::: TABLA DE CONTENIDO :::

Abstracto ............................................................................................................................ 3

Introducción ....................................................................................................................... 4

Acerca del informe ............................................................................................................. 5

CAPITULO I
PARÁMETROS DE DISEÑO DE VOLADURA

I.1 Descripción ................................................................................................................... 6

I.2 Geometría del banco ..................................................................................................... 7

I.3 Geometría del disparo .................................................................................................. 7

I.3.a Diámetro del taladro ............................................................................................. 10

I.3.b Sobreperforación................................................................................................... 11

I.3.c Taco ...................................................................................................................... 12

I.3.d Inclinación del taladro ........................................................................................... 12

I.3.e Burden .................................................................................................................. 12

I.3.f Espaciamiento ....................................................................................................... 12

I.4 Factor de potencia ...................................................................................................... 15

CAPITULO II
SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS

II.1 Tipos de explosivos ................................................................................................... 17

II.2 Características de los explosivos ............................................................................. 17

II.3 Consideraciones importantes ................................................................................... 23

II.3.a Costo del explosivo ............................................................................................. 23

II.3.b Diámetro de carga ............................................................................................... 23

II.3.c Características de la roca .................................................................................... 23

II.3.d Volumen del banco .............................................................................................. 24

 CAPITULO III
CÁLCULO DEL BURDEN

III.1 Modelo Matemático de Pearse ................................................................................. 25

III.1.a Modelo para el burden máximo........................................................................... 25

III.1.b Actualización del modelo .................................................................................... 25

III.1.c Modelos para determinar el RQD ....................................................................... 26

III.2 Comparativa de modelos .......................................................................................... 28

CAPITULO IV
APLICACION DEL MODELO

IV.1 Caso: Mina Open Pit Toquepala ............................................................................... 29

IV.1.a Planteamiento del problema................................................................................ 29

IV.1.b Solución y aplicación de modelos matemáticos ................................................. 30

IV.2 Caso: Mina Subterránea Arcata ............................................................................... 32

IV.2.a Planteamiento del problema................................................................................ 32

IV.2.b Solución y aplicación de modelos matemáticos ................................................. 33

IV.3 Discusión ................................................................................................................... 34

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

V.1 Conclusiones .............................................................................................................. 35

V.2 Recomendaciones ..................................................................................................... 35

CAPITULO VI
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

VI.1 Bibliografía de consulta............................................................................................ 36

 ABSTRACTO

En el diseño de voladura el cálculo del burden es una de las partes más críticas de este
proceso. No obstante, hasta la fecha se han desarrollado varios modelos para su cálculo, de
ellos unos son más aplicables en minería superficial, otros en minería subterránea y algunos
en ambos casos. La efectividad de cada modelo varía, puesto que se debe en gran medida
a las condiciones del terreno en el cual intervienen variables controlables y no controlables;
por ello en la determinación teórico-práctica de los parámetros necesarios para su
realización es importante el contraste con las estadísticas de resultados. En el presente
trabajo se aborda el uso del Modelo Matemático de Pearse para el cálculo del burden.
 INTRODUCCIÓN

Hasta hoy en día, diversos métodos de minado han sido adoptados para la
extracción de minerales; de ellos la explotación minera a cielo abierto puede ser menos
costosa y más segura que la explotación minera subterránea así como también con una
producción más alta. Como es conocido, el objetivo básico en la minería es alcanzar la
extracción máxima de minerales con beneficio, la protección del medio ambiente y la
seguridad. Las mejoras en la producción se han alcanzado con la ayuda de maquinarias de
movimiento de tierras de gran capacidad, equipos de minado continuo, explosivos y accesorios
mejorados, innovaciones de procesos y uso creciente de la información y tecnologías de
cómputo. El performance del carguío y transporte, en el ciclo de minado, es influenciado en
gran parte por los resultados de la voladura de rocas, particularmente, por el tamaño de los
fragmentos, su distribución y perfil granulométrico. Así, el diseño de voladura apropiado
desempeña un papel vital en el coste de las actividades de la explotación minera.

A pesar de la introducción de equipos modernos; la perforación y la voladura continúan

dominando la producción debido a su amplia aplicabilidad en las condiciones de Geo-
explotación minera. Por lo tanto, para minimizar los costos de producción, la fragmentación
óptima de la roca tiene que ser alcanzada con un apropiado diseño de voladura. Fragmentos
grandes de roca afectan adversamente al carguío y los equipos de acarreo e incrementan la
frecuencia de clasificación de estos cantos rodados de gran tamaño con su voladura
secundaria, de este modo aumenta el coste de explotación debido a los sobrecostos de
voladura por el excesivo consumo de explosivos.

Por tal razón, es deseable tener una distribución uniforme de fragmentos, evitando
así los de gran tamaño y sus sobrecostos, a fin de optimizar el costo total de explotación
minera. En gran parte de las minas superficiales, los modelos de voladura son establecidos
con métodos de ensayo y error. No obstante, dichos modelos no pueden a menudo alcanzar
los resultados requeridos, de ahí la importancia de analizar y discutir la aplicación de
modelos matemáticos para el cálculo del burden, parámetro clave en el óptimo diseño de
voladura
 ACERCA DEL INFORME

OBJETIVOS

 Comprender y analizar los conceptos básicos del diseño de voladura.

 De lo anterior, conocer los parámetros de diseño más importantes.
 Investigar, analizar y discutir los modelos matemáticos existentes que faciliten
el cálculo de dichos parámetros.

ALCANCES

 Se analizará el Modelo Matemático de Pearse, uno de los modelos más

comúnmente usados en el diseño de voladura de bancos en superficie.
 Mediante dos aplicaciones prácticas se analizará la influencia de variables
como: geometría del taladro, propiedades del macizo rocoso y de las M.E.C. en el
uso de dicho modelo.
 CAP. I PARÁMETROS DE DISEÑO DE VOLADURA

I.1 DESCRIPCION

Los siguientes, son algunos de los parámetros importantes que generalmente influyen en el
diseño de voladura:

 Propiedades físico-mecánicas de la roca: Aquí el tipo de roca, la resistencia

a la tensión dinámica, la resistencia a la tensión, la resistencia compresiva, el módulo de
Young, el coeficiente de Poisson, la densidad y dureza del macizo rocoso, presencia de
discontinuidades, plano de juntas, etc.

 Geología del terreno

 Geometría del banco: En este caso el diámetro de los taladros, profundidad

del taladro, la altura del banco mineralizado, el overburden, el ángulo de la cara del
banco, espaciamiento entre taladros, pie y anchura del banco y sobre-perforación son
considerados generalmente.

 Propiedades de las M.E.C.: Los factores considerados aquí son tipo de

explosivo, energía generada por de unidad masa del explosivo, presión de detonación,
coeficiente de acoplamiento, tiempo requerido para que la onda explosiva viaje a la cara
libre y la parte posterior, el volumen del producto gaseoso por unidad de masa de
explosivo, velocidad de detonación, la velocidad de la propagación de la explosión, la
longitud de onda de la explosión, la longitud, diámetro y peso del explosivo, la densidad de
carga, concentración de carga en la parte inferior y la densidad de carga de la columna
explosiva, etc. Todos ellos son muy importantes; así como también las características de
los accesorios de voladura.

 Longitud y ratio de espaciamiento del burden

 Técnica de voladura: Aquí el objetivo de la voladura es el modelo de

perforación, número de disponibilidad de caras libres, modo de carga de las m.e.c., la
secuencia de iniciación es decir entre dos taladros en fila y el retraso entre dos filas,
longitud de la columna explosiva, volumen de explosivo en el taladro de disparo, etc.

 Factor de potencia: El tamaño de la roca hecha fragmentos debe hacer

 juego con el tamaño de la cuchara del excavador y del grizzly de la chancadora primaria.

 Longitud del taco, el tamaño y la calidad de detritus

 Ángulo de perforación

 Cantidad y dirección de la roca disparada.

 Nivel de vibraciones.

 Presencia de agua.

Algunos de los parámetros importantes considerados en diseño de voladura, dados arriba, se

discuten en detalle como sigue a continuación.

I.2 GEOMETRÍA DEL BANCO

I.2.a Altura del banco (H):

Viene a ser la distancia vertical entre cada nivel horizontal del Pit. A menos que las
condiciones geológicas dicten de otra manera, todos los bancos deberían tener la misma
altura. La altura dependerá de las características físicas del depósito, el grado de
selectividad requerido en la separación del mineral y desmonte con el equipo de carguío, el
índice de producción, el tamaño y el tipo de equipos para cumplir los requisitos de
producción y las condiciones climáticas.

Los elementos de un banco se ilustran en el siguiente gráfico:

 Fuente: Rock Excavations, Course notes - University of Arizona

Fuente: Modelización Matemática de Voladura de Rocas - Dr. Carlos Ágreda T.

La altura del banco se debe fijar tan alta como sea posible dentro de los límites del tamaño
y del tipo de equipo seleccionados para la producción. El banco no debe ser tan alto tal que
presente problemas de seguridad su altura se extenderá normalmente a partir de 15 m en
minas grandes de cobre y a tan poco como más de 1 m en las minas de uranio.

Este parámetro se relaciona directamente con el grado de apilamiento y de extensión de

material fragmentado, asimismo también limita el máximo y los diámetros mínimos de carga
del taladro. El diseño más económico también se puede determinar por el índice de
perforabilidad; siempre que el índice de penetración disminuya perceptiblemente.
Los siguientes, son algunos factores que se deben considerar en la determinación de altura
de un banco:

a) La altura de excavación de las palas: si la altura del banco es superior a la

máxima altura de carguío, existirá el riesgo que el material suelto en la parte superior
del banco se desprenda dañando el equipo de carguío y su operador; en el caso
contrario no habrá buena producción.

b) El número de bancos: cada banco exige material que ha de ser desplazado en los
sucesivos cortes requiriendo previamente perforación y voladura, por ello a menor
altura de bancos mayor será el desplazamiento de material incrementando los
costos unitarios de operación. Por tal razón se debe trabajar con el mínimo número
de bancos maximizando sus alturas.

c) Características físico-mecánicas del material: la buena estabilidad del talud nos

permitirá maximizar la altura del banco minimizando su número en el diseño del tajo
abierto. La altura del banco es limitada en algunos casos por la geología del
depósito de mineral debido a la dilución del mineral.

La altura del banco puede determinarse de la siguiente manera:

L = Lm Sx
Donde:

L: altura del banco (mts.)

Lm: altura máxima de carguío (mts.)
S: factor de expansión (x = 1/2 para corte cajón y x = 1/3 para corte esquina)

Además:

S = Vi / Vf

Donde:

Vi: volumen de material en el banco

Vf: volumen de material roto

El factor de expansión (S) es importante para determinar el equipo de carguío y transporte

en el cálculo de las dimensiones de los bancos.
I.2.b Ancho del banco:

Hay un ancho mínimo del banco, medido horizontalmente en dirección perpendicular a la

pared del pit. Cada altura del banco tiene un valor que es establecido por los requerimientos
de carguío y acarreo. El ancho también debe ser tal de modo que asegure la estabilidad de
la excavación antes y después de la voladura, porque cada disparo reduce con eficacia el
sostenimiento de las paredes del pit en una elevación más alta. Debido a los límites
establecidos por los requerimientos de equipos de operación y estabilidad del banco, hay
una anchura máxima que no debería ser excedida por cualquier disparo.

I.3 GEOMETRÍA DEL DISPARO

I.3.a Diámetro del taladro (Φ):

El diámetro del taladro se selecciona tal que en combinación con el apropiado

posicionamiento de los mismos, dará la fragmentación adecuada para el carguío, los
equipos de transporte y la chancadora, usados en la operación. Factores que deberían
considerarse en la determinación del diámetro son:

 Altura del banco

 Tipo de M.E.C.
 Características de la roca
 Grado de fragmentación requerido
 Dimensiones del equipo de carga
 Producción promedio por hora
Cuando el diámetro de los taladros “D” es pequeño, los costos de perforación, cebado e
iniciación serán altos y en las operaciones de carga, retacado y conexión se invertirá mayor
tiempo y mano de obra. La única ventaja de esto es la mejor distribución del explosivo y su
consecuente menor consumo.

Sin embargo cuando los “D” son muy grandes, los esquemas de perforación y la
granulometría que se obtendrán en las voladuras pueden llegar a ser inaceptables si una
familia de diaclasas y discontinuidades presentan amplio espaciamiento y conforman
bloques “in situ” (ej.: dacita aglomerada)

Para el cálculo del diámetro del taladro “D” hay un modelo referencial que relaciona este
parámetro y el tamaño máximo admisible “C” del bloque de roca:

D=K.C

Donde,
D: diámetro del taladro (mm)
K: coeficiente de proporcionalidad, cuyo valor puede ser:

K = 0.1, para rocas difícilmente triturables

K = 0.2, para rocas de trituración media
K = 0.3, para rocas fácilmente triturables

C: tamaño lineal máximo del bloque

Según V. V. Rzhevskii el tamaño lineal máximo “C” para palas mecánicas y dragas:

C = 0.75 (E)1/3

Donde,
E: volumen del cucharón (m3)

Asimismo algunos autores citan que en relación con los equipos de carga, debe existir un
equilibrio entre las dimensiones de éstos, los diámetros de perforación y la capacidad de las
unidades de transporte, el siguiente gráfico nos muestra ello:
 Triángulo de dimensionamiento de los equipos de perforación, carga y transporte.

I.3.b Sobre-perforación (S/D):

La sobre-perforación o sub-drilling (S/D) es parte del taladro de perforación y su uso es

necesario para evitar o reducir al mínimo los pisos altos en los frentes de avance de los
bancos y para mejorar el rendimiento del equipo de excavación, facilitando la operación
segura y eficiente del cargador y del transportador. Todo taladro de producción lleva en el
fondo como sobre-perforación, entre 8 a 12% de su altura neta de rotura o altura de banco.
El sub-drilling óptimo depende de:

 La formación estructural
 Densidad de la roca
 Tipo de M.E.C.
 Diámetro e inclinación del taladro
 Ubicación de iniciadores en la carga

Cerca al 10% en sobre-perforación da una mejor fragmentación de roca y poca vibración.

Una relación también se muestra en el cuadro 3:
Excesiva sobre-perforación causa más vibraciones y sobre-fracturamiento en la parte inferior
del piso del banco.

I.3.c Taco (T):

La función primaria del taco es confinar el gas producido por la detonación del explosivo
hasta el instante adecuado para fracturar y mover el material disparado. Un taco de
adecuada longitud y consistencia aumenta la fractura y desplazamiento por la energía del
gas. La longitud requerida para el taco va de la mitad a las dos terceras partes del burden,
esta medida mantiene generalmente suficiente control sobre la generación de tiros
soplados.

I.3.d Inclinación del taladro (β):

En los últimos años, cierta atención ha sido prestada por los operadores de tajo abierto a la
perforación de los taladros inclinados. Un modo de cálculo este parámetro está basado en
una inclinación de taladros estándar entre 3:1 y 2:1. Las ventajas de tener cargas inclinadas
son:

 Se obtiene un mejor contorno del banco

 Requiere menos sobre-perforación
 Uniformidad de burden a través de la longitud del taladro
 Facilita la perforación del siguiente banco

Ángulos mayores de 25 grados son menos utilizados por la necesidad de mantener el

alineamiento excesivo de los taladros y la dificultad en su carguío. Con ello, la longitud “L”
del taladro aumenta con la inclinación.

Un modelo para determinar la longitud de taladros inclinados “L” es:

Donde:
β: ángulo del taladro con respecto a la vertical (en grados º)
I.3.e Burden (B):

El burden se puede definir como un parámetro crítico sujeto a un diseño y tipo de m.e.c.
específicos a las características del disparo. Es la distancia del eje de la carga a la cara libre
más cercana creada al instante de la detonación. Como los taladros con períodos más bajos
detonan primero, ellos crean nuevas caras libres. De ahí que la carga eficaz dependerá de
la selección del tipo de retardo; cuando la distancia entre las discontinuidades es más
grande, se requiere una carga más pequeña.

Una relación entre la carga y el diámetro del taladro se muestra a continuación:

Fig. 4 - Tamaño del burden en función con el diámetro del taladro

En este gráfico se muestran tres tipos de mallas de perforación comúnmente usadas en

minería superficial:
I.3.f Espaciamiento (S):

El espaciamiento es un parámetro importante en diseño de voladura, se define como la

distancia entre dos cargas adyacentes en la misma fila y controla el efecto mutuo de la
tensión entre dichas cargas. El espaciamiento se calcula en función del burden, profundidad
del taladro, ubicación relativa del primer entre cargas adyacentes y depende del intervalo de
tiempo de iniciación. Por varias décadas en la mayoría de las operaciones mineras el
espaciamiento se ha dado en relación al burden. El valor del ratio de espaciamiento y
burden (S/B) que ha sido comúnmente usado en diversas fórmulas oscila entre 1 y 2.

En pruebas de producción a escala con cargas esféricas, muchos trabajadores sugirieron

que el espaciamiento sea mantenido cerca de 1,3 veces el burden. Cuando este coeficiente
aumentaba más de 2, resultados inesperados fueron encontrados.

I.4 FACTOR DE POTENCIA

El factor de potencia se define como la cantidad de explosivo necesario para fragmentar 1

m3 de roca y puede ser calculada como la relación entre la cantidad de explosivos sobre el
volumen cúbico de material que se desea fragmentar.

Nº de kilogramos de m.e.c. usados

Factor de potencia = (Kg/m3)
Volumen de material cortado

En opinión de muchos especialistas ésta no es la mejor herramienta para diseñar la

voladura, a menos que esté refiriendo al modelo de explosivos o expresado como consumo
energético.
El tamaño de la roca fragmentada debe ser tal que encaje uniformemente en el volumen del
cubo de la pala y también en el grizzly de la chancadora primaria. El siguiente gráfico
muestra, cómo los costos de explotación totales varían con el factor de potencia:

Una relación del tamaño medio de fragmentación en función con el burden y factor de
potencia se muestra en el siguiente diagrama:
 CAP. II SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS

Esto desempeña un papel principal en el diseño de voladura y los resultados del disparo. Un
explosivo tiene muchas características que necesitan ser analizadas en tomar esta decisión.
Éstas incluyen: el diámetro mínimo en el cual la detonación ocurrirá, la resistencia al agua, la
presión del agua, generación de humos tóxicos, capacidad de funcionar bajo diversas
condiciones de temperatura, energía necesitada para iniciar la reacción, su densidad a
granel, velocidad y presión de detonación.

Adicionalmente debe ser considerado: el coste del explosivo, diámetro de carga,

características y volumen de roca que será fragmentada, condiciones de la seguridad, y nivel
de vibraciones generados.

II.1 TIPOS DE EXPLOSIVOS

El explosivo usado como carga principal de los taladros de perforación se puede mencionar
en cuatro tipos: slurries, emulsiones, agentes de voladura secos y ANFOs pesados; todos
ellos se consideran como explosivos potentes.

II.2 CARACTERISTICAS DE LOS EXPLOSIVOS

II.2.a PROPIEDADES FÍSICAS:

Hay muchas propiedades físicas que deben ser consideradas en la selección de explosivos.
Estos factores afectan a seis características de los explosivos: sensibilidad, resistencia al
agua, tolerancia a la presión del agua, humos y resistencia a bajas temperaturas.

Sensibilidad: Es la característica de un explosivo que define su capacidad de propagar una

detonación estable en toda la longitud de la carga y controla el diámetro mínimo para el uso
práctico. Determinando el diámetro crítico del explosivo usted puede medir la sensibilidad del
explosivo. El diámetro crítico es el diámetro mínimo de la columna explosiva que detonará
confiablemente, tiene una amplia gama entre diversos explosivos. Algunos pueden tener un
diámetro crítico de tres pulgadas, mientras que otros pueden tener un diámetro crítico de
algunos milésimos de una pulgada. El diámetro explosivo, el diámetro de la perforación,
debe ser mayor que el diámetro crítico del explosivo que usted elija utilizar para que
funcione el disparo. Así, si su tamaño de la perforación está determinado usted puede
eliminar los explosivos que tienen un diámetro crítico que sea mayor que su diámetro
explosivo predeterminado.

Resistencia de agua: es la capacidad del explosivo de soportar la exposición al agua sin

sufrir efectos perjudiciales en su funcionamiento. Los explosivos tienen dos tipos de
resistencia al agua: interno y externo. La resistencia interna al agua es aquella
proporcionada por la composición del explosivo. En cambio la resistencia externa es la
proporcionada por el empaquetado o el camión donde se coloca el explosivo. El agua es
dañina al explosivo porque puede disolver o lixiviar algunos de sus ingredientes o alterarlo a
un punto donde no funcionará correctamente. Para describir esta propiedad se puede utilizar
los términos: excelente, bueno, media o pobre. Cuanto más resistente al agua es un
explosivo, más alto es su coste.
Tolerancia a la presión del agua: es la capacidad del explosivo de seguir siendo
inafectada por altas presiones estáticas. Estas altas presiones ocurrirán cuando se tienen
perforaciones profundas que se llenan de agua. Los explosivos pueden ser densificados y
desensibilizados en estas condiciones. Algunos ejemplos de explosivos que tienen
problemas grandes con tolerancia de la presión de agua son mezclas de ANFO pesado.

Humos: La clase de humo de un explosivo es una medida de la cantidad de gases tóxicos

producidos en el proceso de la detonación. Los gases más comunes considerados en
grados de clase del humo son CO y óxidos del nitrógeno. Las m.e.c. que se producen buscan
liberar la mayor energía posible mientras se minimizan estos gases. Esto es hecho
equilibrando el oxígeno en la reacción química del explosivo.

Resistencia a la temperatura: El funcionamiento de los explosivos puede ser afectado si se

exponen a condiciones extremadamente calientes o frías. Bajo condiciones calientes, sobre
18º C, algunos compuestos explosivos se descomponen o cambian lentamente sus
propiedades. La vida útil sería disminuida y no sólo afectaría al funcionamiento del explosivo,
sino también a la seguridad de almacenamiento.

II.2.b PROPIEDADES DE PERFORMANCE:

Después de considerar todos los factores ambientales, las características de funcionamiento

de explosivos se deben considerar en el proceso de selección explosivo. Estas características
incluyen: sensibilidad, velocidad, presión de detonación, densidad, y brisance.

Sensibilidad: La sensibilidad de un explosivo es definida por la cantidad de energía

requerida para que el producto detone confiablemente. Mientras algunos explosivos
requieren energía muy pequeña detonar confiablemente con apenas un fulminante, otros
requieren el uso de un booster o un primer junto con un fulminante para conseguir una
detonación confiable. Factores tales como agua en los taladros de perforación, diámetro
inadecuado de la carga o la temperatura pueden afectar a la sensibilidad de un explosivo. El
peligro de la sensibilidad es la respuesta a la adición accidental de energía, por ejemplo un
explosivo expuesto al fuego.

Velocidad de detonación: es la velocidad a la cual una detonación se propaga a través de

un explosivo.

Esta propiedad se utiliza para determinar la eficacia de una reacción explosiva; si esta
velocidad medida es perceptiblemente más baja que su velocidad clasificada significa que el
explosivo no está funcionando adecuadamente. Cuanto mayor sea la velocidad de
detonación, habrá un mayor grado de fracturamiento.

Los factores que afectan a la velocidad de detonación incluyen: la densidad de carga,

diámetro, confinamiento e iniciación
Presión de detonación: Es la presión que existe en el plano “CJ” detrás del frente de
detonación, en el recorrido de la onda de detonación. Es función de la densidad y del
cuadrado de velocidad y su valor se expresa en Psi o MPa. Asimismo, es un indicador
significativo de la capacidad de fragmentación que posee un explosivo; existen varias
formas para estimarla por cálculo y pruebas físicas complicadas, pero dentro de la teoría
hidrodinámica se muestra que su valor práctico es:

Donde:

Pd: Presión de detonación (MPa)

ρe: densidad del explosivo (gr/cm3)
VOD: velocidad de la detonación (m/s)

Estos esquemas gráficos, nos ayudan a explicar de manera práctica el proceso de

detonación del explosivo y las fases de la mecániica de rotura de un taladro con cara libre:
Densidad: Es la relación entre la masa y el volumen de un cuerpo expresada en g/cm; en
los explosivos tiene influencia determinante sobre la velocidad de detonación y la
sensibilidad. La densidad propia o “de masa” de los explosivos varía entre 0,8 a 1,6 g/cm en
relación con la unidad (agua a 4 °C y 1 atm). En los agentes de voladura granulares la
densidad puede ser un factor crítico dentro del taladro, pues si es muy baja se vuelven
sensibles al cordón detonante axial, que los comienza a iniciar en régimen de deflagración
antes que arranque el cebo o booster, o de lo contrario si es muy alta no detonan (es el caso
de insensibilidad por incremento de la densidad bajo presión).

Generalmente, cuanto más denso sea un explosivo, proporcionará mayor brisance, razón
por la que en las columnas de carga combinadas se coloca al más denso al fondo.

Densidad de carga: Es la relación entre la masa del explosivo dentro del taladro y el
volumen del taladro ocupado por esa masa, definida por la siguiente fórmula:
Donde:
Dc: densidad de carga (gr/cm.)
Q: masa del explosivo en el taladro (kg.)
Ø: diámetro del taladro (pulg.)
L: longitud de la carga (mts.)

También definida como grado de confinamiento, en algunos casos puede determinarse

como concentración lineal de carga “q”, en un taladro de diámetro “Ø” y una densidad “ ρe”,
se calcula a partir de:

Donde:
ρe: densidad del explosivo (gr/cm3)
Ø: diámetro de la carga (mm.)

Brisance: se refiere a la cantidad de energía que un explosivo puede desarrollar y su

capacidad de fragmentación. La fuerza se valora en dos maneras diferentes, uno está sobre
una base igual del volumen, llamada fuerza a granel. El otro es clasificado sobre una base
igual del peso, llamada fuerza del peso. La fuerza se mide usando diversos métodos y
pruebas.

II.3 CONSIDERACIONES IMPORTANTES

Hay algunos parámetros adicionales que deben ser considerados al seleccionar un explosivo.
Éstos incluyen: el coste de explosivo, diámetro de la carga, características de las rocas a
fragmentar, volumen de roca fragmentada y condiciones de seguridad.

II.3.a Costo del explosivo

Al seleccionar un explosivo, su costo es muy importante a considerar. La meta es encontrar

aquél que sea más económico que pueda realizar el trabajo en el proyecto de voladura. Al ser
el explosivo más barato, ANFO, se utiliza la mayoría de las veces.

Tal parámetro se expresa más adecuadamente en términos de costo unitario por peso; para
un diseño de voladura usando un tamaño fijo de taladro que requiere un explosivo o
explosivos de gran potencia a costos más bajos por disparo, lo que serán obtenidos
seleccionando el explosivo cuya energía requerida sea el más barato por longitud de unidad
del taladro cargado. El mejor explosivo no siempre es el menos costoso, sino aquel que
alcanza los costos de voladura más bajos.

II.3.b Diámetro de carga

Si los explosivos con velocidades de detonación varían grandemente con el diámetro que se
utilizan, sería importante considerar:

 En taladros con diámetros grandes de diversas mezclas de explosivos a

granel es muy económico cargarlos por medios mecánicos.
 Los explosivos granulares todavía se utilizan en diámetros bajos, pero en
aquellos de tamaño medio se están substituyendo por slurries y emulsiones.

II.3.c Características de la roca

Al fragmentar rocas, se pueden categorizar en cuatro tipos: rocas masivas resistentes, rocas
altamente agrietadas, rocas en forma bloques, rocas porosas. Diversos tipos de explosivos se
recomiendan para cada uno de estos tipos. Las formaciones de roca masivas resistentes tienen
muy pocas grietas y planos de debilidad.

Como consecuencia, es necesario un explosivo que cree un gran número de nuevas

superficies basadas en su energía de tensión.

La energía de tensión es la energía potencial almacenada en la parte linear de un sólido

elástico filtrado. Un explosivo con alta densidad y velocidad de detonación, trabajará bien en
este caso. Así las mezclas y las emulsiones serían buenas opciones. Las formaciones de roca
altamente agrietadas tienen muchas grietas preexistentes; los explosivos con alta energía de
tensión no trabajan bien en este caso. El ANFO es la opción recomendada aquí debido a su
alta energía y presión de gases.

Cuando las masas con espaciamiento grande entre discontinuidades que forma grandes
bloques, la fragmentación de la roca se basan más en la geometría del disparo que las
propiedades del explosivo. Así, si se quiere un explosivo con una relación equilibrada de
energía/presión de gas, tal sería el ANFO pesado.

En formaciones de roca porosas hay muchas cosas a considerar al fragmentar junto con la
selección del explosivo apropiado. El explosivo apropiado sería uno con bajas densidades y
velocidad de detonación, tal como ANFO. Para conservar los gases en el taladro, el blaster
debe dar el mayor tiempo posible y tener en cuenta:

 Control del material y la altura del taco

 Dimensionamiento apropiado del Burden
 Redcir la presión del taladro por desacople de cargas

II.3.d Volumen del banco

Esto determinará la cantidad de explosivo que se utilizará para el disparo. Cuando este
volumen es muy grande se considerará el uso de explosivos a granel, ello hace posible el
carguío mecanizado y su rápido transporte, bajando así los costos de labor.

Donde:

L: longitud del banco (mt.)

A: ancho del banco (mt.)
H: altura del banco (mt.)

CAP. III CÁLCULO DEL BURDEN

III.1 MODELO MATEMÁTICO DE PEARSE

Pearse en 1955, propuso una fórmula para el burden basado en las características
geomecánicas de la roca, parámetro geométrico y tipo de explosivo.

Donde:

B: Burden (mts.)

KV: Constante de volabilidad, su valor variable depende de las características geomecánicas

de la roca (0.7 a 1)
De: Diámetro del explosivo (mm)

PD: Presión de detonación del explosivo (kg/m2)

RT: Resistencia tensional in situ de la roca (kg/m2)

III.1.a BURDEN MÁXIMO

De modo similar a otros investigadores, Pearse estableció su modelo para el cálculo del
burden máximo:

Donde:

Bmax: Burden máximo (mts.)

d: Diámetro del explosivo (mm)

PD: Máxima presión de detonación del explosivo (MPa)

RT: Máxima resistencia tensional de la roca (MPa)

III.1.b ACTUALIZACIÓN DEL MODELO

Guillermo V. Borquez, determina la constante KV, que lo llama factor de volabilidad este
valor fue fijado en una relación empírica con el índice de calidad de la roca (RQD),
modificada por la resistencia de las fracturas.

Cuando el junturamiento es más largo que 10 cm., que en el testigo, la resistencia de las
fracturas viene a estar determinada por el relleno de junturamiento y el grado de alteración
observado en el testigo. Los factores de corrección para estimar la resistencia de las
fracturas en los testigos se muestra en la siguiente tabla.

Factores de correción para estimar la resistencia en las fracturas

Factor de corrección
Estimación de calidad
(JSF) a él (RQD)
Fuerte 1.00
Medio 0.90
Débil 0.80
Muy débil 0.70
Referencia: E/MJ 1981

Por lo que:
ERQD = RQD * Factor de corrección (JSF)
Donde:
ERQD: Designación de equivalencia de la calidad de la roca
RQD: Índice de calidad de la roca

Entonces según Borquez KV se puede determinar de la siguiente manera:

KV = 1.96 - 0.27 * Ln (RQD)

El cálculo del factor de carga, factor de potencia, Espaciamiento, Taco, tiene el mismo
procedimiento que el de R.L. Ash

III.1.c MODELOS PARA DETERMINAR EL RQD

El índice de calidad de roca según Deere

Se ha usado en todas partes y se ha comprobado que es muy útil en la clasificación del

macizo rocoso para la selección del refuerzo para los túneles. Deere propuso la siguiente
relación entre el valor numérico RQD y la calidad de la roca:

El RQD se define como el porcentaje de núcleos que se recuperan en piezas enteras de 100
mm o más, del largo total del barreno, como se ve en el gráfico siguiente:
Cuando no se dispone de núcleos de perforación se podrá estimar el RQD por la cantidad
de fisuras por unidad de metro cúbico

Palmstrom (1982)
RQD = 115 - 3.3 Jv

Donde:
Jv: Nº discontinuidades por metro cúbico.

Priest & Huston, 1976 (corregido)

RQD = 70 * (0.1 * l +1) * EXP (-0.1 * l )

Donde:
l: Nº discontinuidades en un metro lineal.

Este gráfico muestra el Factor de volabilidad en función del índice de calidad ERQD
III.2 COMPARATIVA DE MODELOS

En esta tabla podemos establecer las diferencias de Pearse frente a otros modelos:

CAP. IV APLICACION DEL MODELO

IV.1 CASO: MINA TOQUEPALA

IV.1.a PLANTEAMIENTO
La mina posee una mineralización de sulfuros diseminados con una distribución uniforme de
leyes de Cu y minerales de molibdeno en menor grado. Este yacimiento de tipo mesotermal
posee los siguientes tipos de rocas:

ROCA Dr RQD RT
SUAVES Tn/m3 % Kg/cm2
Di-Arg 2.57 20.00 107.50
Px-Arg 2.56 70.00 50.24
Dp-Arg 2.31 70.00 41.14
Bx-Arg 2.73 35.00 121.25
MEDIAS Dr RQD RT
Da 2.51 50.00 146.00
Qq-sil 2.64 25.00 162.81
Bx-sil 2.68 25.00 133.87
Px-sil 2.62 30.00 134.41
Dp-sil 2.57 65.00 172.49
Bx-sil-turm 2.68 60.00 181.29
DURAS Dr RQD RT
Dp-sil-y/a 2.74 80.00 130.00
Bx-sil-turm-y/a 2.67 95.00 87.76

Asimismo se cuentan con los siguientes parámetros para la voladura del banco:

R. SUAVE R. MEDIA R. DURA UNIDADES

DIAMETRO - EXPLOSIVO 279.40 279.40 250.82 mm
ALTURA DE BANCO 15.00 15.00 15.00 m
GRAVEDAD ESPECÍFICA 0.85 0.85 0.85 g/cm3
PRESIÓN DE DETONACIÓN 48764.00 48764.00 48764.00 kg/cm2
Teniendo en cuenta que se trabajan con bancos de 15mts. y 70º de talud. Se requiere calcular
el Burden para el diseño de la malla de perforación y voladura

IV.1.b SOLUCION
En el diseño de voladura, para el cálculo del Burden emplearemos el Modelo de Pearse:

Del cual:

Kv = 1.96 – 0.27 Ln (ERQD)

Donde:

ERQD = RQD x Factor de corrección (JSF)

Tomando los datos de la tabla tenemos en rocas suaves para la diorita argilizada (Di - arg):

St = 107.05 kg/cm2

% RQD = 20

Por ser roca suave consideramos: JSF = 0.8

Kv = 1.96 - 0.27 Ln (ERQD) = 1.96 - 0.27 Ln (20 x 0.8) = 1.214

Asimismo, de los parámetros del banco:

Pd = 48764 Kg / cm2 Øexp = 279.40 mm. St = 107.05

Reemplazando los datos en el Modelo de Pearse:

Finalmente:

.::. B = 7.2155 mts. ≈ 7.22 mts.

Luego, calculando análogamente para las demás unidades litológicas obtenemos los
siguientes cuadros resumen:
Zona alteraciones y rocas baja dureza

TIPO DE ROCA Dr RQD RT Kv BURDEN ESPAC.

SUAVES Tn/m3 % Kg/cm2 m m
Di-Arg 2.57 20.00 107.50 1.21 7.22 10.11
Px-Arg 2.56 70.00 50.24 0.87 7.60 10.64
Dp-Arg 2.31 70.00 41.14 0.87 8.40 11.76
Bx-Arg 2.73 35.00 121.25 1.06 5.94 8.32

Zona alteraciones y rocas de dureza media

TIPO DE ROCA Dr RQD RT Kv BURDEN ESPAC.

MEDIA Tn/m3 % Kg/cm2 m m
Da 2.51 50.00 146.00 0.93 4.76 5.95
Qq-sil 2.64 25.00 162.81 1.12 5.41 6.77
Bx-sil 2.68 25.00 133.87 1.12 5.97 7.46
Px-sil 2.62 30.00 134.41 1.07 5.70 7.12
Dp-sil 2.57 65.00 172.49 0.86 4.05 5.06
Bx-sil-turm 2.68 60.00 181.29 0.88 4.05 5.06

Zona alteraciones y rocas duras

TIPO DE ROCA Dr RQD RT Kv BURDEN ESPAC.

DURA Tn/m3 % Kg/cm2 m m
Dp-sil-y/a 2.74 80.00 130.00 0.78 3.77 4.34
Bx-sil-turm-y/a 2.67 95.00 87.76 0.73 4.32 4.97

IV.2 CASO: MINA ARCATA

IV.2.a PLANTEAMIENTO
La Unidad Minera Arcata de la Cía. Ares es una mina productora de oro y plata. El sistema
de veta Mariana está ubicado en el margen norte del área mineralizada e incluye la mayoría
de reservas y soporta la mayor parte de la producción. De acuerdo a la ubicación de los
cuerpos mineralizados se proyectan labores por las cuales se puede acceder a ellos.

Estos por lo general son desarrollados por estéril, de la forma que se permite el paso
de equipo de carguío y transporte. El RQD y JSF el del mineral en la U. M. Arcata varía
de acuerdo al siguiente cuadro:

CALIDAD DE
TAJO RQD (%) JSF
ROCA
806-B 60.0 FUERTE 1.00
1005 60.0 MEDIA 0.90
1125 60.0 DEBIL 0.80
816 50.0 MUY DEBIL 0.70

Asimismo se cuenta con las siguientes m.e.c.

Explosivos Densidad VOD (Vel. Deton.) Presión de Deton.

Examon-V 0.80 g/cm 3 5400.00 m/s 34699.54 Kg/cm2
Examon-P 0.70 g/cm 3 5400.00 m/s 27539.32 Kg/cm2

Se requiere determinar el burden para el diseño de la malla de perforación y voladura.

IV.2.b SOLUCION

Hallando el factor K

TAJOS SIMULADOS
RQD (%) ERQD K
RQD = 55.0 44.0 0.983
RQD = 55.0 44.0 0.9383
RQD = 55.0 44.0 0.9383
RQD = 45.0 31.5 1.0285

Determinación del esfuerzo tensional dinámico del mineral

Std = 8% * SC

Donde:
 Std= Resistencia tensional de la roca (kg/cm2)
SC= Resistencia comprensiva uniaxial del mineral (kg/cm2)

RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN UNIAXIAL

806-B TL 986.92 Kg/cm2
1005 TL 986.92 Kg/cm2
SC
1125 TL 986.92 Kg/cm2
816 TL 986.92 Kg/cm2

Reemplazando en la fórmula, se tiene:

CALCULO DEL ESFUERZO TENSIONAL

806-B TL 78.95 Kg/cm2
1005 TL 78.95 Kg/cm2
St
1125 TL 78.95 Kg/cm2
816 TL 78.95 Kg/cm2

Presión de detonación de explosivos:

Trabajamos con la información proporcionada por el fabricante:

Explosivos Presión de Deton.

Examon-V 34699.54 Kg/cm2

Examon-P 27539.32 Kg/cm2

Cálculo del Burden con el modelo de Pearse

CALIDAD PRES.
EQUIPO DE DIAM
EXPLOSIVO TAJO DE ROCA DETONAC. Std K
PERF. (mm)
(RQD) (Kg/cm2)
Simba 806-B 55.0 63.5 34699.54 78.95 0.9383
Stop Master 1005 55.0 63.5 34699.54 78.95 0.9383
Examon-V
Simba 1125 55.0 63.5 34699.54 78.95 0.9383
Stop Master 816 45.0 63.5 34699.54 78.95 1.0285
Simba 806-B 55.0 63.5 27539.32 78.95 0.9383
Stop Master 1005 55.0 63.5 27539.32 78.95 0.9383
Examon-P
Simba 1125 55.0 63.5 27539.32 78.95 0.9383
Stop Master 816 45.0 63.5 27539.32 78.95 1.0285

Burden promedio en función de los equipos y explosivos

 (Burden en metros)
EQUIPOS EXPLOSIVOS
Examon-V Examon-P
Simba 1.25 1.11
Stop Master 1.31 1.17

Burden promedio de los tajeos de taladros largos (TJ – TL)

TJ – TL BURDEN (m)
Min 1.18
Max 1.24

Cálculo de espaciamiento en funcion del burden

Apoyándonos en la regla práctica que el espaciamiento puede variar de 1.2 a 1.3 veces el
burden, tenemos:

ZONA BURDEN (m) ESPACIAMIENTO (m)

Pall. Oeste 1.18 1.416
Pall. Central 1.24 1.488

IV.3 DISCUSION

Para el primer caso los resultados fueron comparados en cálculos apartados con el modelo
de Konya y de Energía Relativa, notándose una ligera variación en el cálculo (10%). En la
aplicación de la mina Arcata también se ha podido obtener resultados válidos en la práctica.

En el caso de tajeos por labores subterráneas el modelo de Pearse fue aplicable debido al
método de explotación L.B.H. (Long Blast Hole), (S.L.S. realce) que es la aplicación de los
principios de la voladura en bancos a cielo abierto a la explotación subterránea. En este
sistema se establece un único nivel base para varios subniveles superiores, ya que la
secuencia de explotación es inversa al sistema tradicional (en el L.B.H. se mantiene más
adelantado el nivel inferior)

CAP. V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

V.1 CONCLUSIONES

 Aplicando el modelo matematico de Pearse se observa que interviene las variables

geomecánicas del macizo rocoso y las propiedades fisicoquimicas del explosivo, por lo
tanto tendriamos mayor precision al momento del diseño de la malla de perforacion que
con otros metodos.

 Cada investigador al plantear un modelo matematico debe tener en cuenta las

propiedades fisicoquimicas del explosivo y las propiedades geomecánicas del macizo
rocoso. Del problema tenemos que la relación de acoplamiento tiene fuerte influencia en
la reducción de carga de las m.e.c. al variar el valor de Pb.

 Todo modelo matemático para ser validado, debe ser entendible y tener aplicaciones en
campo que sustente su postulado, para la aplicación en la Mina Toquepala en las
comparaciones con modelos como el de Konya se obtuvo resultados con 10% de
diferencia.

 El modelo de Pearse es muy comúnmente usado en voladuras de bancos en tajo abierto,

pero también es aplicable en bancos de minería subterránea cuando se aplica en tajeos
con taladros largos.

 Teniendo un modelo matematico adecuado para el calculo del burden, podremos obtener
un optima fragmentacion y por lo tanto mejorar la rentabilidad de los procesos mineros y
metalurgicos.

V.2 RECOMENDACIONES

 Tener en cuenta las unidades y los factores de conversión para el cálculo de Pb ya que
el modelo por defecto es para MPa.

 Hacer un analisis técnico, económico y ecológico del modelo planteado para su posterior
uso.

 Es recomendable en la misma aplicación comparar los márgenes de diferencia con

respecto a otros modelos, a fin de colectar estadísticas que den soporte a los
resultados.

CAP. VI REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

VI.1 BIBLIOGRAFIA DE CONSULTA

El presente informe pudo ser realizado gracias a las publicaciones hechas por los siguientes
investigadores e instituciones especializadas:

 Rock Blasting: Some aspects on the theory and practice, Pearse G.E.

 Modelización Matemática de Voladura de Rocas, Dr. Carlos Ágreda Turriate

 Tesis: Diseño de Voladura en Mina Toquepala, Luis Alberto Porras Tineo

 Blasting principles for Open Pit Mining, William Hustrulid

 Determination of the burden in Sungun open-pit mine, Iran, Paper Fragblast 2010

 Design of surface blasts - A computational approach, Ashutosh Mishra

 Surface Mining, B.A. Kennedy, SME

 Manual de Voladura, C. Konya & E. Albarrán

 Manual Práctico de Voladura, EXSA

 Manual de Perforación y Voladura, C. Lopez Jimeno

 Rock Excavation, Course Notes - University of Arizona