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MANUAL:
TRANSFORMACIÓN DE LOS PRODUCTOS PLASTICOS II.
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
PRESENTA:
FECHA:
29 DE ENERO DEL 2018
Parámetros de secado.
El primer parámetro o dato fundamental que hay que tener en cuenta en el secado
de todos los polímeros es el calor. El calor es la fuerza que impulsa el secado. Si el
granulado no se calienta, no liberará su humedad.
Los polímeros higroscópicos tienen una fuerte atracción por el agua y las moléculas
de agua están vinculadas a las cadenas poliméricas. El calor hace que las
moléculas se muevan más vigorosamente, debilitando las fuerzas que unen las
moléculas de agua a las cadenas poliméricas. Por encima de ciertas temperaturas,
la fuerza que une a las moléculas de agua con las cadenas poliméricas se reduce,
permitiendo el libre movimiento de las moléculas para ayudar el proceso de secado.
Con los materiales higroscópicos, se debe aplicar aire caliente mínimo al punto de
rocío sobre el material para hacer que las moléculas de humedad se desconecten
de las cadenas poliméricas y se desplacen a la superficie del granulado donde el
flujo de aire arrastra la humedad.
El volumen de aire seco debe ser suficiente para desarrollar y mantener el perfil de
temperatura deseado dentro de la tolva de secado. Si es necesario un tiempo de
secado de cuatro horas, debe mantenerse la temperatura de secado para el nivel
de cuatro horas dentro de la tolva de secado. Si se reduce el volumen de flujo de
aire, se reducirá el perfil de temperatura.
Tipos de resinas
Blister o ampolla: una zona elevada sobre la superficie de una pieza, causada por
la presión de los gases dentro de la pieza, que expande, pero no rompe la superficie.
Exudación: una pieza libera color cuando entra en contacto con agua o un solvente.
Creado por un movimiento no deseado de ciertos materiales dentro del plástico (por
ejemplo, plastificantes en vinilo). El color exuda a la superficie de la pieza acabada
o en la superficie endurecida incompleta de una pieza adyacente.
Los temas sobre ‘Bases del secado de resinas’ constituyen una guía para entender
los conceptos básicos de deshumidificación de materiales plásticos, así como las
cuestiones de estética y rendimiento que presenta un secado inadecuado.
Últimas tecnologías para ahorro energético.
Hay que fijarse bien en cómo los fabricantes de equipo de secado ofrecen ahorros
energéticos. El ajuste de la temperatura o segundo punto de configuración se
venden a veces como características de ahorro de energía, pero no lo son. La
mayoría depende del "Ajuste de Temperatura" - ¿Qué significa eso?
Para lograr esto con eficacia, la temperatura de la resina y la temperatura que sale
de la tolva de secado debe ser medida continuamente y la velocidad del flujo de aire
debe ajustarse para que la temperatura del aire de retorno (la temperatura que
regresa al secador desde la tolva de secado) sea sólo ligeramente mayor que la
temperatura de la resina que entra en la tolva de secado. Este proceso se controla
variando la velocidad del soplador con una unidad de frecuencia variable (VFD), que
cambia la velocidad del soplador y la tasa del flujo del aire. Al reducir al mínimo la
tasa de flujo de aire, mientras se mantiene la temperatura de la resina, se mantiene
el calor del proceso en el nivel más bajo posible. Esto permite que la energía
necesaria se adapte a cualquier cambio en la velocidad del material, así como en la
humedad y temperatura de la resina.
El control de la temperatura del aire que sale de la tolva reduce la pérdida de
calor y aumenta el ahorro de energía.
Hay dos partes para este sistema - cada uno con una tarea específica.
Demostraremos esto con el secador por rueda desecante como nuestro modelo:
En primer lugar, la velocidad (RPM) de la rueda desecante se minimiza, lo que
reduce libras por minuto de los materiales desecantes a calentar. Esto es importante
porque la calefacción de los materiales desecantes se disminuye con respecto a la
meta principal de vaporización de la humedad y el calor se pierde sin lograr el
objetivo principal que es la eliminación del agua. La velocidad de la rueda es
controlada por una unidad de frecuencia variable (VFD) para que no se adsorba
más de la humedad necesaria del aire de retorno. Mediante el control de la velocidad
de la rueda, los materiales desecantes se cargan al máximo, manteniendo un punto
de rocío constante inferior a -40° F/°C.
La segunda parte se logra con un VFD del soplador de aire de regeneración. El VFD
reduce al mínimo el flujo de aire a un punto donde agua es desorbida del tamiz
molecular pero sólo un calor mínimo deja la rueda durante el proceso de
regeneración. Como el aire ambiente se calienta y pasa a través de la rueda, la
temperatura de descarga es constantemente monitoreada y el VFD ajusta el flujo
de aire, asegurando que se utiliza el mínimo flujo de aire para eliminar toda la
humedad adquirida en el secado pero no un exceso de aire.
La temperatura del aire que sale de la parte superior de la rueda es suficiente para
eliminar la humedad, pero se mantiene a una temperatura constante. Esto garantiza
que la rueda eliminará toda la humedad de la resina sin importar su nivel de
humedad y se ajustará automáticamente cuando la humedad cambie, gracias a las
variaciones estacionales o a cambios en las relaciones entre material virgen y
escamas.
El control de la velocidad del ventilador de la regeneración y la velocidad de la
rueda desecante reduce la pérdida de calor de regeneración y aumenta el
ahorro de energía.
Tipos de resinas.
Resina plástica.
Todos los materiales PET son higroscópicos, por lo que la exposición a un ambiente
húmedo hará que absorban la humedad. Esta humedad provoca una división en la
cadena del polímero durante la fusión y resulta en una degradación de las
propiedades físicas del producto fabricado.
En casi todas las aplicaciones, antes del procesamiento debe secarse el PET a
humedad de .005% o menos (por peso) para garantizar la retención de peso
molecular y las óptimas propiedades físicas.
PET virgen.
PET remolido.
El material de PET reciclado no suele ser cristalino, amorfo y claro en color. Una
característica de materiales amorfos es que tienden a ablandar y aglomerarse en
las temperaturas de secado normal, formando grumos y adhiriéndose a las paredes
de la tolva de secado. Cristalice el material amorfo, antes del secado, para evitar
que se produzca esta aglomeración. Agite el material mientras se calienta a una
temperatura de unos 180 °F y el material de su estado amorfo pasará a un estado
cristalizado, listo para el secado. Lo llamamos proceso de cristalización, pero
técnicamente, es una recristalización del material. Diferentes formulaciones de PET
tienen diferentes velocidades de cristalización, que van hasta una hora. Tenga en
cuenta que, si el triturado de PET es de color blanco, probablemente es cristalino y
ya puede ser secado.
PET termoformado.
Materiales mezclados.
Las resinas compuestas son muy comunes en nuestra industria. A veces el aditivo
tiene características de procesamiento tan similares a la resina básica que puede
secarse y procesarse exactamente de la misma manera como se indica para el
ingrediente principal.
Sin embargo, debe consultar con el proveedor de aditivos para asegurarse de sus
necesidades de secado (temperatura de secado, contenido de humedad final, etc.),
así como de los requisitos de almacenamiento, manejo y procesamiento. No debe
hacer presunciones acerca de la temperatura de secado, ya que podría provocar un
ablandamiento en la tolva de secado o un gaseado prematuro que no está presente
en la resina base. Debe consultar con el proveedor de cualquier aditivo en todos los
temas relacionados con el nuevo material antes de su recepción, almacenamiento,
manejo, secado y procesamiento.
Horno de secado.
Cuando se requieren secar una cantidad de piezas baja o medía, o las piezas son
muy voluminosas se utilizan los hornos tipo Batch, o tipo caja. Estos son hornos
cerrados al piso donde el material se ingresará manualmente. Pueden tener puertas
frontales y posteriores para facilitar y acelerar el movimiento de las piezas. La
geometría de estos hornos permite que se puedan secar piezas de muy diversas
geometrías y tamaños.
Hornos continuos.
Salida a chimenea.
Hornos infrarrojos.
Horno infrarrojo.
Este tipo de hornos utilizan el espectro infrarrojo para calentar la superficie de los
recubrimientos y curar la pintura.
Se utilizan para:
1) curar recubrimientos en sustratos sensibles al calor como los plásticos o el MDF
2) reducir la estadía en los hornos continuos de convección.
Se colocan previo a los hornos continuos para lograr que la pieza alcance la
temperatura de curado rápidamente, dejando el trabajo de curado al horno de
convección.
3) para curar pintura sobre piezas con geometrías simples, pero espesores altos.
4) como hornos de secado para procesos de dos capas.
Principio de funcionamiento.
La luz infrarroja es radiación cuyas ondas están entre el espectro entre la luz visible
y las ondas electromagnéticas. Este espectro electromagnético tiene una capacidad
energética, y es más alta conforme la longitud de onda decrece. Las ondas llevarán
consigo la energía y al impactarse con la superficie de un objeto, depositarán una
gran parte de su energía en este. Al estar utilizando ondas de luz, estás se
comportarán de la misma manera que la luz visible, es decir, su capacidad de
absorción estará directamente relacionada con el ángulo de incidencia, la capacidad
reflectiva y refractiva del substrato. Por lo tanto, mientras más opaco sea el producto
y el ángulo de incidencia de la luz sea más recto (90 grados), la cantidad de energía
que absorberá será mayor.
Ventajas.
La principal ventaja del curado infrarrojo su capacidad de calentar directamente el
substrato. A diferencia de los hornos de convección que calientan aire que a su vez
calentará la pieza, los hornos infrarrojos dirigen directamente la radiación hacia el
substrato logrando un calentamiento más rápido.
Limitaciones.
Línea de vista. Para un buen curado infrarrojo los emisores de luz tienen que
ver completamente todos los lados de la pieza. Cuando no existe una vista
adecuada de la pieza (generalmente en piezas complejas los emisores no
serán capaces de calentar el área oculta por lo que está área no se curará.
Alguna parte del calor es transmitido a estas partes ocultas debido a la
excelente conductividad térmica de los metales, lo que puede resultar en un
curado total de la pintura. Sin embargo, el tiempo se aumenta
considerablemente.
Secadores.
Uso de energía
Espacio que ocupan
Requisitos de mantenimiento
Desempeño
Costo inicial
Secadores de aire caliente.
Secadores de membrana.
Secador de membrana.
También hay una gran diferencia entre un secador de membrana con una
membrana integrada en comparación con uno que tenga una membrana agregada.
Con los de membranas agregadas se utiliza hasta tres veces más energía que con
los de membranas incorporadas.
Los secadores de membrana no tienen partes móviles por lo que requieren muy
poco mantenimiento.
Los secadores de lecho dual (también llamados Twin Tower o torre gemela) solían
ser los elegidos comúnmente por los procesadores para el secado de resinas. De
hecho, se estima que en la actualidad hay entre 10.000 y 20.000 de estos secadores
todavía en uso, a pesar de sus desventajas.
Los secadores de lecho dual constan de dos lechos (o torres) de lechos desecantes,
sopladores de proceso y regeneración, calentadores de proceso y de regeneración
y válvulas para redirigir el flujo de aire. Mientras que un lecho de desecante
suministra aire seco para que fluya a través de la tolva de secado, el otro lecho, con
desecante saturado, se regenera, forzando el aire caliente a pasar a través de él.
Cuando se completa la regeneración, ese lecho se convierte en el que suministra el
aire de proceso seco y el primer lecho entra en el modo de regeneración.
Los secadores de lecho dual se utilizan comúnmente porque logran el punto de rocío
de -40 °F y, generalmente, hacen un buen trabajo de secado en la mayoría de las
resinas.
Requieren mantenimiento.
Secadores desde 200 libras por hora hasta 5,000 libras por hora pueden ser
usados para secar resinas en más de una tolva.
Se incrementa la eficiencia.
Hay descenso del consumo de energía.
Se tienen un punto de rocío de -40° garantizado.
El cristalizador consta de una tolva aislada con un agitador impulsado por un motor
de engranaje y un calentador /soplador. El material amorfo se carga en la parte
superior de la tolva y se calienta sobre 82 °C (180 °F), mientras se agita para evitar
la aglomeración.
El uso de los rayos infrarrojos es una manera rápida y económica para cristalizar y
secar PET. Esta tecnología no utiliza desecante y no depende del punto de rocío
del aire de proceso para secar el material. Puede reducir los costos de energía hasta
en un 45%, en comparación con el cristalizador convencional y el secador de lecho
dual.
El material se alimenta en un tambor horizontal rotatorio con una hélice interna que
transporta el material a través del tambor. Cuando el material pasa por el tambor,
está expuesto a los rayos infrarrojos de los paneles de lámparas de infrarrojos. Los
rayos no calientan el aire circundante, pero en cambio, penetran hasta el centro de
las piezas individuales de material y conducen la humedad a la superficie, donde se
elimina por una corriente de aire. La exposición uniforme a los rayos está
garantizada por la agitación del material al pasar por el tambor giratorio.
Secador infrarrojo.
Todas estas razones tienen gran sentido si usted realiza solamente un secado
ocasionalmente.
Aun así, las unidades portátiles de secado/transporte son muy populares y hay
varios tipos de secadores que funcionan como unidades de secado/transporte:
Secadores por rueda desecante
Secadores desecantes de lecho dual
Secadores de aire comprimido/ membrana
Los controles deben ser diseñados para las funciones de secado y transporte.
Algunos controles de microprocesador utilizan distintos códigos para describir
errores y botones de función para los parámetros de programación. Hay también
controles de pantalla táctil con iconos intuitivos y teclados para programar las
funciones. Con los controles de pantalla táctil, los errores se muestran claramente
en mensajes de texto fáciles de entender. Hay incluso controles que incluyen
características como protección frente al exceso de secado para las resinas
sensibles a la humedad, como los náilones, y un mantenimiento mejorado y guías
para solución de problemas.
Algunos fabricantes cobran dinero extra para incluir algunas características, como
una luz de alarma o un analizador de punto de rocío, mientras que otros incluyen
aquellos como estándar.
Secadores centrales.
Se utiliza un secador central como fuente única de secado, el aire sin calentar se
canaliza a las múltiples tolvas de material. Cada tolva tiene su propio calentador,
soplador y sus propios controles. La ventaja es que se pueden secar múltiples
materiales con diversos parámetros de secado con la misma fuente de aire seco.
Sistema de secado.
Los componentes clave de los nuevos sistemas de secado de PET por rueda
desecante son:
Rueda desecante.
Tolva de secado multizona.
Calentador de proceso eléctrico o a gas, opcional.
Ciclón.
Colector de polvo tipo pulso con mecanismo de autolimpieza.
Deshumidificadores.
Deshunidificador - cristalizador de PET.
Procesar muchos materiales con exceso de humedad puede dar lugar a diversos
defectos en la producción de las piezas terminadas. Estos defectos pueden ser tanto
visuales como también funcionales. En inyección los principales defectos son
rechupes, marcas de fisuras en la superficie, degradación del material, baja
viscosidad de fusión entre otros. Y en la extrusión también puede llegar a ocurrir
que los perfiles tengan la superficie rugosa y ondulada además de los defectos de
degradación y baja viscosidad de fusión.
Los gránulos de la resina a secar ingresan por la parte superior del silo (1). Son
comunes los sistemas de carga mediante vacío.
El aire seco proveniente del tamiz molecular (6) y calentado en el calentador (7)
ingresa por el cono difusor en la parte inferior del silo (2), arrastrando la humedad
de la superficie de los gránulos de resina. El aire húmedo sale por la parte superior
del silo (3), pasa por un filtro (4) para eliminar partículas finas de resina que
podrían dañar el material adsorbente del tamiz molecular (6). Como la temperatura
del aire proveniente del silo es elevado, es necesario bajar su temperatura
mediante un intercambiador de calor (5) para optimizar la adsorción de humedad
del aire por parte del tamiz molecular. Puede existir un segundo filtro de aire (12)
posterior al enfriador para garantizar la eliminación de material fino. El flujo de aire
del proceso es generado por un soplante o turbina.
El material secante de los tamices se agota, es decir, se saturan de agua que
adsorben del aire es necesario regenerarlos (recuperar su capacidad secante)
luego del uso prolongado. Es por ello que se les hace circular aire exterior filtrado
(8) y calentado (10) mediante un soplante (9) con el fin de eliminar el agua
retenida durante el proceso de secado.
Agotada la capacidad secante del tamiz molecular (6) en proceso, las válvulas de
cuatro vías cambian el recorrido del aire, pasando el tamiz agotado a estado de
regeneración, y el otro tamiz (11), ya regenerado, pasa a cumplir las funciones de
secado del aire.
Este es un proceso continuo por lo que en todo momento hay un tamiz molecular
en uso y otro en estado de regeneración.
Existen varios sensores que se distribuyen a lo largo del circuito de secado que
dan datos útiles sobre la eficiencia de secado, como ser: sensor de punto de rocío
a la salida del tamiz molecular, termómetros a la entrada y salida de aire al silo,
etc.
Flujo de secado.
Para poder entender la importancia del secado en el procesamiento de ma-teriales
poliméricos se explicará la influencia de cada uno de los parámetros antes
mencionados.
Pellets de menor tamaño secarán más rápido por tener una mayor relación
superficie/volumen. La humedad del interior tarda menos en salir al exterior de cada
partícula de material.
Además, al tener menor tamaño, el aire entre los pellets es menor, con lo cual se
reduce el flujo de la corriente de aire para el secado disminuyendo la capacidad de
deshumidificación si no se tiene en cuenta el tamaño.
Por otro lado, los pellets de mayor tamaño requieren más tiempo de permanencia
en la tolva de secado ya que la humedad tarda más en salir a la superficie. Y para
el secado, la corriente de aire necesaria es menor al poseer más espacio libre entre
partículas del material.
Moretto DryAir.
La gama de mini secadores se compone de tres modelos básicos: D1T, D2T y D3T,
equipados con tolvas aisladas de acero inoxidable con forma cilíndrica. Dicha
geometría garantiza un tratamiento ideal, también gracias al distribuidor de flujo.
Moretto XD 600.
Moretto XD 600.
Moretto.
Deshimificadores Moretto.
La serie 100 es una familia de máquinas muy compactas utilizadas para tratar las
producciones pequeñas. El circuito de deshumidificación es monotorre con
regeneración en contracorriente, mientras que el control de la temperatura se lleva
a cabo gracias a un microprocesador que utiliza el sistema PID y la calefacción es
controlado por “relés solid state”. Un panel sinóptico con led facilita mucho el interfaz
usuario.
Sincro 400 es una serie de máquinas de doble bomba. Como es la serie 200, el
control está asegurado por un potente microprocesador Sincro, además de la
bomba utilizada durante el proceso, hay una bomba dedicada exclusivamente a la
regeneración. Los circuitos, entonces, son independientes y hacen que la
producción sea constante, especialmente en las máquinas medio-grandes.
La serie Sincro 600 está diseñada para las aplicaciones más difíciles. El circuito de
deshumidificación es del tipo a doble torre y doble bomba con la implementación del
sistema a doble circuito. Como en la serie 400, los circuitos de proceso y
regeneración son separados. Además, esta serie tiene un circuito que completa la
regeneración o circuito cerrado con un “cooler” que enfría la torre que está
regenerando. Este mecanismo permite elevar los rendimientos de la serie Sincro
600 hasta -75 °C en Dew Point. Para usos más complicados, como el PET, esta
serie utiliza una cámara de calefacción externa.
La serie 700 es la hoja de la gama entera, ya que presenta todas las características
y las prestaciones de la serie Sincro 600 pero con un interfaz usuario muy avanzado
y un panel touch screen muy intuitivo. En la pantalla se puede ver en tiempo real el
estado de funcionamiento de la máquina, mientras que todos los parámetros están
disponibles en forma gráfica. Además, el programador semanal está en serie.