FORMADO DE COMPOSITOS

Impregnación de fibra: Pre-Pegs

Se hace para obtener una buena unión entre las fibras de refuerzo y la matriz del polímero
1. Se alinean las fibras continuas y se someten a un tratamiento superficial (encolado) para mejorar la adhesión a la
matriz.
2. Se recubren las fibras por inmersión en resina y catalizador para obtener la cinta.
3. Se las pueden cortar en segmentos individuales y luego se ensamblan. Se guardan a baja temperatura para
retardar el curado.

Pre-Pegs por SMC: Compuesto de moldeo de lámina

1. Se cortan las fibras de refuerzo continuas que se depositan aleatoriamente sobre una capa de pasta de polímeros.
2. Se deposita una segunda capa de polímero sobre la capa anterior.
3. La hoja de composito se prensa entre rodillos.

Procesamiento Posterior de los Pre-Pegs

Compuesto de moldeo volumétrico BMC: composito por SMC y luego se extruye para obtener palanquillas.
Compuesto de moldeo grueso TMC: se moldean por inyección. Se utilizan en componentes eléctricos (dieléctrico)

Preimpregnados curados en autoclave

1. Los Pre-pegs se apilan a mano en el molde.
2. Se hace vacío
3. Se calienta hasta 80-150 °C en autoclave (P=6-20 bar)
- Permite que la resina se cure totalmente para así adquirir las propiedades mecánicas
- Las temperaturas para procesar termoplásticos son menores que para termoestables.
- Ej: chasis de F1, aviones

Curado con bolsa en vacío

Consiste en sellar el laminado con ayuda de una bolsa que al hacer vacío compacta al laminado contra el molde. Buena
compactación de las capas evacuando burbujas de aire y drenando el excedente de resina.
Aplicaciones: alas de aviones, partes complejas, partes de autos de F1, esquíes, raquetas, embarcaciones.

Infusión con bolsa de vacío

1. Se coloca el material de refuerzo manualmente.
2. Las fibras se recubren con una tela de distribución de resina.
3. Se coloca la bolsa de vacío (PE)
4. Se hace vacío
5. Se introduce la resina (poliéster, viniléster, epoxi)

Técnicas de conformación con matriz de termoplástico

1. Moldeo por compresión en caliente

Para resinas termoplásticas reforzadas por fibras largas.
Se parte de pre-pegs, se apilan los pre-pegs y se realiza la compresión en caliente.
Se emplea la temperatura mínima para fundir o ablandar la matriz y obtener una viscosidad.

2. Moldeo por inyección

Para resinas termoplásticas reforzadas con fibras cortas.
Alimentación: gránulos de polímeros y fibras. Luego es similar al conformado de piezas de termoplásticos
Se suele usar sistema con doble tornillo extrusor
Ej: Pallets, paragolpes, módulo de puerta de auto.

Modelo por transferencia de Resina (RTM)

1. Se colocan las fibras entre los moldes
2. Se cierra el molde
 3. Se inyecta la resina a presión
-Proporción de fibra elevada. Buen acabado.
-Proceso rápido, simple y repetible
-Alta inversión
-Difícil puesta a punto del herramental
-Dificulta la utilización de núcleos “honeycomb”
-Ej: piezas de tamaño pequeño o mediano y alta complejidad como componentes de automoción, aeronaútica o
ferroviarios. Tablas de surf, piscinas.

Moldeo por aplicación de resinas y fibras (lay-up)

Arreglo Manual: los materiales (resinas y fibras) se colocan en el orden apropiado con una brocha. La forma se da
presionando con un rodillo que elimina las burbujas de aire y compacta la parte contra el molde. Ej: barcos, moldes
edificación.
Arreglo por rocío (pulverizado): los materiales se rocían sobre la superficie del molde. Si es necesario, se oprime con
rodillos para eliminar la porosidad. Ej: cerramientos, embarcaciones, paneles estructurales.
Curado: se puede hacer a temperatura ambiente o en autoclave.
Ventajas: fácil de implementar y herramentales poco costosos
Desventajas: proceso lento y altos costos y tiempos de mano de obra

Devanado de filamentos

Se combinan resina y fibras de refuerzo al momento del curado.

1. Los filamentos se impregnan con el polímero en un baño
2. El filamento o fibra impregnado se vuelve alrededor de la forma
Aplicaciones: partes simétricas respecto a un eje, como tubos y tanques.

Devanado de filamentos
Se hace a través de poleas y un mandril rotativo. Puede ser helicoidal, circular o polar.

Pulltrusión
Se pueden fabricar de manera continua partes grandes con varias secciones transversales uniformes: barras, perfiles,
tubería, etc.
1. Se alimenta la fibra de refuerzo (de vidrio) o tejido con varias bobinas.
2. Se pasa el haz de fibras por un baño de polímero curable (poliéster)
3. Se pasa la fibra impregnada por una matriz o dado de preformado.
4. Se pasa el preformado por una matriz de acero caliente para terminar de curar.
5. Se corta el material a la longitud deseada.
-Ej: perfiles, palos de golf, postes de esquíes, cañas de pescar, escaleras, pasamanos.

Ejemplo de material compuesto: neumáticos

Neumático radial: carcasa constituida por telas (lonas) de cuerdas dispuestas perpendicularmente respecto de la línea
central de la banda de rodamiento. Posee un cinturón circunferencial para dar propiedades de estabilidad.
Fabricación de un neumático
Materiales: cauchos, fibras, telas y cables de acero
1. Mezcla del caucho con otros componentes (negro de humo, sílice, aceleradores, antioxidantes) a 100-170°C.
Quedando un compuesto caliente, negro, gomoso y pegajoso que es molido una y otra vez.
2. Extrusión de partes para flancos y bandas de rodamiento: tiras de caucho sin vulcanizar.
3. Construcción de la ceja:
o Material del relleno de la ceja: un compuesto muy duro de caucho que se extruda a fin de formar una
cuña.
o El anillo de acero de la ceja y el material de relleno se ensamblan en una máquina sofisticada.
4. Calandrado: para obtención de telas (lonas) y carcasa reforzadas con distintos tipos de fibras.
5. Calandrado: para la obtención del revestimiento interior.
6. Confección “neumático verde”
7. Conformación “neumático crudo”
8. Curado (vulcanización): se hace circular vapor de agua por una membrana interior que hincha y hace pegar el
neumático a las paredes del molde.