ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

INGENIERÍA MECÁNICA

Nombre: César Andrade Fecha: 16/10/2018

Curso: Gr1

TEMA: Gestión de instalaciones: La selección estratégica de un sistema de

mantenimiento.

Una función importante de la gestión de las instalaciones es garantizar la capacidad de

utilización, la fiabilidad y la seguridad. Para lograr esta gestión debe utilizar un sistema
para controlar la función de mantenimiento e identificar y describir los diversos modelos
y sistemas de gestión de mantenimiento.
La integración efectiva de la función de mantenimiento con funciones de ingeniería y otra
de fabricación en la organización puede ayudar a ahorrar enormes cantidades de tiempo,
dinero y otros recursos para hacer frente a los problemas de fiabilidad, rendimiento, y
disponibilidad. La mayoría de las organizaciones que ahora toman las oportunidades a
través de los programas de gestión de mantenimiento para optimizar su productividad, al
tiempo que maximiza la eficacia total del equipo (OEE).
Las similitudes se podrían argumentar que el nombre del modelo PM, tiene un amplio
significado genérico para el mantenimiento. Se describe PM como una práctica que
abarca todo planeado, programado y las acciones correctivas antes de que el equipo falla.
Otro punto de similitud es el hecho de que muchos modelos son una extensión directa o
basadas en la plataforma de los cuatro modelos más populares que se encuentran en la
bibliografía de mantenimiento, TPM, RCM, CBM. En lo que respecta a la evidencia
empírica / teórico, ejemplos teóricos y descripciones se pueden encontrar para todos los
modelos. Se encontró evidencia empírica documentada (ejemplos prácticos) por sólo 12
modelos. Cuando los cuatro modelos populares (TPM, RCM, CBM, y CM) se eliminan
menos de un cuarto de los 33 modelos restantes tienen ninguna evidencia empírica en la
que el modelo puede ser prácticamente evaluado.
La búsqueda de bases de datos de revistas encontró que cuatro modelos fueron muy
populares con el investigador, TPM, CBM, RCM, y CM. De los 33 modelos restantes
sólo se encontró una cantidad muy limitada de apoyo en la bibliografía, con sólo una a
tres artículos encontrados para cada uno de los modelos.

En la descripción de modelos de mantenimiento populares tenemos:

 Mantenimiento productivo total.
 Mantenimiento bajo condiciones.
 Mantenimiento centrado en la confiabilidad.
 Monitoreo de condición.

El desarrollo de TPM comenzó en Japón en 1970, donde resultó ser un gran éxito en la
mejora de la eficacia y la rentabilidad de las empresas japonesas. TPM es ahora bien
aceptado por los industriales japoneses y está siendo implementado por diversas
organizaciones de todo el mundo. Las empresas que adoptan TPM éxito están
observando, una reducción del 70 por ciento en la producción perdida, una reducción del
50 por ciento en las tasas de desglose laboral una reducción del 50-90 por ciento en la
configuración, y una reducción del 60 por ciento en los costos por mantenimiento por
unidad.

Ahora, con el aumento de robotización y automatización, es más apropiado decir que la

calidad depende del equipo. La productividad, el costo, el inventario, la seguridad y la
salud, así como la calidad todo depende de los equipos. La implementación de TPM en
muchas organizaciones es a menudo vinculados entre sí con el uso de otras estrategias de
excelencia empresarial, como la manufactura esbelta, JIT, TQM y cero defectos.

El resultado estratégico de las implementaciones de TPM es la reducida ocurrencia de

averías en las máquinas inesperados que interrumpen la producción y dar lugar a pérdidas
que pueden superar millones de dólares anuales.
CBM (también conocido como el mantenimiento a condición, mantenimiento condición
dirigida, o mantenimiento predictivo) se basa en la detección y seguimiento de los
parámetros de los equipos seleccionados.
RCM es un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de todos
los elementos físicos en su contexto operativo, y para determinar lo que hay que hacer
Los cambios en la gestión de mantenimiento definido por RCM han evolucionado en las
últimas dos décadas. RCM fue desarrollado por y para la industria de la aviación
comercial de Estados Unidos en cooperación con el gobierno federal, los fabricantes de
aeronaves y compañías aéreas.
CM implica la observación de algunas variables relacionadas con el desgaste durante la
vida de un sistema para determinar su grado de deterioro con mayor precisión que la que
se obtiene exclusivamente a partir de una información estadística a priori. Las variables
más comúnmente supervisadas en sistemas industriales son vibración y restos metálicos
en los lubricantes de aceite
CONCLUSIONES:
 Al revisar todo el material bibliográfico sobre la gestión de mantenimiento se
concluye que existen varios modelos que describen como identificar y describir
las correcciones a una máquina o industria.
 De los modelos que contiene la gestión de mantenimiento sobresalen cuatro los
cuales son respaldados por apoyo teórico y practico. Con esta información
proporciona al profesional una variedad de diferentes modelos de mantenimiento
para su uso correcto en el ámbito de la industria.