INFORMES DE LABORATORIO

Juan Manuel Peña Riaños Cod. 20152140514

Einer Mena López Cod. 20171159915
Diego Armando Miranda Cod. 20151130994
Orland Camilo Quintero Cod. 20152139863
Anderson Andrés Jiménez Cod. 20171158079
Jhonatan Cabrera Vargas Cod. 20142132218
Carlos Andrés Quiroz Cod. 20152142781
Alexander Salas Cod. 20152143203

Presentado a:
Ing. Julián Pulecio

Universidad Surcolombiana
Facultad de Ingeniería
Materiales de construcción
2017-1
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO

INTRODUCCION

El presente informe tiene como fin presentar el procedimiento y resultados

obtenidos en la práctica dos de materiales de la construcción, donde se determinó
la densidad relativa (gravedad específica) y el porcentaje de absorción de los
agregados utilizados para la elaboración del concreto. La determinación de estos
fue según la ASTM C 128 para el agregado fino.
El lugar de la práctica fue en el laboratorio de construcción de la Universidad
Surcolombiana de Neiva, facultad de ingeniería.
Densidad relativa (gravedad específica) es la relación de la densidad de un
material a la densidad de agua destilada a una temperatura determinada; los
valores son adimensionales.
La importancia de esta propiedad radica en la obtención de los volúmenes que
ocupará un agregado en el concreto de manera más exacta, que le ayudará
mucho al ingeniero para realizar mezclas más exactas.
La absorción es importante porque indica la cantidad de agua que puede penetrar
en los poros permeables de los agregados (áridos) en 24 horas, cuando estos se
encuentran sumergidos en agua.

PROCEDIMIENTO
MATERIAL EMPLEADO

 Para la ASTM C128 agregado fino (arena)

 Balanza mecánica, estas son empleadas para realizar tareas de

investigación y análisis en laboratorios, así como también pueden
aparecer en el medio de la docencia debido a que se trata de un modelo
ideal para hacer demostraciones de uso, por la precisión y la forma de
manejo de la báscula en sí.
 Frasco Volumétrico (matraz aforado de cuello largo) de 500 cm³ de
capacidad, este es un recipiente de cristal donde se mezclan las
soluciones químicas, generalmente de forma esférica y con un cuello
recto y estrecho, que se usa para contener líquidos.

 Molde cónico de metal de 40 mm de diámetro en la parte superior, 90

mm de diámetro en el fondo, con 75 mm de altura.

 Un pisón metálico de 340 gramos de peso y que con una sección

circular de 25 mm de diámetro.

 Gotero, en este caso se usó una pacha, este se compone de un tubo,

actualmente de plástico, y de una tapadera sellable herméticamente
provista de una tetina flexible adaptable a la boca del infante, que tiene
un agujero pequeño por cual el niño bebe, absorbiendo el líquido.

 Horno que mantenga una temperatura constante de 110 °C.

  Charolas.

 Agregado fino en la condición saturada superficialmente seco.

DESARROLLO

 Agregado fino (arena)

Previamente a la prueba el agregado fino debe estar bajo la condición saturado y

superficialmente seco.

 Método de Matraz Aforado:

La arena estaba sobre una charola.

Se realizó la prueba del cono. Se colocó la arena suelta sobre el molde cónico y
se le aplicó 15 golpes con el pisón sobre la superficie, se rellenó y se volvió a
aplicar 10 golpes más para un total de 25 golpes y se enrasó el material. Se
levantó el molde verticalmente. La arena conservó un poco más de ¾ partes de la
altura del cono. Se esperó un tiempo y se volvió a hacer la prueba nuevamente.
Esta vez el árido se desmoronó al levantar el cono, por lo que se pudo comprobar
que el agregado ha llegado a la condición de saturado sin humedad superficial.

1. Se pesaron 500 gramos de arena en la condición antes mencionada (B).

2. Se determinó el peso del frasco seco limpio(C).
3. Se colocaron los 500 gramos de arena en el frasco volumétrico y se llenó
de agua hasta la marca de aforo. El frasco se agitó hasta eliminar el aire
atrapado.
4. Se le agregó agua al frasco hasta la marca de aforo, luego se pesó el frasco
que contenía la arena y el agua añadida para completar la capacidad del
frasco (D).
5. Se determinó el peso de una tara.
6. Se retiró el agua y la arena contenida en el frasco, depositándolo en la tara,
colocándola en el horno a temperatura de 110 ± 5 C ͦ por un periodo de 24
horas. En este tiempo se considera que el árido pierde toda el agua,
inclusive la que se encuentra en los poros permeables.
7. Después de las 24 horas se retiró la tara del horno, se refrescó la muestra y
se determinó su peso seco (A).
8. Se prosiguió a determinar la densidad relativa y porcentajes de absorción
mediante las fórmulas que presentarnos más adelante.

CALCULOS
Formulas a utilizar

Agregado fino (arena)

𝐴
𝐺𝑒 =
𝑉−𝑤

𝐵
𝐺𝑠𝑠𝑠 =
𝑉−𝑤

𝐴
𝐺𝐴𝑝 =
(𝑉 − 𝑤) − (𝐵 − 𝐴)

𝐵−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = × 100
𝐴

𝑊 = 𝐷 − (𝐵 + 𝐶)

𝐴 = 𝐹 − 𝑤𝑡𝑎𝑟𝑎
Donde:

W: peso agua añadida.

Ge: Gravedad especifica.
Gsss: Gravedad especifica en condición saturada superficialmente seca.
GAp: Gravedad especifica aparente.
%Abs: Porcentaje de absorción.
A: Peso de la muestra seca.
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca.
C: Peso del frasco seco y limpio.
D: Peso del frasco con agua y la muestra.
F: Peso de la tara con la muestra seca.
Wtara: Peso de la tara.

Tabla de datos

ARENA(gr)
A 474.450
B 500.000
C 190.490
D 980.040
F 637.750
Wtara 163.300
Modelo de cálculo

 Arena:

𝐴 = 637.75 𝑔𝑟 − 163.300 𝑔𝑟 = 474.450 𝑔𝑟

𝑤 = 980.040 𝑔𝑟 − 500 𝑔𝑟 − 190.490 𝑔𝑟 = 289.550 𝑔𝑟

𝑉 − 𝑤 = 500 − 289.550 = 210.450 𝑔𝑟

474.450 𝑔𝑟
𝐺𝑒 = = 2.254
210.450 𝑔𝑟

500 𝑔𝑟
𝐺𝑠𝑠𝑠 = = 2.376
500 𝑔𝑟 − 289.550 𝑔𝑟

474.450 𝑔𝑟
𝐺𝐴𝑝 = = 2.566
210.450 𝑔𝑟 − 500 𝑔𝑟 + 474.450 𝑔𝑟

500 𝑔𝑟 − 474.450 𝑔𝑟
%𝐴𝑏𝑠 = × 100 = 5.385 %
474.450 𝑔𝑟
Tabla de resultados

ARENA

Ge 2.254

Gsss 2.376

Gap 2.566

% Abs 5.385

ANALISIS
Se puede ver en la tabla de resultados que la densidad relativa de nuestra
muestra de arena de 500 gr, fue de 2.254, el rango de aceptación de agregados
finos es de 2.21 a 2.67, como podemos observar nuestro material casi está en el
margen mínimo de aceptación y por eso se recomienda que sea utilizado para
obras que el concreto o el mortero no requiera mucha resistencia.

La densidad relativa aparente de la arena fue de 2.566, esta densidad define que
tan poroso está el material, mientras mayor sea su densidad aparente menor será
los huecos que presente el agregado.

La absorción que presento el agregado fino fue de 5.385 % y el rango de

aceptación es de 0 % al 5 %, lo cual no implica, que el material no es apto para la
construcción bajo esas condiciones, pero la solución es mejorarse para presentar
porcentajes de absorción que supere expectativas deseadas, algunas formas de
mejoramiento serian combinarlo con uno de menor absorción para promediar.
CONCLUSIONES
Se pudo concluir que el conocimiento práctico adquirido, nos ayudara mucho en la
resolución de problemas en un futuro como ingenieros ya que, sabiendo la
densidad relativa, aparente y en la condición saturada superficialmente seca, se
puede saber la cantidad exacta en volumen de cualquier tipo de agregado que
ocupara en una masa de aglomerado.

La determinación del porcentaje de absorción nos ayudara para una proporción

agua cemento, más exacta lo que ayudaría a obtener las resistencias necesarias
para cualquier tipo de concreto o mortero en el que se utilice estos agregados.
Gravedad específica (bulk seca, bulk sss y aparente) del AGREGADO
GRUESO
INTRODUCCION

A continuación, se mostrara el procedimiento que se debe seguir para determinar

la densidad promedio de una cantidad de partículas de agregado grueso (sin
incluir los vacíos entre ellas), la densidad relativa (gravedad específica) y la
absorción del agregado grueso. Dependiendo del procedimiento utilizado, la
densidad, en kg/m3(lb/pie3), se expresa como seca al horno (SH), saturada y
superficialmente seca (SSS) o aparente. Además, la densidad relativa (gravedad
específica), que es una cantidad adimensional, se expresa como seca al horno
(SH), saturada y superficialmente seca (SSS) o aparente (gravedad específica
aparente). La densidad seca al horno (SH) y la densidad relativa seca al horno
(SH) se deben determinar luego del secado del agregado. La densidad SSS, la
densidad relativa SSS y la absorción se determinan luego de sumergir el agregado
en agua durante un período especificado

PROCEDIMIENTO

 Muestreo del material.

Mezclamos el material de forma homogénea y luego rechazamos todo lo
que pasa por la malla Nº 4.

 Se divide la muestra de forma que obtengamos una cantidad mayor a 1Kg.

Pesamos y registramos el valor.
 Lavamos el material en el tamíz Nº 200 hasta remover el polvo e impuresas
(agregado fino) que pueda contener.

 Metemos al horno el agregado, a una temperatura de 110 más o menos

5ºC por un tiempo menor a 24 horas. Retiramos la muestra y dejamos al
ambiente por un par de horas y pesamos el material seco. Valor A.

 Ahora procedemos a llenar el recipiente de agua, dejando una lámina que

lo sobrepase. Por un tiempo de 48 horas conseguimos que el material se
encuentre en una condición totalmente húmeda. Después de esto secamos
superficialmente el agregado con un paño, para obtener la condición
saturado superficialmente seco. Pesamos el material y obtenemos el valor
B.
  A continuación, hacemos uso de una balanza y una canastilla, se sumerge
la canastilla en un recipiente con agua para determinar un peso que
llamaremos C1 y luego repetimos el proceso pero ésta vez, con el agregado
dentro de la canastilla para encontrar C2. La diferencia de ambos me dará
como resultado la masa de agua que fue desplazada por el agregado,
llamada masa aparente del agua. Valor de C.

CÁLCULOS

Simbología:
 A: Peso al aire de la muestra seca al horno, g.
 B: Peso al aire de la muestra saturada superficialmente seca, g.
 C: Peso aparente de la muestra saturada en agua, g.
 D: Peso de la canastilla con el agregado sumergida en agua, g.
 E: Peso de la canastilla vacía sumergida en agua, g.
 F: Peso al aire de la muestra, g.

Gravedad específica:
𝐴
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝐺𝑠𝑏) =
𝐵−𝐶
 𝐵
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑠𝑠𝑠 (𝐺𝑠𝑏_𝑠𝑠𝑠) =
𝐵−𝐶
𝐴
𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐺𝑠𝑎) =
𝐴−𝐶

Resultados:
A 1173,5
B 1308
C 757,6
D 1475,6
E 718
F 1200

1173,5
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝐺𝑠𝑏) = = 2,13
1308 − 757,6
1308
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑠𝑠𝑠 (𝐺𝑠𝑏_𝑠𝑠𝑠) = = 2,38
1308 − 757,6
1173,5
𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐺𝑠𝑎) = = 2,82
1173,5 − 757,6

CONCLUSIONES

 Se concluye que el conocimiento adquirido en práctico nos ayudará para

experiencias laborales puesto que con la determinación de la gravedad
 específica se puede saber la cantidad exacta en volumen de cualquier tipo
de agregado grueso que ocupara en una masa de aglomerado.

 En base a los resultados cuantitativos, la gravedad específica aparente 2,82

define que tan poroso está el material, mientras mayor sea su densidad
aparente menor serán los huecos que presente el agregado.
HUMEDAD (FINOS Y GRUESOS)

INTRODUCCION
Mediante el siguiente laboratorio lograremos determinar la cantidad de humedad presente
en los dos agregados en su estado seco o en el entorno a condiciones ambientales
PROCEDIMIENTO
Utilizaremos 1000gr de agregado fino y grueso, los cuales serán pesados
respectivamente en una balanza analítica. Depositaremos los 1000gr de cada agregado
en un recipiente y los dejaremos en el horno durante un periodo de 24 horas. Posterior a
esto volveremos a pesar los agregados para observar y hallar el porcentaje de humedad
presente en los agregados
CALCULOS
Humedad agregado fino
1000𝑔𝑟 − 995.5𝑔𝑟
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = 0.45%
995.5𝑔𝑟

Humedad agregado grueso

1000𝑔𝑟 − 996.5𝑔𝑟
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = 0.35%
996.5𝑔𝑟

ANALISIS
Mediante los anteriores cálculos logramos determinar los porcentajes de humedad
presentes en los agregados fino y grueso. Para fino 0.45% y grueso 0.35%
Es decir que la diferencia de humedad entre ambos agregados es del 0.10% obteniendo
un mayor porcentaje de humedad el agregado fino.
Lo cual nos demuestra que el agregado fino es propenso a almacenar más humedad que
el agregado grueso.

CONCLUSIONES
Con el anterior laboratorio logramos hallar los porcentajes de humedad presentes en los
agregados fino y grueso mediante el procedimiento requerido para este
Lo cual nos demuestra que el agregado fino es el que, en las mismas condiciones
ambientales, puede lograr almacenar una mayor cantidad de humedad que el agregado
grueso.
FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO (MESA DE FLUJO)

INTRODUCCIÓN
Determinaremos la fluidez de morteros de cemento hidráulico, utilizando la mesa
de flujo con los pasos indicados que a continuación serán representados-

PROCEDIMIENTO
Necesitaremos del siguiente equipo:

Mesa de flujo Se trata de una mesa y consta en esencia de lo siguiente: un

soporte, un árbol y una plataforma circular

Molde Debe ser de bronce o latón, de dureza Rockwell no inferior a 25 HRB, su

peso no será inferior a 907 g ( no se especifica), y su espesor mínimo de 5 mm
(0.2"), su forma es de tronco de cono recto, con base superior de 70 ± 0.5 mm
(2.75 ± 0.02") de diámetro para moldes nuevos y 70+1.3 mm y -0.5mm(2.75+0.05"
y -0.02”) de diámetro para moldes usados; la base inferior será de 100 ± 0.5 mm
(4 ± 0.02") de diámetro, para moldes
nuevos y 100 + 1.3 y -0.5mm (4.00 + 0.05 y -0.02”) de diámetro para moldes en
uso. La altura del molde 50 ± 0.5 mm (2 ± 0.02"). La base menor estará provista
de un collar integral, para facilitar su remoción; en la base inferior del molde, se
debe colocar una corona de un material no atacable por el mortero y unos 255mm
(10”) de diámetro mayor y 100 mm (4”) de diámetro menor, con el objeto de evitar
que el mortero que queda fuera del molde, cuando esté lleno, caiga sobre la
plataforma.

Calibrador–Consiste en una mandíbula fija y una móvil a lo largo de una escala

permanente, deberá ser proporcionado para medir el diámetro del mortero
después de haber sido esparcido por la operación de la mesa. La escala deberá
ser dividida con máquina en 40 incrementos con 4 mm (0.16”) entre divisiones con
líneas de división principales cada 5 divisiones y el número de incremento cada 10
divisiones (Nota3). La construcción y precisión del calibrador deberá ser tal que la
distancia entre mandíbulas sea 100 ± 0.25mm (4 ±0.01”) cuando el indicador esté
fijado en cero.

Compactador– Será de material no absorbente, abrasivo ni quebradizo, como

caucho de dureza media o madera (Roble curado). La sección transversal debe
ser rectangular de unos 13 x 16 mm (1/2” x 0.6") y una longitud entre 130 y 150
mm (5” y 6")

Llenado del Molde– Se limpia y se seca la plataforma de la mesa de flujo, se

coloca el molde en el centro, se vierte en el molde una capa del mortero que se
requiere ensayar, de unos 25 mm (1") de espesor, y se apisona con 20 golpes del
compactador, uniformemente distribuidos. Con una segunda capa de mortero, se
llena totalmente el molde y se apisona como la primera capa. La presión del
compactador será la suficiente que asegure el llenado uniforme del molde. Se
retira el exceso de mortero de la capa superior y se alisa la superficie por medio
de un palustre

Ensayo

Una vez el molde se encuentra lleno, se limpia y se seca la plataforma de la mesa,

teniendo cuidado de secar el agua que está alrededor de la base del molde

Después de un (1) minuto de terminada la operación de mezclado, se retira el

molde, levantándolo e inmediatamente se deja caer la mesa de flujo desde una
altura de 12.7 mm (½") 25 veces en 15 segundos. Luego se mide el diámetro de
la base de la muestra, por lo menos en cuatro puntos equidistantes y se calcula el
diámetro promedio
Resultados

La fluidez es el aumento del diámetro de la muestra, expresado

como un porcentaje del diámetro de la base mayor del molde, determinado
según la siguiente fórmula:

CÁLCULOS
5 − 100mm
∗ 100 = 35%
100mm

ANALISIS

Al realizar el cálculo correspondiente nos da una fluidez del 35% para el concreto
hidráulico, lo cual dentro de las especificaciones para concretos es un buen
porcentaje

CONCLUSIONES

Logramos calcular la fluidez del concreto para morteros de cemento hidráulico

siguiendo la norma INV E-325-07
De esta manera fue que se logró el resultado de 35% para fluidez en los cálculos
anteriores
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO
HIDRÁULICO

INTRODUCCION
Este método de ensayo proporciona un medio para determinar la resistencia a la
compresión de morteros de cemento hidráulico y otros morteros. Los resultados se
pueden emplear para determinar la conformidad con las especificaciones y otros
métodos de ensayos. No se deben emplear sus resultados para estimar la
resistencia del concreto
La compresión se medirá sobre dos (3) cubos de 50mm o (2”) compactados en
dos (2) capas. Los cubos serán curados un día en los moldes y se desmoldarán y
sumergirán en agua-cal hasta su ensayo. Las proporciones en masa para formar
el mortero usado están compuestas de 1 parte de cemento y 2.75 partes de arena
normalizada. Los cementos Pórtland o los cementos Pórtland con incorpora dotes
de aire son mezclados con una relación agua/cemento especificada para los
demás cementos la cantidad de agua de amasado debe ser aquella que produzca
una fluidez de 110 ± 5 en 25 golpes en la mesa de flujo.

PROCEDIMIENTO
Se utilizará la Máquina de Ensayo– Podrá ser mecánica o hidráulica, con una
abertura suficiente entre los apoyos, para que permita colocar la muestra y los
aparatos de comprobación. La carga aplicada a la muestra, se deberá medir con
una tolerancia de ± 1.0%. El soporte superior, tendrá una esfera metálica
firmemente asegurada al centro del apoyo superior de la máquina (sistema de
rótula) (Figura 1). El centro de la esfera estará sobre la perpendicular levantada el
centro de la superficie del bloque en contacto con la muestra(cubo). El bloque se
colocará asentando sobre la esfera, pero se podrá inclinar libremente en cualquier
dirección. La diagonal o diámetro de la superficie de apoyo será ligeramente
mayor que la diagonal de la cara de la muestra (cubo), pero no mayor de 74mm,
para facilitar su centrado. Debajo del cubo se colocará un bloque metálico para
minimizar el desgaste del plato inferior de la máquina. Este bloque tendrá marcas
grabadas, que permitan centrar exactamente el cubo y su dureza Rockwell no será
inferior a 60 HRC. Las superficies que van a hacer contacto con los cubos deben
ser planas y con variación permisible de 0.013 mm (0.0005”) cuando son nuevos,
y se deberá mantener dentro de una variación permisible de 0.025 mm.
Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la cámara
húmeda cubriéndolos con un paño húmedo, mientras se van pasando a la
máquina. Para los otros cubos, se deben sacar del tanque de almacenamiento uno
a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se ensayarán dentro de las
siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas ± 1/2 hora; a los 3 días ± 1 hora; a
los 7 días ± 3 horas, a los 28 días ± 12 horas y a los 56 días ± 24 horas. Los cubos
se deberán secar y dejarse limpios de arena suelta o incrustaciones en las caras
que van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo. Se debe
comprobar por medio de una regla, que las caras están perfectamente planas, si
hay una curvatura apreciable se pueden limar las caras o desechar el espécimen.
Se coloca cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo, debajo del
centro de la parte superior de la máquina, comprobándose antes de ensayar
Instituto Nacional de Vías E 323-8cada cubo, que la rótula gira libremente en
cualquier dirección. No se usarán amortiguadores entre el cubo y los bloques de
carga. Se aplica una proporción de carga a una proporción relativa de movimiento
entre el plato superior y el inferior que corresponda a una carga aplicada al cubo
en el rango de 900 N/segundo a 1800 N/segundo, la proporción del movimiento se
obtiene durante la primera mitad de la carga máxima, no se hará ningún ajuste a la
proporción de movimiento del plato en la siguiente mitad del ensayo.

CALCULOS

fm= resistencia a la compresión, en Mpa (psi),

P= carga máxima total en N (lbf), y
A= área de la superficie cargada en mm² (pulg²)

ANALISIS
En la siguiente imagen logramos apreciar el punto en el que la curva cambia y
podemos definir la fuerza a la resistencia obtenida en el punto en donde se
fractura el mortero, el cual da =17.8kN
CONCLUSIONES
El promedio que se logró obtener de resistencia en los 3 cubos fue de
aproximadamente 17.8KN debido a que estos 3 cubos fueron fallados a los 56
días, los cuales nunca se dejaron en agua. (paro ing. Agrícola)
Comparamos nuestros resultados con los de otros grupos el cual si habían dejado
los morteros en agua el tiempo requerido. A los 28 días obtuvieron 26.7KN de
resistencia a la compresión, lo cual nos hace ver la importancia del agua durante
el proceso.
ELABORACION DE CILINDRO

INTRODUCCION
En el siguiente ensayo se mostrará la elaboración de cilindros cuya resistencia
pueda llegar a los 3400psi a los 28dias. las dimensiones están establecidas en la
especificación aplicable al proyecto y deberán cumplir los requisitos indicados
en el numeral 4.4. INV E-402(SECCIÓN 400) Si las dimensiones no se encuentran
estipuladas en los
documentos del proyecto, el espécimen se deberá elaborar con una relación
longitud/diámetro de 2:1, cumpliendo los requisitos del numeral 4.4.
PROCEDIMIENTO
Necesitaremos los siguientes materiales para iniciar.

1. Mezclaremos las cantidades correspondientes de los materiales

 2. Realizamos el ensayo de asentamiento (“slump”) de concreto

La determinación del asentamiento es de gran importancia, pues este es un

criterio fundamental para determinar si un concreto puede ser colocado.
Se debe tener cuidado al realizar el procedimiento que aquí se describe pues si se
cometen ligeros errores se pueden ocasionar problemas de interpretación.
El procedimiento que se describe coincide con el indicado por la norma NTC 396
“Método de ensayo para determinar el asentamiento del hormigón”
 3. El ultimo procedimiento es llevar la mezcla del cono a los dos moldes
cilíndricos de dimensiones h=30cm y D=15cm
La manera correcta de llenar los cilindros es mediante 3 capas, cada capa
con 25 penetraciones por la varilla y 6 golpes con maso de hule en 3
direcciones distintas, esto por cada capa.

CALCULOS
Realizamos algunos cálculos volumétricos para determinar la cantidad necesaria
del agregado fino, cemento y agua.
ANALISIS
Con los anteriores cálculos logramos obtener las cantidades necesarias para la
elaboración de concreto hidráulico cuya fuerza a la compresión esperamos sea de
3400psi a 28dias

CONCLUSIONES
Haciendo los cálculos respectivos se puede hallar las cantidades requeridas para
la elaboración de cilindros cuya fuerza a la compresión sea la que necesitemos
Teniendo en cuenta un buen proceso durante la toma de muestras, el ensayo de
asentamiento y por último el ensayo de cilindros. Los cuales nos indican el control
de calidad del concreto en la obra.
Tienen que medirse bien las dosificaciones si queremos obtener un óptimo
resultado en la calidad y resistencia del concreto.
Obtenemos un mejor resultado si vertimos agua, grava, arena y cemento
respectivamente ya que le facilita a la maquina realizar el proceso de mezclado.
Antes de introducir la mezcla en los cilindros tenemos antes que haberlos
humedecido en acpm para que cuando la mezcla se compacte no se vaya a
quedar pegada al molde.
Realizar los 25 chuzones y un buen golpeteo es esencial para que la mezcla
quede esparcida de manera uniforme en el molde y no se vayan a generar
posteriormente pequeños huecos o agujeros luego de compactada.
Es importante realizar un buen proceso de fraguado si queremos obtener los
resultados deseados.