato es posteriormente trazado en el gráfico de la isoterma de extracción

y re-extracción creado previamente.
Punto A (PLS, orgánico cargado)

B
Punto B (cobre acuoso E1, orgánico cargado)
Punto C (cobre acuoso E1, cobre orgánico E2)
Punto D (cobre acuoso E2, cobre orgánico E2)
A Punto E (cobre acuoso E2, orgánico descargado
u orgánico RE 2)
D
C
E
Figura 30: Puntos de la etapa de extracción
La línea que conecta los puntos A y E es la línea de operación para el

circuito de extracción
Punto F (cobre acuoso S1, orgánico cargado u

orgánico E1)
G F
Punto G (Cobre acuoso S1, orgánico S1)
Punto H (Cobre acuoso S2, cobre orgánico S1)
Punto I (Cobre acuoso S2, cobre orgánico S2)
Punto J (Electrolito pobre, orgánico descargado
I
u orgánico S2)
H
J
Figura 31: Puntos de la etapa de re-extracción

La línea que conecta los puntos F y J es la línea de operación para el circuito

de re-extracción.
El gráfico de más arriba entrega información significativa sobre el

rendimiento del circuito, incluyendo eficiencia de etapas, carga porcentual
de Cu y razones O/A metalúrgicas.
La construcción del diagrama McCabe-Thiele otorga al operador una

indicación visual de la forma en que está funcionando la operación en
relación a la capacidad del orgánico en el circuito. Basándose en la forma
y ubicación de los componentes del diagrama el operador puede
rápidamente ubicar las áreas donde existe oportunidad de mejoramiento.
Cálculo del % de recuperación de Cu

100 x(gpl Cu en PLS – gpl Cu en Refino) / (gpl Cu en PLS) = Porcentaje
de Recuperación
En plantas con más de una corriente de alimentación de PLS, la recuperación

de cobre, puede calcularse individualmente para cada corriente o
conjuntamente para la planta en total, ponderando por los diferentes flujos
másicos de cobre. Cuando todas las corrientes son de igual composición,
el cálculo puede simplificarse, ponderando directamente por las
recuperaciones individuales, por flujos volumétricos de PLS.
Eficiencia de etapas
La distancia entre la isoterma y los diagramas McCabe-Thiele indica la
eficiencia con que está funcionando cada etapa. A una eficiencia del 100%
(o 100% de eficiencia del mezclador), el punto que representa las
concentraciones de cobre orgánico y acuoso que salen de cada etapa debería
ubicarse sobre la isoterma.
A continuación se muestra un ejemplo gráfico del cálculo de las eficiencias

de etapas con los diagramas McCabe-Thiele:
C B
[Cu]
Org
gpl
A
[Cu] Acu gpl
Figura 32: Eficiencia de etapas

La distancia AB / AC x 100 es la aparente eficiencia de etapa para esa

etapa. El acercamiento al equilibrio puede depender de una serie de
factores tales como la calidad del reactivo/ orgánico, tiempo de retención
en el mezclador, razón O/A en el compartimiento de mezcla, diseño del
mezclador, etc. Una baja eficiencia de etapas puede producir un importante
efecto en la recuperación de cobre y debería ser monitoreada en forma
rutinaria.
En vez del método combinado descrito más arriba, también se pueden

usar los métodos de Murphree para calcular las eficiencias sobre la base
de los acercamientos individuales al equilibrio de la solución de la fase
acuosa u orgánica.
Carga porcentual de cobre

La distancia entre el valor del orgánico cargado y la parte superior de la
isoterma de extracción indica la cantidad libre de extractante disponible
para una carga adicional de cobre. Un bajo porcentaje de carga puede
aumentar la carga de fierro en el orgánico.
Como se muestra en el diagrama más abajo, la razón de AB a AC define

la carga porcentual. En general, mientras más alta la carga porcentual,
existe una menor la recuperación de cobre pero una mayor transferencia
neta de cobre del orgánico (gpl Cu / v/o reactivo).
[Cu]
Org B
gpl
A
Acu [Cu] gpl
Figura 33: Porcentaje de carga de Cu
Razón Metalúrgica O/A

La línea de operación también nos permite confirmar las tasas de flujo
relativo hacia el circuito. Cuando la planta se encuentra en equilibrio, la
razón O/A calculada de las tasas de flujo es igual a aquella calculada por
los valores de transferencia de Cu en orgánico y acuoso entregados por
los resultados metalúrgicos. A partir de cálculos estándar de balance de
masa sabemos que el flujo que entra en una etapa es igual al flujo que sale
cuando no existe acumulación o disminución de material dentro de esa
etapa. Por lo tanto:
Cu ingresa = Cu sale
Cu hacia extracción = flujo PLS x Cu PLS + Flujo orgánico x Cu orgánico descargado
Cu desde extracción = flujo PLS x Cu Refino + Flujo orgánico x Cu orgánico cargado
Reemplazando la ecuación y reorganizando los términos nos da:
Flujo Orgánico/Flujo PLS = (Cu PLS –Cu Refino)

(Cu orgánico cargado – Cu orgánico descargado)
Por lo tanto, cuando la planta se encuentra en equilibrio, la O/A de los

flujos es igual a la O/A metalúrgica. El mismo cálculo puede realizarse
para re-extracción, y nos da:
Flujo Orgánico = (Cu electrolito rico – Cu electrolito Flujo pobre)

Flujo electrolito (Cu orgánico cargado – Cu orgánico descargado)
Nota: Las razones O/A pueden ser calculadas para todas las etapas.
Cuando dos o más etapas están en serie, la razón O/A para cada etapa
será constante si la planta tiene un comportamiento estable durante el
muestreo.
10.6 Servicio de Evaluación y Diseño del circuito.

Para evaluar el rendimiento de una operación SX, Cytec entrega un software
a sus clientes y trabaja directamente con estos y con las compañías de
ingeniería. Este software permite una rápida evaluación del rendimiento
del circuito o de los criterios de diseño usando las técnicas McCabe-Thiele
descritas más arriba.
Software MINCHEM
MINCHEM es el software de modelación de extracción por solventes de

propiedad de Cytec. Se usa para producir balances de masa y hojas de
flujo para el diseño y optimización de los circuitos SX. Una versión de este
programa, llamado MEUM®, se encuentra disponible bajo licencia para
los clientes de Cytec en todo el mundo.
MINCHEM y MEUM dan a los operadores la posibilidad de evaluar

diversas condiciones de alimentación del circuito, configuraciones de
planta y formulaciones de reactivos. Los programas ayudan a identificar
el extractante óptimo para cualquier condición del circuito y elegir los
parámetros operativos de la planta que permitirán lograr los mejores
resultados metalúrgicos.
Las evaluaciones se basan en la construcción de diagramas de McCabe-

Thiele usando isotermas reales o simuladas. Un circuito o las opciones de
un circuito pueden ser fácilmente modeladas una vez que se conocen unas
pocas variables. Los siguientes datos son necesarios para iniciar un diseño
preliminar:
• Ley del Cu en PLS y pH

• Concentración y tipo de extractante
• Razón O/A de extracción deseada o recuperación de cobre deseada (%)
• Concentración de Cu en electrolito pobre (gpl Cu) y acidez (gpl H2SO4)
• Objetivo de electrolito rico (gpl Cu) o razón O/A de re-extracción
deseada
• Configuraciónes de circuito
El programa entrega rápidas estimaciones de las compensaciones entre

capital y costos operativos para una operación determinada.
Más abajo se muestran algunos ejemplos de los resultados del MINCHEM.

Raffinate 0,20 gpl
(R= 90,09%)
PLS 2,00 gpl
Mixer- Mixer-
Settler 1,09 Settler
SE= 92% SE= 92%
OA= 1,10 OA= 1,10
E1 2,13 E2
1,33 gpl Stripped (55,3%)

2,96 gpl (UOT=0,27)
1,33 gpl
Loaded (89,6%)
2,96 gpl
Mixer-
Settler
SE= 95%
OA= 9,16
S1
Spent 35,00 gpl

Advance 50,01 gpl
Figura 34: Serie 2+1 con 6 vol% M5774
Raffinate 0,18 gpl Raffinate 0,24 gpl

(R= 91,01%) (R= 87,79%)
PLS 2,00 gpl PLS 2,00 gpl
Mixer- Mixer- Mixer-

Settler 0,72 Settler Settler
SE= 92% SE= 92% SE= 92%
OA= 1,10 OA= 1,10 OA= 1,10
E1 4,45 E2 3,96 E3
2,36 gpl Stripped (57,9%)

5,61 gpl (UOT=0,27)
2,36 gpl
Loaded (84,7%)
5,61 gpl
Mixer-
Settler
SE= 95%
OA= 4,62
S1
Spent 35,00 gpl

Advance 50,01 gpl
Figura 35: Serie 1+2+1 con 12 vol% M5774

MINCHEM también permite al operador o metalurgista anticipar cambios

en las condiciones de alimentación y realizar los cambios operativos
adecuados para optimizar el proceso. Por favor, póngase en contacto con
la oficina regional de Cytec para obtener mayor información.
10.7 Cálculos metalúrgicos adicionales

Los resultados de los cálculos se usan para evaluar y diseñar operaciones
de SX de Cu, de muchas de las cuales se hace referencia en otras áreas de
este Manual. La sección 10.5 sobre el análisis McCabe-Thiele incluye una
revisión de los siguientes cálculos:
• Razón O/A (Razón Orgánico/Acuoso)
• Pendiente de la línea de operaciones
• Recuperación porcentual de Cu
• Eficiencia de etapas (técnica gráfica)
• Carga de Cu porcentual
• Razón O/A Metalúrgica
Más abajo se señalan unos pocos cálculos más comunes con una corta
explicación de cada uno de ellos.
• Porcentaje en volumen de extractante

• Eficiencia de etapas (método en terreno)
• Producción de Cu (estimación de Cu que se transfiere a EO disponible
para la producción)
• Transferencia Operativa de la unidad (Transferencia neta)
• Concentración de Reactivo esperada
• Selectividad Cu:Fe
• Purga del electrolito requerida
Porcentaje en Volumen de Extractante (vol%)

Volumen % = Carga máxima de Cu / Factor de capacidad de carga de Cu
del Extractante
Se puede generar una curva de carga para una concentración de ácido/cobre

mediante la mezcla de una fase acuosa rica en cobre con el orgánico,
separando el acuoso y repitiendo el proceso con la fase acuosa fresca dos
o tres veces. Esto cargará el orgánico al equilibrio. La curva de carga puede
luego ser usada para determinar la concentración de reactivo.
pH Cu Org
(Acido) (glp/v/o)
4 0,57
Cu Org
glp 2 0,55
1,5 0,52
Figura 36 – Curva de carga. 1 0,50

pH
La concentración del reactivo se calcula cargando el orgánico de la planta

con una solución de carga de cobre preparada (la “carga máxima”) y
usando una cifra conocida de captación (gpl Cu/v/o) para el extractante
a ese pH.
Ejemplo
Si la carga máxima = 5.67 gpl Cu y la captación = 0.567 gpl/vol% , entonces
la concentración del reactivo = 5.67/0.567 = 10 v/o.
Cytec recomienda el uso de una solución de carga especialmente preparada

(ajustada a un pH de ~4) para asegurar que se obtenga una verdadera
carga máxima El uso de dicha solución de carga para la evaluación de la
concentración del reactivo asegura que toda la oxima presente en el circuito
ha cargado una cantidad estequiométrica de cobre. Esto otorga una
indicación del real contenido de oxima en el circuito.
Eficiencia de etapas – estimación sin isotermas completas

Aunque el análisis McCabe-Thiele completo es el mejor método para
evaluar un circuito y la eficiencia de su mezclador, un método alternativo
para calcular la eficiencia de mezcladores específicos puede usarse en
terreno.
Tome las soluciones que ingresan a un mezclador y mézclelas en un vaso

de precipitados a la razón O/A de la planta por 10 minutos. Separe las
soluciones equilibradas en acuosa (a) y orgánica (b) y analícelas. También
analice el Cu del orgánico que ingresa al mezclador (c), el Cu en acuoso
que entra al mezclador (d) , el Cu del orgánico que sale del mezclador (e)
y el Cu en acuoso que sale del mezclador (f). La eficiencia de etapas se
calcula luego mediante la siguiente fórmula:
a: acu. de muestra
c: org. que entra al e: org. que sale equilibrada del
mezclador del mezclador mezclador
d: acu. que entra f: acu. que sale b: org. de muestra

al mezclador del mezclador equilibrada del
mezclador
(c - e)2 + (d - f)2
Eficiencia de etapa = *100%
(c - b)2 + (d - a)2
Figura 37 – Eficiencia de etapa.

Balance de masa de Cu – Estimación del Cu disponible para producción

O más específicamente, estimación de Cu transferido en la SX disponible
para la producción de Cu en EO.
Producción basada en PLS

(Cu PLS gpl) x (Recuperación porcentual) x (Tasa de Flujo PLS lpm) x (1,44) = kg/día
o
(Cu PLS gpl) x (Recuperación porcentual) x (Tasa de flujo PLS lpm) x (1.44) = kg/día
Producción basada en orgánico

(Org. Cargado [Cu] – Org. descargado [Cu]) x (Tasa de Flujo Org. lpm) x (1,44) = kg/día
o
(Org. Cargado [Cu] – Org. descargado [Cu]) x (Tasa de Flujo Org. lpm) x (1.44) = kg/día
Producción basada en el electrolito

(Cu electrolito rico gpl – Cu Electrolito pobre gpl) x (Flujo electrolito lpm) x (1,44) = kg/día
o
(Cu Electrolito rico gpl – Cu Electrolito pobre gpl) x (Flujo electrolito lpm) x (1.44) = kg/día
Cuando una planta opera en equilibrio, las estimaciones de producción

basadas en los tres balances de masa deberían ser iguales (dentro de los
errores analíticos y del medidor de flujo)
Transferencia neta de cobre
Transferencia neta = (Orgánico Cargado [Cu] – Orgánico descargado [Cu])

concentración de reactivo (vol%).
La transferencia neta depende en alto grado de todos los factores

operacionales y metalúrgicos que afectan los valores de la carga de Cu y
de re-extracción de Cu. Para destacar esta dependencia de las condiciones
operacionales (razones O/A, etc.) la Transferencia Neta suele recibir el
nombre de Transferencia unitaria operacional.
El mismo extractante puede lograr distintos valores para la Transferencia

Neta. Por ejemplo, para optimizar el ajuste de la etapa bajo la isoterma,
se puede cambiar la razón O/A mediante el aumento o la reducción de
los flujos para cuadrar con los flujos de alimentación.
El diagrama de más abajo muestra un circuito 1 + 1 que opera bajo dos

razones O/A de extracción, teniendo como objetivo el mismo electrolito
rico.
Cu
Cu E1 Ac
Org (gpl) S1
(gpl)
E1
O.D. Líneas de operación PLS O.D.
Cu Ac (gpl) Cu Org (gpl)
Figura 38: Efecto O/A sobre la transferencia neta
Como se muestra, es posible optimizar la transferencia de cobre del

orgánico operando a razones O/A más bajas en extracción (línea de
operación azul). Sin embargo, este mayor uso del orgánico es contrarrestado
por menores recuperaciones.
Toda operación debería considerar el balance entre recuperación y

transferencia neta de orgánico.
Concentración requerida del reactivo

Concentración (vol%) Cu PLS x % Recuperación Cu esperada
=
Extractante Extracción O/A x Transferencia Neta
Como se analizó más arriba, la Transferencia Neta varía de operación en
operación para el mismo extractante. Una rápida regla general usada en
la industria es 0.3 gpl Cu transferido por v/o de extractante, dependiendo
de la configuración de la planta, condiciones de la solución, etc..
Selectividad del cobre sobre el fierro

La selectividad del cobre sobre el fierro es un aspecto muy importante en
la extracción por solventes de cobre . En muchas plantas comerciales de
SX de cobre, la mayor parte de la transferencia de Fe desde PLS al electrolito
se realiza a través de medios químicos más que por arrastre. La
concentración de Fe en el electrolito se controla mediante purgas de una
parte del electrolito pobre reemplazándola con ácido y agua fresca. Como
el electrolito contiene metales y otros compuestos de valor, la purga tiene
un costo directo para la operación. Los costos anuales por este concepto
pueden alcanzar los millones de dólares especialmente cuando se usa un
extractante menos selectivo.
Por otro lado, algunas operaciones con un alto contenido de manganeso

en PLS requieren una transferencia adicional de fierro a la nave para evitar
la oxidación del Mn. En estos casos, puede ser necesario un reactivo menos
selectivo para transferir más Fe. Pero generalmente las operaciones pueden
mantener un mejor control sobre el Fe del electrolito a través de otros
métodos (i.e., adición de sulfato ferroso)
Dos métodos comunes para describir la transferencia química del fierro

son:
Razón de transferencia de Cu a Fe
(Concentración de Cu Org. cargado – concentración de Cu orgánico descargado)

(Concentración de Fe Org. cargado – concentración de Fe orgánico descargado)
Razón de rechazo de Cu a Fe
Concentración de cobre de orgánico cargado dividido por concentración
de Fe de orgánico cargado. Mientras más alta la razón de rechazo, más
Cu en el orgánico por unidad de Fe.
La carga porcentual de cobre, la formulación del reactivo, el pH de PLS

y la concentración de fierro tienen un efecto en la cantidad esperada de
transferencia de fierro.
Purga requerida del electrolito

La purga requerida del electrolito se basa en la cantidad de electrolito que
debe ser vaciado del sistema (y normalmente, agregado al refino o al
estanque PLS para retener Cu) con el propósito de mantener impurezas
del electrolito bajo su nivel máximo. En la mayoría de las operaciones de
Sx de Cu, cuando se purga por exceso de Fe, es para mantener este en una
concentración entre 1,5–3 gpl, dependiendo de las condiciones específicas
de operación.
Nuevamente usamos un enfoque estándar de balance de masa para estimar

la purga requerida para mantener una concentración determinada del
objetivo. El flujo de masa entrante es igual al flujo de masa saliente en
estado estacionario. Para el fierro, el flujo que ingresa, normalmente toma
la forma de una transferencia química y física (PLS arrastrado en orgánico
cargado).
Fe (entra)= Flujo orgánico [([Fe]OC - [Fe]OD) + A/O en E1(ppm) x 10-6 x[Fe] PLS
Fierro (sale) = tasa de purga x [Fe] max en electrolito.
O:
[(FlujoOrg*([Fe]OC -[Fe]OD) + Flujo Org* (ppmAenO / 1,000,000* [Fe] PLS)]

Purga estimada =
[Fe]EP Max. esperado
Como ejemplo, para las siguientes condiciones:
• Flujo orgánico 1000 m3/h

• Fe en OC 0,006 gpl
• Fe en OD 0,001 gpl
• Arrastre A/O en E1 (Orgánico cargado) 500 ppm
• Fe en PLS 3 gpl
• Limite máximo de Fe en electrolito 2 gpl
El descarte requerido de electrolito, para mantener el límite 2 gpl de Fe es:
1000 (0,006-0,001) + (1000 x 500 x 10-6 x 3) = Q descarte x 2
De aquí:
Q descarte = 3,25 m3/h
El costo real del descarte varía dependiendo del lugar, sin embargo se
deberían considerar varios elementos, incluyendo: pérdida de aditivos de
electrolito (cobalto, agente afinador de grano, supresores de niebla, etc.)
así como también pérdida de cobre, costos de reprocesamiento de cobre
y ácido (dependiendo de la operación). Este valor puede alcanzar millones
de dólares al año. Por esto es que la mayoría de las operaciones que llevan
a cabo el descarte para el control del Fe ponen mucho énfasis en la
selectividad de los extractantes.
10.8 Consideraciones físicas

El comportamiento de una planta SX depende tanto de aspectos físicos
como químicos. Varios factores relacionados con el rendimiento físico de
la planta se miden durante un perfil del circuito, pero sólo algunos serán
revisados aquí. Estos son: continuidad de fase del mezclador, separación
de fase, arrastre, borras y tratamiento de arcilla.
Continuidad de fase
Se produce una dispersión continua de orgánico cuando pequeñas gotas
del acuoso se dispersan en una matriz orgánica. La operación continua
del orgánico se usa para minimizar las pérdidas orgánicas ya que
teóricamente, no existen gotas de orgánico en la dispersión.
Se produce una dispersión continua de acuoso cuando gotas de orgánico

se dispersan en una matriz acuosa. Como resultado de que el acuoso sea
la matriz, la dispersión es conductora de la electricidad.
Como regla general, la continuidad de la fase acuosa conduce a un acuoso

reducido en el arrastre de orgánico. Sin embargo, no sucede siempre así
y cada operación deber evaluar su propia preferencia de continuidad. En
algunos casos, las pérdidas orgánicas han sido minimizadas por una
operación manteniendo continuidad acuosa en la etapa de refino.
Antes de la mezcla Mezcla Decantación Antes de la mezcla Mezcla Decantación
Figura 39: Continuidad Fase Orgánica Figura 40: Continuidad Fase Acuosa
Tiempo de separación de fases

El tiempo que las fases orgánica y acuosa se demoran en separarse se
llama el tiempo de separación de fases y se mide en segundos. Es de suma
importancia para el rendimiento de la planta. Si la separación de fases es
muy rápida, el arrastre de la fase dispersa hacia la fase continua será alto,
ya que no habrá tiempo suficiente para que las gotas puedan coalescer.
Por el contrario, si la separación de fases es muy lenta, el área que no se
ha separado se moverá ya sea sobre el vertedero de orgánico o bajo el
vertedero de acuoso.
El tiempo que tomen las dos fases para separarse está determinado por
varios factores, incluyendo el grado de contaminación o degradación de
la fase orgánica, la presencia de sólidos que se desplazan en el circuito y
la presencia de contaminantes activos en la interfase.
Arrastre: "acuoso en orgánico" y "orgánico en acuoso"

La separación de las dos fases después de la mezcla nunca es perfecta. La
fase residual o de arrastre se traspasa a la siguiente fase o abandona
completamente el circuito SX. El clima frío y la alta turbidez de PLS son
dos razones principales para el aumento del arrastre.
El arrastre de acuoso en orgánico trae como resultado la transferencia de

impurezas desde el PLS al electrolito (en orgánico cargado) y la transferencia
de electrolito hacia la sección de extracción (en orgánico descargado). Las
impurezas del electrolito más comunes incluyen el fierro, el manganeso
y el cloro. Normalmente, el arrastre de acuoso en orgánico es peor cuando
la dispersión es orgánica continua más que acuosa continua, pero una vez
más este supuesto debe entenderse solamente como una guía.
El arrastre de orgánico en acuoso es la principal fuente de pérdida orgánica.

Los mezcladores se mantienen regularmente en continuidad orgánica si
el acuoso de esa etapa abandona el sistema de la planta SX (es decir, el
refino). Sin embargo, en muchas situaciones se requiere de una operación
que funcione en lo que muchos consideran condiciones “no regulares”,
como una compensación para permitir un rango más amplio de otros
parámetros de operación. A veces las operaciones han funcionado a razones
O/A en extracción bajo 0,5/1 y, consecuentemente, han funcionado en
etapas de refino con mezcladores en continuidad acuosa. A pesar de las
condiciones “no regulares”, sus pérdidas por arrastre de orgánico

permanecen similares a aquellas medidas bajo la continuidad orgánica.
La regla general de continuidad/arrastre pretende ser una guía y no debe
impedir que los operadores consideren otras opciones cuando existan
beneficios significativos.
Borras (crud)
Las borras son mayoritariamente una mezcla semi-estable de orgánico,
acuoso, aire y partículas de polvo (finos). Se producen en el extremo del
vertedero del decantador en la interfase entre las fases acuosa y orgánica.
La formación de borras es inevitable y sucede en todas las plantas SX.
Los contribuyentes a la formación de borras son la alta turbidez del PLS,

orgánicos en el mineral y otros contaminantes (por ejemplo, aceites de
motor). Las borras tienden a compactarse más densamente cuando el
mezclador es operado en continuidad orgánica. Las borras compactadas
en la interfase normalmente no causan problema. Sin embargo, las borras
suspendidas en la fase orgánica se mueven fácilmente y, si no son
controladas, pueden finalmente causar una contaminación del electrolito.
Las borras suspendidas se producen más frecuentemente en los
decantadores donde el mezclador es operado en continuidad acuosa.
Las borras se controlan bombeando constantemente los decantadores cerca

de los vertederos y separando el orgánico mediante filtros o con centrífugas.
El movimiento de borras se reduce también manteniendo adecuadas
profundidades de banda orgánica en los decantadores.
Si se aplican de manera adecuada, los floculantes y coagulantes en las

corrientes PLS pueden ayudar a reducir la cantidad de sólidos que ingresan
a una planta SX. Se debe poner ,eso si, mucha atención a que esos productos
no sean dosificados de manera exagerada en el sistema. Es muy importante
permitir que pase el tiempo suficiente para que las partículas floculadas
decanten del PLS antes que ingresen a la planta SX. De otro modo, las
partículas más grandes formarán más borras en vez de removerlas del
sistema.
Tratamiento con arcilla

Cuando el orgánico está contaminado, el tiempo de separación de fases
aumenta. Para retirar los contaminantes tensoactivos se aplica arcilla
montmorillonita o bentonita activada por ácido en dosificaciones de 10-
50 gpl. Esto permite que las fases se separen más rápidamente.
La contaminación puede ser monitoreada por una evaluación regular de

la tensión interfacial.
10.9 Servicio Técnico de Cytec

El Servicio Técnico es una parte integral del enfoque de Cytec a la extracción
por solventes de cobre. Para brindar servicio efectivo a los principales
mercados en el mundo, Cytec mantiene laboratorios de Servicio Técnico
en Phoenix, Arizona, USA; La Reina (Santiago), Chile; Melbourne, Australia;
Johannesburgo, Sudáfrica; y Kitwe, Zambia. Estas instalaciones entregan
un soporte técnico directo al cliente en sus mercados regionales.
Las funciones del servicio técnico para la minería incluyen: seguridad,

capacitación, asistencia en el manejo medioambiental, análisis mineralógico,
interpretación estadística y análisis químicos a través de sofisticadas
técnicas instrumentales. (por ejemplo, espectrometría de masa).
A continuación se describe algunos de los servicios principales:
Perfil de planta
Cytec regularmente realiza perfiles del circuito para optimizar el
rendimiento y reducir costos. Estos perfiles tienen componentes en la
planta y fuera de ella. Los servicios en planta incluyen el muestreo de
todas las corrientes que ingresan y salen del circuito SX, realizando un
completo perfil físico y analizando la operación en detalle con el personal
de la planta. Los servicios que se ofrece fuera de la planta incluyen la
preparación de isotermas y el análisis de muestras de metales y parámetros
operacionales (por ejemplo, Cu, Fe, Mn, y Co, junto con la acidez, tensión
superficial, tensión interfacial y viscosidad).
Posteriormente, se prepara un detallado análisis del rendimiento de la

planta con el MINCHEM. El resultado se analiza con el cliente.
MEUM
El software de simulación de SX de Cytec, MEUM, se encuentra disponible
para el personal metalúrgico y operativo del cliente, junto con el
correspondiente entrenamiento. Este paquete de software es una
herramienta de incalculable valor para la evaluación del rendimiento en
SX, la optimización de la planta y la predicción del rendimiento metalúrgico
de las nuevas opciones de circuito. Cytec amplía y mejora el MEUM
constantemente, entregando versiones actualizadas tan pronto como se
encuentren disponibles.
Estudios en planta piloto a escala laboratorio

Los estudios en laboratorio y en planta piloto se realizan idealmente
cuando se dispone de una solución de lixiviación insuficiente para realizar
pruebas a gran escala. Los equipos de pruebas de Cytec, que viene en
distintos tamaños, se usan para evaluar las formulaciones de los nuevos
reactivos, probar nuevas configuraciones de circuitos, verificar la
compatibilidad de aditivos ya sea aguas arriba o aguas abajo en el proceso

y resolver problemas con soluciones de lixiviación difíciles de procesar.
Capacidades de pruebas en planta piloto a mayor escala

En la mayoría de las regiones, Cytec mantiene equipos para plantas piloto
a mayor escala que pueden ser llevados al sitio de la planta para resolver
problemas, realizar evaluaciones de reactivos y pruebas de compatibilidad
o ayudar con la capacitación y con la optimización del circuito.
Asistencia en puesta en marcha

Durante la puesta en marcha de una nueva planta, Cytec proporciona
asistencia en terreno a través de uno o más de sus Especialistas Técnicos
altamente calificados hasta que el circuito adquiera estabilidad. Algunos
aspectos de la asistencia en la puesta en marcha son:
• Solución de Problemas basados en la experiencia

• Medición y optimización del rendimiento metalúrgico y físico.
• Tutorías para el operador, centradas en las mejores prácticas
• Asistencia con la instalación de un laboratorio de análisis (por ejemplo,
métodos de prueba, lista de equipamiento, preparación de estándares
de análisis)
Capacitación del operador SX

Cytec frecuentemente entrega capacitación técnica al personal metalúrgico
y de operaciones en las instalaciones del cliente. Esta se plantea como una
revisión de contenidos y como una capacitación avanzada para mejorar
la comprensión de la teoría y la práctica de la extracción por solventes de
cobre.
Análisis de orgánico
Cytec analiza periódicamente el contenido de oximas, modificador y otros
compuestos en muestras de orgánico de forma tal que se pueda monitorear
la razón oxima:modificador y se determina el nivel de aldehído/cetona,
ya que este es una indicación de la extensión de la hidrólisis en la oxima.
El cobre se re-extrae y se analiza el orgánico usando cromatografía a gas
conectada a un espectrómetro de masas. En algunos casos también se
remueve el diluyente antes del análisis. Los índices inusualmente altos
que aparezcan en el trazo de la CG pueden ser investigados posteriormente
mediante espectrometría de masas de alta resolución o espectrofotometría
infrarroja. También se usa la cromatografía líquida de alta presión para
este propósito.
Cytec también opera amplias instalaciones de análisis en Stamford y

Blackley (Ver Investigación y Desarrollo más abajo), permitiendo una
identificación cualitativa de contaminantes sólidos y químicos (por ejemplo,
surfactantes).
Investigación y Desarrollo de Cytec

Cytec Mining Chemicals mantiene centros de Investigación y Desarrollo
en Stamford, Connecticut, USA; Blackley, Manchester, Reino Unido;
Welland, Canadá, y La Reina (Santiago), Chile. En total, más de veinte
científicos e ingenieros están dedicados a los reactivos para la extracción
por solventes. Cytec mantiene una relación muy cercana con sus clientes,
sucursales y de fabricas, y es responsable por el desarrollo de productos
y procesos, técnicas de aplicación, y cumplimiento con las normas
gubernamentales.
10.10 Referencias
1. Tasker P.A., P G Plieger y L C West “Metal Complexes for
Hydrometallurgy and Extraction” Comprehensive Coordination
Chemistry Reviews II 9 (2004) 759-808.
2. Szymanowski J., “Hydroxyoximes and Copper Hydrometallurgy”

(1993) (Published by CRC Press.
3. Dalton R.F., K.J. Severs, G Stephens, “Advances in Solvent Extraction

of Copper, by Optimized use of Modifiers” Mining Latin America,
Nov 86 Chile.
4. Kordosky G.A., “Copper Recovery Using Leach / Solvent Extraction

/ Electrowinning Technology: Forty Years of Innovation, 2.2 Million
Tonnes of Copper Annually” Actas de la Conferencia Internacional de
Extracción por Solventes, (Eds. K C Sole, P M Cole, J.S. Preston and
D.J. Robinson), ISEC 2002, 853-862 (2002).
5. Maes C., O. Tinkler, T. Moore, y J. Mejias “The Evolution of Modified

Aldoxime Copper Extractants”, (Ensayo presentado en Cobre 2003).
6. Tasker P.A. y V Gasperov “Ligand Design for Base Metal Recovery”,

Macrocyclic Chemistry, 365-382 (2005), (ed. K. Gloe Publ. Springer,
Dordrecht).
7. Maes C.J., A. Moore, O. Tinkler y R.M. Swart “Using Modified Strong

Copper Extractants to Treat Sulphidic Ores” J. of Mining 55(7) (2003)
31-33.
8. Bogacki M.B., “Physical Modification of Copper Extractans” Solvent

Extraction and Ion Exchange 15 (5) (1997) 731-755.
9. Sastre A.M. y J. Szymanowski “Discussion of the Physichochemical

Effects of Modifiers on the Extraction Properties of Hydroxyoximes.
A Review” Solvent Extraction and Ion Exchange 22 (5) (2004) 737-759.
10. Smith A.G., P.A Tasker, David J. White “The Structures of Phenolic
Oximes and Their Complexes” Coordination Chemistry Reviews 241
(1-2) (2003) 61-85.
11. Jennings K.R., "The Changing Impact of the Collision-Induced

Decomposition of Ions on Mass Spectrometry", International Journal
of Mass Spectrometry, 200 (1/3) (2000) 479-493.
12. Forgan R.S., D.K. Henderson, P.A. Tasker, F.J. White, J. Campbell, R.M.
Swart “Copper Extractant Strength: The Effect of Substituents in the
3-Position on Hydroxyoxime Performance. (Ensayo presentado en
Copper-Cobre 2007).
13. Radiografia de las Principales Plantas: Chile aporta el 62% de la

producción mundial de cobre SX-EW Mineria Chilena, Volumen 249,
Septiembre 2004, pg. 65-73.
14. Miller, “Design of Mixer-Settlers to Maximise Performance”, ALTA

2006 Copper Conference, Perth, Australia, Mayo 18-19, 2006.
15. Swart, Cramer, Castro, Tasker, y Forgan, “Evolution of Copper Solvent

Extraction Reagents”, 2007 Hydrometallurgy Conference, Vina del
Mar, Chile, Mayo 17-18, 2007.
16. Soderstrom, Matthew, “New Developments in Copper SX Reagents,

ALTA 2006 Copper Conference, Perth, Australia, Mayo 18-19, 2006.
17. Tinkler, “A Closer Look at Reagent Consumption”, Engineering and

Mining Journal, Abril 2007.
Soderstrom, Bednarski, Shiels, y Cramer, “Understanding Extractant
Consumption”, ALTA 2007 Copper Conference, Perth, Australia, Mayo
24-25, 2007.

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10 EXTRACCION DE COBRE POR SOLVENTE

CON EXTRACTANTES DE HIDROXIOXIMA

Sección 10 Extracción de Cobre por Solventes con

LIXIVIACION EXTRACCION REEXTRACCION ELECTRO

H 2SO 4 2LH H 2SO 4

CuO + H2SO4 CuSO4 +H2O

La lixiviación de los minerales sulfurados requiere de un oxidante, tal

CuS + 8Fe3+ + 12(SO4)2- + 4H2O Cu2+ + 8Fe2+ +9(SO4)2-+ 4H2SO4

En ambos casos, muchos metales se disuelven junto con el cobre en la

Extracción por solventes

CuSO4 + 2LH L2Cu + H2SO4

Normalmente, se señala que la extracción y re-extracción de cobre operan

El equilibrio químico a través de estas tres etapas puede darse por:

LIXIVIACIÓN CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O [1]

EXTRACCIÓN CuSO4 + 2LHorg [CuL2]org + H2SO4 [2]

RE-EXTRACCIÓN [CuL2]org + H2SO4 CuSO4 + 2LHorg [3]

E/O CuSO4 + H2O Cu + 12 O2 + H2SO4 [4]

El subíndice org significa que la especie química se encuentra en la fase

En la Figura 2 se muestra un circuito simple SX EO de lixiviación en pilas.

Figura 2 – Recuperación de metales mediante lixiviación en pilas, extracción por

10.1 Químicas de Extractantes de Hidroxioximas.

ICI, en una unidad de negocios adquirida por CYTEC, desarrolló y patentó

Cada una de estas oximas forma un complejo bidentado con iones de

CuSO4 + 2LHorg [CuL2]org + H2SO4

LH es la oxima no complejada y CuL2 es la oxima cargada de cobre.

La distribución de átomos en la oxima es tal que la oxima forma un

Figura 4 – Un complejo de aldoxima cargada de cobre.

El complejo planar cuadrado se estabiliza por los enlaces de hidrógeno

Figura 5 – Complejo de aldoxima cargada de cobre mostrando los enlaces de hidrógeno

10.1.1 Formulaciones del Reactivo de Extracción por Solventes

Con el propósito de posibilitar la efectiva re-extracción de las aldoximas,

Mediante la variación de la cantidad de modificador relativo a la oxima,

Muchos modificadores tienen la capacidad de afectar la fuerza de una

Cytec ha desarrollado y patentado un ester altamente ramificado que se

Debido a su flexibilidad y versatilidad, se ha establecido una tendencia

Mezclas modificadas aldoxima:cetoxima

Algunas formulaciones de extractante ACORGA® que se encuentran

Tabla 1 – Extractantes de Cobre ACORGA.

M5640 Aldoxima fuerte, modificada PLS de alta ley / pH bajo-medio,

10.2 Componentes de una Planta de Extracción por solventes

y luego se separa mediante la gravedad a medida que pasa a lo largo del

Refino devuelto a Lixivación

Figura 6 – Esquema de la Extracción por Solventes.

Una o más etapas de lavado o depuración pueden agregarse al circuito,

Un estanque de orgánico ya sea cargado o re-extraído se puede ubicar

Los operadores normalmente instalan el siguiente equipo adicional:

• Coalescedores de acuoso, para minimizar el arrastre de impurezas

• Coalescedores de orgánico, para minimizar el traspaso de orgánico

• Filtros y/o columnas de flotación, para minimizar el arrastre de

• Unidades de tratamiento de borras/arcilla incluyendo filtros de

• Desnatadores, barredores de correa, y otros sistemas de recuperación,

El diseño de los mezcladores- decantadores se ha desarrollado por largo

10.3 Configuración de los Circuitos

Actualmente, las configuraciones más comunes de un circuito de extracción

a) Serie 2+1 (2 etapas de extracción en serie seguidas de una etapa de re-

Refino 0,25 gpl

Corriente(s) PLS: Circuito orgánico Electrolito

b) Serie 2+2 (dos etapas de extracción en serie seguidas de dos etapas de

Corriente(s) PLS: Circuito orgánico Electrolito

c) Serie 1+2+1 en paralelo (3 etapas de extracción—1 en paralelo y 2 en

PLS 3,00 gpl PLS 3,00 gpl

Mezclador. Mezclador. Mezclador.

Corriente(s) PLS: Circuito orgánico Electrolito