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ACERO

El acero es normalmente conocido como un metal pero en realidad, el mismo es una aleación de un
metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que puede aparecer en diferentes proporciones pero
nunca superiores al 2% del total del peso del producto final.

El acero, debido a sus propiedades, es una de las alineaciones más utilizadas por el hombre en
diferentes circunstancias, tanto en la construcción como en la industria automotriz y en muchas
otras. Al mismo tiempo, los materiales que lo componen son muy abundantes en el planeta a
diferencia de otros metales que son mucho más escasos y difíciles de conseguir.

Por lo tanto, la generación de acero es mucho más accesible en términos de costos que otros
metales o aleaciones.

EL HIERRO – ELEMENTO METÁLICO

El Hierro, es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco plateado.

Es uno de los elementos metálicos más abundantes en el planeta. Constituye aproximadamente el


4.5% de la corteza terrestre.

Generalmente es encontrado en forma de óxido de magnetita (Fe304), hermatita (Fe203), limonita,


u óxidos hidratados (Fe203 + NH20)

También existen pequeñas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales, en las plantas, y
además es un componente de la sangre.

Posee una densidad media de 7,86 g/ml con puntos de fusión y ebullición respectivos de 1808 K
(1535ºC) y 3023 K (2750ºC)

HISTORIA DEL HIERRO

El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas. El
objeto más antiguo existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y data del
4000 a.C. El término arqueológico edad del hierro se aplica sólo al periodo en el que se extiende la
utilización y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro comenzó en Europa central hasta
la mitad del siglo XIV. Los metales férricos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante
en la naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre) y es el metal más utilizado.

Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado óxido, por lo tanto no es el único
componente, sino que este se encuentra combinado con oxígeno y otras impurezas.

SIDERURGIA.

Es la tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que
contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero. A
veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la
nomenclatura empleada.

En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos.
Algunas aleaciones denominadas `hierros' contienen más carbono que algunos aceros comerciales.
El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas
centésimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono.
El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay
una forma especial de hierro maleable que no contiene casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones
de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferro aleaciones,
que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio o
cromo.

PRODUCTOS SIDERÚRGICOS.

Los productos siderúrgicos, que conocemos con la denominación de hierro, atendiendo a su


proporción de Carbono son los siguientes:

•Hierro puro: con una cantidad menor al 0,02% de Carbono. Es un material sin utilidad industrial,
blando, maleable y no soldable.

• Acero: el Carbono está entre el 0,02% y el 2%, presenta gran dureza y tiene distintas aplicaciones
en función de la cantidad de Carbono. Además, se puede mejorar añadiéndole Cromo, Níquel.

• Fundición: su cantidad de Carbono es mayor del 2% (entre el 2% y el 4%) No es soldable y


solamente se usa industrialmente mediante moldeo. No se puede trabajar por medios mecánicos.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO

Para empezar, las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra férrea, según el proceso)
son convertidas en acero fundido.

El proceso a base de mineral de hierro utiliza un alto horno (que consiste en un espacio cerrado, de
albañilería o de metal, en el que se consigue una temperatura elevada por medio de algún
combustible) y el proceso con la chatarra férrea recurre a un horno de arco eléctrico

CHATARRA FÉRREA

Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fábrica. Se trata de
una chatarra de excelente calidad.

Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y componentes de

acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.).

Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acería y
procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos, automóviles,
electrodomésticos, etc.

El hierro recién colado en los altos hornos se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero
aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre,
manganeso y fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero
es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del carbono para llevarlo al
nivel deseado, sino también la remoción o reducción de las impurezas que contiene.

A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el
oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante
el proceso de oxidación.
A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de colada contínua. Se
obtiene así lo que se conoce como productos semi-acabados. Pueden ser desbastes, si presentan un
corte transversal rectangular, o blooms o palanquillas, si tienen un corte transversal cuadrado. Son
los formatos que se utilizan para formar el producto acabado.

Por último, estos productos semi- acabados se transforman, o "laminan" en productos acabados.
Algunos reciben un tratamiento térmico, conocido como "laminado en caliente". Más de la mitad de
las chapas finas laminadas en caliente vuelven a ser laminadas a temperaturas ambientes (proceso
"laminado en frío"). Posteriormente pueden ser recubiertas con un material protector anticorrosión.

PROCESO DE ACABADO.

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, rieles de
ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas
laminando con lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo.

El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su
resistencia.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el
lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a
continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan
hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida
que se reduce el espesor del acero.

Para metal en hojas, el acero laminado se enrolla en rollos y se deja enfriar. Para otras formas, como
barras o placas, los materiales se dividen y se empacan.

El acero se encoge un poco mientras se enfría. Dado que el acero laminado en caliente se enfría
después del procesamiento, hay menos control sobre su forma final, haciéndolo menos adecuado
para aplicaciones de precisión. El acero laminado en caliente con frecuencia se utiliza en aplicaciones
donde las dimensiones minuciosamente específicas no son cruciales. Las vías férreas y los proyectos
de construcción con frecuencia utilizan acero laminado en caliente.

El acero laminado en caliente con frecuencia puede ser identificado por las siguientes características:

•Una superficie rugosa—un remanente del enfriamiento desde temperaturas extremas

•Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para productos de barras y placas (debido al


encogimiento y menor acabado)

•Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede resultar en formas ligeramente trapezoidales, a


diferencia de ángulos perfectamente cuadrados

CLASIFICACIÓN DEL ACERO.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros
aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

•Aceros al carbono.

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades
de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la
mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques y horquillas o pasadores
para el pelo.

El acero al carbono

Conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de
otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico- químicas. Estos
aceros contienen diversas cantidades de carbono, entre el 0,02% y el 2%

El acero al carbono o denominado también acero forjado o acero de construcción, es maleable, es


decir es flexible y puede tomar cualquier forma. El acero al carbón en bruto se vierte en bloques que
son laminados en caliente en la forma deseada y luego el carbono permite que el compuesto se
endurezca.

El acero al carbono se caracteriza como de alta resistencia y baja aleación de metal, según su
contenido de carbono se clasifica en bajo, medio o alto contenido.

Bajo contenido entre el 0,05 y 0,25%, es fácil de formar y soldar.

Alto contenido entre el 0,6 y el 1,67%, se caracteriza por elevada resistencia, dureza y fragilidad;
baja ductilidad, no apto a la deformación plástica.

Aplicación, en herramientas de corte, resortes, alambres, tensores etc.

Cabe aclarar que en este concepto de acero de construcción se pueden englobar tanto los aceros
para construcción civil como para construcción mecánica.

Históricamente un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a aceros al


carbono y el 10% restante son aceros aleados. Sin embargo, la tendencia es hacia un crecimiento de
la proporción de los aceros aleados en desmedro de los aceros al carbono.

En esta tendencia tiene importancia la necesidad de aligerar pesos tanto para el caso de las
estructuras (con el consiguiente ahorro en las fundaciones) como los requerimientos de menor
consumo por peso en los automóviles, unido en este caso a la necesidad de reforzar la seguridad
ante impactos sin incrementar el peso de los vehículos.

•Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.

Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o
cuchillos de corte.

Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son
más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los
costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.

Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar
cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en cada caso
de emplear acero al carbono.
Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior
en los edificios.

•Aceros Inoxidables.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y
gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen
esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes,
en arquitecturase emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las
tuberías y tanques de refinerías de petróleo ´plantas químicas, para los fuselajes de lo aviones o para
cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o
sustituir huesos rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales.

En cocinas y zonas de preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya
que no oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.

•Aceros de Herramientas.

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado
de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.

Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona mayor
resistencia, dureza y durabilidad.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían
con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con
los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad
de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
•Su densidad media es de 7850 kg/m³.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

•El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes.
El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en
general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte
el acero rápido funde a 1650 °C

•Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C

•Es un material muy tenaz, La tenacidad se define como la energía requerida para que se presente la
falla del metal por fractura. Una fractura frágil requiere una energía menor, en tanto que una
fractura dúctil requiere una energía apreciablemente mayor, en este último caso la energía es
consumida durante la deformación plástica hasta lograr la separación de átomos a lo largo de la
fractura.

•Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres

Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de
acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por
estaño.

•Permite una buena mecanización en máquinas o herramientas antes de recibir un tratamiento


térmico.
•Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar
su límite elástico.

•La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u
otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado
del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.

Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominado aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio.

•Se puede soldar con facilidad.

•La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo.

Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales


diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

En la industria existe una solución, lo más inmediata posible para evitar la corrosión en el acero
consistente en aislar el acero por medio de recubrimientos metálicos u orgánicos, por ejemplo las
pinturas, que además aportan color y un cierto acabado. Sin embargo, la eficacia de esta protección
está limitada a la durabilidad del revestimiento.

Es por ello que desde hace mucho tiempo se pretende una protección del hierro automática, y esto
es lo que aporta un proceso que hoy en día está muy extendido en la fabricación de todo tipo de
productos metálicos como los chasis o las carrocerías de los automóviles, se trata de la galvanización
en caliente por inmersión o la electro galvanización en continuo.

El proceso de galvanización aporta al acero un ánodo de sacrificio, es decir un metal con menor
potencial electroquímico como el zinc, cuyo fin es que se oxide de manera preferente al acero.

Se trata de promover procesos que creen una capa protectora y por lo tanto un aislamiento del
acero. El zincado o galvanizado es hoy en día un proceso incorporado en todo tipo de producción de
elementos metálicos. Incluso como acabado final.
El galvanizado es una protección auto regulable que aporta el óxido de zinc. Lo ideal es que fuese el
propio acero el que realizará el mismo óxido de acero, al igual que sucede con el aluminio
anodizado, que forma una capa estable. Sin embargo el acero forma escamas que se desprenden lo
que hace que sea muy molesto para distintas aplicaciones en los productos industriales.

•Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente


de 3 X 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de
aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.

• Se utiliza para la fabricación de Imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización
artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al
acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico
no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes.
Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10 %
además de algunos aleantes en menor proporción.

•Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del


mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo α el
coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012).

Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas, pero si esta dilatación está
impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen
esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta.

El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación


del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un
material compuesto que se denomina hormigón armado.

El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas
fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los
perfiles en el transcurso de un incendio.

Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción, para
emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o «corrugas»
que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que
a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas
operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en Ecuador las regulan las normas:
NTE INEN 0102 (2011) (Spanish): Varillas corrugadas de acero al carbono laminadas en caliente para
hormigón armado.

Requisitos

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm, en la
que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.

Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos, para
diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para
asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado.

Entre las características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el
ensayo de tracción:

• límite elástico Re (Mpa)

• carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)

• alargamiento de rotura A5 (%)

• alargamiento bajo carga máxima Agt (%)

• relación entre cargas Rm/Re

• módulo de Young E

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