Démarche générale de maîtrise

du risque dans les industries de procédé

par Yvan VÉROT

Directeur Hygiène-Sécurité-Environnement Industrie chez ATOFINA

1. Éléments de maîtrise des risques ...................................................... AG 4 605 – 2

1.1 Principes généraux et définitions............................................................... — 2
1.2 Approche générale de la conception à la mise sur le marché................. — 3
2. Démarche appliquée dans les industries de procédé .................. — 4
2.1 Spécificités des industries de procédé ...................................................... — 4
2.2 Risques et inconvénients associés aux activités ...................................... — 4
2.3 Approche globale. Processus continu ....................................................... — 5
2.4 Tactique de maîtrise des risques ................................................................ — 5
2.5 Identification des risques ............................................................................ — 5
2.6 Système de management ........................................................................... — 7
2.6.1 Éléments de base................................................................................ — 7
2.6.2 Approche managériale....................................................................... — 7
2.6.3 Système de management .................................................................. — 7
2.6.4 Système « harmonisé »...................................................................... — 8
Références bibliographiques ........................................................................
— 9

out au long de son histoire, pour sa survie et son développement, l’humanité

T s’est affrontée aux risques naturels ainsi qu’à ceux résultants de ses activi-
tés. Toute action, toute initiative comporte une part de risque et d’incertitude.
Pour tout être, le risque est consubstantiel à l’existence.
Par l’évolution importante et rapide, dans un passé récent, des sciences et des
techniques, les pays industrialisés ont atteint un niveau élevé de développement
qui a permis d’accéder à une longévité et à un état sanitaire jamais atteints,
d’améliorer considérablement notre niveau de vie et de bien être, de répondre,
et au-delà, aux besoins en nourriture en dépit de l’accroissement démogra-
phique.
Bien que source de déchets, ce « progrès », essentiellement matériel a été glo-
balement accepté dans le présupposé qu’il devait, corrélativement, s’accompa-
gner d’un progrès social et moral. Il est désormais l’objet de doutes et de
discussions. Il est source d’interrogations, voire d’inquiétudes, sur les inconvé-
nients et nuisances liés au développement résultant de cet accroissement des
connaissances et de cette amélioration des techniques.
Toute activité industrielle comporte des risques. Ceux-ci suscitent, tant de la
part du public que des acteurs de l’entreprise, des interrogations, des attentes,
des exigences. Ceci fait donc obligation à tout industriel, dont les activités sont
porteuses d’inconvénients et de risques, d’apporter des réponses aux interroga-
tions ainsi exprimées :
— en tout premier lieu, il lui revient de montrer que l’initiative ou le projet
envisagé (nouveau produit, nouvelle activité), s’inscrit dans un contexte d’amé-

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lioration, c’est-à-dire de recherche d’un « bien », d’un « mieux », d’un « plus » et

que les « bienfaits » attendus sont bien en mesure de compenser les
« inconvénients » qui peuvent en résulter ;
— il convient ensuite de montrer que, dans le cadre des connaissances et des
techniques du moment, les risques associés à l’activité envisagée (ou à l’usage
du produit) ont été correctement identifiés et que les dispositions pour en assu-
rer la maîtrise ont été définies et mises en œuvre.
On peut, sur la base d’un certain nombre d’éléments scientifiques et techni-
ques, se donner une image « technique » répondant aux critères « d’objectivité »
du risque associé à une activité. La notion de risque revêt, cependant, également
une composante subjective liée aux composantes socioculturelles « du moment
et du lieu ». Ce « risque perçu », résultante des appréciations individuelles et col-
lectives, est un construit « social ».
Le présent document a pour objet de présenter les dispositions généralement
adoptées dans les industries de procédé pour la gestion globale des risques.
Dans une première partie seront présentés les éléments génériques constitutifs
de la démarche générale de maîtrise des risques dans un contexte industriel.
Dans la deuxième partie les concepts précédemment évoqués seront illustrés
par les dispositions retenues dans les industries de procédé en insistant notam-
ment sur l’approche globale et le processus continu dans la maîtrise des risques,
sur les éléments de tactique de maîtrise des risques et sur la mise en place de
systèmes de management.

1. Éléments de maîtrise
des risques Rassembler les connaissances

Évaluation du risque
1.1 Principes généraux et définitions
Se former un jugement
Pour une société exerçant des activités industrielles, vouloir assu-
rer la maîtrise des risques liés à ses activités signifie, au premier
chef, que les préoccupations correspondantes figurent au nombre
de ses objectifs et sont déclarées comme telles.
De façon générale, cela signifie qu’en premier lieu l’entreprise se
Prendre une décision
dote en la matière :
— d’abord, d’une politique définissant les valeurs et objectifs Gestion du risque
correspondants ;
— ensuite, d’une organisation et de moyens ; Assurer la mise en œuvre
— enfin, d’un ensemble de méthodes et procédures.
Par ailleurs, prétendre avoir la maîtrise d’un système suppose que
l’on dispose des connaissances nécessaires pour en avoir une com-
préhension convenable et que l’on a su définir et mettre en œuvre Figure 1 – Gestion du risque industriel
les dispositions techniques et organisationnelles permettant d’en
contrôler le fonctionnement et de réagir aux événements imprévus.
Ainsi de façon générale, vouloir assurer la maîtrise des risques
liés à un nouveau projet (nouveau produit, nouvelle activité) sup-
pose dans l’ordre que : Dans le présent document nous utiliserons les définitions sui-
— l’on dispose des connaissances nécessaires ; vantes (figure 2) :
— l’on se soit formé un jugement au regard de ces connais- — danger : propriété intrinsèque à une substance, à un sys-
sances, de règles (internes ou externes) établies et d’un système de tème qui peut conduire à un dommage ;
valeurs (internes ou externes) existant ; — situation de danger : situation caractérisée par la coexis-
— l’on adopte en conséquence une décision ; tence, éventuellement temporaire, d’un élément de danger en
— l’on procède ensuite à la mise en œuvre de cette décision, dans interaction potentielle avec un « élément vulnérable » suscep-
le respect des éléments qui y ont conduit. tible de subir des dommages ;
— risque accidentel : il caractérise la survenue du dommage
Les deux premières étapes constituent les éléments de ce que l’on
potentiel lié à une situation de danger. Il est habituellement
appelle l’évaluation du risque ; les deux dernières étapes consti-
défini par deux éléments : la probabilité de survenue du dom-
tuent les éléments de ce que l’on appelle la maîtrise du risque
mage et la gravité des conséquences.
(figure 1).

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■ Du fait de l’évolution des connaissances et surtout des possibi-

Danger lités désormais offertes par l’évolution des techniques, les installa-
(propriété intrinsèque d'une substance, d'un système...) tions modernes comportent un niveau élevé de complexité. Cette
(potentialité de dommage) complexité revêt trois aspects :
— aspect technique dû au nombre élevé de composants et de
paramètres, à l’interdépendance forte entre les différents éléments
Élément constitutifs, au degré élevé d’interactions et à la dynamique même
Situation de danger Élément
porteur des unités en fonctionnement ;
(coexistence) vulnérable — aspect organisationnel dû à l’interdépendance des acteurs
de danger
appartenant à des métiers différents (transversalités), à l’ensemble
documentaire volumineux et complexe associés aux unités (docu-
ments techniques, consignes, procédures…) ;
Risque — aspect humain concernant, à la fois, l’aspect individuel et
Expression
Probabilité de survenue Dommage l’aspect collectif des acteurs, internes et externes, servant les unités.
du danger
Gravité des conséquences Cette complexité, sans interdire la définition des éléments per-
mettant la maîtrise des procédés et le contrôle des dérives qui pour-
Figure 2 – Notion de risque industriel raient conduire à des situations accidentelles graves, n’autorise
cependant pas une connaissance « intime » du système, c’est-à-dire
Dans tout projet, la démarche générale adoptée, pour favoriser la une connaissance complète et détaillée de la combinatoire possible
maîtrise du risque, consiste à donner la primauté aux mesures per- des différents états du système. Elle conduit donc à une certaine
mettant, chaque fois que possible, de supprimer ou à défaut de limi- « intransparence » qui ne peut être surmontée que par l’observa-
ter le risque à la source. La démarche s’inscrit dans une logique de tion attentive des différents « signaux faibles » (écarts, anomalies,
recherche d’un procédé « intrinsèquement plus sûr » [1]. Les mesu- incidents… dans les domaines humains, techniques, organisation-
res de contrôle ou de correction ne seront envisagées qu’en second nel) provenant des installations dans leurs différentes phases de
lieu. fonctionnement (figure 3).
■ Les risques associés aux procédés, équipements et installations
La démarche générale suivie dans la recherche de maîtrise exigent, au-delà des études nécessaires pour assurer les performan-
des risques consistera donc : ces attendues dans les domaines techniques et économiques, la
prise en compte, par une méthodologie formelle et adaptée, des
— d’abord à favoriser la prévention, c’est-à-dire en tout pre- préoccupations d’hygiène industrielle, de protection de la santé et
mier lieu à supprimer les éléments de danger ou à en atténuer de la sécurité au poste de travail, de prévention des risques majeurs,
les caractéristiques de façon à, si possible, supprimer le risque de protection de l’environnement.
ou, à défaut, le réduire ;
— ensuite à rechercher, définir et mettre en œuvre les La phase de projet est une phase qui correspond au domaine de
moyens de surveillance et d’actions permettant la conduite et la la logique et de la rationalité ; une volonté organisée, s’appuyant
maîtrise du système ainsi que le contrôle des dérives ; sur les connaissances scientifiques et techniques du moment, est au
— enfin, à s’organiser et à disposer des moyens pour interve- service d’un objectif.
nir et limiter les conséquences en cas d’événement accidentel. Dans cette phase d’anticipation [2] s’exerce l’art de l’ingénieur
qui, sur la base d’essais et de calculs et la définition de dispositions
organisationnelles, enferme le futur dans le prévu et l’organisé.
À ce stade sont définis les conditions de fonctionnement normal,
1.2 Approche générale de la conception de gestion des déviations ainsi que les éléments de réponse géné-
à la mise sur le marché rique à des situations dégradées voire accidentelles types (figure 4).
■ Ainsi, au terme de la phase de projet et avant la mise en service
La maîtrise du risque lié à une activité suppose une prise en des installations, les consignes et procédures d’exploitation,
compte systématique des préoccupations correspondantes depuis d’entretien, d’inspection … (et même si elles ont été rédigées par
le stade de la recherche jusqu’à la mise sur le marché et l’usage du l’exploitant) sont essentiellement l’expression d’attentes et d’exi-
(ou des) produit(s). gences des différentes lignes de savoir qui ont conçu le procédé et
construit les installations.
Elle suppose donc que les préoccupations correspondantes
soient systématiquement prises en compte aux divers stades : Ces consignes et procédures ont donc, par essence, une dimension
technique et rationnelle et pour ambition de fournir, a priori, un
— conception d’un produit ; ensemble de réponses aux différentes situations susceptibles d’être
— conception du procédé ; rencontrées au cours du fonctionnement réel. Sauf à tenter vainement
— construction des installations ;
— exploitation des installations ;
— mises sur le marché et devenir des produits.
La démarche de la maîtrise des risques correspond donc à un pro-
cessus continu, chaque stade ayant son importance et relevant
d’une logique et d’une méthodologie qui lui sont propres. Systèmes complexes :

Elle s’appuie sur un ensemble de dispositions de type organisa- — nombre élevé de composants et paramètres ;
tionnelles, techniques, procédurales et managériales. L’aspect — interdépendance des éléments constitutifs ;
— degré élevé d'intégration ;
humain et la mise en place de systèmes de management consti-
— situation dynamique.
tuent, également en la matière, des éléments importants.
Les stades conception du produit et conception du procédé revê-
tent cependant une importance particulière, car c’est à ces stades
que se prennent les décisions fondamentales qui constitueront, « Intransparence »
avec les procédures qui y sont associés, le socle technique et procé-
dural sur lequel repose la démarche. Figure 3 – Intransparence des systèmes complexes

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Éléments de complexité Éléments de complexité

Technique : Technique :
— nombre élevé de composants — nombre élevé de composants
— et de paramètres ; Anticipation : (prévu) — et de paramètres ; Adaptation,
— interdépendance des éléments (prévention - maîtrise) — interdépendance des éléments résilience : (réel)
— constitutifs ; — constitutifs ; (capacité à réagir)
— degré élevé d'interactions ; • Fonctionnement normal — degré élevé d'interactions ;
— situation dynamique. • (consignes). — situation dynamique.
• Gestion des déviations
Organisation : Organisation : • Situation anormale ou
• (consignes de sécurité).
• dégradée.
— gestion des « transversalités » ; • Situations accidentelles — gestion des « transversalités » ; • Situation accidentelle.
— ensemble documentaire. • types (plans d'urgences). — ensemble documentaire.
Aspect humain : Aspect humain :
— aspect individuel ; — aspect individuel ;
— aspect collectif. — aspect collectif.

Figure 4 – Stade projet-anticipation Figure 5 – Stade exploitation : adaptation résilience

de décrire, dans les plus intimes détails, tous les états envisageables
d’un système trop complexe (et cette tentative, si elle pouvait abou-
tir, enlèverait toute vertu applicative aux documents trop nombreux
et volumineux), ces consignes et procédures ne peuvent offrir qu’un
cadre, au demeurant « vrai », mais inéluctablement réducteur et
simplificateur de ce que sera la réalité du fonctionnement.
Face au constat de la complexité des systèmes industriels actuels,
complexité résultant des aspects techniques, organisationnels et
humain, il revient ainsi à l’exploitant, lors du fonctionnement réel
des installations d’assurer :
— la réconciliation entre le réel et le prescrit tout en respectant
les éléments fondamentaux fournis par les concepteurs pour assu-
rer la performance technique et économique, et le fonctionnement
sûr des installations (adaptation) ;
— le « recueil et l’interprétation » des « événements » : anomalies,
écarts, incidents, accidents…, qui sortent du cadre de fonctionnement
prévu et organisé des installations (retour d’expérience). On pourra
se reporter aux articles [AG 4 610] Retour d’expérience dans les
industries de procédé, [BN 3 845] Transport des matières radioacti-
ves. Sûreté et réglementation, [S 8 250] Sûreté de fonctionnement
des systèmes industriels complexes et [T 7 700] Gestion de projet.
Il lui revient également de définir et mettre en œuvre les
éléments : organisation, moyens et procédures pour faire face à des
situations dégradées ou accidentelles inattendues (consignes de
sécurité, plans d’urgence). C’est ce que certains auteurs appellent la
capacité de résilience [2] (figure 5).
■ Ainsi que cela ressort des éléments exposés ci-avant, la démar-
che de maîtrise des risques suppose la mise en place, au sein des
usines, d’un « socle » technique et procédural basé sur un ensem-
ble de règles, de méthodologies, de procédures et de contrôles per-
mettant de guider les acteurs dans leurs décisions et dans leurs
actions. Elle ne saurait cependant uniquement reposer sur ces élé-
ments là. Elle exige également des acteurs formés, respectueux des
règles et procédures et motivés.
La démarche de maîtrise des risques requiert donc la mise en
place d’une démarche managériale ayant pour objet d’obtenir
l’adhésion et l’implication de chaque membre du personnel afin
d’en faire un acteur motivé, impliqué dans le respect des règles
internes et dans la recherche de l’amélioration des performan-
ces.
La prise de conscience des interrelations et interactions entre les
différents aspects : techniques, économiques, humains, liés à la
sécurité, etc., et la recherche de mise en harmonie des démarches
des différents acteurs conduisent désormais les entreprises à une
approche systémique et à la mise en place de systèmes de manage-
ment dans les domaines de l’hygiène, de la sécurité et de la protec-
tion de l’environnement. On pourra se reporter à l’article [AG 4 681]
Système de management de sécurité.
2. Démarche appliquée dans
les industries de procédé
2.1 Spécificités des industries de procédé
On appelle en général industries de procédé l’ensemble des
activités industrielles qui mettent en œuvre des équipements,
très diversifiés, pour la réalisation d’opérations chimiques ou
physiques ayant pour objet la transformation de la matière. Ren-
trent dans cette catégorie, entre autres, des industries comme la
cimenterie, la papeterie, le raffinage, la pétrochimie, la chimie,
etc. [3]. Les industries de procédé sont caractérisées par :
— l’évolution permanente de leurs produits afin de répondre
aux nouveaux besoins ;
— la diversité des techniques, procédés et installations ;
— la complexité des procédés mis en œuvre et des installa-
tions.
Même si elles retirent l’expérience et le savoir de situations du
passé et d’activités similaires et en regard des innovations introdui-
tes face à la nouveauté et à la diversité, les industries de procédé
doivent, à l’occasion de chaque projet, apporter une réponse adap-
tée en regard des préoccupations non seulement techniques, éco-
nomiques et organisationnelles, mais également en regard des
préoccupations d’hygiène, de sécurité et de protection de l’environ-
nement.
2.2 Risques et inconvénients associés
aux activités
Les installations exploitées dans les industries de procédé sont
susceptibles de présenter des risques et des inconvénients vis-à-vis
des différents acteurs et biens de l’entreprise, vis-à-vis des popula-
tions vivant au voisinage des établissements industriels et plus
généralement des différentes composantes de l’environnement, de
part :

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— les propriétés (toxicité, inflammabilité, réactivité) des substan-
ces employées et fabriquées ;
— les paramètres des procédés utilisés (température, pres-
sion…) ;
— les caractéristiques des techniques mises en œuvre.
L’examen du rapport qu’une activité peut avoir en regard des pré-
occupations de sécurité ou d’environnement conduit à considérer
les éléments suivants :
— pour ce qui concerne la protection de l’environnement :
• au stade de la conception, c’est-à-dire lors de la définition du
procédé, les choix effectués pour l’utilisation (type et quantité) de
ressources naturelles, de matières premières, de tel ou tel type
d’énergie, etc.,
• au cours de l’exploitation des installations, les rejets et les
inconvénients associés (émissions gazeuses, effluents liquides,
déchets, bruit, odeurs…),
• au stade de la commercialisation des produits, les émissions,
les effluents, les déchets associés à leur usage et les éventuels
problèmes liés à leur devenir en fin de vie ;
— pour ce qui concerne la sécurité (prévention des risques
majeurs, sécurité et protection de la santé au poste de travail) :
• au stade de la conception, c’est-à-dire lors de la définition du
procédé, les choix effectués pour les substances utilisées et fabri-
quées (dangers associés) et les conditions de mise en œuvre et le
choix des équipements (risques associés),
• au cours de l’exploitation des installations, le maintien en bon
état des équipements et la maîtrise dans le fonctionnement,
• en cas d’événement accidentel, la mise ne place d’une orga-
nisation adaptée et la mise en œuvre de moyens d’intervention.
2.3 Approche globale. Processus continu
Pour répondre aux difficultés résultant des éléments cités précé-
demment (§ 2.1) – nouveauté, diversité, complexité –, les industriels
de l’industrie de procédé ont développé au fil des ans un ensemble
de méthodes permettant d’aborder les problèmes liés aux préoccu-
pations d’hygiène industrielle, de santé et de sécurité et de protec-
tion de l’environnement par :
— une approche globale, c’est-à-dire permettant la prise en
compte de l’ensemble de ces préoccupations (prise en compte
pouvant conduire à des conflits entre les mesures à adopter et
à la définition « d’ajustements » entre les différentes contraintes
antagonistes) ;
— un processus continu, d’abord au stade de la recherche et de la
conception des produits et des procédés puis au stade de l’exploita-
tion (exploitation des installations, entretien, inspection technique,
modifications) et enfin au stade de la mise sur le marché et de
l’usage des produits.
Sur l’ensemble du processus, allant depuis la recherche et la
conception jusqu’à la commercialisation et l’usage du produit, les
dispositions adoptées, en matière de maîtrise de risques, sont pré-
sentées de manière synthétique dans l’encadré 1.
2.4 Tactique de maîtrise des risques
De nombreux ouvrages fournissent désormais des listes d’élé-
ments de tactique de maîtrise des risques permettant de répondre
aux exigences des principes généraux indiquées au paragraphe 1.1
et de favoriser la prévention par rapport aux mesures de contrôle ou
de correction. Trevor Kletz [1] fut l’un des pionniers en matière de
sécurité des procédés et dans la démarche de recherche des condi-
tions permettant de rendre un procédé intrinsèquement plus sûr.
On distingue les mesures de prévention, les mesures de correction-
limitation et les mesures de protection (encadré 2).
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Encadré 1 – Dispositions adoptées, sur l’ensemble du
processus, en matière de maîtrise des risques
● Conception :
— identification des dangers liés aux produits et techniques ;
— évaluation des risques liés aux procédés et technologies ;
— étude des dangers (prévention des risques majeurs) ;
— étude d’impact (protection de l’environnement) ;
— mesures de prévention, contrôle, correction ;
— scénarios d’accidents et mesures d’intervention.
● Construction :
— standards techniques, spécifications et cahiers des
charges ;
— choix des fournisseurs ;
— inspection des matériaux et des équipements (en cours et
en fin de construction) ;
— audit de prédémarrage avant mise en service.
● Exploitation :
— recrutement, formation, entraînement du personnel ;
— consignes d’exploitation ;
— procédures pour entretien et modification ;
— audits ;
— plan d’urgence.
● Transport :
— choix des emballages et des contenants ;
— choix des modes de transport et sélection des trans-
porteurs ;
— modalités et procédures de réception, stockage et expédi-
tion de produits.
● Contrôles :
— approbation des projets d’investissements (prise en
compte des préoccupations d’hygiène, de sécurité et d’environ-
nement au stade des projets) ;
— inspection technique (équipement) ;
— audits en matière de sécurité, d’environnement et de trans-
port de matières dangereuses.
2.5 Identification des risques
Cette étape, fondamentale dans la démarche de maîtrise des
risques, comporte, au plan méthodologique, deux étapes :
— l’analyse préliminaire des risques : cette analyse préliminaire
(« préliminaire » ne signifiant pas « sommaire » mais « réalisée aux
premiers stades du projet ») réalisée aux stades « recherche » et
« conception » porte sur l’identification et l’étude approfondie :
• des dangers liés aux produits et techniques,
• des risques liés aux procédés et technologies ;
— l’analyse des systèmes : l’analyse préliminaire des risques per-
met de mettre en évidence un ou plusieurs sous-ensembles qui, de
part les fluides manipulés, leurs caractéristiques, les quantités
mises en œuvre, les conditions opératoires, les équipements et
techniques employés, etc., présentent un potentiel de risque élevé.
Il est dès lors nécessaire, par une analyse plus approfondie, d’appré-
cier les possibilités d’apparition d’un événement grave non seule-
ment du fait d’une dérive du procédé, mais également du fait d’une
défaillance d’un élément technique ou d’une erreur humaine. Pour
cela dès que l’on dispose des plans et schémas représentant
l’appareillage, les tuyauteries, l’instrumentation de conduite, etc.,
on complète l’analyse préliminaire des risques par une analyse de
systèmes.
De nombreux ouvrages ont décrit ces différentes méthodes [4] [5]
[6] [8]. On se reportera aux articles spécifiques de cette rubrique
Sécurité qui en donne une description détaillée, ainsi qu’à l’article
[S 8 250] Sûreté de fonctionnement des systèmes industriels com-
plexes.
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Encadré 2 – Éléments de tactique de maîtrise des risques
1. Mesures de prévention
● Identification : connaître les dangers liés aux produits et tech-
niques, les risques liés au procédé et aux activités de production, de
manutention et de transport, afin de les prévenir et les limiter.
● Substitution : remplacer, chaque fois que possible, une subs-
tance par une autre présentant un potentiel de danger (toxicité,
inflammabilité, instabilité…) inférieur.
● Réduction : réduire, chaque fois que possible et au minimum
compatible avec le bon fonctionnement des unités, les volumes et
flux de substances dangereuses.
● Atténuation : rechercher les conditions : pression, tempéra-
ture, concentration, etc., pour lesquelles les dangers liés aux subs-
tances mises en œuvre et les risques associés sont réduits.
● Simplification : rechercher :
— les conditions de procédé aisées à maîtriser dans la conduite
en marche stable et dans les phases transitoires ;
— le nombre minimal d’appareils et de circuits annexes ;
— une technologie éprouvée pour les équipements (« éprouvée »
signifie que l’on a une expérience convenable des équipements aux-
quels on a recours. Une telle démarche ne signifie pas cependant
immobilisme ou renoncement à toute innovation. Elle exige, pour
toute nouveauté, un examen soigneux des conditions qui la légiti-
ment et si besoin le recours à des essais) ;
— une configuration simple des systèmes de conduite et de sécurité.
● Conception tolérante : vis-à-vis des sollicitations et erreurs, en
introduisant les marges adaptées à l’importance des risques analysés.
● Protections multiples : par interposition de sécurités, automa-
tismes, barrières multiples offrant des moyens successifs pour
l’action, le repli ou une compensation vis-à-vis de risques impor-
tants (notion de défense en profondeur).
Au stade du présent exposé retenons, en simplifiant, que les
méthodes les plus employées se répartissent fondamentalement
en deux grandes catégories :
— celles qui, partant d’un événement redouté, remontent, par un
processus logique et systématique, aux événements précurseurs ;
— celles qui procèdent à un examen systématique des défaillances
susceptibles de se produire sur chacun des éléments constitutifs et
qui analysent les conséquences sur le système et son environnement.
■ Méthode d’analyse par arbre de défaillances
Cette méthode, qui appartient à la première catégorie, consiste à
définir un événement redouté (incendie, explosion, émission acci-
dentelle d’un produit toxique…) et à rechercher les défaillances des
éléments constitutifs du système qui peuvent y conduire. Elle
consiste à rechercher, par une construction graphique, la combinai-
son des différents événements. Elle conduit à l’élaboration d’un dia-
gramme logique qui décrit l’enchaînement logique, en parallèle ou
en série, d’événements qui conduisent dans le cadre d’un système
donné un événement final indésiré.
■ Méthode d’analyse par arbre d’événements
Elle appartient, ainsi que les méthodes suivantes, à la deuxième
catégorie et consiste en un examen systématique des défaillances
ou pannes éventuelles pouvant survenir sur chacun des éléments
constitutifs, et à déterminer comment l’unité examinée répond à la
perturbation qui en résulte, compte tenu des éléments de compen-
sation et d’intervention mis en place.
Ainsi à partir de l’hypothèse de la défaillance d’un composant, on
aura à analyser l’évolution du système. On construit donc, par une
démarche logique, un arbre d’événements susceptibles de se pro-
duire en aval de l’événement primaire suivant que les dispositifs de
compensation, alarme ou sécurité aient fonctionné ou non.
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● Redondance : lorsque le niveau de fiabilité requis l’exige, pour
les instruments, des automatismes et des équipements importants
pour la sécurité.
● Conception intrinsèquement sûre : visant à entraîner la mise
en sécurité de tout ou partie d’une installation sur défaillance d’un
instrument ou d’un automatisme.
● Suppression des modes communs de défaillance : éviter la
défaillance dans la fourniture des « éléments supports » nécessaires
au maintien dans le domaine de fonctionnement opérationnel (utili-
tés : électricité, air pour instruments, etc.). La suppression totale de
modes communs étant, dans la pratique, souvent inaccessible, on
adopte des dispositions qui ont pour effet, sur détection de
défaillance d’un élément support, d’entraîner la mise en sécurité de
tout ou partie de l’installation.
2. Mesures de correction – limitation
● Confinement : réduire ou supprimer, sur incident, la propaga-
tion de flux matière ou d’énergie vers l’extérieur, en captant ou rete-
nant à la source (double enveloppe, rétention, bâtiment).
● Mitigation : atténuer les conséquences d’un incident en rédui-
sant la durée, le débit d’émission ou le flux d’énergie, en favorisant
la dispersion de substances toxiques et la dilution du flux d’énergie
rayonnée.
3. Mesures de protection
Réduire l’ampleur des dommages en protégeant les éléments
vulnérables soumis aux effets de l’incident : implantation, ségréga-
tion, bâtiments résistant aux effets d’un événement accidentel, plan
d’évacuation, protection anti-incendie…
■ Méthode d’analyse de sécurité par analyse des plans de
circulation des fluides (P&I: Piping and Instrumentation Dia-
grams) ou méthode HAZOP (Hazard and Operability Study)
Elle a pour objet :
— l’examen systématique des plans de circulation des fluides {P
& I) ;
— la recherche des causes éventuelles de dérives des différents
paramètres de fonctionnement ;
— la détermination des conséquences et des risques éventuels
pour apporter toute correction ou protection appropriée.
L’analyse de sécurité sur les plans de circulation des fluides est
basée sur une procédure qui, à partir d’une liste de mots clés,
génère des questions. Pour cela, à partir de cette liste de mots clés
pris dans un ordre précis, sont suscitées des réflexions sur les
conséquences possibles résultant soit de dérives des valeurs des
différents paramètres et conditions de fonctionnement retenus dans
les calculs d’un projet (débit, pression, température, concentrations,
etc.), soit de défaillances des composantes du système.
Cette liste type est systématiquement appliquée, successivement,
à chaque ligne de tuyauterie, à chaque appareil, à chaque capacité.
La méthode permet donc :
— de générer une dérive (par exemple : pas de débit) ;
— d’en rechercher les clauses éventuelles (par exemple : robinet
fermé, bouchage d’un filtre, etc.) ;
— d’en déterminer les conséquences sur l’ensemble de l’unité
(échauffement d’une pompe, emballement d’une réaction, etc.).
■ Méthode d’analyse « causes – conséquences – compen-
sations »
Elle s’applique à certains domaines industriels, tout particulière-
ment la pétrochimie ou le raffinage, pour lesquels une certaine stan-
dardisation des équipements et des schémas a pu, au fil des temps,
être obtenue.
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Pour de telles installations, et par le partage organisé du retour
d’expérience, on dispose de suffisamment d’éléments pour définir
des équipements et schémas types permettant de répondre aux
objectifs de sécurité, hygiène industrielle, santé au travail et protec-
tion de l’environnement.
Pour tout nouveau projet ou pour l’examen critique d’une instal-
lation existante, il est dès lors possible de procéder à la comparai-
son avec le schéma type préalablement établi.
La méthode « causes – conséquences – compensations »
consiste, chaque fois que l’on dispose d’un retour d’expérience suf-
fisant :
— à établir un schéma type d’une installation considérée avec les
équipements correspondants, les paramètres et éléments de
conduite, les paramètres et éléments de sécurité passive et active,
les éléments de lutte et d’intervention…;
— à définir un tableau de référence qui, pour chaque équipement,
détermine les effets et conséquences redoutés, le paramètre con-
cerné et la déviation associée, la cause correspondante, les
conséquences sur le système, ou à l’extérieur, les mesures préventi-
ves, les mesures correctives, les mesures de lutte et d’intervention ;
— à comparer le schéma envisagé avec le schéma de référence
afin de s’assurer que l’ensemble des éléments apportés par le retour
d’expérience ont été pris en considération et ont reçu une réponse
soit identique, soit équivalente au schéma de base.
■ Méthode « analyse des modes de défaillance, de leurs
effets et de leur criticité » (AMDEC)
Cette méthode a pour vocation d’identifier tous les modes de
défaillance qui sont susceptibles d’avoir un effet sur le système étu-
dié. Son champ d’application déborde du domaine de la sécurité
pour aborder tout autre domaine comme la « qualité » par exemple.
Elle s’applique surtout à des sous-ensembles identifiés compte tenu
de leur importance dans le système. La méthode consiste à :
— rechercher tous les modes de défaillances possibles de chacun
des composants du sous-ensemble étudié ;
— définir un classement ordonné de ces modes de défaillances
en fonction des risques associés ;
— proposer des mesures de réduction des risques en donnant la
priorité sur les modes de défaillance générateurs de risques les plus
importants.
La méthode conduit à formaliser l’ensemble de la démarche dans
une grille à double entrée : « probabilité – criticité » pour les modes
de défaillance étudiés.
■ Méthode MADS-MOSAR (méthodologie d’analyse de dys-
fonctionnement des systèmes – méthode organisée systémi-
que d’analyse des risques)
Cette méthode, récemment apparue, propose une approche sys-
témique, par l’utilisation d’un modèle qui « modélise le danger et
donc le risque comme un ensemble de processus au sens systémi-
que du terme ». Elle prétend accéder à « l’identification a priori des
dangers d’un élément d’installation et, par conséquent, aux risques
si l’on connaît les cibles, dans un contexte donné ». Elle a pour objet
de définir dans, le contexte de relations « systèmes source ⇒
champs de dangers ⇒ système cible », les différentes barrières de
prévention et de protection. Dans le contexte des industries de pro-
cédé, pour lesquelles les éléments de dangers et les sources de ris-
ques trouvent leur origine dans l’intimité du procédé, l’identification
d’une partie importante des éléments du « système source » ne
peut s’effectuer a priori. C’est l’étape préalable de l’analyse prélimi-
naire des risques (ARP) qui en fournit et justifie les éléments.
2.6 Système de management
2.6.1 Éléments de base
Au fil du temps, la prise en compte de la sécurité a évolué en
cohérence avec l’augmentation de la taille et de la complexité des
installations.
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On est ainsi passé successivement de la préoccupation de la sécu-
rité au poste de travail à la prévention des risques majeurs tout en
prenant conscience de deux niveaux de complexité déjà évoqués :
— l’un relatif à la complexité technique des installations avec une
réponse technique et procédurale ;
— l’autre relatif à la complexité organisationnelle avec une
réponse managériale tenant compte de la dimension sociale et indi-
viduelle des acteurs de l’entreprise.
Dans un premier temps, la taille modeste, la simplicité des instal-
lations et le rapport direct de l’opérateur aux équipements ont
conduit à instaurer un ensemble de règles essentiellement desti-
nées, à assurer la protection des individus au travail (consignes et
règles de sécurité au poste de travail). Dans un deuxième temps,
l’évolution dans la taille et la complexité des installations a conduit
à élargir ces préoccupations de sécurité à la prévention des risques
majeurs et à rechercher une gestion globale de l’ensemble
« sécurité de fonctionnement – sécurité des acteurs ».
Les éléments suivants ont été définis et gérés : organisation,
moyens, méthodologie, procédures, contrôles, retour d’expérience.
Cela s’est traduit par la mise en place du « socle » technique et pro-
cédural évoqué au paragraphe 1.2 et basé sur un ensemble de
règles, de méthodologies, de procédures et de contrôles exigeant,
en regard, des acteurs formés et disciplinés.
2.6.2 Approche managériale
L’approche précédente (§ 2.6.1) qui apporte, à travers la mise en
place des éléments de base correspondants, un premier niveau de
réponse et qui constitue une étape indispensable à une prise en
compte et à la maîtrise de la sécurité, conduit cependant, en géné-
ral, à faire porter sur un certain nombre d’acteurs limités, les
« responsables » ou les « spécialistes », les préoccupations corres-
pondantes. À s’en tenir à ce stade, la sécurité est susceptible de
demeurer une activité spécifique s’exerçant parallèlement à l’acti-
vité principale.
Ainsi, la première approche uniquement organisationnelle, tech-
nique et procédurale, trouve-t-elle assez rapidement ses limites.
Afin de progresser, elle doit se doubler d’une démarche managé-
riale ayant pour objet de faire de chaque membre du personnel un
acteur motivé, impliqué dans la prise en compte des préoccupations
de sécurité et dans la recherche de l’amélioration des performances
correspondantes. Cela passe notamment par un processus :
— d’affichage de valeurs et d’objectifs (définition d’une politique
interne) ;
— de formation et de recherche de compréhension et
d’adhésion ;
— de participation à l’élaboration de consignes et procédures, à
l’analyse des anomalies et incidents, à la recherche de progrès ;
— d’information sur l’évolution des performances ;
— de valorisation des performances et réussites ;
— de retour d’expérience à partir de l’analyse des écarts, des inci-
dents et des accidents ;
— de définition de plans d’actions.
Les considérations développées ci-dessus pour la sécurité valent,
bien entendu, également pour d’autres thèmes tels que l’hygiène
industrielle, la protection de la santé au poste de travail, la protec-
tion de l’environnement.
2.6.3 Système de management
Cette troisième étape a conduit, au sein des entreprises, à une
approche systémique tenant compte des relations entre différents
éléments :
— la prise de conscience des interrelations et interactions entre
les différents thèmes et de la nécessaire recherche de mise en cohé-
rence des démarches ;
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— l’évolution dans l’approche des problèmes et dans les
pratiques ;
— l’impulsion donnée par la démarche qualité en matière de pro-
duits et prestations ;
— l’apparition de normes dans le domaine des systèmes de
management.
Tout système de management peut être défini comme un
« ensemble organisé et cohérent permettant d’évaluer, maîtri-
ser, contrôler, corriger, améliorer tous les éléments appartenant
à un domaine HSE (hygiène, sécurité ou environnement) ».
Pour les activités industrielles dans l’industrie de procédé, cela
concerne :
— la conception des produits ;
— la conception des procédés ;
— la conception et la construction des installations ;
— l’exploitation des unités ;
— le transport et l’usage des produits.
Cela porte sur l’ensemble des éléments suivants :
— la politique de l’entreprise et de chaque établissement ;
— les objectifs et cibles ;
— l’organisation et les moyens ;
— les acteurs et leur comportement.
Ainsi, en tout domaine, la mise en place d’un système de mana-
gement est sous-tendue par une exigence forte liée aux intentions,
valeurs et objectifs découlant de la politique définie.
La réussite dans la mise en place d’un système de management
suppose donc le recours à un système permettant une mise en
cohérence des démarches propres aux différents thèmes HSE en
plus :
— d’une approche technique et procédurale fournissant les
bases pour la prise en compte des aspects hygiène, sécurité et
environnement ;
— d’une approche managériale favorisant l’action des différents
acteurs pour la recherche permanente de l’amélioration des perfor-
mances.
Une telle approche doit cependant tenir compte des diversités et
spécificités de chaque thème HSE, ainsi que celles des établisse-
ments et activités (métiers, procédés, histoires, cultures), ainsi que
des acquis (méthodologies, procédures, pratiques).
Seule une approche pragmatique permet de réconcilier l’exi-
gence manifestée par les objectifs et le formalisme attaché aux élé-
ments du système avec l’histoire et les pratiques d’une filière
industrielle, d’une société, d’un établissement :
— en s’appuyant sur les pratiques et l’expérience des différents
établissements ;
Boucles amélioration performances
Hygiène
Politique
Aspects
Procédures significatifs
Programme
Maîtrise opérations
Contrôle - Retour d'expérience
Boucle amélioration système
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— en favorisant les démarches de « terrain » ;
— en s’attachant à consolider et prolonger les « acquis » (bonnes
pratiques).
2.6.4 Système « harmonisé »
L’approche « système » trouve son fondement dans une politique
clairement définie et affichée, et qui s’appuie sur une organisation
interne fortement pilotée par le niveau hiérarchique le plus élevé et
impliquant l’ensemble du personnel.
Une telle démarche a pour objet la recherche continue de l’amé-
lioration du système lui-même ainsi que celle des performances des
domaines sur lesquels il porte (figure 6). Elle vise à fonder la
confiance des acteurs tant internes qu’externes à l’entreprise :
clients, riverains, public, associations, médias, actionnaires, milieux
financiers, assureurs, administrations, élus, personnel…
Différentes normes dans les domaines de la qualité et de l’envi-
ronnement, différents référentiels dans le domaine de la sécurité,
sont apparus. Compte tenu de la communauté des principes qui
les sous-tendent, la tentation est grande dans la mise en place de
systèmes de management d’adopter une démarche « intégrée »
qui aurait pour finalité d’enfermer l’ensemble « qualité, hygiène,
sécurité, environnement » dans un système unique.
Dans la pratique, une telle démarche a pour effet de diluer dans
un ensemble de « généralités » d’un niveau conceptuel élevé, les
spécificités de chaque domaine, d’affaiblir la rigueur propre à cha-
que domaine et de laisser les acteurs chargés de l’application
désemparés par un niveau d’abstraction ou de généralisation trop
élevé en regard de la réalité.
En face de cette difficulté, et afin de respecter et maintenir les
acquis dans les différents domaines HSE et répondre aux besoins
des acteurs dans leurs fonctions et attributions, il paraît souvent
préférable de définir un système de management de type
« harmonisé ». Ce concept s’appuie sur les similitudes des différen-
tes normes et, chaque fois que possible et pertinent, sur le système
documentaire et sur les pratiques résultant de la mise en place de
l’assurance qualité en matière de produits. Dans la pratique, cela
conduit à (figure 7) :
— l’adoption de référentiels spécifiques à chaque domaine
(HSE, …) ;
— la définition au sein de chaque établissement et le regroupe-
ment dans le système documentaire de dispositions générales aux-
quelles se rattachent ensuite les dispositions particulières à chaque
domaine (qualité, sécurité, environnement,…). Le système docu-
mentaire : manuels, procédures, etc., est organisé et géré en
conséquence ;
Sécurité Environnement
Aspects Aspects
significatifs significatifs
Programme Programme
Figure 6 – Boucles d’amélioration du système
et des performances
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— le souci de fournir aux acteurs les éléments de connaissance

Domaines pour l’accomplissement de leurs tâches, mais également pour assu-
rer une compréhension du système permettant une certaine
Qualité autonomie ;
Environnement
Sécurité
— la mise en place de modalités de formation et de contrôle spé-
cifique à chaque domaine.
Dispositions
générales
Q E S
communes La mise en place d’un système de management de type har-
au site monisé, modulaire et cohérent permet d’éviter les contradic-
tions ou incohérences, d’assurer l’optimisation des actions
+ Q entreprises et des efforts déployés, mais aussi de respecter les
Manuel qualité
+ E spécificités de chaque domaine et surtout de répondre aux
Manuel environnement besoins des acteurs de terrain.
+ S
Manuel sécurité
+ Q + E + S
Manuel site
Elle s’appuie sur les acquis retirés de la démarche « qualité
Ensemble des dispositions produits », sur le recours à des référentiels spécifiques, tout en pro-
applicables au site fitant de leurs similitudes pour définir des dispositions communes
et retenir, chaque fois que nécessaire, les dispositions spécifiques à
Figure 7 – Système harmonisé tel ou tel domaine.

Références bibliographiques

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for Inherently Safer Design. Éd. Taylor and
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vertus méconnues du facteur humain. Le
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procédés. Synthèse Éditions Préventique,
Bordeaux, 2000.
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de sécurité N° 13. Document Technique
DT54, mars 1998, de l’Union des Industries
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ment des systèmes industriels. Fiabilité – fac-
teurs humains – informatisation. Collection de
la Direction de Études et Recherches d’Électri-
cité de France. Ed. Eyrolles, 1988, Paris.

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