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CONSTRUCCIONES DE ACERO

CONSTRUCCION CIVIL VI

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Introducción

Tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en


especial las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que
constituyen los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias entre
las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la
nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleación de hierro
y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas aleaciones
denominadas ‘hierros’ contienen más carbono que algunos aceros
comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un
porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de
acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el
hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de
carbono. Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene
casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se
emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas
ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de
aleación, que puede ser manganeso, silicio o cromo.

Perfiles del Acero

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, con porcentajes de éste


último variables entre el 0,03 al 2,00%. Se distinguen de las fundiciones,
también aleaciones de hierro y carbono, en que la proporción de éste último
es superior (entre el 1,5 y el 4%).

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas


temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La
ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y
otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con el
7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La
perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas son
intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de
un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones
de estos tres ingredientes.

ACERO EN CALIENTE

Durante la elaboración de un acero en caliente ocurren muchas reacciones


químicas y transformaciones en la estructura del acero, cuya combinación
determina el éxito o fracaso de una soldadura. La experiencia acumulada de
muchos años y la síntesis de muchas investigaciones han conducido al
establecimiento de rutinas que deben observarse:

a) Conocer la composición química de los aceros que se van a poner en


caliente. La soldabilidad del acero es muy susceptible al contenido de
carbono. Los aceros de bajo carbono, (con menos del 0.25%) se sueldan
con alta probabilidad de éxito. Los aceros de medio carbono (0.3 a 0.45%,
C) y alto carbono (0.5 a 1.4% C ) tienen alto riesgo de agrietamiento y
requieren cuidados especiales. La formación de estructuras frágiles como la
martensita, causada por los cambios de temperatura al soldar, son más
probables en la medida en que el contenido de carbono aumenta.

b) Las piezas que se van a realizar deben tener, cortes (como los que se
indican en la figura 41). Además, en el momento de la soldadura, las
superficies deben estar limpias y libres de óxidos.

Figura 41. Cortes de biseles en varillas de grueso calibre que sirven para ampliar la
superficie de amarre durante la soldadura.

d) Certificar la calificación profesional al momento de realizarlo. esto


requiere de una gran destreza, visual y manual, y de un cúmulo de
conocimientos. Es además una actividad de alto riesgo profesional donde el
deterioro de órganos como los ojos y los pulmones debe evitarse al
máximo. Los ojos se dañan severamente con la radiación luminosa que
produce el arco eléctrico y por eso se usa el filtro de luz que lleva el casco
del soldador en la mirilla. Los pulmones se exponen a los gases tóxicos que
se desprenden, el bióxido de nitrógeno y el ozono, entre otros.

La maquinaria básica para el conformado de piezas estructurales se


desarrolló mucho antes que la aparición en escala masiva del acero. En
Massachusetts, desde 1648, operaban molinos de laminación para producir
alambrón y barras de hierro forjado. La laminación consiste en hacer pasar
un trozo de metal maleable a través de un sistema de dos rodillos, como se
indica en la figura 18. Al girar los rodillos aplanan al metal. A veces los
rodillos tienen acanalados que sirven para conformar barras; o arreglos más
caprichosos para producir perfiles en forma de T o I, o alguna otra
configuración.

Figura 18. Proceso de laminación. Una placa o una barra de acero, generalmente al rojo
vivo , se pasa por unos rodillos donde se produce un cambio en la sección transversal con
la geometría deseada.

Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010:

Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones

1 1. (Finos al carbono) Propiedades: Son no aleados. Cuanto más carbono contienen


Aceros finos 2 y 3. (Aleados de gran son más duros y menos soldables, pero también más resistentes
de resistencia) a los choques. Se incluyen también aceros con tratamientos
construcción térmicos y mecánicos específicos para dar resisténcia, elasticidad,
general
4. (Aleados de gran
elasticidad) ductabilidad, y dureza superficial.
5 y 6. (De cementación)
7. (De nitruración) Aplicaciones: Necesidades generales de la ingeniería de
construcción, tanto industrial como civil y comunicaciones.

Propiedades: Generalmente son aceros aleados o tratados


térmicamente.

1. (De fácil mecanización)


Aplicaciones:
2. (De fácil soldadura)
2 3. (De propiedades
Aceros para magnéticas) Grupos 1 y 2: Tornillería, tubos y perfiles.
usos 4. (De dilatación térmica Grupo 3: Núcleos de transformadores, motores de bobinado.
especiales específica) Grupo 4: Piezas de unión de materiales férricos con no férricos
sometidos a temperatura.
5. (Resistentes a la
Grupo 5: Instalaciones químicas, refinerias y para altas
fluencia)
temperaturas.

Propiedades: Basados en la adición de cantidades considerables


de cromo y niquel, a los que se suman otros elementos para otras
propiedades más específicas. Resistentes a ambientes húmedos,
a agentes químicos y a altas temperaturas.

3 Aplicaciones:
Aceros 1. (Inoxidables)
resistentes a 2 y 3. (Resistentes al Grupo 1: Cuchillería, elementos de máquinas hidráulicas,
la oxidación y calor) instalaciones sanitarias, piezas en contacto con agentes
corrosión
corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrilados, válculas y
elementos de motores de explosión y, en general, piezas
cometidas a corrosión y temperatura.

Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos térmicos que


les dan características muy particulares de dureza, tenacidad y
resisténcia al desgaste y a la deformación por calor.

1. (Al carbono para Aplicaciones:


5 herramientas)
Aceros para 2, 3 y 4. (Aleados para Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la
herramientas herramientas) carpintería y agrícola, hasta de máquinas
5. (Rápidos) Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos más pesados.
Grupo 5: Para trabajos y operaciones de debaste y de
mecanicación rápida que no requieran grran precisión.

Propiedades: Para verter en moldes de arena, por lo que


requieren cierto contenido mínimo de carbono que les dé
maleabilidad.
1. (Al carbono de moldeo
8
de usos generales) Aplicaciones: Piezas de formas geométricas complicadas, con
Aceros de
moldeo 3. (De baja radiación) características muy variadas. Estrictamente hablando no difieren
4. (de moldeo inoxidables) de los aceros de otras series y grupos más que en su
moldeabilidad.
PERFILES DE ACERO DOBLE T

Los perfiles estructurales de acero, especialmente los DOBLE T, H y los


perfiles WF, son muy usados como pilotes para soportar cargas,
especialmente cuando se requiere una alta resistencia por la punta en suelo
o en roca. Como el área de la sección transversa es pequeña comparada
con la resistencia, se facilita la hinca a través de obstrucciones, tales como
las vetas duras cementadas, los viejos troncos de madera y hasta las capas
finas de roca parcialmente meteorizada. Los pilotes se pueden obtener en
piezas y se pueden cortar o empalmar fácilmente. Los perfiles que
ordinariamente se hincan son de 8BP36 al 14BP117 y las cargas de trabajo
varían de 40 a 150 toneladas. Se han usado perfiles de ala ancha de hasta
91.5 cms (36 plg) de peralte y también ocasionalmente pilotes formados por
canales y rieles de ferrocarril. La longitud la limita la hinca solamente; se
han colocado perfiles H de 35.5 cms (14 plg) de mas de 90 m (300 pies) de
longitud.

Los perfiles H hincados en roca pueden soportar cargas hasta él limite


elástico del acero. En rocas muy duras algunas veces se refuerza la punta
del pilote con planchas de acero soldadas al alma del perfil para evitar
pandeo local. Loa pilotes H penetran el suelo produciendo un
desplazamiento mínimo y produciendo un levantamiento del suelo y presión
lateral también mínimos. Cuando los pilotes H se usan para resistir por
fricción, como el área entre las alas es tan grande, la falla ocurre por
esfuerzo cortante, en planos paralelos al alma de la sección que pasa por
las aristas exteriores de las alas y por fricción contra el metal en las caras
exteriores de las alas.

Los perfiles estructurales tienen tres desventajas. Primera, son


relativamente flexibles y se desvían o tuercen fácilmente si encuentran
obstáculos como piedras grandes o boleos. De hecho algunos pilotes H se
han desviado tanto que sus puntas han resbalado sobre el estrato resistente
en vez de penetrar en él. Segunda, el suelo se empaqueta entre las alas de
perfil de tal manera que el área de rozamiento corresponde al perímetro del
rectángulo que circunscribe al pilote en vez de al perímetro total de la
sección del pilote. Tercera, la corrosión reduce el área efectiva de la sección
transversal. En la mayoría de los suelos es suficiente dejar un margen para
corrosión de 1.25 a 2.50 mm, porque la dura película de corrosión protege al
pilote de futuros ataques. En suelos fuertemente ácidos como los rellenos y
la materia orgánica y en el agua de mar, la corrosión es mucho más seria;
en estos casos la protección catódica o la inyección de concreto son
necesarias para impedir el deterioro del pilote
Figura.- Secciones de Pilotes de acero

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS

El proceso básico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el


metal hasta una temperatura en la que se forma austenita, que suele ser
entre 750 y 850 ºC, y enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite.
Este tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea grandes
tensiones internas en el metal. Para eliminar estas tensiones se emplea el
temple que consiste en recalentar la pieza a una temperatura menor. Con
este sistema se reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y
la tenacidad.
El objetivo principal del proceso de tratamiento térmico en controlar la
cantidad, tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita
contenidas en una ferrita, determinando así las propiedades físicas del
acero.
Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos
han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la
ultima fase del enfriamiento y que este cambio esta acompañado de un
aumento de volumen que en caso de que el enfriamiento sea demasiado
rápido hace agrietarse al metal. Para evitar esto, se han desarrollado tres
procesos distintos.
TEMPLADO PROLONGADO: El acero se retira del baño de enfriamiento
cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y
se enfría lentamente mediante un chorro de aire.
El acero se retira del baño de enfriamiento en el mismo momento que en el
templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante
hasta que alcanza una temperatura uniforme en su sección transversal. A
continuación se enfría lentamente con aire desde los 300 ºC hasta la
temperatura ambiente

AUSTEMPLADO: El material se enfría hasta la temperatura en la que se


forma la martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el
proceso. A continuación se enfría a temperatura ambiente.
Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero.
Cementación: Las superficies de las piezas de acero terminadas se
endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno.
CARBURIZACIÓN: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón
vegetal, coque o gases de carbono.
CIANURIZACIÓN: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro,
logrando así que endurezca
.
NITRURIZACIÓN: Se emplea para endurecer aceros de composición
especial mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso.

EN LA CONSTRUCCIÓN DE PUENTES O DE EDIFICIOS

El acero puede tener múltiples papeles. Sirve para armar el hormigón,


reforzar los cimientos, transportar el agua, el gas u otros fluidos.
Permite igualmente formar el armazón de edificios, sean estos de oficinas,
escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y también vestirlos
(fachadas, tejados).
En una palabra, es el elemento esencial de la arquitectura y de la estética
de un proyecto.

EN EL SECTOR DE LA AUTOMOCIÓN

Este sector constituye el segundo mercado acero, después de la


construcción y las obras publicas.
Chasis y carrocerías, piezas de motor, de la dirección o de la transmisión,
instalaciones de escape, carcasas de neumáticos,.... el acero representa del
55 al 70% del peso de un automóvil.

EN LO COTIDIANO: LATAS, BOTES, BIDONES.

Numerosos envases son fabricados a partir de hojas de acero, revestidas


en ambas caras de una fina capa de estaño que les hace inalterables.
Denominados durante largo tiempo “hierro blanco” (debido al blanco del
estaño), los aceros para envase se convierten en latas de conserva o de
bebidas y también en botes de aerosol para laca, tubos para carmín de
labios, botes, y latas o bidones para pinturas, grasas, disolventes u otros
productos que requieren un medio hermético de conservación.

 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono,


aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.

ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono.


Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un
1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo
de acero se fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de
construcción, pasadores de pelo, etc.

ACEROS ALEADOS: Estos aceros están compuestos por una proporción


determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; además de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos,
etc.

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES: Es la familia de


aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los
aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de
materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento
especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al
carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al
ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad
de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con
un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de
edificios.

ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros


elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la
oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy
resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a
temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean
mucho con fines decorativos. También se emplean mucho para tuberías,
depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación
y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos
porque resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para la
fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece
alimentos y es fácil de limpiar.

ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para fabricar


herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene
wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan
una alta resistencia, dureza y durabilidad.

 PROCESOS Y ACABADOS

Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una
salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaños, como varillas,
tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen
en las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su
calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en


caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un
horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar
entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan
hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va
disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de devaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo
reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para
producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen
estrías para proporcionar la forma adecuada.

Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de

acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y


láminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan con
rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabaja.
Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por
una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos
0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado
continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de
borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de
modo automático la chapa cuando llega al final del tren.
ACEROS CUADRADOS

Producto Calibre Peso/MT (kgs.) Peso/Pza. (kgs.)


ZCM-050 18 0.482 2.894
ZCM-050 20 0.371 2.223
ZCM-075 18 0.717 4.300
ZCM-075 20 0.547 3.282
ZCM-100 14 1.447 8.685
ZCM-100 16 1.174 7.045
ZCM-100 18 0.950 5.701
ZCM-100 20 0.723 4.341
ZCM-125 14 1.873 11.236
ZCM-125 16 1.517 9.103
ZCM-125 18 1.224 7.346
ZCM-125 20 0.930 5.580
ZCM-150 12 3.080 18.481
ZCM-150 14 2.234 13.407
ZCM-150 16 1.808 10.847
ZCM-150 18 1.457 8.741
ZCM-150 20 1.106 6.639
ZCM-175 14 2.599 15.596
ZCM-175 16 2.100 12.600
ZCM-200 12 4.094 24.565
ZCM-200 14 2.961 17.767
ZCM-200 16 2.391 14.345
ZCM-200 18 1.925 11.547
ZCM-225 14 3.419 20.511
ZCM-250* 12 4.915 29.489
ZCM-250 14 3.601 21.603
ZCM-250* 16 2.920 17.522
Largo estándar = 6.00 mts.
ACERO TIPO TUBO

Diámetro Diam. Comercial Espesor Peso Peso


Calibre
comercial Pulg. mm. mm. Kg. m.l. Kg./Pza.

1.92 3.42 20.52


3" 2.875 73.0 14
16 1.54 2.78 16.68
18 1.24 2.23 13.38
14 1.92 2.84 17.04
2 1/2" 2.375 60.3 16 1.54 2.29 13.74
18 1.24 1.85 11.10
14 1.92 2.27 13.62
16 1.54 1.83 10.98
2" 1.900 48.3 18 1.24 1.48 8.88
20 0.93 1.13 6.78
22 0.798 0.97 5.80
18 1.24 1.29 7.74
1 5/8" 1.660 42.2
20 0.93 0.98 5.88
18 1.24 1.16 6.96
1 1/2" 1.500 38.1 20 0.93 0.89 5.34
22 0.798 0.76 4.56
18 1.24 1.02 6.12
1 3/8" 1.315 33.4
20 0.93 0.77 4.62
16 1.55 0.96 5.7
1" 1.000 25.4 18 1.25 0.77 4.6
20 0.95 0.58 3.5
Largo estándar = 6.00 mts.
ACERO TIPO RECTANGULO

Producto Calibre Peso/MT (kgs.) Peso/Pza. (kgs.)


ZRM-100 18 0.717 4.300
ZRM-125 18 0.989 5.934
ZRM-125 20 0.753 4.517
ZRM-175 18 1.244 7.463
ZRM-175 20 0.945 5.673
ZRM-200 14 2.206 13.235
ZRM-200 16 1.784 10.702
ZRM-200 18 1.438 8.630
ZRM-200 20 1.093 6.555
ZRM-225 18 1.496 8.974
ZRM-225 20 1.136 6.815
ZRM-249 18 1.867 11.203
ZRM-249 20 1.417 8.500
ZRM-250 12 4.178 25.070
ZRM-250 14 3.022 18.129
ZRM-300 14 3.193 19.161
ZRM-300 16 2.596 15.573
ZRM-300 18 2.101 12.603
ZRM-300 20 1.601 9.608
ZRM-400 14 3.947 23.684
ZRM-400 16 3.201 19.208

CONCLUSIONES

El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se


logro realizar esta aleación en el siglo XIX .
La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la
materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la
enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.
El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las
complicaciones que tiene este proceso que es muy complejo. además las
dificultades para lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden
dar al acero.
Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la
cantidad del acero a obtener.
La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de
fabricación y la cantidad de carbono que contenga.
Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan
menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.
El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que
le proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el
esqueleto de las estructuras.
La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad,
por eso es uno de los sectores que predomina en nuestro país desde hace
mucho tiempo.

Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas) catalogadas,


sin contar aquellas que son creadas a media, todo lo cual contribuye a
hacer que el acero sea el material mejor situado para afrontar los desafíos
del futuro.