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CAPITULO II

MARCO TEORICO
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CAPITULO II

MARCO TEORICO

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

Para el inicio del estudio se tomaron en cuenta trabajos de investigación

precedentes a este, los cuales estuvieron orientados en la rama de

mantenimiento preventivo. La investigación presenta los siguientes

antecedentes teóricos:

Pirela (2007) en la universidad Rafael Belloso Chacin, realizó una

investigación que tuvo por título “PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE LOS MOTORES GENERAL MOTORS 12-V71 DE LA UNIDAD L-24 DEL

INSTITUTO NACIONAL DE CANALIZACIONES.

En esta investigación se propuso como objetivo general evaluar el

mantenimiento preventivo de los motores de General Motors 12-V71 de la

unidad de INCANAL L-24 del instituto de canalizaciones, se basó en los

conceptos de los autores Nava Domingo (2001) y la norma venezolana

COVENIN 3049:93 y 2500:93.

El estudio se orienta a través de una metodología del tipo aplicado y en

acuerdo el objeto descriptivo, de campo y prospectiva; utilizando técnicas de

observación directa y revisión bibliográfica y documental.

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El aporte de este trabajo a la investigación fue que permitió definir como

se puede realizar un plan de mantenimiento a un equipo crítico en este caso

motores. Así también conoció que la gestión de mantenimiento es favorable

dentro de una organización.

Por otra parte Luqués, D, Urdaneta, Y; Rincón, R (URBE 2006) Quienes

realizaron un plan de mantenimiento preventivo para los motores de las

lanchas de la empresa OSERMACA, la cual tuvo como propósito realizar un

plan de mantenimiento.

Esta investigación adoptó una metodología de tipo descriptiva y proyecto

factible, el diseño de la investigación es de campo y documental. Como

instrumento de recolección de datos se utilizo la observación directa,

las entrevistas informales y la observación documental o revisión

bibliográfica.

De igual modo este instrumento proporciono resultados que permitieron

corregir una serie de debilidades que se encontraron dentro de las

instalaciones dándole paso a la organización de la gestión de mantenimiento,

con la creación de un inventario, la codificación de cada componente, la ficha

técnica de los equipos y los requerimientos de repuestos que la organización

debe mantener en stock.

En cuanto a la referencia que guarda este antecedente con la presente

investigación, está la necesidad de desarrollar un plan de mantenimiento

preventivo donde se describe las actividades de mantenimiento según su

frecuencia, tareas e intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada

actividad.
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Urdaneta S, Andrea C, (LUZ 2009), cuyo propósito fue realizar el diseño

de un programa de mantenimiento preventivo para los equipos de medición

indirecta en Media Tensión de la Energía Eléctrica de Venezuela como

respuesta a la necesidad de garantizar la mayor confiabilidad de los equipos

y contribuir a la disminución de fallas repentinas en el sistema de usuarios de

alta demanda contratada por la empresa.

Por otra parte, se evaluó la situación actual de la empresa en cuanto a la

función de mantenimiento, s identificaron los equipos, las fallas que

presentan y se elaboraron los procedimientos de mantenimiento necesarios

para establecer el correcto desarrollo de las actividades realizadas a los

equipos y prevenir la posibles fallas o daños que se puedan presentar.

De igual modo, la metodología empelada consistió en la aplicación de

técnicas de mantenimiento, evaluación de información, procedimiento de

trabajo y herramientas para realizar el programa de mantenimiento. Loa

resultados obtenidos de la recolección de datos en el campo, contribuyeron

en la realización del inventario y de los equipos estudiados, clasificación

según el nivel de criticidad, elaboración del plan de mantenimiento, para

lograr de esta manera el control y seguimiento de la gestión de los mismos

con el uso de indicadores de gestión que se adecuaran al tipo de

investigación. Elaborando así mismo un programa de mantenimiento de los

equipos de medición indirecta existentes en los municipios Maracaibo y San

Francisco.
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El aporte de este trabajo a esta investigación se basó en la metodología

empleada para la selección de la mejor propuesta del plan de mantenimiento

preventivo, el manejo de prioridades para la culminación del mismo y la

elaboración de los análisis de criticidad que son esenciales en este estudio

2. BASES TEÓRICAS

En este apartado se realiza una descripción detallada de elementos para

dar sustento a la investigación, tomando como referencia las

teorías planteadas por diversos autores que a través de sus enfoques,

acerca de la temática en estudio, las cuales permitieron orientar el proceso y

desarrollo de la misma, complementándose con el criterio propio de los

investigadores.

2.1. MANTENIMIENTO

Conceptualmente el mantenimiento, según la norma COVENIN 3049-93,

puede ser definido como “el conjunto de acciones que permite conservar o

restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda

cumplir un servicio determinado”. En este sentido, Duffuaa, Dixon y Raouf

(2005, p.32), acotan que el mantenimiento es la combinación de actividades

mediante las cuales un equipo o sistema se mantienen en un estado en el

que puede realizar las funciones designadas. De allí que sea considerado

como un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse

como una estrategia competitiva exitosa.

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Mientras que Perozo (2004, p.28), refiere que el mantenimiento se define

como el trabajo generado para conservar y/o restaurar los equipos a un

estándar requerido de operación, mediante la aplicación de métodos y

técnicas especializadas, con el objeto de preservar la continuidad de los

procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional.

Tomando en cuenta este planteamiento, se puede inferir que el

mantenimiento es de vital importancia como parte básica del sistema

de la empresa y en especial de los sistemas productivos. Cuanto más

se progresa en la automatización y en la mecanización, se establece

un mercado más exigente y competitivo, se hace más indispensable

operar con equipos altamente eficientes, reduciendo drásticamente las

fallas, las pérdidas y los desperdicios.

Sin embargo, a medida que aumenta el encadenamiento de los

recursos físicos por ejemplo en la producción en serie continua o

discontinua aumente también la propensión de la línea a sufrir

trastornos en efecto basta que se produzca una avería en una sola

de las máquinas encadenadas en el proceso para que en ese lugar se

dificulte el flujo de los piezas de trabajo y las demás máquinas no

puedan continuar funcionando plenamente.

2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

La función de mantenimiento contribuye a la obtención de beneficios

económicos y al logro de los objetivos de la empresa. Al respecto, Perozo

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(2004, p.30) señala que la organización del mantenimiento debe

fundamentalmente contribuir al cumplimiento de los siguientes objetivos:

Incrementar la vida útil de equipos e instalaciones.

 Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles de las

funciones de mantenimiento.

 Reducir el tiempo ocioso de los equipos.

 Mejorar la calidad de servicio.

 Aumentar la disponibilidad y la confiabilidad.

 Controlar los costos de mantenimiento.

En este sentido, se puede acotar que el objetivo primordial de la función

de mantenimiento de una empresa es de conservar y mantener los equipos e

instalaciones en buenas condiciones operacionales, de manera que puedan

funcionar con seguridad, economía y a sus niveles apropiados de

rendimiento.

Al respecto, Newbrough (2002, p.31) refiere que “el concebir un equipo

como medio y no como fin, permitirá orientar adecuadamente los trabajos de

mantenimiento que sobre él se realicen”. Es decir, un equipo es creado de tal

forma que proporciona un servicio de calidad suficiente para dar satisfacción

a una necesidad, por lo que mientras la necesidad que le dio origen no se

modifique, las labores de mantenimiento orientadas a la conservación de las

propiedades físicas de un aparato deberán mantener adecuadamente la

calidad del servicio que éste presta.

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2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento a medida que ha ido evolucionando a través del tiempo

ha dado origen a diversas modalidades de éste, como consecuencia de las

exigencias y expectativas que han ido surgiendo, así como también del

desarrollo de nuevos conocimiento. Al respecto, la Norma COVENIN 3049-

93, expone que existen (6) seis formas básicas para la ejecución del

mantenimiento industrial, tal como se presenta a continuación:

2.3.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta

períodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismo operarios de

los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de

dichos equipos evitando su desgaste.

2.3.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,

para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más

importantes de un SP a objeto de determinar la carga de trabajo que es

necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal

hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la

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organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las

labores incorporadas en un calendario anual.

Por lo tanto, es el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo

de funcionamiento, kilometraje, entre otros. De igual manera, se refiere a las

actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están

proporcionando un servicio trivial y éste, aunque necesario, no es

indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor

programar su atención, por cuestiones económicas; de esta forma, pueden

compaginarse con los trabajos de mantenimiento y preservación.

2.3.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Según Garcia (2003), es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentando en los distintos equipos, estos son

comunicados por los operarios al departamento de mantenimiento. Por lo

tanto, el mantenimiento correctivo, como su nombre lo indica se refiere a

corregir una falla en cualquier momento que se presente, este está basado

en la falla ya que esta indica que se le debe de proporcionar el

mantenimiento. Lo que se quiere lograr es corregir el problema lo más rápido

posible con el menor costo, sin embargo, el servicio fue afectado sin previo

aviso lo cual puede generarse presión por otros departamentos.

Dependiendo de la complejidad del equipo, así como la antigüedad del

mismo, el mantenimiento irá incrementándose, por la existencia de un mayor

desgaste en función del tiempo, lo que traería como consecuencia un mayor

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número de paros y un mayor número de personal encargado de este.

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la

necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a

mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son:

modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de

proceso, cambio de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos

básicos de mantenimiento y conservación.

Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de

mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos,

especialización necesaria u otros, su intervención tiene que ser planificada y

programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.

2.3.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,

incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,

revisiones, sustitución de piezas clave, probabilidad de aparición de averías,

vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la

presencia de las fallas. Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2002, p. 43) es el

mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la intención de

minimizar la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento del

equipo.

Al respecto, Mora (p.429) señala que el mantenimiento preventivo es la

ejecución de un sistema de inspecciones periódicas programadas

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racionalmente sobre el activo fijo de la planta y sus equipos. Con el fin de

detectar condiciones o estados inadecuados de esos elementos, que pueden

ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de

máquinas, equipos o instalaciones, y realizar en forma permanente el

cuidado de mantenimiento de la planta para evitar tales condiciones,

mediante la ejecución de ajuste o reparación, mientras las fallas potenciales

están aún en estado inicial de desarrollo.

La función principal del mantenimiento preventivo es conocer el estado

actual de los equipos, mediante los registros de control llevados en cada uno

de ellos y en coordinación con el departamento de programación, para

realizar la tarea preventiva en el momento más oportuno. Al respecto,

Briceño y Alcántara (1999, p.10) señalan que el mantenimiento preventivo

debe desarrollarse de acuerdo a varias áreas básicas a saber:

2.3.4.1. LIMPIEZA

Operación realizada por el personal de mantenimiento o por el personal

operario de las máquinas y en forma general representa acción en los

siguientes renglones: limpieza de máquinas, equipos, sistemas, pisos,

techos, paredes, almacenes y otros.

2.3.4.2. INSPECCIÓN

Esta operación también puede ser oculta o por medio de instrumentos de

medición, tales como: voltímetros, amperímetros, manómetros, termómetros,

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tacómetros y otros, se detectara cualquier falla próxima a ocurrir a través de

la identificación de parámetros que ha salido fuera de los límites

preestablecidos.

2.3.4.3. LUBRICACIÓN

Esta operación está representada por el engranaje y

lubricación directa de todo el mecanismo, cojinete y otros, y por el

chequeo de niveles de lubricantes, condiciones del lubricante y las

características de presión y temperatura en los sistemas de lubricación

forzada.

En el mismo orden de ideas, es el proceso o técnica empleada para

reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy próximas

y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una

sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda asoportar

la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. La película de

lubricante interpuesta puede ser un sólido, (e.g. grafito, MoS2), un líquido

(grasa) o excepcionalmente un gas.

2.3.4.4. AJUSTE

Operación originada de la inspección, esta incluye, entre otras, el

reemplazo de piezas y elementos que la inspección detecte como

defectuosas o gastadas y el reemplazo de elementos que deban ser

cambiados en base a las horas de funcionamiento, por experiencia

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previa o por seguridad, en base a estudios estadísticos o

recomendaciones del fabricante.

2.3.4.5. RELACIÓN MANTENIMIENTO-EFICIENCIA

Un buen mantenimiento es aquel que observando los índices aceptables

de producción, contribuyen a bajar los costos de fabricación logrando

mejorar la productividad de la empresa.

2.3.4.6. FALLA

Según lo expresado por Suarez (2001, p. 27), se dice que un componente

o equipo ha fallado cuando llega a ser completamente inoperante, puede

todavía operar, pero no puede realizar satisfactoriamente la función para la

que fue diseñado o por serios daños es inseguro su uso, es decir, no puede

o ha perdido la capacidad para cumplir su objetivo a satisfacción, ya sea en

cantidad, calidad u oportunidad.

Incapacidad de un sistema o de uno de sus componentes para satisfacer

un estándar de funcionamiento deseado. Una condición de falla es

simplemente un estado de operación insatisfactorio.

Por consiguiente, se entiende por falla la ocurrencia que origina la

terminación de la capacidad de un equipo para realizar sus funciones

en condiciones adecuadas. Por lo tanto, esto ocurre, cuando no se le da el

adecuado mantenimiento a las maquinarias o una mala reparación o

ensamble de componentes no propios de las mismas.

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2.3.4.7. FALLA PARCIAL

Es aquella que origina desviaciones en las características de

funcionamiento de una máquina por debajo de límites específicos, pero

no lo suficiente para causar una interrupción total de la función

requerida.

2.3.4.8. FALLA TRANSITORIA

Es aquella que pertenece dentro del rango de falla parcial, después

del cual el equipo recobra su capacidad normal de funcionamiento. Por

lo general estas fallas obedecen a características en las cargas de

trabajo.

2.3.4.9. FALLA TOTAL

Son las que originan desviaciones en las características del equipo, de tal

magnitud, que impiden su funcionamiento (por total).

2.3.4.10. FALLA CATASTRÓFICAS

Son aquellas que, por lo general, ocurren sorpresivamente y por lo general

requieren de mucho tiempo y dinero para corregirlas.

2.3.4.11. VIDA ÚTIL

Se conoce por vida útil o económica el lapso que dura un equipo

produciendo eficientemente, a los más bajos costos anuales de operación y

mantenimiento.
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2.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON BASE EN LAS CONDICIONES

Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2002, p. 33) este mantenimiento

preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del

equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave

del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. A esta

estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo.

En el mismo orden de ideas, Santos (2010, p. 56) indica que dicho

mantenimiento se sostiene en la vigilancia continuada de los parámetros

clave que afectan el desempeño al degradar una condición establecida,

indicando si algo está fallando.

Se lleva a cabo a través de la captura de valores fuera de especificación

mediante la sensibilidad, factor elemental en este tipo de mantenimiento,

pues analiza los agentes que causan la degradación a nivel de efectos

dinámicos, efectos de partículas, efectos químicos, efectos físicos, efectos de

temperatura y corrosión, captados por observacióndirecta que incluyen los

sentidos que son imprecisos, o bien, por técnicas avanzadas con tecnología

de punta que poseen reducida versatilidad, pues con la alta tecnología se

analiza sólo un tipo de efecto.

Al respecto, Jiménez (2010, p. 152) indica que este mantenimiento

consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción

para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según la

condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas con instrumentos y

subjetivas con los sentidos, como la reparación del defecto o falla potencial.
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Así pues, el mantenimiento preventivo con base en las condiciones

permite detectar inconvenientes en el funcionamiento normal los equipos

mediante la inspección continua de los puntos clave de los mismos.

2.5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON BASE EN EL TIEMPO O EN

EL USO

Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2002, p.33) el mantenimiento preventivo

es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a

fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del

equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se

lleva a cabo de acuerdo con las horas del funcionamiento o un calendario

establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas específicas

que se realizan son conocidas, así como sus frecuencias. En la

determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos

acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.

Para Santos (2010, p.59) dicho mantenimiento también se conoce con el

nombre de mantenimiento de pronóstico, se lleva a cabo de acuerdo al

número de horas de funcionamiento establecidas en un calendario,

previamente diseñado, con un alto nivel de planeación. Los procedimientos

repetitivos, o como comúnmente se les llama “de rutina”, requieren

establecer frecuencias que se ajusten a las necesidades, para ello, se

necesitan conocimientos de la distribución de fallas o la confiabilidad del

equipo.
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De igual manera, para Jiménez (2010, p. 156) consiste en reacondicionar

o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes,

independientemente de su estado en ese momento. El mantenimiento

preventivo con base en el tiempo o en el uso se realiza siguiendo una

planificación con referencia al uso, condiciones y horas de funcionamiento de

los equipos, este tipo de mantenimiento es importante ya que evita fallas

graves que puedan retrasar los procesos que se lleva a cabo en la

empresa.

2.6. MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN

Se define como la atención a un SP cuando aparece una falla. Su objetivo

es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas minimizando sus

tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de

mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da

tiempo a ser programada, pues implica el aumento en costos y paradas

innecesarias de personal y equipo.

2.7. MANTENIMIENTO MAYOR

Es el alcance de la cantidad de trabajo, tiempo de ejecución, nivel de

inversión, requerimiento de planificación y programación son de gran

envergadura, ya que tiene como objetivo la restitución general de las

condiciones de servicio del activo.

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2.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (M.C.C.).

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad M.C.C. según, HUGGETT,

(2005, p.36) es una metodología de análisis sistemático, objetivo y

documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación

industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de

mantenimiento. Desarrollada por la UnitedAirline de Estados Unidos, el

M.C.C. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos

de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la

seguridad, operación y costo. Estas fallas son estimadas para tener un

impacto significativo en la revisión posterior, para la determinación de las

raíces de las causas.

La idea central del M.C.C. es que los esfuerzos de mantenimiento deben

ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los

equipos mismos. Es la función desempeñada por una máquina lo que

interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe

buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones

suficientes para realizar bien su función. También implica que se deben

conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y,

sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, éstas últimas son

las fallas.

Según, Moubray (2004, p.443) define el RCM como un proceso usado

para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso
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físico continúe realizando lo que sus usuarios desean que realice en su

producción normal actual. Dicho mantenimiento consiste, en una revisión

sistemática de las funciones que forman un proceso determinado, sus

entradas y salidas, las formas en que pueden de cumplirse tales funciones y

sus causas.

2.9. SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Según Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.48) El sistema de mantenimiento

puede verse como un modelo sencillo de entrada y salida. Las entradas son

mano de obra, administración, herramientas, equipos y la salida es el equipo

funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada

de planta; permitiendo optimizar los recursos para aumentar al máximo las

salidas de un sistema de mantenimiento, tomando en cuenta que para que

este sistema sea funcional debe tener planeación, organización y control a

pie de incrementar sus salidas.

Por otra parte, la norma COVENIN 3049-93, refiere que el sistema de

mantenimiento es un conjunto coherente de políticas y procedimientos, a

través de las cuales se realiza la gestión de mantenimiento para lograr la

disponibilidad requerida de los SP al costo más conveniente. De igual forma,

Vargas (2010, p.58) acota que es un conjunto coherente de políticas y

procedimientos, a través de las cuales se realiza la gestión de mantenimiento

para lograr la disponibilidad requerida de los equipos al costo más

conveniente, estas políticas y procedimientos interrelacionados permite la

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captura, procesamiento y flujo de la información requerida en cada uno de

los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones.

En este sentido, cabe señalar que el común de los equipos, instalaciones,

maquinarias, requieren de los procedimientos que se proponen para la

planificación, programación, control evaluación, supervisión y dirección de

las actividades de mantenimiento, así como también para el registro de datos

de fallas para posteriores análisis y el registro de la información financiera a

tomar en cuenta en futuros planes, programas y presupuestos de la

organización, requisitos éstos que sólo pueden ser brindados a través de un

adecuado sistema de mantenimiento.

2.10. SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para establecer cualquier trabajo de mantenimiento preventivo, tal como lo

señala Maynard (2006, p. 33) se deben determinar tres (3) factores que son:

 Contenido del trabajo: Descripción de las operaciones por hacer y la

secuencia de éstas.

 Frecuencia: Cantidad de horas naturales o de equipos entre las

repeticiones sucesivas del trabajo.

 Programación: Días elegidos en un período de doce meses para que se

realice el trabajo.

Al respecto, es preciso destacar que las inspecciones diarias es una forma

de asignación de mantenimiento preventivo, y se usa para describir el equipo

o la instalación, el trabajo por realizar y el material requerido. Asimismo, la

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cantidad de cobertura que se incluye en el mantenimiento preventivo varía en

gran medida y dependerá de la característica de trabajo y del equipo. Los

trabajos de inspección y lubricación, por ejemplo, suelen ser combinaciones

de un gran número de tareas individuales que se efectúan en lugares poco

diferentes unos de otros. Se destina muy poco tiempo a cada lugar (punto de

inspección y lubricación). Para este tipo de trabajo una asignación de

mantenimiento preventivo sirve como hoja de ruta para un gran número de

tareas de intervalos cortos.

 En este sentido, Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.51), señalan que la

asignación de mantenimiento se establece de la siguiente forma:

 Elegir un área de producción que sea crítica para la operación general de

la planta y que esté experimentado un alto grado de actividad de

mantenimiento.

 Comenzar con las rutas de inspección preventiva, defina con detalle el

mantenimiento preventivo que se requiera. La fuente de esta información son

los supervisores e ingenieros de producción y mantenimiento, los manuales

de mantenimiento y operación.

 Establecer la frecuencia de repetición de la asignación.

 Preparar la asignación del mantenimiento preventivo.

 Programar anualmente, la asignación del mantenimiento preventivo. Una

vez ubicada y programada la asignación de mantenimiento preventivo de

esta máquinas, se repiten los cinco pasos mencionados con otra.

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2.11. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

Antes de definir planificación de mantenimiento es necesario considerar lo

que se conoce como planificación. Al respecto, Perozo (2004, p. 62) señala

que la planificación en la definición en términos cuantitativos y lógicos, para

cada una y todas las labores del:

 Qué: El planificador con esta pregunta determina el contenido y tipo de

trabajo que se va a ejecutar. Los trabajos de mantenimiento se pueden dividir

en seis (6) tipos y son los siguientes: inspección, servicio, reparación,

cambio, modificación y manufactura.

 Cómo: Consiste en el procedimiento expresado en tareas o actividades

que deben realizarse para ejecutar un trabajo, tomando en cuenta que

pueden haber actividades que deben realizarse siguiendo un método

especial.

 Con qué: El planificador con esta pregunta responde los recursos que

deben utilizarse o emplearse para la ejecución del trabajo?. Dichos recursos

están basados en manos de obra, materiales y repuestas, equipos y

herramientas.

 Dónde: La respuesta a esta pregunta consiste en seleccionar el sitio de

ejecución del trabajo y el mismo puede ser: en el campo, en el taller o

contratado.

 En cuánto tiempo: El planificador procederá a calcular dos (2) tiempos, el

primero será la sumatoria de los tiempos de cada una de las actividades que
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será tomada en cuenta para el recurso humano a emplearse cuando el

trabajo es realizado en el campo, y el segundo de los tiempos se establece

una vez que el planificador haya determinado la secuencia de las

actividades, si las mismas están en serie el segundo tiempo será igual al

primero y éste será el tiempo del trabajo. Si están en paralelo el planificador

tomará en cuenta el tiempo de la actividad de mayor duración.

 A qué costo: Una vez que el planificador ha respondido las cinco

preguntas anteriores puede calcular el costo estimado del trabajo, tomando

en cuenta varios factores, manos de obra, materiales y repuestos, equipos y

herramientas. La sumatoria de los recursos antes mencionados será el costo

estimado del trabajo y con éste el planificador deberá obtener la autorización

por parte de la unidad solicitante para la ejecución del trabajo.

En este sentido, Bahoque (2005, p.31) acota que la planificación se puede

definir como el proceso lógico usado para desarrollar un curso de acción. En

lo que a mantenimiento se refiere, es el proceso para determinar la forma

cómo la organización de mantenimiento desarrollará sus actividades de

acuerdo a los objetivos trazados. Este proceso implica el desarrollo

sistemático de todos los programas, mediante el análisis, evaluación y

selección entre las diferentes alternativas previstas en dicha función, a efecto

de lograr coordinación entre los diversos elementos productivos del

mantenimiento y en parte de la empresa.

En función de los planteamientos antes realizados, se hace indispensable

resaltar que el mantenimiento no se organiza de un día a otro, sino que por lo

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contrario, es el producto de una gestión a largo plazo y fundamentalmente de

tanteo hasta lograr el funcionamiento eficiente de la organización, a través de

la planificación de los factores que integran el sistema gerencial de

mantenimiento adaptados a los requerimientos de la organización. En efecto,

la planificación del mantenimiento es una herramienta que sirve como base

para la programación, seguimiento y control de los trabajos. Involucra la

necesidad de imaginar y relacionar problemas y actividades, las que al

desarrollar permitirán obtener el objetivo propuesto.

2.12. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Antes de emprender un programa de mantenimiento preventivo es

indispensable, según lo expresa Newbrough, (2002, p.44) trazar un plan

general y despertar el interés de quienes participen en el mismo, e inclusive

de quienes le sean ajenos. Ya que el mantenimiento preventivo por ser una

forma de mantenimiento programado exige un mínimo de información para

cada máquina, referida a la literatura técnica, instrucciones de fabricantes,

condiciones del funcionamiento del equipo (carga de trabajo, humedad,

polvo, historial de vida y rutinas de trabajo).

Al respecto, Perozo (2004, p.65) refiere que la planificación del

mantenimiento preventivo está dirigida principalmente a máquinas clave en el

proceso de producción, aquellas que tengan un costo de paradas elevado y/o

aquellas cuya avería ponga en riesgo la integridad física del personal o la

seguridad de las instalaciones. Es decir, a las maquinarias que más se

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averían pues con la planificación del mantenimiento preventivo se puede

predecir la presencia de las fallas.

2.13. PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

El objetivo de la programación de mantenimiento, según la norma

COVENIN 3049-93, consiste en señalar cuándo se deben realizar las

diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento. La

programación puede ser para períodos anuales, semestrales, mensuales,

semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto

de actividades a ser programadas.

Al respecto, Perozo (2004, p. 67) refiere que los principales objetivos de la

programación del mantenimiento son:

 Maximizar la utilización de los recursos en términos de tiempo, eficiencia y

costos, pero la disponibilidad de los recursos depende de la planificación

técnica y de la planificación estratégica.

 Establecer controles que suministren una información veraz de la

utilización de los recursos disponibles en cuanto a costos y tiempos.

 Disponer de los recursos necesarios para un trabajo en el sitio del mismo,

en el momento oportuno y en la cantidad necesaria, a objeto de asegurar la

continuidad de su ejecución y la calidad de sus resultados.

2.14. PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La programación de mantenimiento preventivo, para Tavares (2006, p. 77)

consiste en el proceso de correlación de los códigos de los equipos con la

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periodicidad, cronograma de la ejecución de las actividades programadas,

instrucciones de mantenimiento, datos de medición, centro de costos, código

de material y cualquier otro dato, juzgado por el usuario como necesario para

actuar preventivamente en los equipos.

Al respecto, Nava (2005, p. 70) señala que un programa de mantenimiento

preventivo bien ejecutado debe incluir:

 Conservación rutinaria o mantenimiento diario: es un tipo de trabajo

que se realiza frecuentemente a intervalos cortos o regulares, tales como:

pequeños ajustes, limpieza, lubricación. Generalmente se realizan con todo

el equipo en operación o cuando hay paradas rutinarias debido a las paradas

programadas de la producción. También puede incluirse equipos que no

están involucrados directamente con la producción, sistema de iluminación,

aire acondicionado, entre otros.

 Inspecciones periódicas: es un trabajo planificado para detectar posibles

fallas y pronosticar qué piezas habrán de reemplazarse. La frecuencia de

estas inspecciones depende del tipo de equipo y su importancia dentro de la

empresa.

 Trabajo contingente o reparaciones preventivas: incluye trabajos a

intervalos definidos, aprovechando las paradas casuales del equipo.

2.15. LISTA DE VERIFICACIÓN

El propósito de una lista de verificación es según lo señala Besterfield

(2005, p. 15) asegurar una recopilación cuidadosa y precisa de datos por

 36

parte del personal de operación. Las hojas de verificación deben diseñarse

de manera tal que muestren la ubicación de datos recabados y sean de fácil

uso. De allí que, la ventaja del uso de esta herramienta es que permite

identificar los problemas asociados a determinado producto o proceso;

siempre que se pueda, las hojas de verificación deben ofrecer información

sobre fecha y ubicación del (los) objeto(s) de estudio. Es un método

organizado que registra datos.

2.16. PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN

Los procedimientos que conforman el sistema de información, tal como lo

refiere la norma COVENIN 3049-93, serán enumerados para luego ubicarlos

según su uso en los diferentes subsistemas y sólo se describirá su objetivo,

ya que su contenido depende del sistema productivo en estudio. A

continuación se presentan las definiciones de los procedimientos del sistema

de información considerados:

2.16.1. INVENTARIO DE LOS OBJETOS

Constituye el punto de partida del sistema de información de

mantenimiento, ya que aquí se listan los componentes (equipos,

instalaciones, edificaciones u otros), objeto de mantenimiento y consiste este

instrumento en una descripción muy superficial de cada objeto sujeto a

acciones de mantenimiento.
 37

2.16.2. CODIFICACIÓN DE LOS OBJETOS DE MANTENIMIENTO

Es la asignación de combinaciones alfanuméricas a cada objeto de

mantenimiento, para una ubicación rápida dentro del sistema productivo. Con

este instrumento además de proporcionar una ubicación rápida, secuencia y

lógica, permite su automatización o mecanización mediante el computador

para el registro de la información referida a cada objeto, también facilita por

medio de la desagregación de los objetos de mantenimiento, registrar la

información de cada elemento sujeto a acciones de mantenimiento.

2.16.3. HISTORIAL DE FALLA DE LOS EQUIPOS

Es la recopilación de la información referida a las averías sucedidas a

cada objeto de mantenimiento y obtenida de los registros de las diferentes

órdenes de trabajo ejecutado al objeto en cuestión. Este procedimiento es

muy importante ya que cada cierto período los datos registrados se someten

a un análisis para su clasificación y determinación de los parámetros de los

mantenimientos necesarios en la retroalimentación del sistema y la tendencia

del mantenimiento preventivo en corto plazo.

2.16.4. REGISTRO DE OBJETOS DE MANTENIMIENTO

Su objetivo es registrar la información necesaria para el conocimiento de

cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información

generalmente está constituida por: códigos asignados al objeto, costo, vida

útil y fecha de arranque, datos sobre el fabricante: distribuidor o proveedor

 38

así como su localización, con su dirección, teléfono, fax, entre otros.

Características y especificaciones técnicas: manejo y cuidado, observación

referida al mejor uso y tendencias a la prevención de fallas; y a la

desagregación de cada subsistema de objeto hasta el nivel de elementos

resaltando las características más importantes de estos últimos a fin de tener

un mayor conocimiento del mismo para facilitar su ubicación ante la

presencia de fallas.

2.16.5. INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de mantenimiento a

ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento. Este instrumento contiene la

información sobre objetos y básicamente la lista de acciones está dirigida a

cada elemento, de cada componente, de cada subsistema de dicho objeto.

Cada instrucción técnica debe señalar el tipo de actividades de

mantenimiento a ejecutar, la codificación o numeración secuencial para cada

tipo de actividad, la descripción generalizada de las actividades a realizar, el

tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución, la frecuencia con que

deben realizarse las acciones y el tiempo necesario para realizar las

actividades.

2.16.6. PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN

Es un complemento de las instrucciones técnicas, ya que aquí se

describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de ellas,

estableciéndose en forma paralela una lista de los equipos, instrucciones,

 39

herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de dicha

acción, así como la cantidad y el tipo de personal involucrado, y el tiempo

estimado para su realización.

2.16.7. CUANTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Es tal vez el procedimiento más importante dentro del sistema de

información de mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios

para saber cuándo y qué tipo de persona satisface las necesidades de la

organización de mantenimiento, semana a semana se van acumulando el

tiempo para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de

mantenimiento según lo programado:

 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.

 Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento.

 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada objeto, para cada

proceso o para todo el sistema productivo.

 Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada

objeto, para cada proceso o para todo el sistema productivo.

 Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento.

 Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento.

 Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por

objeto, por subsistema, por proceso o para todo el sistema productivo.

 Conociendo las necesidades para la ejecución de las programas de

mantenimiento semana a semana, se puede adelantar o posponer acciones.

 40

 Se tienen datos para la ubicación de personal ante la aparición de fallas o

contingencias.

 Como se sabe cuánto personal es requerido, se sabe cuál es su costo y

se puede estructurar una organización de mantenimiento partiendo desde su

base; es decir, de las necesidades.

2.16.8. ORDENES DE TRABAJO

Todo trabajo de mantenimiento debe organizarse según documento, a

efecto de evitar la realización labores sin importancia, innecesarias o no

autorizadas y para contar con registras de tareas efectuadas con máquinas.

Se necesita la comunicación para lograr que una solicitud de servicio se

convierta en un trabajo terminado. La primera línea de comunicación en

todas las áreas es el planificador de mantenimiento y el solicitante autorizado

en ciertas situaciones bien definidas, se puede dejar en otros la atención de

las solicitudes, sin embargo la responsabilidad de tener buena comunicación

es del planificador.

Todas las solicitudes de servicio se detallarán en una forma estándar, este

documento constituye la autorización básica del trabajo de que se trate, y es

la fuente de información sobre las reparaciones de rutina que pasa a formar

parte de los registros históricos, los límites de autorización difieren mucho en

las diferentes fábricas y son fijados por las políticas de la empresa.

Las órdenes de trabajo son utilizadas cuando es necesario estimar el

costo de las tareas o cuando la autorización se deja abierta o pendiente

 41

durante un lapso de tiempo determinado, para llevar a cabo las labores de

rutina, como inspecciones de mantenimiento preventivo, lubricaciones, etc.

Este documento debe especificar lo que se va hacer, dónde, cuándo y por

qué, así como todos los datos para utilizar para la acumulación de los costos.

Su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de metas tales como

registro de información sobre: el tipo y causa de las fallas; materiales,

repuestos y horas hombre utilizados en la ejecución de las acciones; estado

en que quedó el objeto después de su intervención u otro. Constituye el

soporte más importante para el historial de fallas de los diferentes objetos de

mantenimiento.

2.17. NORMA DE COVENIN PARA LA EVALUACIÓN DE UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO.

Para evaluar un sistema de mantenimiento, la norma propuesta por

COVENIN es la 2500-93; la cual contempla un método cuantitativo, para la

evaluación del sistema de mantenimiento, en empresas manufactureras,

para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al

mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes

factores:

 Organización de la empresa.

 Organización de la función de mantenimiento.

 Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.

 42

 Competencia del personal.

El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en

funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una

planificación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como

criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales,

distribución de plantas y otros.

A continuación se presentan conceptos básicos considerados en el

sistema de evaluación de la empresa:

 Principio básico: Es aquel concepto que refleja las normas de

organización y funcionamiento, sistema y equipo que deben existir y

aplicarse en mayor o menor proporción para lograr los objetivos de

mantenimiento.

 Deméritos: Es aquel aspecto parcial referido a un principio básico, que

por omisión o su incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea

completa, disminuyendo en consecuencia la puntuación total de dichos

principios.

 PROCEDIMIENTOS PARA LA EVALUACIÓN

Es necesario disponer de la definición de principios básicos y deméritos,

de igual manera que el establecimiento de los criterios de selección de

equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción y

distribución de plantas, para su ponderación.

 43

 CRITERIOS PARA LA PONDERACIÓN DEL PRINCIPIO BÁSICO

 El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la

empresa, con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos

recogidos en los distintos principios básicos.

 En el contacto inicial no debe profundizarse en el análisis, por lo tanto no

deben considerarse los posibles deméritos, limitando la investigación a los

aspectos contemplados en el principio básico.

 Si de este primer contacto se desprende que existe el principio básico, aun

desconociendo su eficiencia real en la práctica, el evaluador asignará la

puntuación completa correspondiente dependiendo del valor respectivo.

 Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio básico el

evaluador procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no será

necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio básico.

 Criterios para la ponderación de los deméritos

Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio básico

que se haya comprobado su existencia, el evaluador hará una investigación

exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar

lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a

disminuir la eficiencia del contenido del principio básico.

Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima que

se indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada

 44

capítulo, pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor

máximo que se indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad

con que el demérito se presenta.

2.18. CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS SEGÚN SU CRITICIDAD

En este punto se resaltará, la criticidad de los equipos, según la prioridad y

su costo de reparación.

 ASPECTOS GENERALES

Los criterios o políticas de criticidad, según Perozo (2004, p.47) son

indispensables en la implementación de un sistema de mantenimiento para

identificar rápidamente la prioridad de un trabajo solicitado y la autorización

del mismo. En la tabla Nº 1 se puede observar la relación que existe entre

criticidad de equipos, prioridad de trabajos y costos de reparación.

Cuadro 1
Políticas de criticidad de los equipos
Prioridad del trabajo Costo de la
Criticidad de equipos
de mantenimiento reparación
Crítico Emergencia Alta
Semi-crítico Urgencia Media
No-crítico Rutina Baja
Fuente: Perozo (2004)

A continuación se presentan las definiciones correspondientes a la

clasificación de los equipos de acuerdo a políticas de criticidad, siguiendo las

teorías de Perozo (2004, p.48):

 45

 Equipos críticos: Son aquellos equipos que intervienen directamente en

el proceso de una planta, y no se pueden sustituir por uno en reserva, por lo

tanto, inciden en la producción de la planta.

Se aplica a todos los equipos cuya operación eficiente es vital para el

proceso productivo; cuyas fallas afecta a la seguridad industrial (mano de

obras y activos) o a la calidad del producto. Son equipos que existen por

unidad, debido a:

- Altos costos de manufactura.

- Complejidad operacional (mucho tiempo de arranque, equipos auxiliares

de operación, entre otros).

- Altos costos de mantenimiento.

 Equipos Semi – críticos: Son aquellos que pueden o no intervenir en el

proceso de una planta y pueden sustituirse por uno en reserva

temporalmente mientras se repara el desperfecto en el mismo. La falla de

uno de estos equipos no afecta inmediatamente al proceso de producción,

pero podría hacer en corto tiempo. Existen dos (2) tipos:

- El equipo se pone fuera de servicio temporalmente.

- El equipo que al pararse pone fuera de servicio una sección o unidad de

una planta sin intervenir en la producción.

 Equipos no – críticos: Son aquellos equipos que no intervienen

directamente en el proceso de una planta y al ponerlos fuera de servicio no

inciden en la producción de la misma.

 46

2.19. ANÁLISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad, tal como lo refiere el Centro Internacional de

Educación y Desarrollo (CIED) (2004, p.18); es una metodología que permite

jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto

global en el negocio, con el fin de facilitar la toma de decisiones,

direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante

y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad.

El objetivo del análisis es establecer un método simple de categorización

como herramienta de ayuda en la identificación y determinación en la

jerarquía de sistemas y otros conjuntos de equipos de una planta compleja,

permitiendo subdividir los elementos principales de una instalación en

secciones que puedan ser manejadas de una manera controlada y su

producto tenga especial relevancia en la toma de decisiones.

Un análisis de este tipo generalmente es utilizado cuando se necesita fijar

prioridades en instalaciones similares, sistemas complejos y administrar

recursos escasos, es decir, se utiliza para determinar las áreas que producen

mayor impacto dentro de una instalación. Por consiguiente, los criterios a

considerar para la elaboración del análisis son: seguridad, ambiente,

producción, costos (operacionales y de mantenimiento), frecuencias de fallas

y tiempos promedios para reparar.

 Frecuencia de fallas: Son las veces que falla cualquier componente del

sistema que produzca la pérdida de la función en periodo de un año.

 47

 Impacto operacional asociado: Representa la contribución a la producción

del proceso o sistema en estudio y está dado por los siguientes criterios:

- Nivel de producción de la instalación: Representa la capacidad por día

de producción de la unidad de proceso que contiene al sistema en

estudio.

- Tiempo promedio para reparar (TPPR): Es el tiempo promedio por día

empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde la

función hasta que esté disponible para cumplir su función nuevamente.

- Impacto en producción por falla: Representa el impacto operacional

(porcentual) del sistema en estudio sobre la unidad de proceso, se refiere a

la contribución del sistema en la función principal de la instalación, tomando

en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función.

- Costos de reparación: Se considera el costo promedio por cada falla para

restituir la función del equipo, incluye la labor, materiales y transporte.

- Impacto en seguridad: Representa la posibilidad de que sucedan eventos

no deseados que ocasionen daños al personal, equipos e instalaciones.

- Impacto ambiental: Representa la posibilidad de que sucedan eventos no

deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones produciendo la

violación de cualquier regulación ambiental.

2.19.1. NIVELES DE CRITICIDAD DE LOS ACTIVOS

 Frecuencia de Fallas: es la cantidad de fallas que presenta un subsistema

en el periodo de un año.
 48

 Impacto Operacional: es la repercusión en planta que tiene como

consecuencia una falla asociada al equipo.

 Flexibilidad Operacional: es la flexibilidad que ofrece el sistema de operar

con un posible respaldo o apoyo de otros equipos.

 Costo de Mantenimiento: es la cantidad de dinero que se invierte en el

subsistema en el periodo de un año. A continuación se nombran algunos

costos asociados a Mantenimiento:

· Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.

· Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.

· Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la

actividad de mantenimiento.

· Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y

administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de

ejecución (transporte, comunicación, facilidades).

· Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por

ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el

trabajo de mantenimiento.

 Impacto en Seguridad y Ambiente: el impacto de seguridad tiene como

finalidad asegurar que el operador trabaja con todos los controles de

emergencia del equipo como el sistema contra-incendios y las condiciones

de operabilidad de la máquina, que no debe presentar riesgos de accidente

durante su operación. El impacto sobre el ambiente define si el equipo opera

 49

sin contaminar el medio ambiente, por influencia de sus gases de escape,

derrames de aceite, combustibles y otros fluidos o sustancias.

2.19.2. CRITERIOS DE EVALUACION DE LA CRITICIDAD

La aplicación de un sistema de criticidad incrementa el control y optimiza

la frecuencia de inspección. Este sistema considera los parámetros de

operación y diseño, selección de materiales, mecanismo de degradación,

diseño mecánico, planes de inspección y mantenimiento, la seguridad e

integridad de la unidad, las consecuencias económicas e impactos

ambientales. La criticidad se define como el producto entre la probabilidad de

falla y la consecuencia de la misma:

Criticidad = Probabilidad x Consecuencia (Ec. 1)

La probabilidad comprende la susceptibilidad de degradación y la

capacidad de detección. Es función de la calidad de las bases de diseño,

condiciones de operación, alcance de los planes de mantenimiento,

profundidad de los planes de inspección, tipos de procesos, métodos de

control de proceso y mecanismos potenciales de degradación.

Se evalúa del uno (1) al cinco (5) en forma ascendente. Para evaluar la

probabilidad de falla se debe analizar el historial de fallas y los aspectos o

causas que puedan incidir en ella.

La consecuencia de falla es función del volumen potencial de la fuga, la

cual a su vez es función de la presión, volumen manejado, tamaño de la

perforación, propiedades del fluido, sustancias corrosivas, modelo de

 50

toxicidad, impacto ambiental, capacidad del fluido que acarrea mayores

accidentes luego de derramarse, perjuicios y fatalidades, costos de

reparación o reposición de equipos, efectos económicos daños a la imagen

de la compañía y efectos a futuro.

La consecuencia se evalúa de la A hasta la E en forma ascendente. El

análisis de la probabilidad y consecuencia de falla debe ser realizado en

consenso entre el personal de procesos, operación, mantenimiento,

corrosión e inspección. La combinación de estos factores representa una

criticidad.

2.19.3. SELECCIÓN DE ÍTEMS CRÍTICOS

El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los

componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento

del sistema en cuestión. La catalogación de un componente como crítico

supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento

preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de fallo.

Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben

considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. La

probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo

considerado, mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que

ese fallo puede provocar sobre la instalación.

Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de

las probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio único

 51

para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la

función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis, si bien

conviene establecer las medidas adecuadas para que, en un futuro, se

pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad.

En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto

de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su

análisis. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas

principales, se caracterizan por desarrollar una función específica en el

sistema considerado y están constituidos por uso determinados

componentes o equipos.

Las interfaces del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros

sistemas de la planta y en su interior están, normalmente, todos los

componentes cuya criticidad se va a analizar. En los procedimientos técnicos

del proyecto M.C.C., normalmente se establece una lista de tipos de

componentes que, con criterio general, se excluyen del análisis (por ejemplo:

válvulas manuales menores de dos pulgadas, soportes rígidos, termopares, y

otros).

2.19.4. TRATAMIENTO DE LOS ÍTEMS NO CRÍTICOS.

En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis

extenso del M.C.C. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son

analizados, en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento

para estos ítems no críticos, o realizar el mantenimiento según las

 52

especificaciones técnicas del proveedor. Aunque la teoría del M.C.C. admite

que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar

hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo, se

recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes

de tomar esta decisión.

2.20. CONFIABILIDAD

La confiabilidad según, Moubray (1997, p. 28) es la probabilidad de que un

componente o equipo no falle durante un periodo de tiempo determinado,

cuando es operado bajo condiciones uniformes de temperatura, presión,

velocidades y vibraciones.

2.21. CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Para, Perozo A., (1998, p.14) la confiabilidad operacional es el

crecimiento continuo de la mecanización que implica que los periodos

improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y

servicio al cliente, lo que se hace más patente con el movimiento mundial

hacia los sistemas de producción justo a tiempo, tratando de evitar en todo

momento que pequeñas averías puedan causar el paro de una planta.

Además se busca una automatización más extensa en donde coexista una

relación más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del

producto. Otra de las características en el aumento de la mecanización es el

impacto ambiental que genera el fallo de una planta, así como también las
 53

nuevas filosofías en el personal gerente, los sindicatos, los medios de

información y el gobierno.

2.22. DISPONIBILIDAD

Según, Nava (2005, p. 43) es la probabilidad de que un equipo esté

operando, o sea, disponible para su uso, durante un período de tiempo

determinado. Es decir, la disponibilidad es una función que permite estimar

en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que

un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue

destinado.

2.23. MANTENIBILIDAD

Según, Nava (2005, p.33) mantenibilidad es, la probabilidad de que un

componente o equipo pueda ser restaurado a una condición operacional

satisfactoria dentro de un período de tiempo dado, cuando su mantenimiento

es realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.Al respeto, la

mantenibilidad según, Moubray (1997, p. 28) es función de:

 Los equipos.

 Procedimientos para ubicación de fallas.

 Destreza y número de los trabajadores.

 Políticas de mantenimiento preventivo.

 Procedimiento de control de trabajo

 54

2.24. FALLAS

Es la disminución o pérdida de la función del componente con respecto a

las necesidades de operación que se requieren para un momento

determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un

criterio de funcionamiento deseado. Esta condición puede interrumpir la

continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie

de eventos que tienen más de una causa. Para identificar y analizar las

fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las operaciones,

el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un

trabajo en equipo.

2.24.1. TIPOS MODO DE FALLAS

Las listas de los modos de falla deben incluir cualquier evento o proceso

que probablemente pueda causar una falla funcional, incluyendo deterioro,

defectos de diseño, y errores humanos que pueden ser causados por

operadores o mantenedores (a menos que el error humano esté siendo

activamente dirigido por un proceso analítico aparte del MCC).

Tal como lo refiere la, Norma SAE JA1012, (2002, p.19) el deterioro ocurre

cuando la capacidad de un activo está por encima del desempeño deseado

para comenzar a operar, pero entonces cae por debajo del desempeño

deseado después que el activo entra en servicio. Esto cubre todas las formas

de “desgaste o rotura”. Tales como fatiga, corrosión, abrasión, erosión,

 55

evaporación, degradación (especialmente de aislantes, lubricantes, etc.) y

así sucesivamente. Estos modos de falla deben, por supuesto, ser incluidos

en una lista de modos de falla en la que se piensen sean probables, y al nivel

de detalle más apropiado.

2.24.1.1. FALLA EVIDENTE

La falla evidente según la, Norma SAE JA1012, (2002, p. 23) Es un modo

de falla cuyos efectos son apreciables para el equipo de operadores en

circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado.

2.24.1.2. FALLA FUNCIONAL

Para, Moubray (2004, p. 6), una vez que las funciones y los estándares

de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso siguiente es

identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus

funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como

la incapacidad de un elemento ocomponente de un equipo para satisfacerun

estándar de funcionamiento deseado.

2.24.1.3. FALLA MULTIPLE

Una falla múltiple ocurre si una función protegida falla mientras la

protección está en estado de falla.

Probabilidad de una falla múltiple = Probabilidad de falla de la función

protegida + Promedio de indisponibilidad de la protección.

 56

Esto lleva a concluir que la probabilidad de una falla múltiple se puede

reducir al disminuir la indisponibilidad de la protección; en otras palabras, por

el incremento de su disponibilidad.La mejor manera de hacer esto es

prevenir que la función protectora entre en estado de falla aplicando algún

tipo de mantenimiento proactivo.

Sin embargo; pocas tareas proactivas satisfacen el criterio de factibilidad

técnica cuando se aplican a fallas ocultas. No obstante, aunque el

mantenimiento proactivo es frecuentemente impropio, todavía es esencial

hacer algo para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel

requerido. Esto se puede hacer revisando periódicamente si ha ocurrido la

falla. Tales revisiones son conocidas como tareas de detección de fallas.

NORMA SAE JA1012, (2002, p. 41).

2.24.1.4. FALLA OCULTA

Es un modo de falla cuyos efectos no son apreciables para el equipo de

operadores en circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. El

MCC se aproxima a la evaluación de las consecuencias de fallas

comenzando por la separación de las fallas ocultas de las fallas

evidentes. Las fallas ocultas se pueden considerar para la mitad de los

modos de falla que pueden afectar equipos modernos, los equipos complejos

necesitan ser manejados con un cuidado especial. NORMA SAE JA1012,

(2002, p. 23).
 57

2.24.1.5. FALLA POTENCIAL

Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto

de ocurrir o está en un proceso de ocurrencia. Si esta condición puede ser

detectada, podría ser posible tomar acción para prevenir que el elemento

falle completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla. Las

tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como

tareas basadas en condición.

En adición a la falla potencial, también es necesario considerar la cantidad

de tiempo (o el número de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto

en el cual ocurre la falla potencial –en otras palabras, el punto en el cual se

hace identificable- y el punto en el que se deteriora hacia una

falla funcional.Para detectar la falla potencial antes que se convierta en una

falla funcional, el intervalo entre revisiones debe ser menor que el intervalo

P-F.

También es esencial que la condición de la falla potencial sea lo

suficientemente clara para tener la certeza de que la persona que está

entrenada para realizar la revisión, detectará la falla potencial siempre y

cuando ocurra (o al menos, que la probabilidad de que la falla potencial no

sea detectada sea suficientemente baja para reducir la probabilidad de un

modo de falla no anticipado a un nivel que sea tolerable para el dueño o

usuario del activo). NORMA SAE JA1012, (2002, p. 34).

 58

2.25. EFECTOS DE FALLAS

Los efectos de falla deben describir lo que puede pasar si no se realiza

ninguna tarea específica para anticipar, prevenir o detectar la falla. También

tiene que incluir toda la información necesaria para sustentar la evaluación

de las consecuencias de la falla, tales como:

a. ¿Qué evidencia (si existe alguna) que la falla ha ocurrido (en el caso de

funciones ocultas, que podría pasar si ocurre una falla múltiple)?

b. ¿Qué hace (si ocurre algo) para matar o dañar a alguien, o para tener

efectos adversos en el ambiente?

c. ¿Qué hace (si ocurre algo) para tener un efecto adverso en la producción

o en las operaciones?

d. ¿Qué daño físico (si existe alguno) causa la falla?

e. ¿Qué (si existe algo) se debe hacer para restaurar la función del sistema

después de la falla?” (SAE JA1011, p. 20,21)

En este sentido el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (2004,

p.21) señala que los efectos de fallas, son los hechos que acontecen o se

presentan luego de la ocurrencia de la falla. Entre los efectos de las fallas a

considerar se encuentran: La evidencia de que se ha producido una falla.

 Las maneras en que la falla supone una amenaza para la seguridad o el

medio ambiente.

 Las maneras en que se altera la producción o el funcionamiento,

considerando la incidencia en otros equipos.

 59

 Los daños físicos producidos.

 El tiempo de parada asociado a la falla.

 Los costos acarreados y penalidades originadas.

2.26. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

Las consecuencias de las fallas para el Centro Internacional de Educación

y Desarrollo (2004, p.21) hacen referencia al impacto que produce cada

modo de falla en el negocio. De allí que toda falla ejerce algún efecto, directo

o indirecto, sobre la seguridad o el comportamiento funcional de una planta,

generando con ello una serie de consecuencias, las cuales se agrupan en

cuatro (4) categorías:

 Consecuencias de las fallas ocultas: Se llama así a la falta no detectable

por los operarios bajo circunstancias normales; ya que estas no ejercen un

efecto directo, pero si exponen a la planta a otras fallas cuyas consecuencias

serían más graves y a menudo catastróficas.

 Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene

consecuencias para la seguridad si puede lesionar o matar a alguien; y tiene

consecuencias para el ambiente si puede infringir alguna normativa regional

o nacional relativa al medio ambiente.

 Consecuencias operacionales: Una falla tiene consecuencias

operacionales si afecta la producción.

 Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de

esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, de modo que

sólo originan el costo asociado a la reparación.

 60

2.27. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Una estrategia de mantenimiento, tal como lo señalan Duffuaa, Dixon y

Raouf (2005, p.71) define las normas para la secuencia de trabajo de

mantenimiento planificado en el componente de aplicación Mantenimiento.

Razón por la cual debe contener paquetes de mantenimiento en los cuales

se determina la frecuencia con la cual debería realizarse el trabajo individual

(por ejemplo, cada dos meses, cada 5.000 km, cada 500 horas de

funcionamiento) u otros datos que influyan la programación.

En este sentido, estos mismos autores señalan que existen dos tipos de

estrategias de mantenimiento:

 La estrategia de mantenimiento que se puede asignar a los planes de

mantenimiento.

 Los sets de ciclos que se utilizan con planes de mantenimiento múltiples

como base para un modelo.

Ahora bien, si se desea utilizar planes de mantenimiento en función del

tiempo o de la actividad, lo primero deberá especificarse es:

 El lugar que requiere un mantenimiento preventivo planificado (posición de

mantenimiento)

 Las medidas de mantenimiento que se usarán (hoja de ruta para

mantenimiento)

 La frecuencia de dichas medidas de mantenimiento en términos de

actividad o tiempo (paquetes de mantenimiento preventivo)

 61

Para determinar la frecuencia de mantenimiento planificado necesaria,

deben tomarse en consideración los requisitos legales, las recomendaciones

del fabricante y los costes del mantenimiento preventivo frente a los

costes de una parada. Además, debe considerarse la forma de establecer las

medidas de mantenimiento en un plan de mantenimiento para que

la programación y el trabajo de mantenimiento se realicen de forma más

eficaz.

Una vez se haya determinado la frecuencia óptima para el mantenimiento

preventivo, podrá definirse la estrategia de mantenimiento adecuada.

Mediante el componente de la aplicación programación del mantenimiento,

pueden crearse estrategias de mantenimiento para representar las normas

de programación de todas las medidas de mantenimiento preventivo dentro

de su empresa. Ya que dichas estrategias contienen información general

sobre la programación, pueden asignarse a tantos planes de mantenimiento

distintos como sea necesario.

Asimismo, utilizando las estrategias de mantenimiento que contienen

información general sobre la programación, se puede:

 Reducir el tiempo de creación de los planes de mantenimiento; ya que no

es necesario crear la misma información de programación en cada plan de

mantenimiento.

 Actualizar con facilidad información de programación; puesto que la

información de programación solamente debe actualizarse en la propia

estrategia de mantenimiento y no en cada plan de mantenimiento.

 62

Ahora bien, cuando se trata de sets de ciclos se crea una estrategia de

mantenimiento con el indicador de programación set de ciclos y también se

asignan ciclos de mantenimiento en los cuales se definen los tiempos

posibles o status de realización para el set de ciclos. Por lo tanto, un set de

ciclos es una compilación de posibles ciclos.

Cabe destacar que, cuando se crean planes de mantenimiento múltiples,

se puede acelerar el proceso de creación especificando los sets de ciclos

como modelo; se pueden borrar ciclos que no se necesitan y añadir ciclos

que faltan o se puede crear información de programación adicional para cada

plan de mantenimiento

Tomando en cuenta lo anteriormente expuesto, se puede deducir que el

desarrollo de estrategias de mantenimiento, tiene como objetivo la

determinación de las actividades de mantenimiento óptimas de las técnicas

predictivas, preventivas, correctivas y proactivas, que minimizan el riesgo de

los activos con la mínima inversión posible.

2.28. ESTRATEGIAS FUNCIONALES EN EL MANTENIMIENTO

Tal como lo refieren Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.77) cuando se habla

de estrategias funcionales en el mantenimiento se está haciendo referencia a

aquellas acciones encaminadas hacia el análisis sistemático, objetivo y

documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación

industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de

mantenimiento; el cual analiza cada sistema y cómo puede fallar

funcionalmente.
 63

Cabe señalar que, los efectos de cada falla son analizados y clasificados

de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y costo. Estas fallas son

estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior, para la

determinación de las raíces de las causas. De allí que la idea de implementar

estrategias funcionales está centrada en el hecho que los esfuerzos de

mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los

equipos más que los equipos mismos.

Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran

nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su función.

También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en

que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen

o dificultan, es decir, las fallas.

2.29. LINEAMIENTOS PARA LA ORGANIZACIÓN DE UNA SERIE O

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Para Duffuaa, Dixon y Raouf (2005, p.80) entre los lineamientos para la

organización de una serie o programa de mantenimiento están los siguientes:

1. Resumen de tareas:

Las tareas deben ser resumidas en grupos, con el objetivo de lograr varias

tareas en el equipo, toda vez que el equipo se encuentra en un plan de

mantenimiento. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos

de mantenimiento en las áreas de trabajo.

 64

2. Los procesos de las tareas:

Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base

(normalmente el tiempo). Todas las tareas se despliegan en función del

tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. El ajuste de los intervalos de

tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de

mantenimiento, estas agrupaciones deben ser registradas para realizar

comparaciones, rediseñar y determinar los procesos más convenientes del

mantenimiento fijado.

3. Consideraciones de las herramientas:

Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un

plan de mantenimiento:

- Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica, sobre todo si

se tiene pérdida de tiempo; sin embargo si se carga excesivamente un área

de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento

ineficaz, el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo

diferentes.

- El resumen de tareas de un plan de mantenimiento, afecta tales situaciones

como las horas-hombre, la realización del mantenimiento, la disponibilidad

del equipo, y en algunos casos la estructura organizada del mantenimiento.

4. Descripción del proceso:

- Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las

características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos

naturales y efectos meteorológicos adversos.

 65

- Descripción detallada del proceso por líneas de producción, reacción

principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto

riesgo.

- Listar todas las materias primas, productos y subproductos manejados en el

proceso, señalando aquellas que se encuentren en los Listados de

Actividades Altamente Riesgosas, especificando sustancia, cantidad máxima

de almacenamiento en kg, flujo en m3/hr, concentración, capacidad máxima

de producción, tipo de almacenamiento y equipo de seguridad.

- Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. Especificar:

características, código o estándares de construcción, dimensiones, cantidad

o volumen máximo de almacenamiento por recipiente, indicando la sustancia

contenida, así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos.

- Describir equipos de proceso y auxiliares, especificando características,

tiempo estimado de uso y localización. Así mismo, anexar plano a escala del

arreglo general de la instalación o proyecto.

- Condiciones de operación. Anexar los diagramas de flujo, indicando la

siguiente información:

a. Balance de materia.

b. Temperaturas y presiones de diseño y operación.

c. Estado físico de las diversas corrientes de proceso.

d. Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por

lotes).
 66

e. Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de

detalle y con la simbología correspondiente.

2.30. CONCEPTO DE CALDERAS

La caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para

generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a

presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se

calienta y cambia su fase.

Caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de cualquier

fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio

de transporte en fase líquida o vapor.

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas

de intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase.

Además, es recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con

acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.

Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de

agua, la caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para

aplicaciones como:

 Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los

hospitales, las cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental

médico; también en los comedores, con capacidad industrial, se genera

vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar alimentos en

marmitas (antes se creyó que esta era una técnica de esterilización).

 67

 Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera,

donde el vapor es muy utilizado para calentar petroles pesados y mejorar su

fluidez.

 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte

fundamental de las centrales termoeléctricas.

Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su

diferencia es que el segundo genera vapor sobrecalentado.

2.30.1. TIPOS DE CALDERAS

Aunque existen numerosos diseños y patentes de fabricación de calderas,

cada una de las cuales puede tener características propias, las calderas se

pueden clasificar en dos grandes grupos; calderas pirotubulares y

acuotubulares, algunas de cuyas características se indican a continuación.

2.30.1.1. CALDERAS PIROTUBULARES

Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes procedentes de la

combustión de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyo

exterior esta bañado por el agua de la caldera.

El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión

de calor porradiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de

los tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el

intercambio de calor por conducción y convección. Según sea una o varias

las veces que los gases pasan a través del haz tubular, se tienen las
 68

calderas de uno o de varios pasos. En el caso de calderas de varios pasos,

en cada uno de ellos, los humos solo atraviesan un determinado número de

tubos, cosa que se logra mediante las denominadas cámaras de humos. Una

vez realizado el intercambio térmico, los humos son expulsados al exterior a

través de la chimenea.

2.30.1.2 CALDERAS ACUOTUBULARES

En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las pirotubulares, es el

agua el que circula por el interior de tubos que conforman un circuito cerrado

a través del calderín o calderines que constituye la superficie de intercambio

de calor de la caldera. Adicionalmente, pueden estardotadas de otros

elementos de intercambio de calor, como pueden ser el sobrecalentador,

recalentador, economizador, etc.

Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos

y refractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustión del

combustible y constituyendo la zona de radiación de la caldera.

Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son

conducidos a través del circuito de la caldera, configurado este por paneles

de tubos y constituyendo la zona de convección de la caldera. Finalmente,

los gases son enviados a la atmósfera a través de la chimenea.

Con objeto de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se las suele

dotar de elementos, como los ya citados, economizadores y precalentadores,

que hacen que la temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea

menor, aprovechando así mejor el calor sensible de dichos gases.

 69

2.30.1.3 CALDERAS DE VAPORIZACION INSTANTANEA

Existe una variedad de las anteriores calderas, denominadas de

vaporización instantánea, cuya representación esquemática podría ser la

de un tubo calentado por una llama, en el que el agua entra por un extremo

y sale en forma de vapor por el otro. Dado que el volumen posible de agua

es relativamente pequeño en relación a la cantidad de calor que se inyecta,

en un corto tiempo la caldera esta preparada para dar vapor en las

condiciones requeridas, de ahí la denominación de calderas de vaporización

instantánea.

Hay que destacar que en estas calderas el caudal de agua inyectada es

prácticamente igual al caudal de vapor producido, por lo que un desajuste

entre el calor aportado y el caudal de agua, daría lugar a obtener agua

caliente o vapor sobrecalentado, según faltase calor o este fuese superior al

requerido.

3. SISTEMA DE VARIABLES

La variable objeto de estudio se define a continuación nominal, conceptual

y operacionalmente.

3.1. DEFINICIÓN NOMINAL

Plan de Mantenimiento
 70

3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL

El sistema de mantenimiento puede verse como u modelo sencillo de

entrada y salida. Las entradas son mano de obra, administración,

herramientas, equipos y la salida es el equipo funcionando, confiable y bien

configurado para lograr la operación planeada de planta; permitiendo

optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de

mantenimiento, tomando en cuenta que para que este sistema sea funcional

debe tener planeación, organización y control a pie de incrementar sus

salidas. (Duffuaa, Dixon y Raouf, 2005, p.48)

3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL

El sistema de mantenimiento puede ser definido como aquellos

procedimientos propuestos para la planificación, programación, control,

evaluación, supervisión y dirección de las actividades de mantenimiento, así

como también para el registro de datos de fallas para posteriores análisis y el

registro de la información financiera a tomar en cuenta en futuros planes,

programas y presupuestos de la organización.

Tomando en cuenta este planteamiento, en el SERVICIO AUTONOMO

HOSPITAL UNIVERSITARIO DE MARACAIBO se requiere del

establecimiento de estrategias para la implementación de un plan de

mantenimiento en las CALDERAS ACUOTUBULARES, que garantice la

disponibilidad y confiabilidad de dicho equipo, ya que con ello no sólo se

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puede alargar la vida útil de las mismas detectando fallas, sino también que

involucraría una baja en los costos operativos por reparaciones o averías y

un mejor cumplimiento de los trabajos o contratos programados.