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https://www.tutorialspoint.com/sap_pp/sap_pp_introduction.htm
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SAP Production Planning es uno de los módulos clave en ERP y se ocupa de los procesos de planificación, como la
planificación de la capacidad, la planificación de materiales, la ejecución de la orden de producción, la lista de
materiales y el movimiento de mercancías. El módulo SAP PP maneja los datos maestros requeridos para la lista de
materiales BOMssegundoOMETROsactividad, centro de trabajo y enrutamiento, y lo mantiene en un componente
separado.
Los submódulos de SAP PP varían según el tipo de industria, como producción discreta, producción repetitiva o
industrias de producción.
La producción discreta es una industria donde los materiales de producción cambian con cada lote y los costos se
calculan según las órdenes y los lotes.
En la producción repetitiva , el producto no se cambia durante un largo período de tiempo. La producción tiene
lugar en cantidad total y no en forma de lotes individuales.
Para la mayoría de los tipos de industria, los submódulos de planificación y ejecución mencionados anteriormente se
utilizan comúnmente. Antes de la ejecución de la producción, muchos pasos se realizan como parte del proceso de
planificación:
Planificación de Requerimientos de
Material MR PMETRORPAGcorre Mo r e de t un i l s l a t e r i n t h i s t u t o r i un lMETROormiremitunayols
lunatmiryonortethyosttutoryounal.
Los siguientes son los pasos clave para ejecutar una orden de producción. Comienza con una orden planificada y
finaliza con la entrada de mercancías contra una orden de fabricación.
El primer paso es convertir una orden planificada en orden de producción. Cuando crea una orden de producción, el
tipo se define en el sistema SAP PP.
Para iniciar el proceso de producción, es necesario emitir la orden de producción. Hasta que se libere una orden de
producción, la ejecución del proceso de producción no se puede iniciar.
Para ejecutar la orden de fabricación, los bienes deben ser emitidos. Una vez que se emiten las mercancías, el
número de documento se puede actualizar en el sistema.
Todos los subprocesos se ejecutan de acuerdo con las operaciones requeridas para confirmar la producción según la
orden de producción.
Good Receipts wrt Pedido de producción
Una vez que se completa la ejecución de la orden de producción, los bienes producidos por la orden de producción
se reciben y colocan en el área de almacenamiento.
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In this chapter, we will discuss some of the important tables in SAP PP.
Table Description
Table Description
Table Description
There are various tables in SAP PP system for BOM, routing, discrete production, material allocation, goods receipts,
etc.
Table Description
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En el módulo SAP PP, la estructura de la organización define la ubicación de las plantas de fabricación y las
ubicaciones de almacenamiento dentro de la planta. En la parte superior de la estructura, tiene el código de la
compañía y el de la compañía y luego cada código de la compañía contiene diferentes ubicaciones de planta y
almacenamiento.
Para realizar actividades de Planificación y Control de Producción, SAP PP está estrechamente integrado con otros
módulos de SAP ERP: Ventas y Distribución de SAP SreSre, SAP Material Management MMETROMETROMETRO,
Gestión de Calidad, Contabilidad Financiera y Sistema de Proyectos.
Puede encontrar una lista de las siguientes actividades de Planificación de la producción que están relacionadas con
otros módulos de SAP y la integración con otros módulos.
SAP PP y SAP MM
SAP PP y SAP SD
Estimación de costos.
Los componentes conectados a la red se planifican a nivel de planta y se reservan como stock de planta.
SAP PP y Gestión de Calidad
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Los datos maestros contienen los principales objetos detallados en el módulo de planificación de la producción de
SAP. En SAP PP, los objetos principales son Lista de materiales, maestro de materiales, enrutamiento y centro de
trabajo. Los datos maestros contienen las propiedades clave de estos objetos, como la orden de producción, el tipo
de material, los requisitos de planificación, la salida de mercancías y la entrada de mercancías.
Los siguientes son los tipos de datos maestros que existen en PP:
Lista de materiales
Los datos maestros de la lista de materiales están relacionados con la planificación de los requisitos de materiales y
proporcionan la lista de componentes para producir el producto.
Para producir un producto con diferentes variantes, puede crear súper listas de materiales que tienen una lista de
componentes para fabricar diferentes variantes de un producto. La selección del componente depende de los
detalles mencionados en la orden de planificación. Puede crear hasta 99 listas de materiales.
Para el maestro de listas de materiales, use el código T: CS01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros →
Listas de materiales → Listas de materiales → Lista de materiales para materiales → Crear
Seleccione los siguientes detalles -
Material
Planta
Maestro de materiales
El maestro de materiales contiene información relacionada con diferentes tipos de materiales como producto
terminado, materia prima. El maestro de materiales se puede utilizar para identificar un producto, comprar material,
despacho de mercancías o un buen recibo, MRP y confirmación de producción.
Para datos maestros de materiales, use el código T: MM01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros →
Maestro de materiales → Material → Crear Generalsolminortemirunal → inmediatamente
Sector industrial
tipo de material
Centro de trabajo
El centro de trabajo consta de datos maestros relacionados con el enrutamiento de productos. Contiene datos
relacionados con la programación, la planificación de la capacidad y los costos de producción.
Para el centro de trabajo, use el código T: CR01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Centros de
trabajo → Centro de trabajo → Crear
Enrutamiento
El enrutamiento define la secuencia de actividades realizadas en el centro de trabajo. El enrutamiento juega un
papel importante en el cálculo del costo de producción, el tiempo de la máquina y el tiempo de trabajo.
Para los datos maestros de enrutamiento, utilice el código T: CA01 o vaya a Logística → Producción → Datos
maestros → Enrutamientos → Enrutamiento → Enrutamiento estándar → Crear
Material
Planta
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Los datos maestros de la Lista de materiales están relacionados con la planificación de los requisitos de material y
proporcionan la lista de componentes para producir el producto.
Para producir un producto con diferentes variantes, puede crear una súper lista de materiales que tiene una lista de
componentes para fabricar diferentes variantes de un producto. La selección del componente depende de los
detalles mencionados en la orden de planificación.
El tipo de lista de materiales depende del tamaño, las fechas de validez y el método de producción.
Puede utilizar la Lista de materiales del material disponible en el módulo PP y la Lista de materiales del equipo se
utiliza en el módulo Mantenimiento de la planta.
Como se mencionó, puede crear una súper lista de materiales para diferentes variantes de un producto.
Utilice el código T: CS01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Listas de materiales → Lista de
materiales → Lista de materiales para materiales → Crear
Material
Planta
Por defecto, toma la fecha actual como válida desde. Puede seleccionar la fecha según su requisito.
En la siguiente ventana, ingrese la categoría de artículo 'L' . L muestra el artículo en existencia y Nmuestra el artículo
sin stock.
Cantidad.
Pocos de los campos se llenarán automáticamente. Haga clic en la marca de verificación en la parte superior de la
pantalla como se muestra en la siguiente captura de pantalla.
Para guardar la lista de materiales, haga clic en Guardar la nueva lista de materiales, después de verificar.
Para cambiar la Lista de materiales, utilice el código T: CS02 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros →
Listas de materiales → Lista de materiales → Lista de materiales para materiales → Cambiar
Material
Uso de planta y BOM.
Puede editar la categoría del artículo, componente o cantidad. Haga clic en el icono Guardar en la parte superior de
la pantalla para guardar los cambios en la lista de materiales.
Utilice el código: CS03 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Listas de materiales → Lista de
materiales → Lista de materiales del material → Visualizar
Material
Haga clic en la marca de verificación en la parte superior de la pantalla. Para ver los datos del encabezado de la lista
de materiales, haga clic en el icono del encabezado.
Puede mostrar el encabezado de la lista de materiales y verificar la cantidad base del producto.
Tipos de BOM
Material BOM
Cuando se crea una lista de materiales para un material, se conoce como lista de materiales para material en
SAP. Las listas de materiales para materiales se utilizan principalmente para representar la estructura de los
productos fabricados dentro de su empresa.
La lista de materiales para pedidos de venta se utiliza cuando usted adapta especialmente la producción de
productos a pedido según los requisitos de los clientes. Para cumplir con los requisitos del cliente, debe realizar
modificaciones específicas de los pedidos de venta en diversos ensamblajes.
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El centro de trabajo consta de datos maestros relacionados con el enrutamiento de productos. Contiene datos
relacionados con la programación, la planificación de la capacidad y los costos de producción.
Todas las actividades de fabricación se realizan en el centro de trabajo. El centro de trabajo se puede utilizar para
supervisar las siguientes actividades:
Programación : puede programar las operaciones en orden de producción según los tiempos operativos en
Enrutamiento y las fórmulas mencionadas en el centro de trabajo.
Costo de producción : también puede verificar el costo de producción según las fórmulas mencionadas en el centro
de trabajo. El centro de trabajo también está vinculado al centro de costos y define el costo de operación en la
orden de producción.
Planificación de capacidad : puede encontrar la capacidad actual y los futuros requisitos de capacidad almacenados
en el centro de trabajo.
Utilice el código T: CR01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Centros de trabajo → Centro de
trabajo → Crear
Ingrese los siguientes detalles -
Ingrese el uso como 009: el Centro de trabajo es válido para todos los tipos de lista de tareas, como el enrutamiento
de producción, la lista de tareas de mantenimiento, etc.
Ingrese la clave de valor estándar que contiene diferentes tipos de actividad utilizados para el cálculo del costo
estándar.
Introduzca los detalles sobre el grupo Planificador de capacidad de entrada, que es responsable de la
capacidad de la máquina.
Ingrese el ID de calendario de fábrica, que tiene días festivos incluidos para su planta. En días festivos la
capacidad para ese centro de trabajo sería cero.
Introduzca la unidad base de medida como "MIN", lo que significa que la capacidad disponible del centro de trabajo
se medirá en el tiempo, es decir, mín.
Verifique la relevancia de los indicadores de planificación finita y de planificación a largo plazo, lo que indica si hay
una restricción de capacidad, luego la operación se mueve a una fecha determinada donde se puede procesar sin
restricciones de capacidad.
Haga clic en el botón Atrás en la parte superior de la pantalla y vaya a la pestaña Programación. Para ingresar a la
categoría de máquina, ingrese 001 como categoría de capacidad.
Para calcular el tiempo de programación, ingrese SAP002 como fórmula de procesamiento de entrada.
Fecha de inicio y finalización. Esto muestra la fecha de validez del centro de coste.
Haga clic en el icono de guardar en la parte superior y obtendrá una confirmación. Se creó el Centro de trabajo xxxx
en la planta xxxx.
Use el código T: CR02 para cambiar o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Centros de trabajo →
Centro de trabajo → Cambiar
Puede realizar cualquier cambio relacionado con la programación, las capacidades o los costos.
Utilice el código T: CR03 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Centros de trabajo → Centro de
trabajo → Pantalla
Ingrese los siguientes detalles -
Número de planta
Centro de trabajo
Puede ir directamente a cualquier campo usando las opciones en la parte superior de la pantalla: Datos básicos,
valores predeterminados, programación, capacidades y costos.
SAP PP - ENRUTAMIENTO
https://www.tutorialspoint.com/sap_pp/sap_pp_routing.htm
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Rutina define la lista de actividades a realizar para el proceso de producción. El enrutamiento define una secuencia
de actividades realizadas en el centro de trabajo. El enrutamiento juega un papel importante en el cálculo del costo
de producción, el tiempo de la máquina y el tiempo de trabajo.
Características clave relacionadas con el enrutamiento
Utilice el código T: CA01 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Rutas → Rutas → Rutas estándar →
Crear
Código de planta
Seleccionar Estado como 4 muestra el estado liberado. Indica que el enrutamiento es válido para la
planificación de necesidades de material y el cálculo de costos.
Mencione el tamaño del lote 9999999, lo que significa que el enrutamiento es válido para una cantidad de
pedido entre 0 y 9999999.
Puede ir al botón Operación para agregar la secuencia de operación y repetir el paso anterior.
Ahora necesitamos mantener los datos de operación para los que necesitamos:
Seleccione la tecla de control de entrada para determinar la operación a programar, calcular el costo, etc.
Haga clic en Guardar y obtendrá una confirmación de que el enrutamiento está guardado.
Utilice el código T: CA02 o vaya a Logística → Producción → Datos maestros → Rutas → Rutas → Rutas estándar →
Cambiar
Código de planta.
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En SAP PP, la gestión de la demanda se realiza según el requisito independiente planificado PyoRPAGyoR. El requisito
independiente planificado proporciona información para la planificación de la producción. Un PIR contiene una
cantidad planificada de producto y una fecha para el material o una cantidad planificada se divide en un período de
tiempo.
Para configurar su versión PIR activa, use el valor 00 para especificar que el requisito se consideraría en la
planificación de requisitos de material. Para mantener el número de versiones de PIR, puede configurar algunos
números como activos y otros como inactivos.
PIR define la estrategia de planificación en el maestro de materiales, lo que determina los métodos de planificación:
realizar pedidos y confeccionar existencias.
En el entorno de fabricación contra stock, los PIR se utilizan donde el stock se genera en función del pronóstico y no
en el pedido de venta.
Estrategias de planificación
Cuando utiliza la estrategia de planificación 10, solo se considera la cantidad de PIR para la ejecución de MRP y se
ignora por completo el pedido de venta. En este PIR, el tipo de requisito es LSF y se reduce cuando entrega stock al
cliente.
Cuando utiliza la estrategia de planificación 40, para MRP, se puede considerar un máximo de 2 PIR y la orden de
venta, y la PIR se reduce cuando ingresa la orden de venta. En este caso, el tipo de requisito es VSF.
En esta estrategia de planificación, los productos terminados no se producen hasta que reciba la orden de venta de
un cliente. Para ejecutar MRP, solo tiene en cuenta el pedido de venta.
En la estrategia de MTO, solo produce pedidos de venta, las existencias y los productos se entregan según las
órdenes de venta de un cliente específico.
Se utiliza la estrategia de planificación 20 para el proceso MTO y la estrategia de planificación 25 se utiliza para
producir variantes de productos cuando hay una solicitud de productos variantes del cliente.
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Utilice T-code MD61 o vaya a Logística → Producción → Planificación de la producción → Gestión de la demanda →
Requisitos independientes planificados → Crear.
La versión como 00, que muestra la versión activa y los requisitos se considerarían en la ejecución de MRP.
Las fechas del horizonte de planificación para las que se necesita crear la demanda.
Después de ingresar los detalles, haga clic en la marca de verificación en la parte superior de la pantalla.
Ingrese la Versión 00 y, de forma predeterminada, la casilla de verificación Activa está marcada, lo que muestra que
es un requisito activo y se consideraría en la ejecución de MRP.
Para eliminar un PIR, seleccione la fila en la pantalla anterior y haga clic en el botón Eliminar.
Para cambiar PIR, use el código T: MD62 o vaya a Logística → Producción → Planificación de la producción →
Gestión de la demanda → Requisitos independientes planificados → Modificar
Ingrese los siguientes detalles -
Ingrese las fechas del horizonte de planificación con el período de planificación como mes M.
En la siguiente ventana, realice cambios en la cantidad requerida y haga clic en Guardar para ingresar los cambios.
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La ejecución o planificación de MRP es un motor que se utiliza para llenar la brecha de oferta y demanda. Los
problemas y recibos se denominan elementos MRP . Los problemas incluyen PIR, requisitos de dependientes,
reservas de pedidos, pedidos de ventas, emisión de pedidos de transferencia de stock, etc. Los recibos incluyen
pedidos de producción, pedidos de compra, pedidos de compra, órdenes de producción abiertas, recepción de
pedido de transferencia de stock, líneas programadas, etc.
Parámetros de MRP
Los parámetros de MRP son necesarios para ejecutar la planificación de los requisitos de material para cumplir con
el PIR y para utilizar la información de enrutamiento.
Clave de procesamiento
NetChange : en este sistema de ejecución, considere el material que ha sufrido algunos cambios con
respecto a la ejecución MRP anterior.
Cambio de red en el horizonte de planificación : esta ejecución considera el requisito en el horizonte de
planificación predefinido y no el cambio neto, que verifica los requisitos futuros. En esta ejecución, el
sistema considera solo el material que ha sufrido algunos cambios desde su última ejecución MRP.
Programación
Programación básica : solo calcula las fechas básicas de los pedidos en ejecución MRP y el tiempo de
producción interno para el maestro de materiales en uso.
Programación del tiempo de entrega : en este MRP, las fechas de producción se definen según la
programación de la fecha de entrega para los pedidos planificados.
Use el código T: MD01 o vaya a Logística → Producción → MRP → Planificación → Planificación total → En línea
Para ejecutar MRP con cambio neto en el horizonte de planificación, ingrese los siguientes detalles:
La entrada 1 en la Lista de MRP y el sistema crearán una lista de MRP similar a la lista de necesidades /
stocks para un análisis posterior de la ejecución de MRP anterior.
Modo de planificación 3, ya que eliminaremos y recrearemos todos los datos de planificación para todos los
materiales.
El indicador de Ingreso a la Programación 2 muestra que MRP realizará la programación del tiempo de entrega y
considerará los tiempos de enrutamiento para calcular las fechas de pedido planificadas.
El sistema tardará algún tiempo en ejecutar MRP y se realizará el cálculo. Puede ver el requisito de material y los
parámetros que se han considerado durante la ejecución.
Para realizar la ejecución de MRP para un solo material, use el código T: MD02 o vaya a Logística → Producción →
MRP → Planificación → Único elemento de varios niveles
Esto se utiliza para planificar la planificación de elementos individuales. Ingrese los siguientes detalles -
Clave de procesamiento,
NETCH Ne t Ch a n ge fo r t o t a l h o r i zo nnortemitdohunanortesolmiFortotunalhoryozonorte
Crear pedido de compra. 2
Horarios de entrega 2
Modo de planificación 3
Programación 2
Esto se utiliza para ver el stock actual y los recibos planificados. Utilice el código T: MD04
Ingrese Material and Plant y haga clic en la marca de verificación en la parte superior de la página.
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La Lista de MRP se utiliza para generar un informe estático que contiene material de ejecución de planificación y
muestra el tiempo de ejecución de MRP en la parte superior.
Use el código T: MD05 o vaya a Logística → Producción → MRP → Evaluación → Lista MRP
Introduzca el material y el nombre de la planta y haga clic en la marca de verificación. En caso de que no exista una
lista de MRP para el material seleccionado, recibirá un mensaje.
SAP PP - PLANIFICACIÓN A LARGO PLAZO
https://www.tutorialspoint.com/sap_pp/sap_pp_long_term_planning.htm
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Planificación a largo plazo LTPAGLTPAGen SAP PP se utiliza para verificar las demandas futuras en todos los niveles
de la lista de materiales. Puede verificar la capacidad actual y la capacidad del proveedor para proporcionar el
material en el período de tiempo requerido.
Esta no es una ejecución real, pero se utiliza para ver si se pueden cumplir todos los requisitos de
capacidad. También puede transferir el área simulativa al área operativa, si se cumplen los requisitos.
También tenga en cuenta que no es necesario que realice una planificación simulativa de larga duración. Puede ser a
corto plazo y no hay restricción de tiempo.
El departamento de compras puede utilizar el resultado de LTP para pronosticar futuras órdenes de compra. Esto les
permite negociar con los proveedores en los términos del contrato.
PIR puede ser versión activa o inactiva. Para LTP, siempre está inactivo, ya que se utiliza con fines simulativos. LTP le
permite realizar un programa de simulación de demanda en todos los niveles de la lista de materiales.
También puede volver a ejecutar LTP con un nuevo requisito en una versión inactiva. Para eliminar LTP, debe eliminar
todos los escenarios de planificación.
LTP es casi similar a la planificación de necesidades de material en la versión simulada para predecir el plan de
producción según las necesidades futuras.
También puede usar LTP para transferir actividades de enrutamiento a centros de costos. Puede utilizar la lista de
materiales existente y los datos de enrutamiento para LTP, y también puede tener diferentes datos maestros.
Código de planta.
La versión de entrada como 02, que es una versión inactiva y los requisitos se considerarían en la ejecución
LTP y no en MRP.
En la siguiente ventana, verá la versión 02 y la casilla de verificación activa no se marcará, lo que muestra la versión
inactiva para LTP.
Ingrese la cantidad en la casilla mensual. Haga clic en el botón Guardar para guardar los datos.
Creación de escenarios de planificación
Se requieren escenarios de planificación para realizar la ejecución de LTP para los requisitos simulativos
anuales. También puede incluir o excluir recibos planificados o stock actual de la ejecución de planificación.
Para crear un escenario de planificación, utilice el código T: MS32 o vaya a Logística → Producción → Planificación de
producción → Planificación a largo plazo → Escenario → Crear
Mantenga las existencias iniciales en blanco, lo que significa que no se considerarán las existencias
actuales.
En la pequeña pantalla emergente, haga clic en el signo + para una nueva entrada e ingrese la versión 02 y el
período de planificación.
Haga clic en el botón Planta en la parte superior de la pantalla. Introduzca el código de la planta y haga clic en
confirmar.
El siguiente paso es hacer clic en el botón Liberar + Guardar y la entrada se guardará. Se le pedirá que confirme el
escenario de planificación. Haga clic en Sí .
En la siguiente ventana, obtendrá una opción para ejecutar entradas en segundo plano / en línea.
Se generan entradas de archivos de planificación. Haga clic en el botón "inmediatamente" para generar las entradas.
Se le notificará que el sistema ha identificado la cantidad de materiales relevantes para la ejecución de la
planificación a largo plazo.
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Se utiliza una orden de producción para definir el material a producir, la ubicación de la planta donde se debe
realizar la producción, la fecha y hora de producción y la cantidad de bienes requeridos. Una orden de producción
también define qué componentes y secuencia de operaciones se deben usar y cómo se deben liquidar los costos de
la orden.
La lista de materiales y los datos de enrutamiento de los materiales se copian en la orden de producción, lo que
determina la lista de componentes y datos operativos en la orden.
Los siguientes son los pasos clave involucrados en la confirmación de la orden de producción.
El primer paso es convertir una orden planificada en una orden de producción. Cuando crea una orden de
producción, el tipo se define en el sistema SAP PP.
Para iniciar el proceso de producción, es necesario emitir una orden de producción. Hasta que no se libere
una orden de producción, la ejecución del proceso de producción no se inicia.
La emisión de mercancías es necesaria para proporcionar las mercancías para ejecutar la orden de
fabricación. Una vez que se emiten las mercancías, el número de documento se puede actualizar en el
sistema.
Todos los subprocesos se ejecutan de acuerdo con las operaciones requeridas para confirmar la
producción según la orden de producción.
Utilice el código T: MD16 o vaya a Logística → Producción → Control de producción → Pedido → Crear → Desde
pedido planificado
Use el código T: CO01 o vaya a Producción → Control de producción → Pedido → Crear → Con material
Código de planta.
En la siguiente ventana, ingrese la cantidad del pedido. En Programación, seleccione la fecha actual de la opción
como se muestra en la siguiente captura de pantalla:
Haga clic en la marca de verificación en la parte superior de la pantalla para confirmar y el sistema copiará los datos
de la lista de materiales y de enrutamiento en el pedido.
Para liberar la orden, haga clic en la marca de Liberación en la parte superior y recibirá un mensaje Liberación
realizada.
Haga clic en el icono de guardar en la parte superior y obtendrá un número de pedido guardado en el sistema.
Utilice el código T: MD16. Seleccione el controlador MRP de la lista y haga clic en la marca de verificación.
Controlador MRP
Fecha final de selección hasta que se extraigan todas las órdenes planificadas.
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Si desea cambiar los detalles en la orden de fabricación, puede hacerlo utilizando el siguiente código.
En la siguiente ventana, ingrese el número de pedido que desea cambiar. De forma predeterminada, selecciona el
botón de radio Vista general de la pantalla. También puede seleccionar la orden de producción buscándola en el
sistema.
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Para confirmar la orden de fabricación , utilice el código T: CO15 .
En la siguiente pantalla, ingrese el número de orden de producción y haga clic en la marca de verificación.
En la nueva ventana, ingrese la cantidad de rendimiento que muestra la cantidad de producto a declarar.
Haga clic en el botón Movimiento de mercancías en la parte superior de la pantalla para confirmar el movimiento
automático de mercancías junto con la confirmación.
En la siguiente ventana, verá la entrada de mercancías y la salida de mercancías de los componentes.
Recibo de Bienes de Auto GRsolR, producción de material realizado con movimiento tipo 101 en la entrada.
Bienes de Auto Emisión GIsolyo, consumo de componentes realizado utilizando movimiento tipo 261 en la entrada.
Haga clic en el botón Guardar en la parte superior de la pantalla y recibirá un mensaje de confirmación.
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Utilice el código T: CO13 . Ingrese el número de pedido y haga clic en la marca de verificación en la parte superior de
la pantalla. Se le pedirá que confirme la acción.
SAP PP - PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD
https://www.tutorialspoint.com/sap_pp/sap_pp_capacity_planning.htm
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La planificación de la capacidad se realiza para equilibrar la carga en el centro de trabajo. Puede calcular la
capacidad de producción según el requisito del producto según la capacidad disponible.
La nivelación de la capacidad se lleva a cabo para fines de planificación de producción detallada. Esto se realiza a
través de una tabla de planificación utilizada para la planificación detallada de los requisitos de capacidad en el
futuro.
Es necesario verificar la capacidad de carga en el centro de trabajo. Si algún centro de trabajo está sobrecargado,
necesitamos trasladar los pedidos a diferentes centros de trabajo.
Use el código T: CM01 o vaya a Logística → Producción → Planificación de capacidad → Evaluación → Vista del
centro de trabajo → Cargar
Ingrese los siguientes detalles -
Centro de trabajo
Planta
En la siguiente ventana, puede ver el requisito de capacidad, la capacidad disponible, la carga de trabajo y la
capacidad disponible restante.
Puede seleccionar una semana en particular y hacer clic en la tapa. Detalles / Periodo. Puedes ver los elementos de
carga detallados a nivel individual.
Para ver los detalles de órdenes planificadas y órdenes de fabricación, use el código T: CM01
Centro de trabajo
Planta
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Puede realizar la nivelación de capacidad utilizando la tabla de planificación. Los pedidos se procesan como se
define en el centro de trabajo para cumplir con el proceso de producción.
En la siguiente ventana, verá los detalles del pedido en la parte superior y los detalles del centro de trabajo en la
parte inferior de la pantalla. Seleccione una orden del grupo de órdenes. Haga clic en Enviar para asignar esa orden
al centro de trabajo.
También puede enviar otras órdenes al centro de trabajo y se realiza la nivelación de capacidad.
Utilice el código T: MIGO. Seleccione el número de orden de entrada de mercancías, pedido y fabricación.
Ingrese el tipo de movimiento 101. Si el material está sujeto a una inspección de calidad, puede ver el tipo de stock
como inspección de calidad. Ahora, ingrese el número de lote.
Ingrese los datos de fabricación y haga clic en Artículo Aceptar. Haga clic en el botón Verificar en la parte superior de
la pantalla.
Para guardar el documento, haga clic en el botón Guardar en la parte superior de la pantalla. Recibirá un mensaje de
confirmación del documento publicado.
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Puede usar el resumen de Stock para verificar el stock disponible en cualquier momento. El resumen de stock se
puede verificar utilizando el código T: MMBE o vaya a Logística → Gestión de materiales → Gestión de inventario →
Entorno → Stock → Resumen de stock
Número de planta
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En SAP PP, la salida de mercancías tiene lugar cuando la materia prima se consume para producir material según la
orden de fabricación. Cuando se emiten mercancías, el sistema reduce el inventario de componentes en la ubicación
de almacenamiento en el sistema de Planificación de la producción.
Haga clic en el botón Para ordenar ... en la parte superior de la pantalla como se muestra en la siguiente captura de
pantalla:
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La reversión de salida de mercancías se utiliza cuando cancela la salida de mercancías para un pedido. Los bienes
emitidos pueden cancelarse antes de que se confirme el estado del pedido CnorteFdonorteF en el sistema.
Para realizar la reversión de la salida de mercancías, utilice el código T: MB1A o vaya a Logística → Producción →
Control de producción → Movimiento de mercancías → Salida de mercancías
Ingrese todos los detalles excepto que el tipo de movimiento es 262.
Ingrese los códigos de Material, las cantidades de reversión, la unidad de medida, incluso el mismo número de
lote. que se emitió antes
Haga clic en el botón de verificación en la parte superior izquierda de la pantalla. En la siguiente pantalla, haga clic
en el botón Guardar para hacer una reversión.
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Para optimizar la planificación de la producción y el proceso de manejo de materiales, las organizaciones pueden
involucrar los principios de administración Lean. Esto permite a las organizaciones suavizar el proceso de producción
en un entorno de fabricación repetitivo o discreto.
LOG_PP_LMAN
Nombre técnico de la función empresarial
Función Empresarial Empresarial
Tipo de función empresarial
Aplicaciones centrales
Uso técnico
Irrelevante
Función de negocio que requiere activación adicional
Al utilizar esta función comercial, la planificación de los requisitos de material tiene una mejor idea de las revisiones
cruzadas de materiales del inventario y los requisitos disponibles en el proceso de producción.
Esta nueva función mejora la opción de flexibilidad en la producción, proporciona más transparencia, optimiza el
proceso de producción y hace un uso eficiente del stock en la planificación y control de la producción.
SAP PP - INFORMES
https://www.tutorialspoint.com/sap_pp/sap_pp_reports.htm
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En SAP PP, se proporcionan diversos informes estándar relacionados con el proceso de planificación de la
producción, los datos maestros, el estado del pedido, el stock disponible en tiempo real y los requisitos futuros, el
consumo de material en el proceso de producción y la cantidad objetivo.
Las siguientes son las características importantes de los informes clave en SAP PP.
Para rastrear el estado actual de la orden y la cantidad de orden objetivo incorporada en el proceso de
producción.
En la siguiente ventana, en el menú desplegable Lista, seleccione Solicitar encabezados. También puede incluir
varios otros parámetros como el movimiento de mercancías.
Seleccione la casilla de verificación Orden de producción. Luego, ingrese el código de la planta de fabricación.
Puede seleccionar el tipo de orden para el que desea extraer el informe. En caso de que se deje en blanco, se
generará el informe para todos los pedidos.
Estado del pedido mediante el cual puede identificar si el pedido se ha entregado o aún no se ha
ejecutado en el taller.
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La lista de documentos de material se utiliza para generar cualquier movimiento de mercancías, como la entrada de
mercancías, la salida de mercancías para una orden de producción, etc.
Utilice el código T: MB51 . Introduzca el código de la planta de fabricación. El tipo de movimiento 101 es para ver los
datos de producción.
También puede ver la lista de documentos de material para el tipo de movimiento de entrada para la salida de
mercancías 261, la entrada de mercancías, etc.
Para ver el stock en tiempo real, puede utilizar este informe para varios materiales. En el momento del movimiento
de mercancías, puede utilizar este informe para ver información de stock en tiempo real.
Ingrese el código de la planta y luego ingrese la ubicación de almacenamiento y otros detalles. Haga clic en Ejecutar.
Si no hay stock, recibirá un mensaje.
De lo contrario, se mostrarán los códigos de material junto con la cantidad y el valor de stock en la ubicación de
almacenamiento mostrada.
Discutamos ahora cómo verificar si un artículo existe en una lista de materiales. Puede averiguar el material
principal en el que se utiliza un componente como BOM. Utilice el código T: CS15
Seleccionar casilla de verificación directa y lista de materiales. Haga clic en el botón Siguiente en la parte superior de
la pantalla.
En la siguiente ventana, ingrese la cantidad requerida. Luego, entrar en la planta de fabricación.
Para ver todos los niveles de lista de materiales para el componente, seleccione multinivel y haga clic en Ejecutar.
En la siguiente pantalla, verá un nivel diferente de BOM y material principal en el que el componente está presente
de la siguiente manera:
Esto muestra la lista de diferentes informes de SAP Standard que puede extraer en el módulo de SAP PP relacionado
con el material, detalles de pedido, lista de materiales, etc.
SAP PP Questions and Answers ha sido diseñado con la intención especial de ayudar a los estudiantes y
profesionales a prepararse para varios exámenes de certificación y entrevistas de trabajo . Esta sección proporciona
una colección útil de preguntas de entrevista de muestra y preguntas de opción múltiple MdoQ sMETROdoQs y sus
respuestas con explicaciones adecuadas.
Esta sección proporciona una gran colección de preguntas de la entrevista de SAP PP con sus respuestas ocultas en un
cuadro para desafiarlo a intentarlo antes de descubrir la respuesta correcta.
Esta sección proporciona una gran colección de preguntas de selección múltiple de SAP PP MdoQ sMETROdoQsen una
sola página junto con sus respuestas y explicaciones correctas. Si selecciona la opción correcta, se vuelve verde; otra
cosa roja
Si se está preparando para presentarse a un examen de certificación relacionado con Java y SAP PP, entonces esta
sección es una necesidad para usted. Esta sección simula una prueba real en línea junto con un temporizador dado que
lo desafía a completar la prueba dentro de un marco de tiempo determinado. Finalmente, puede verificar su puntaje
general de la prueba y cómo le fue entre millones de otros candidatos que asistieron a esta prueba en línea.