Indicadores para la Gestión de Mantenimiento

“Si no sabes a dónde vas, cualquier camino es bueno”

Indicadores: La importancia de medir

“No podemos mejorar lo que no podemos medir”.

Los Indicadores normalmente son un punto débil en el
proceso de evaluación de las empresas.

Es común no encontrarlos y no se utilizan frecuentemente.

Normalmente no son los más importantes y se usan para

cuestiones administrativas y no para mejorar la gestión.

Tampoco es muy practicado el análisis de sus resultados y la

comparación con otras empresas del mismo tipo de actividad
o de otras actividades.

Pág. 2
Indicadores para la Gestión de Mantenimiento
Todas las actividades pueden medirse con parámetros e
indicadores seleccionados para la toma de decisiones.

Son señales que utilizamos para monitorear la gestión y si

fuera necesario tomar acciones correctivas, y así cumplir con
los objetivos preestablecidos.
 Beneficios de los Indicadores
Para alinear los objetivos de mantenimiento con los de la Empresa, es
necesario definir y ejecutar un plan de mejora específico:
A Dónde queremos llegar!

Objetivos!

Dónde estamos hoy!

Punto de partida Hoy………………..…..Mañana

Los indicadores permitirán determinar periódicamente las brechas

existentes entre los objetivos planificados y los niveles alcanzados.

”¿Vamos bien? ¿Se nos está escapando algo? ¿Dónde perdemos?”

Asimismo son imprescindibles para realizar el seguimiento y realimentación

necesarios para el avance de una mejora continua
 ¿Qué es el Benchmarking?

Definición: Buscar al mejor en cualquier parte del mundo, y

compararse con él para mejorar , ó en una traducción casi
literal llevar a cabo "estudios de referencia“

El Benchmarking es un proceso sistemático que permite:

• Medir los resultados de los competidores con respecto a los

factores clave de éxito de la industria.

• Determinar cómo se consiguen esos resultados.

• Utilizar esa información como base para establecer

objetivos y estrategias e implantarlos en la propia empresa
Indicadores de Mantenimiento
¿Qué es un indicador de mantenimiento?

En términos generales, un indicador es la medida cuantitativa o

la observación cualitativa que permite identificar cambios en el
tiempo.

Cuyo propósito es determinar qué tan bien está funcionando un

sistema, dando la voz de alerta sobre la existencia de un
problema.

Permitiendo tomar medidas para solucionarlo, una vez que se

tenga claridad sobre las causas que lo generaron.

“Cuando uno lee la temperatura de su hijo en el termómetro

tiene una idea bastante precisa de cómo está.”
Indicadores de Mantenimiento

Los indicadores se convierten en uno de los

elementos básicos para poder construir un sistema
de referencias, ya que permiten por su naturaleza, la
comparación dentro de la organización (comparación
entre sectores de una planta o entre plantas de un
grupo industrial), o comparación externa o colectiva
(llamada benchmarking).
Indicadores de Mantenimiento
¿Para qué que sirve llevar un sistema de indicadores?

Los indicadores son de vital importancia por ser elementos de

medición que representan la efectividad de nuestro trabajo de
mantenimiento en la cadena de valor de nuestra empresa.

Proveen evidencia tangible a la Dirección sobre el seguimiento

de los procesos de mejora y el alcance de objetivos.

Permiten el establecimiento de estrategias para alcanzar un

alto desempeño.

Facilitan la toma de decisiones,

Permiten compararnos con otras empresas (Benchmarking)
Facilitan hacer públicos los resultados.
 Indicadores Características
Para que un Indicador cumpla su objetivo de manera efectiva, debe poseer,
entre otras, las siguientes características:

1. Relevante:
Debe ser importante o clave para los propósitos que se buscan.

2. Entendible:
No debe dar lugar a ambigüedades o mal interpretaciones que puedan
desvirtuar su análisis.

3. Basado en información confiable:

La precisión del indicador debe ser suficiente para tomar la decisión
adecuada.

4. Transparente / verificable:
Su cálculo debe estar adecuadamente soportado y ser documentado para
su seguimiento y trazabilidad.
 Ej.: Indicadores con Objetivos por Sector
Indicadores Objetivo Fábrica Área Línea
Productividad (Cantidad producida / hora / persona) aumentar 30 % X X X
P Eficiencia Global de Equipamientos aumentar 30 % X X
PRODUCCIÓN Número de Paradas Disminuir 75 % X X X
Número de pequeñas paradas Disminuir 75 % X X
Productos aprobados de 1ra vez > 99 % X X X
Q Reclamo de clientes Disminuir 75 % X X
CALIDAD Rechazo Interno Disminuir 75 % X X X
Devoluciones de productos Disminuir 75 % X X
Número de Accidentes con bajas médicas 0 X X X
S Número de Accidentes sin bajas médicas Disminuir 75 % X X X
SEGURIDAD Número de Accidentes con daños materiales Disminuir 75 % X X X
Indice de gravedad de accidentes < 0,5 X X X
Costo de Calidad (costo de scraps) Disminuir 50 % X X X
C Disminuir 25 % X X X
COSTOS
Costo Unitario
Costos de Mantenimiento Disminuir 15 % X X
E Cumplimiento de plazos de entrega > 95 % X X
ENTREGA Tiempos de set up Disminuir 75 % X X
Número de sugerencias de mejoras X X X
M Horas de entrenamiento por persona 20 / persona x X X X
MOTIVACIÓN Número de etiquetas y LUPs mes X X X
Horas de actividades de TPM / mes X X X
 Acciones de Mantenimiento utilizando indicadores

Generalmente los que trabajamos en mantenimiento cuando ocurren las

Averías = Fallas = Pérdidas, actuamos rápidamente para reponer el
equipo en Producción.

En pocas oportunidades invertimos nuestros recursos, tiempo, gente, $,

etc., para analizar las causas origen que llevaron a la ocurrencia de Fallas.
Nos enfocamos en reparar en forma urgente el equipo, y actuamos sobre
lo evidente: las consecuencias del Fallo, la pérdida de producción o
calidad.

¿Pero estamos dando a producción

una solución definitiva al problema?
 Acciones de Mantenimiento utilizando indicadores
Invertir nuestros recursos en encontrar las causas raíces de los fallos es
el principio de la solución definitiva para evitar su repetición.
Evitar Fallos repetitivos debe ser un objetivo fundamental de
mantenimiento! Evitar Pérdidas !

AVERIA ROTURA BOMBA DE ACEITE

80
CIERRE DE
MINUTOS

58
53 50 51 LA AVERIA
46
Meses sin que ocurran Averías
40
28 29
Tiempo a
18 17 prueba
13 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
Año 01 Año 02 Año 03 Año 04

Los Análisis de Averías son el paso más importante en la determinación

de un programa de mantenimiento óptimo.
 Ej.: ¿Cómo puedo comenzar con el Análisis de averías?
Para facilitar el Análisis de las Averías se recomienda primero registrar el
100% de los fallos, por ej. en una planilla de Excel
Registrar la mayor cantidad de información posible, fecha, hora, tiempo de
parada, cómo se reparó, quién lo reparó, materiales usados, etc.
Luego agruparlas y graficarlas en base al impacto en tiempo que significa la
parada, por ejemplo:
ANALISIS AVERÍAS
Primeras
que deben
Más de 60 Averías
ser Mayores
analizadas! minutos

Entre 30 y 59 Averías
minutos Intermedias

Estudiando el impacto de cada avería, la

Entre 5 y 29 Averías cantidad sucesos, la frecuencia, y si son
Menores fallas repetitivas, se aplicarán distintas
minutos técnicas de análisis de causa raíz para
determinar cuales son las soluciones
definitivas
 Ej.: ¿Cómo debo dar cierre al Análisis de averías?
Manejo de la información en Mantenimiento Correctivo

MANTENIMIENTO Avería del Reparación de

CORRECTIVO Equipo Emergencia

Confección Parte
de Avería

Avería Mayor
Análisis
Avería Intermedia Profundo
Se registran los
Indicadores Avería Repetitiva

Avería Menor Causa

Causa raíz
Base de datos potencial
o
SIM

CIERRE DE Ejecutar
Estandarización Evaluar
LA AVERIA Métodos de Mantenimiento Resultados Acciones
Correctivas
 Registro de Averías
Total de Averías
Cantidad Averías Mayores - Intermedias - Menores

600
532 Objetivo anual 2007 = 467

467 Objetivo mensual = 38,92 450

300

CANT.

48 54 57
34 38 20 30
40 31 30 34 34 37.5

0
Abr-07

Ago-07
May-07

Prom.07
Mar-07

Jun-07

Jul-07

Oct-07

Dic-07
T. 05

T. 06

Ene-07

Feb-07

Sep-07

T.07
Nov-07
Primeras en Registro de Averías
ser Averías Mayores (>60 minutos)
analizadas! Cantidad Averías / Año y Cantidad Averías / Mes

50

40
37

Objetivo anual 2007 = 35

26
25

CANT.

Objetivo mensual = 2,92

5 4
1 3 2 2 3 2.2
2 2
0 1 1
0
Abr-07

Ago-07
May-07

Prom.07
Mar-07

Jun-07

Jul-07

Oct-07

Dic-07
T. 05

T. 06

Ene-07

Feb-07

Sep-07

T.07
Nov-07
 Registro de Averías
Averías Intermedias (entre 30 y 59 minutos)
Cantidad Averías / Año y Cantidad Averías / Mes

120

100

73 Objetivo anual 2007 = 78

69

60

CANT.
Objetivo mensual = 6,5

10 12
7 7 9
3 3 5 5 2 6 5.8
0
0
T. 05

T. 06

Ene-07

Abr-07

Jun-07

Jul-07

Ago-07

Oct-07

Nov-07

Dic-07

Prom.07

T.07
Feb-07

Mar-07

May-07

Sep-07
 Registro de Averías
Averías Menores (entre 05 y 29 minutos)
Cantidad Averías / Año y Cantidad Averías / Mes

500

392

Objetivo anual 2007 = 354

357 355

250

Objetivo mensual = 29,50

CANT.

45 42
25 37 33 29.6
26 18 25 24 24 31 25

0
T. 05

T. 06

Ago-07

T.07
Abr-07

Jun-07

Jul-07
May-07

Oct-07

Dic-07
Ene-07

Feb-07

Sep-07

Prom.07
Nov-07
Mar-07
 Indicadores de Clase Mundial
Son mundialmente reconocidos y han sido
estandarizados por lo que permiten compararse con
otras plantas o empresas
Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair

(MTTR)

Disponibilidad

Utilización

Confiabilidad

Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures

(MTBF)
 Tiempo Promedio para Fallar (TPPF)
Mean Time To Fail (MTTF)

Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de

operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del
período considerado; este constituye un indicador indirecto de
la confiabilidad del equipo o sistema.

“Tiempo Promedio para Fallar” es también llamado

“Tiempo Promedio Operativo”
“Tiempo Promedio hasta la Falla”

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) ó (MTTF): se calcula dividiendo la

cantidad total de horas trabajadas sobre el total de ciclos trabajados en la
máquina.
 Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)
Mean Time To Repair (MTTR)
Es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un
equipo o sistema.
Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a
condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se
encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un período
de tiempo determinado.

El Tiempo Promedio para Reparar es un parámetro de

medición asociado a la mantenibilidad, es decir a la ejecución
del mantenimiento.
 Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)
Mean Time To Repair (MTTR)
La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el
equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando
procedimientos prescritos, es una función del diseño del equipo
(factores como accesibilidad, modularidad, estandarización y
facilidades de diagnóstico, facilitan enormemente el
mantenimiento).
“¿Qué tiempo y qué dificultades
tengo para reparar el equipo?”
Para un diseño dado, si las reparaciones se realizan con
personal calificado y con herramientas, documentación y
procedimientos prescritos, el tiempo de reparación depende de
la naturaleza del fallo y de las mencionadas características de
diseño.
 Formas de presentar indicadores:
Datos de años anteriores, datos de cada mes y objetivo
del año en curso.
MTTR (Total Planta)

50

Objetivo anual 2007 = 25,9 minutos

31,6 31,5
30,3 29,6
28,5
28,8
25,9 26,6
23,8 24,9
25 22
21,5
19,9
17,4 17,4

MIN.
HORAS

Oct-07

Nov-07

Dic-07
Ene-07

Feb-07

Jun-07

Jul-07

Ago-07
Abr-07

May-07

Sep-07
Prom.05

Prom.06

Mar-07

Prom.07
MTTR : Es el tiempo medio de reparación, se calcula dividiendo la cantidad total de minutos de
pérdidas por averías sobre el total de averías ocurridas en la máquina.
 Disponibilidad:

La disponibilidad es una función que permite estimar

en forma global el porcentaje de tiempo total en que
se puede esperar que un equipo esté disponible para
cumplir la función para la cual fue destinado.

A través del estudio de los factores que influyen sobre

la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para
la gerencia evaluar distintas alternativas de acción
(estrategias) para lograr los aumentos necesarios de
disponibilidad.
 ¿Cómo puedo mejorar la Disponibilidad TPPF y TPPR?
Ejemplo: Si se tratara de una bomba de agua de alimentación de un edificio
de departamentos, podríamos:

• Hacer un Plan de Mant.Preventivo con un ciclo de inspecciones adecuado, para

detectar y anticiparme a la ocurrencia de los fallos (aumentar el TPPF).

• Especificar técnicamente la calidad de las bombas, accesorios y repuestos utilizados

acorde a nuestro presupuesto (aumentar el TPPF).

• Estandarizar repuestos y componentes. Tenerlos en el lugar guardados y en buen

estado, listos para instalar (disminuir el TPPR)

• Tener las herramientas necesarias en buen estado (disminuir el TPPR)

• Saber cómo se desarma y repara la bomba, croquis despiece etc. (disminuir el

TPPR)

• Instalar una segunda bomba en el lugar, con un Plan de Mant Preventivo adecuado,
para poder intercambiarla en funcionamiento (requiere inversión)
 Utilización :

Utilización: La utilización también llamada factor de servicio,

mide el tiempo efectivo de operación de un activo durante un
período determinado.

Horas Disponibles de Máquina – Suma todas las Pérdidas = Utilización

¿Cómo puedo mejorar la Utilización?

Mantenimiento debe trabajar para eliminar las pérdidas y así

maximizar la Utilización.
Debemos registrar el tiempo de las paradas, analizar los fallos
y eliminar las causas.
 Pérdidas en la Eficiencia del equipamiento
EQUIPO
Tiempo 1. Pérdidas por
horas improductivo P. Programadas
programado

Pérdidas principales que pueden disminuir la

2. Pérdidas por ajustes
de producción
Horas disponibles para 3. Pérdidas por fallos
Operación Equipos

4. Pérdidas p/ fallos

eficiencia del equipo

Horas programadas de
operación - de proceso

5. Pérdidas de producción
normal
Pérdidas de
Horas de Utilización
- tiempo
(Improductivo)
Otras pérdidas por
paradas

Horas netas de
Utilización - Pérdidas de
Rendimiento
6. Pérdidas de
producción anormales

Horas 7. Pérdidas p/ defectos

Generadoras de
valor
- Pérdidas por
de calidad

defecto
8. Pérdidas p/
Reprocesos
 Confiabilidad:

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla

una misión específica bajo condiciones de uso determinadas
en un período determinado.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo
o componente.

Al realizar un análisis de confiabilidad a un equipo o sistema,

obtenemos información valiosa acerca de la condición del
mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa
de la vida en que se encuentra el equipo.
 Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF)
Mean Time Between Failures (MTBF)

El Tiempo Promedio entre Fallos indica el intervalo de tiempo

más probable entre un arranque y la aparición de un fallo; es
decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del
evento “fallo”.
Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del
componente o equipo.

Uno de los parámetros más importantes utilizados en el estudio

de la Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta razón que
debe ser tomado como un indicador más que represente de
alguna manera el comportamiento de un equipo específico.
 Formas de presentar indicadores:
Datos de años anteriores, datos de cada mes y objetivo
del año en curso.
MTBF (Total Planta)
30,0 28,1

Objetivo anual 2007 = 14,6 hs

19,1 19,2
18,3
15,8 16,1 16,4
15,5 15,3
14,6 14,0 14,4
15,0
12,5
10,6 10,4

HORAS

0,0

Oct-07

Nov-07

Dic-07
Ene-07

Feb-07

Jun-07

Jul-07

Ago-07
Abr-07

May-07

Sep-07
Prom.05

Prom.06

Mar-07

Prom.07
MTBF : Es el tiempo medio entre averías, se calcula dividiendo la cantidad total de horas trabajadas
sobre el total de averías ocurridas en la máquina.
 ¿Cómo puedo mejorar la el TMEF ó MTBF?
Para determinar el valor del indicador TMEF se deberá utilizar
toda la información disponible almacenada en bases de datos
(planillas Excel) ó mejor si se dispone de sistemas de
información SIM (Sistemas Informáticos de Mantenimiento) ó
CMMS (Computerized Maintenance Management System).

Permite la clasificación y caracterización de la información,

para que ésta sea agrupada y consultada de acuerdo a los
requerimientos específicos de cada usuario.
Facilita los procesos de análisis y toma de decisiones, tan
importantes en las áreas de costes y confiabilidad.

El análisis del tiempo medio entre fallos es el paso más

importante en la determinación de un Plan de Mantenimiento
óptimo.
 ¿Cómo puedo mejorar la el TMEF ó MTBF?
Es necesario conocer el comportamiento de equipos en
operación para:

Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales

necesarios para el mantenimiento. Cuándo, en qué momento
vamos a necesitar intervenir.

Diseñar y/o modificar las políticas de mantenimiento a ser

utilizadas.

Calcular instantes óptimos de sustitución económica de

equipos. Cuándo el gasto de mantenerlo no se justifica y es
mejor recomendar su cambio por un equipo nuevo o de otra
tecnología.

Establecer frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento

preventivo.
 Recolección y análisis de la información
El Plan de Mantenimiento tendrá éxito en función del conocimiento del
índice de fallos de los equipos en cualquier momento de su vida útil.

Es importante efectuar un análisis periódico de los valores de cada

equipo y analizar su evolución, si mejoran o empeoran.

Si Falla menos frecuentemente, mayor TMEF ó MTBF, las acciones de

mantenimiento son las correctas.

Reporte de Análisis Tratamiento Modificaciones técnicas

Avería de la de Nuevo Estándar
Avería Causa raíz Mant. Preventivo

REGISTRO DE SISTEMA INFORMATICO DATOS TECNICOS

LOS EQUIPOS DE LOS EQUIPOS
SIM PROGRAMA DE
HISTORIAL DE
MANTENIMIENTO
LOS EQUIPOS Estación de trabajo Caja tipo torre
PERIODICO
Resumen de Indicadores de Mantenimiento MTBF MTTF MTTR

Tiempo Programado para Producción

Avería! MTBF Avería!

Tiempo medio entre Fallas
Máquina
en
Marcha

UP
-------------
Máquina
Parada MTTF Tiempo de Operación
Tiempo medio
Arranque para Fallar Parada
ó MTTR
DOWN Start Up Tiempo Promedio Stop
Tiempo medio
Operativo
para Reparar

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) ó (MTTF): se calcula dividiendo la cantidad total de horas trabajadas sobre el total de
ciclos trabajados en la máquina.

Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) ó (MTBF): se calcula dividiendo la cantidad total de horas trabajadas sobre el total de
averías ocurridas en la máquina.

Tiempo Promedio para Reparar (TMPR) ó (MTTR): se calcula dividiendo la cantidad total de minutos de pérdidas por
averías sobre el total de averías ocurridas en la máquina.
Pág. 34
Mantenimiento Planificado: Objetivos

Cero fallas (0 averías)

Aumentar la Eficiencia del
proceso

Los Objetivos del Establecimiento de

un SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PLANIFICADO son:

Optimización de los recursos

 Sistema de Mantenimiento Planificado

Sus principales actividades son:

I . Mejorar la tecnología y habilidades del mantenimiento y

mejorar los equipos (>MTBF) y (< MTTR)

II. Mejorar la eficiencia del mantenimiento

 I. Actividades para mejorar la tecnología y habilidades del
mantenimiento y mejorar los equipos (>MTBF) (<MTTR)

OPTIMIZACIÓN DE RECURSOS
7. Plan de Mantenimiento
II. Actividades para mejorar la

y gerenciamiento
eficiencia del mantenimiento

8. Administrar información
de Mantenimiento

9. Administración de
repuestos y lubricación

10. Administrar los costos

11. Mejora continua en

tecnología y habilidades

ESTABLECIMIENTO
DEL SISTEMA DE
AUMENTAR EFICIENCIA DEL PROCESO
MANTENIMIENTO
CERO FALLAS y DEFECTOS PLANIFICADO
 Producción y Efectividad Global de Equipos
Para lograr esto debemos tener objetivos operativos claros, y
no hay duda que uno de los más importantes y básicos es el
de Producir.

La Producción (P) no es el resultado de un esfuerzo aislado,

sino el producto de una acción combinada la cual se inicia
con la Capacidad Instalada (C), que depende de la inversión
realizada; sigue con el Ritmo (R), que depende de cómo se
efectúe la operación de las instalaciones; continua con la
Calidad (Q), la cual es función del sistema de gestión de
calidad que la empresa haya desarrollado; para terminar con
la Disponibilidad (D), la cual depende del mantenimiento que
realicemos.
Los cuatro factores son necesarios para el desarrollo de la
producción.

P=CxRxQxD
 Pérdidas en un ciclo de producción
Pérdidas de
Pérdidas por defectos Pérdidas de Producción Pérdidas de defectos
Producción
(Defectos de Calidad) anormales (Reducción ( Reproceso )
Normales
Perdidas de Producción de tasa)
(cambio de
Normales – (Arranques ) Pérdidas por fallos de Producto)
equipos o procesos

1000

750
Capacidad

500

PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN
250
EFECTIVA EFECTIVA

0 10 20 30
Días
 Producción y Efectividad Global de Equipos

Esto nos lleva al siguiente indicador a tener en

cuenta que es la Efectividad Global de Equipos
(EGE) ó OEE (en inglés), el mismo es a su vez el
producto de tres indicadores también muy
importantes, el Ritmo, la Calidad y la Disponibilidad.

EGE (OEE) = R(Ritmo) x Q(Calidad) x D(Disponibilidad) (%)

Producción y Efectividad Global de Equipos en relación a las
8 pérdidas principales del equipo
8 Pérdidas Principales
Equipo
tiempo 1. Paradas
Programadas

DISPONIBILIDAD
Tiempo Calendario 2. Ajustes de
Producción

Tiempo de Trabajo Perdida p/

3. Fallas de
Paradas
Programado Programa.
Equipos

4. Fallas de
Perdida p/
Tiempo de Operación Fallos y
procesos
Averías

RENDIMIENTO
5. Producción

Índice de
Tiempo de Perdidas Normal
Operación Neto de Rendim.
6. Producción
Anormal
Tiempo de Perdida p/
Operación Defectos

CALIDAD
Índice de
7. Defectos
Eficaz de Calidad
8. Reprocesos
 Cálculo de la Efectividad Global de Equipos
PLANTA DE LAS 8 PÉRDIDAS CÁLCULO DE LA EFICIENCIA GLOBAL
PRODUCCIÓN PRINCIPALES DE LA PLANTA

Paradas
Programadas (Pp) DISPONIBILIDAD: ( D )
= Tiempo de Operación
Tiempo calendario
Ajuste de
producción( Ap )
Tiempo Calendario (Tc ) = Tiempo Calendario - Pp - Ap - Fe – Fp
Tiempo calendario
Perdida p/ Fallas de Equipos
Tiempo de Trabajo
Programado ( Ttp )
Paradas ( Fe )
Program.
TASA DE RENDIMIENTO: ( Tr )
Perdida
Fallas de Procesos = Tasa media de Producción actual (t/h)
Tiempo de Operación (To) p/ Fallos ( Fp )
y Averías Tasa Estándar de Producción (t/h)

= Ton = Tiempo de Operación - Pn - Pa

Tiempo de Perdidas
Operación Neto
de
Rendim.
Producción Normal . To Tiempo de Operación
( Ton ) ( Pn )

Tiempo de
Operación Perd. p/
Defec.
Producción TASA DE CALIDAD: (Tc)
Eficaz Anormal ( Pa )
( Ton ) = Volumen de producción – Dc - Rp
Volumen de Producción
Defectos de
Calidad ( Dc )
EFICIENCIA GLOBAL DE LA PLANTA
Reprocesos
( Rp )
OEE = D x Tr x Tc x 100