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UNIVERSIDAD DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA

“SISTEMAS COMBINADOS”

Alarcón Cutimbo Danilo Andres


Ancajima Raymundo Leslie Paola
Bancayan Goicochea Diana Shajari
Calderon Surita Juan Manuel
Campos Espinoza Julio Cesar
Cueva Namuche Andrea Pamela
Mena Nuñez Carlos Alberto
Namuche Ramos Luis Miguel
Roa Calle Leonardo Salvador
Pasco Soto Jorge Antonio
Ubillus Samaniego Franklin Ismael

Profesor: Rodriguez Torres Ricardo Gerardo


Asesor: Ancajima Rodriguez John Paul

Piura, 18 de noviembre del 2016


INTRODUCCIÓN
En nuestro planeta se ha presentado varios problemas ambientales debido a la
contaminación causada por los desechos inorgánicos, lo que causa grandes estragos a
la humanidad, como consecuencia de ello la industria del reciclado también ha crecido
a pasos agigantados como alternativa para disminuir el calentamiento global, este
proceso de reciclaje consiste en la refabricación de productos a base de sus compuestos
originales ejemplo de ello tenemos el papel, vidrio y los PET.
Pero, la pegunta es ¿Qué podemos hacer nosotros, para ayudar a reducir esta
contaminación?, si hablamos solamente de las botellas hechas de material PET, es
común ver; como diariamente miles de estos objetos una vez que son utilizados pasan
a ser desechados sin encontrarle muchas veces otro uso, lo que ocasiona más
contaminación ambiental y aparte de ello prácticamente se ‘bota’ mucho dinero, ya que
este material puede ser reciclado y de esta manera se pueden obtener ganancias.
Pensando en todo este problema, y como el tema del trabajo a tratar es de sistemas
combinados, entonces se ha creído conveniente elaborar un prototipo de una máquina
trituradora y compactadora de PET.
En la actualidad existen diferentes diseños de trituradoras y compactadoras de botellas
de este material, muchas de ellas solo están diseñadas para que cumplan una sola
función, ya sea sólo para compactar la botella o sólo cortarla en pequeñas partes, en
este proyecto se ha planteado la idea de elaborar un prototipo de una maquina en la
cual mediante el uso de varios sistemas logren un solo propósito, el objetivo es que la
botella sea compactada por un sistema de rodillos y después cortada en pequeñas
partes gracias a un sistema de cuchillas, y en lugar de usar un motor por términos
económicos se usará una biela la cual con la fuerza de una persona se girara con el
objetivo de mover el sistema de los engranajes.
Antes de elaborar todo este proyecto se hicieron simulaciones en el programa de
SOLIWORK, esto ayudó a tener una idea de cómo sería nuestro sistema y a la vez realzar
cálculos previos., ahora con la construcción del prototipo se ha podido realizar cálculos
reales tomados del prototipo.
A continuación, se pasará a ver el funcionamiento del prototipo de la máquina, así como
también se explicará los materiales y gastos que se realizaron para su elaboración. Esto
ayudara a que, si se desea construir una máquina mucho más grande, se pueda contar
con la información necesaria.
INDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 2
CAPITULO 1: ESTADO DE ARTE ...................................................................................................... 4
1.1 SITEMAS COMBINADOS .......................................................................................................... 5
1.2. Antecedentes .............................................................................................................. 18
1.3. INVESTIGACIONES ....................................................................................................... 21
1.4. MODELO ELEGIDO:MAQUINA TRITURADORA PET.................................................... 216
CAPITULO 2: CÁLCULOS .............................................................................................................. 27
2.1. CÁLCULOS DEL PROTOTIPO ESTÁNDAR ........................................................................... 27
2.2. CÁLCULOS DEL PROTOTIPO REAL ..................................................................................... 32
CAPITULO 3 ................................................................................................................................. 39
3.1. DISEÑO DE MECANISMO TRITURADOR PET ................................................................ 39
3.2. FUNCIONAMIENTO DE LA TRITURADORA ................................................................... 47
3.3. ANALISIS DEL PROTOTIPO ELABORADO ...................................................................... 47
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 49
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 53
ANEXO ......................................................................................................................................... 56
CAPITULO 1: ESTADO DE ARTE

1.1. Sistemas combinados

Un sistema combinado es aquel que utiliza dos o más sistemas físicos en un solo
mecanismo, capaces de alcanzar un objetivo específico de manera eficaz. Hay muchos
tipos de sistemas combinados, cada uno de ellos han sido diseñados para diferentes
tareas; por ejemplo, hay maquinas que utilizan varios sistemas para hacer limpieza para
harinas que son de gran utilidad para las empresas industriales; existen maquinas que
facilitan las tareas agrícolas como el cortar las plantas, limpiar el césped, que todo esto
funciona con una sola herramienta. Se han realizado grandes proyectos también como
por ejemplo en tratamientos de aguas residuales, trituración de material PET, entre
otros. Veamos algunos de ellos:

 MAQUINA COMBINADA DE LIMPIEZA PARA HARINAS


Esta máquina es utilizada por las empresas industriales que se dedican a la obtención
de harinas, obtenidas de los cereales; tiene como principal función separar las
cascarás, algunos granos que se hayan pasado, entre otras.

Figura 1. Maquina combinada de limpieza para harinas.

Fuente: [1]
 SISTEMA COMBINADO STIHL
Esta máquina ha sido diseñada para ayudar a las tareas de cortar setos, retirar hojas,
limpiar el césped.

Figura 2. Sistema combinado stihl.

Fuerte: [2]

 MOTOCICLETA

Es quizás una de las herramientas más completas dado que emplea varios sistemas
para entenderlo mejor veamos los sistemas.

a) SISTEMA DE ALIMENTACION: Sistema de alimentación tiene como función


extraer el combustible del depósito y conducirlo a la válvula de admisión para la
combustión, debemos saber que existen dos tipos, una bomba inyectora (diésel)
y carburador (gasolina).

Figura 3. Tractores antiguos Figura 4. Aficionados a la mecánica

Fuente:[3] Fuente:[4]
b) SISTEMA DE TRANSMICION: es el que realiza la comunicación del giro que genera
el motor a la rueda trasera, constituido por dos ruedas dentadas y una cadena
que transmite el movimiento entre ellas.

Figura 5. Motos.net

Fuente: [5]

c) SISTEMA DE FRENADO: Es uno de los principales sistemas de seguridad a pesar


que la eficiencia está gravada por algunos del mismo que no son eficientes. El
freno de disco funciona apoyado de un sistema hidráulico siendo el líquido del
freno el que presiona la mordaza, siendo esta donde se encuentran los pistones.

Figura 6. Circula seguro

Fuente: [6]
d) SISTEMA DE REFRIGERACION: Es otro de los sistemas de seguridad que permite
evitar que tanto la culata, el pistón y la zona superior del cilindro del motor
alcance temperaturas próximas a llama (fuego).

Figura 7. Montando mi moto

Fuente: [7]

e) SISTEMA DE AMORTIGUAMIENTO: La desestabilidad de la superficie genera que la


motocicleta está conformada por amortiguación, distinguiendo dos tipos
amortiguación delantera y trasera, las cuales son las encargadas de disminuir la
intensidad de las alteraciones de la superficie por donde circulara la motocicleta.

Figura 8. Blog todo para Harley.com

Fuente: [8]

 TALADROS DE COLUMNA

También conocido como taladro de sobremesa, el taladro de columna es como su


propio nombre lo dice la versión estacionaria de un taladro, la cual posee un soporte
vertical. De manera general, un taladro de columna está compuesto de la siguiente
manera (Ver Figura 9):
Figura 9. Partes de un taladro de columna

Fuente: [9]

La mesa (1) o base es aquella que va en la mesa y que junto con la columna-soporte (10)
soportan el sistema. Sobre esta columna se apoya el eje principal (6), que aquel que
taladrará el objeto deseado, los volantes (mecanismos de rotación que permiten al eje
principal girar) (7 y 8) y el cabezal fijo (9). La mesa (3) es la que soporta el plato giratorio
(4) dónde se colocan las piezas que van a ser taladradas, y es de libre movimiento para
colocar en la posición deseada la pieza. Esta mesa se puede desplazar verticalmente
desajustando el tornillo (13) y una vez colocado a la altura deseada, se vuelve a ajustar
y se desplaza libremente de manera horizontal.

Cabe resaltar que la forma de las taladradoras puede variar de acuerdo al uso que se le
va a dar, por ejemplo una mesa más ancha, una columna más larga, etc. Así también
podemos decir que las maquinas taladradoras han evolucionado en el tiempo:

Figura 10. Evolución de las máquinas taladradoras

Fuente: [10]
Para conseguir el movimiento de giro (movimiento principal) requerido para el
funcionamiento de estas máquinas, necesitamos acoplar un motor eléctrico a través de
un mecanismo de conos de poleas y correa; o de engranaje, buscando la posibilidad de
obtener velocidades variadas para nuestro eje, de acuerdo al trabajo que estemos
realizando con el taladro.

1. Mecanismo de conos de poleas y correa: Tenemos un grupo de poleas unidas


entre sí, ordenadas descendentemente de acuerdo al diámetro, sobre un eje.
Este grupo de poleas se encuentra unido por una correa a otro grupo de poleas
ordenadas de manera inversa (Ver Figura 11). De acuerdo a qué escalón de
poleas se encuentre la correa, podemos conseguir distintas velocidades.

Figura 11. Mecanismo de conos de poleas y correa


Fuente:[11]

2. Mecanismo de engranaje: Se emplean ruedas con dientes, los cuales transmiten


por empuje el movimiento. (Ver figura 12)

Figura 12. Mecanismo de engranaje


Fuente:[11]
Existen dos formas de operar el avance:

 De manera manual: El usuario sensitivamente va moviendo el volante de avance,


o el volante de avance lento (Ver Figura 9). Eso actúa sobre la rueda helicoidal
de un tornillo sin fin (Ver Figura 13), cuya rueda helicoidal actúa a su vez sobre
el engranaje del casquillo, dentro del cual funciona el eje principal.

Figura 13. Tornillo sin fin


Fuente: [12]

 Avance automático: Se sujeta el objeto a ser taladrado, generalmente con una


mordaza, y se deja funcionar el movimiento principal.

 MÁQUINA DE VAPOR [13]

Una máquina de vapor es aquel dispositivo mecánico que con una cantidad de agua
(en fluido), utiliza su energía térmica transformándola en energía mecánica,
produciendo así trabajo.

Esta máquina de combustión interna cuenta muchas aplicaciones en lo que es


propulsión y generación de electricidad. El principal uso o para lo que básicamente
se usó cuando fue creado es la transformación de la energía calorífica que produce
el vapor de agua al calentarse en energía mecánica, haciendo de esta manera que
el vapor se expanda y se enfríe en un cilindro equipado con pistón móvil. Este ciclo
se divide en dos etapas marcadas:
1. El vapor de agua se genera en una caldera por calentamiento, esta debe estar
cerrada herméticamente. Este calentamiento se da mediante la quema de algún
combustible, fue madera o carbón en sus inicios, hoy en día se utilizan derivados
del petróleo o gas.
Este vapor es inducido en el cilindro, produciendo así un empuje del pistón o
émbolo, debido a la expansión que éste implica. Mediante un mecanismo de
biela-manivela el movimiento lineal que producía el pistón se transforma en un
movimiento de rotación que puede accionar el rotor de un generador eléctrico
o una locomotora.
2. Alcanzado el final de la carrera, el émbolo regresa a su posición inicial,
expulsando así el vapor de agua. Este ciclo es controlado por unas válvulas de
entrada y salida cuya función es regular los flujos de vapor desde y hacia el
cilindro.

Figura 14. Funcionamiento de una máquina de vapor


Fuente: [14]

 GRÚA [15]
Máquina que utiliza una serie de máquinas simples para elevar y bajar objetos,
también se les puede mover horizontalmente, todo mientras se les mantiene
suspendida mediante un gancho.

Generalmente cuentan siempre con al menos una polea, cuerda, cable o cadena; de
la misma manera con contrapesos para así poder manejar cargas pesadas.

Como se mencionó antes, está compuesta de máquinas simples, y esto es para


levantar objetos. La primera de éstas en una palanca, que es necesaria en la grúa
para el equilibrio. Es una viga que se encuentra en equilibrio con un punto de apoyo,
permitiendo así que se pueda levantar cargas muy pesadas con la mínima cantidad
de fuerza. La grúa de brazo de estilo, es la segunda, ésta utiliza poleas para lograr
una ventaja mecánica. La tercera, es un cilindro hidráulico, su uso entra a tallar de
manera directa o en la alimentación de una antena mecánica o equilibrio.

Su movimiento horizontal se genera montando todo el objeto sobre un pivote


giratorio, y después se gira la pluma del soporte de carga. Otra manera de hacerlo
es haciendo rodar la carga de ida y vuelta en las pistas a lo largo de la propia barra.

En general se usan en puertos, instalaciones industriales, obras de construcción civil


y otros lugares donde es necesario trasladar o levantar cargas. Existe una gran
variedad de grúas, diseñadas y usadas según la acción que vayan a desarrollar

Figura 15. Partes de una grúa mecánica


Fuente:[16]

 MOTOR DE EXPLOSIÓN INTERNA [17]

También es conocido como motor de combustión interna o motor de pistón, su


funcionamiento es básicamente lo que su nombre indica, que es quemar una mezcla
comprimida de aire y combustible en el interior de una cámara cerrada, con el único
fin de incrementar la presión y así generar con suficiente potencia el movimiento
del pistón.
Este pistón por medio de una biela convierte ese movimiento lineal en uno rotativo,
este a una caja de velocidades o ejes y finalmente a las ruedas (tomando de ejemplo
a un auto común).

Figura 16. Fases de un motor de explosión interna

Los tiempos de este motor son (ver figura 16):

 Admisión. – La válvula se abre para dar paso de la mezcla del combustible o


carburante y aire.
 Compresión. - Se reduce esa mezcla en la cámara de combustión, tratando de
conseguir el mínimo volumen y la presión más alta posible.
 Combustión. – se produce una explosión por acción de la bujía, en este tiempo
se produce la fuerza del motor.
 Escape. – Ultimo paso en el que se da paso a la evacuación de los gases que se
generan producto de la explosión.

 POLIPASTO [18]

Es un mecanismo que se utiliza para levantar una carga en el que peso sea excesivo
o se quiera tener una ventaja adicional, en este sistema participan dos o más poleas,
así se puede reducir el esfuerzo de una manera proporcional al número de poleas
que posee.
Se sujeta normalmente a un brazo móvil con el que se puede mover el sistema a
donde se requiera (ver figura 2), su uso se da mayormente en el área industrial o en
talleres.

Figura 17. Polipasto de uso industrial Figura 18. Funcionamiento del polipasto

Como se aprecia en la Figura 3, es bastante sencillo saber que tanto se reduce el


esfuerzo con el que se tiene que vencer la “resistencia”, a medida que se agregue
una polea más la fuerza que se necesite será una mitad de lo que sería con una
polea menos (ver formula en la Figura 3).

 MECANISMO DE LA LAVADORA

La lavadora es el aparato domestico más presente en los hogares, en general su


mecanismo de las lavadoras es similar en todas.

La lavadora cuenta con un sensor de bloqueo automático, permite detener la


lavadora cuando la lavadora está en funcionamiento y la abren, además, cuenta con
un motor eléctrico que permite el movimiento del tambor central para que este
pueda girar cuando este en el proceso de lavado de la ropa sucia con detergente.
[19]

El proceso mecánico de una lavadora tiene varios pasos que son: prelavado, lavado,
aclarado y centrifugado.

El mecanismo del prelavado junto con el lavado se realiza en la recogida de agua


con detergente y con movimientos cíclicos del tambor con varios sentidos de giro
posteriormente se realiza un vaciado.
Los aclarados son dos llenadas de agua en el tambor de primer nivel y de segundo
nivel lo que significa que habrá dos vaciados.

El centrifugado consta de sacar el agua de la ropa con movimientos cíclicos muy


rápidos y después se procederá a un vaciado.

 MÁQUINA TRITURADORA PET


Es una máquina que consiste en la molienda del Polietileno de Tereftalato (PET),
dicha actividad se realiza dentro de un molino de cuchillas giratorias, las cuales
tienen como función triturar las botellas hasta convertirlas en hojuelas con
dimensiones específicas. [20]
Mecanismo de funcionamiento:
Las cuchillas están unidas a una porta cuchillas; los porta cuchillas están unidos a un
eje rotatorio por medio de cuñas colocado sobre un par de chumaceras; en un
extremo del eje está acoplado un volante de inercia, el cual tiene como función
almacenar energía para moderar las fluctuaciones de la velocidad a la que gira el
eje cuando se esté triturando el PET, y por el otro extremo del eje está unida una
polea que es parte del sistema de transmisión de potencia. [20]
Partes del sistema:
a) SISTEMA MOTRIZ
Permite tanto el traslado de la materia prima a la parte central del de trituración
hasta la culminación de proceso, continuaremos con cada componente del mismo.

 DISEÑO DE LA FAJA TRANSPORTADORA: El funcionamiento de transportadora


está determinado por los componentes del sistema de transporte para la materia
prima.

Figura 19. Cinta Transportadora con sus componentes.

Fuente:[21]
 DISEÑO DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN: La materia prima al pasar por la faja
transportadora ingresara a una tolva (ver Figura 4) el ingreso de la materia estará
determinada por la velocidad, lo cual facilitara un óptimo proceso, dicha tolva de
alimentación estará direccionada para evitar fugas del material cuando entren
en accionamiento con las cuchillas, lo que implica que la materia prima sea
posicionada para lograr una mayor eficiencia para generar mayor producción y
un triturado limpio.

Figura 20. Tolva de Alimentación.

Fuente: [22]

 DISEÑO DEL ROTOR: El rotor es la parte de mayor importancia de la máquina de


trituración, ya que es el responsable de corte atreves de las cuchillas móviles,
que estarán alimentadas por un motor eléctrico determinado con la capacidad
de todo el sistema.

Figura 21. Cuchillas.

Fuente: [23]

 DISEÑO DE ARBOL DE TRANSMICION: El árbol de transmisión (ver Figura 6) tiene


como función principal transmitir la potencia que ofrece el motor a una polea
que esta plegada al árbol de transmisión, y posteriormente esta potencia se
direcciona hacia las cuchillas quienes se encargan del proceso de molienda.

Figura 22. Árbol de Transmisión.

Fuente:[24]
 OTROS MECANISMOS [25,26]

 SISTEMA DE CUCHILLAS GIRATORIAS: la molienda del Plástico se realiza dentro


de este sistema, las cuales tienen la función de triturar las botellas hasta
convertirlas en pequeños pedacitos.
 Sistema del volante de inercia: sirve para almacenar energía, para poder
moderar los cambios temporales de velocidad a la que gira el eje en el momento
en que se tritura el PET.
 Sistema de potencia: Hace funcionar a todo el sistema a través de un motor (la
potencia del motor va a depender de cuanto material se va a querer triturar o
moler).
 Sistema de almacenamiento: su función es almacenar toda la trituración del
plástico.
1.2. Antecedentes
1.2.1. HISTORIA

El ser humano ha tenido dificultades, y para solucionarlas ha creado desde simples


herramientas, hasta mecanismos complejos con el fin de reducir el esfuerzo necesario
para realizar un trabajo.
1.2.1.1. Edad Antigua: [27]
Los primeros sistemas combinados que se pueden registrar en la historia datan a
mediados del siglo I d.c cuando se empezaron a crear los primeros autómatas1 por Herón
de Alejandría, que en estos mecanismos combinaba movimientos de agua, gravedad,
sistemas de palancas y engranajes.
1.2.1.2. Época Islam Medieval: [27]
A finales del siglo XII d.c el ingeniero iraquí al-Jazari construyó una Guirnalda de cazos o
saqiya, para elevar agua destinada al consumo humano o animal.

Figura 23: Guirnalda de cazos


Fuente:[27]

1.2.1.3. Renacimiento: [27]


En esta época se mejoraron los inventos de las bombas y prensas de agua.

1.2.1.4. Revolución Industrial: [27]

A mediados del siglo XVII se crea la máquina de vapor de Watt sustituyendo así a las
ruedas hidráulicas como fuente de potencia. La novedad consistió en añadir un
dispositivo independiente para condensar el vapor mejorando el rendimiento térmico,

1
Máquina que imita la figura y movimientos de un ser animado.
haciendo la máquina rentable, transformando así las condiciones de vida en los países
industrializados.

Figura 24: Máquina de vapor de Watt


Fuente: [27]
Otra máquina importante en la Revolución Industrial fue una textil, fabricada por
Richard Arkwright (1732-1792) En lugar de un único par de rodillos, Arkwright empleó
tres. El primer par, alimentado por la mecha, rotaba relativamente despacio, mientras
que el siguiente giraba con mayor rapidez y el último era el más rápido de todos, esto
con el fin de estirar la mecha antes de alcanzar la aleta, que impartía el giro y enrollaba
el hilo en la bobina.

Figura 25: Máquina de Arkwright


Fuente:[27]
1.2.1.5. Siglo XIX: [27]

En este siglo se diseñaron máquinas de vapor de alta presión que dieron lugar a las
primeras locomotoras de vapor

Figura 26: Locomotora a vapor


Fuente: [27]

Charles Babbage (1792-1871) proyectó una máquina analítica que era enteramente
mecánica. Consistía en una serie de engranajes dispuestos para proporcionar una
memoria; había previsto, la ramificación condicional. La máquina analítica podía realizar
una gama amplia de diferentes tareas y llevar a cabo los cálculos más complejos. Solo
fue diseñada.
J. J. E. Lenoir (1822-1900) inventó en 1860 un motor de gas de combustión interna.
Daimler y Maybach en 1885 fabricaron la primera motocicleta del mundo y, al año
siguiente, 1886, el primer automóvil.
1.2.1.6. Siglo XX: [27]
En este siglo se inicia la automatización de los procesos industriales con las líneas de
producción en masa.
Aparecen las máquinas herramienta con un control automático simple, como paneles
de clavijas, para realizar una secuencia fija de operaciones. A principios de la década de
los cincuenta se les añade el control numérico mediante tarjetas o cintas perforadas,
abriendo una nueva era en la automatización de procesos.
1.3. INVESTIGACIONES

1.3.1. Nacional:

1) “Diseño de una máquina compactadora de botellas de plástico” [28], elaborado


por MEDINA BARRENECHEA, Samuel cuyo objetivo es el diseño de una máquina
compactadora de botellas de plástico capaz de reducir su espesor (2012); donde
los autores llegan a las siguientes conclusiones:

 Se fabricó la maquina compactadora de botellas de plástico capaz de reducirla


hasta 10 mm de espesor, con la finalidad de mejorar el Campus Universitario de
la PUCP, y a la vez un mejor almacenamiento y transporte de estos materiales
para la conservación ambiental de su entorno.

 Dicha maquina cuenta con un sistema de compactación que posee rodillos con
púas para perforar y compactar eficientemente las botellas.

 En la fase experimental la máquina compactadora dio resultados de que la


potencial en el caso más crítico es aún menor que su potencia nominal o potencia
máxima de esta.
 En la transmisión de esta máquina en vez de engranajes se utilizó cadenas, con
una disposición de ruedas dentadas que brindan la posibilidad de obtener la
inversión de giro de uno de los rodillos respecto al otro, de manera simple y
reduciendo el costo.
 En cuanto a su estructura, la parte externa está diseñada de metal para adecuarla
en forma de carcasa a la compactadora, concibiendo los criterios ergonómicos
para el uso de esta máquina dentro del Campus Universitario. Está compuesta de
una parte superior y una inferior que van unidas por tornillos, algo sumamente
simple que facilita el montaje y desmontaje de su carcasa.

Recomendaciones del autor:


 Se recomiendo hacer mantenimiento a la máquina en su interior retirando la
carcasa que lo cubre, para que evitar el deterioro temprano de esta.
 Se sugiere fabricar una caja que cubra el sistema de transmisión para proteger el
lubricante de la cadena y no perjudicar el funcionamiento de la máquina.

2) ''Diseño y construcción de una máquina compactadora manual de botellas de


plástico PET'' [29] por Miguel Ángel Patiño Hummel, de PUCP.

Con el presente proyecto el autor quiere contribuir al correcto proceso que debe
seguir un envase plástico PET al momento de ser arrojado a la máquina que él
diseña y construye, la cual se encarga de compactar y almacenar dichos
materiales para un posterior reciclado, enfocado a los niños ya que la máquina
piensa ser colocada en los colegios.

Las principales características de dicha máquina son las siguientes:

 Posee un control manual, para su fácil accionamiento.


 Un diseño ergonómico.
 Cuenta con elementos de seguridad.

Como principal objetivo del proyecto es generar conciencia sobre el cuidado del
medio ambiente gracias al reciclado de estos materiales no biodegradable,
directamente a los niños.

1.3.2. Internacional:

1) “Diseño y construcción de una máquina trituradora de PET” [30], elaborado por


MENDOZA, Irving cuyo objetivo es Diseñar y construir una máquina trituradora
de PET (2012); donde el autor llegan a las siguientes conclusiones:

 Después de pasar por el proceso de reciclado el plástico o PET se puede


transformar en otros productos como: envases, empaques, fibras de poliéster,
etc.
 Esta transformación de plástico a producto reciclado es un tratamiento que no
afecta al medio ambiente, lo que se busca es aprovechar todo el producto
reciclado de manera adecuada, optimizando en todo sentido el proceso para que
así a su vez haya menos residuos plásticos.

 El programa que se usó para diseñar la máquina, da una idea de las piezas y parte
del ensamblaje que se necesita para el desarrollo de la misma en 3D.
 El proceso de la máquina es muy eficaz ya que garantiza que todo el plástico pase
por la zona de trituración, gracias a la tolva en la parte superior y al alimentador
que actúa sobre el material.
 La máquina está compuesta de tres partes principales; Entrada del material,
Cámara de trituración y Depósito del producto. En su gran parte está compuesta
de acero inoxidable para evitar en lo posible la contaminación del producto.

Razón por la cual aborda las siguientes recomendaciones:

 Se recomienda que el mantenimiento de la máquina sea frecuente o se de en


función al uso que tendrá para un mejor rendimiento a largo plazo.
 Es recomendable que el material de plástico introducido esté seco para evitar
que el sistema de rodamiento u otras zonas absorban la humedad y perjudiquen
el funcionamiento.
 Su mantenimiento debe estar a cargo de una persona que tenga un
conocimiento básico de la máquina ya que no es nada complicado.
 Para el uso de la máquina se debe usar material de seguridad (casco, guantes
adecuados, botas con punta de acero, overol, gafas, etc.).

2) ‘‘Diseño y construcción de un prototipo experimental de una máquina


perforadora de botellas de PET para la empresa NEUMAC S.A. ’’ [31] por Ing.
Carla Villacís Núñez, Ing. José Pérez-Rosales, Ing. Milton Acosta Jarrín.

Este proyecto tiene como objetivo el diseño y construcción de una máquina que
perfore al envase plástico antes de la etapa de compactado para obtener
mejores resultados, optimizando la energía y tiempo; y además del reemplazo al
sistema hidráulico que usa normalmente la empresa en sus máquinas
recicladoras.

Luego de la fase experimental que hubo en el proyecto se llegan a estas


conclusiones importantes:

 Debido a los satisfactorios resultados de esta máquina, las máquinas


perforadoras que vengan en un futuro podrían tomar como pilar esta teoría y
evitar la experimentación.
 La máquina construida opera perfectamente y ha pasado las pruebas de
funcionamiento satisfactoriamente, además se puede tomar como base para
la fabricación en serie de estas máquinas para lanzarlas al mercado.
 La operatividad de dicha máquina perforadora nos arroja un promedio de
61204 botellas/hora que viene a ser el doble de lo que se tenían previsto en
teoría.

Gracias a este proyecto la empresa se ve directamente beneficiada, ya que no solo


optimizara el tiempo y energía de dicha máquina, sino que también obtendrá una
mejor producción. Lo cual deja a esta máquina como una de las más cotizadas del
mercado.
1.4. MODELO ELEGIDO: MÁQUINA TRITURADORA DE PET

Analizando los distintos modelos llegamos a la determinación de los objetivos


planteados, estos se centran principalmente en el reducido grado de error dentro de su
funcionamiento, la manejabilidad, de fácil mantenimiento y que sea lo suficientemente
sencillo para que cualquier usuario pueda entender los procesos mecánicos llevados en
cada etapa del proceso.
Cuando se trata de reducir los errores en el funcionamiento nos concentramos en poder
llevar a cabo el proceso sin anomalías que nos obliguen a detener las tareas que están
siendo realizadas, y por lo estudiado de casos anteriores los principales problemas se
dan cuando el material a ser procesado interfiere con el funcionamiento adecuado del
sistema de triturado o los rodillos compactadores. Es por eso que se opta por un sistema
que nos permita controlar el flujo de entrada de material en el sistema de triturado sin
complicar su estructura ni funcionamiento. La olla o tolva controla el volumen de
material a ser procesado por los rodillos y ubicándola óptimamente se reduce la
probabilidad de obtener materiales riesgosos que puedan comprometer el mecanismo
y su funcionamiento.
Ahora, planteando una manejabilidad de fácil acceso para un usuario con cualquier tipo
de condicionamiento se opta por un modelo conocido y carente de un alto grado de
dificultad, la biela de bicicleta nos permite operar el sistema fácilmente y sin interactuar
con el resto del mecanismo de forma directa.
Habiendo cubierto la reducción de probabilidad de error generada por el material en
cuestión y garantizando su fácil manejo por parte de cualquier usuario nos aseguramos
de que ciertos factores externos no nos limiten en el cumplimiento de los objetivos del
mecanismo.
Ahora debemos determinar las condiciones a cumplir para el óptimo funcionamiento y
utilización del sistema cubriendo posibles factores no ajenos al mecanismo. Para eso nos
basamos en el estudio y análisis realizado a los antecedentes más cercanos a nuestros
objetivos y determinamos que un agente de fallo potencial que forma parte del
mecanismo son los discos de corte, por lo que parte de la estructura se planeó removible
de modo que se facilite el reemplazo de las partes consideradas “descartables”.
De la misma forma, el modelo cuenta con un compartimiento ubicado bajo los discos de
corte, que nos permite la extracción del producto terminado con absoluta facilidad y sin
tener que incurrir en la modificación del mecanismo ni la manipulación excesiva del
mismo.
Contar con la facilidad de extraer el producto terminado en la parte final del proceso
nos permite mantener contacto con el material trabajado y cerciorarnos del
cumplimiento de los objetivos con respecto al producto final, así como la identificación
de anomalías en el proceso y la toma de apuntes.
Siguiendo la línea de objetivos trazados como fin de este mecanismo nos topamos con
la necesidad implícita de que el diseño sea de fácil entendimiento y desarrollo. De esta
forma cualquier operador puede llevar a cabo este diseño, teniendo pleno conocimiento
de la funcionalidad y trabajo a realizar por cada parte del diseño, y nos permite llevar un
mejor control durante su fabricación a fin de evitar problemas de comunicación y
entendimiento.
La funcionalidad del sistema se basa en engranajes de cambio de potencia a fin de
aprovechar, óptimamente, el trabajo aplicado en la biela de bicicleta por parte del
usuario. Este sistema se asemeja al utilizado en las cajas de cambios de los autos,
permitiendo cambios de velocidad y potencia cuando es necesario. En este caso se
necesita mayor potencia y menor velocidad para llevar a cabo el compactado del
material, y menor potencia con mayor velocidad para lograr un corte adecuado por
parte de los discos.
La distribución de los engranajes está dada de tal forma que se satisfagan las
necesidades presentadas por cada sección del sistema. Este sistema será explicado en
mayor detalle más adelante.
Cabe recalcar que si bien se han tenido bastantes factores en cuenta al momento de
diseñar el modelo del mecanismo, este es solo un prototipo básico que busca el
cumplimiento de una malla de requerimientos necesarios para realizar un estudio
adecuado. Este modelo es absolutamente mejorable siguiendo los objetivos que se
puedan plantear o las necesidades que sean necesario cumplir.
CAPITULO 2: CÁLCULOS

2.1. CÁLCULOS DEL PROTOTIPO ESTÁNDAR


A) CÁLCULOS INICIALES
Resistencia del plástico
La resistencia del plástico según datos está entre 76 y 128 MPa, para estos cálculos
tomaremos como referencia 𝜕 = 128𝑀𝑃𝑎 y A es el área superficial de una botella de
plástico, la cual para efectos prácticos se considerará como un cilindro, para lograr
esto se cortará la parte superior e inferior de la botella.

𝐴 = 2𝜋𝑅ℎ
𝐴 = 2𝜋(30𝑚𝑚)(160𝑚𝑚)
R
𝐴 = 30159,28947𝑚𝑚2

𝐹
h
𝜕=𝐴 Figura 29: Rodillo.
Fuente: Proporcionada por el grupo
𝐹
128𝑀𝑃𝑎 =
30159,28947𝑚𝑚2
N
6 2
𝑚2
𝐹 = 128𝑥10 𝑃𝑎( 2 )(30159,28947𝑚𝑚 )( 6 )
𝑚 𝑃𝑎 10 𝑚𝑚2
𝐹 = 3,86𝑀𝑁
MOMENTO

 Para los rodillos:


𝜏 = 𝐹𝑥𝑑
Donde 𝜏 es torque, F es la fuerza hallada anteriormente y d es el radio del
rodillo.
𝜏 = 3,86𝑀𝑁𝑥0,075𝑚
d
𝜏 = 0,29175𝑀𝑁𝑚

 Para los discos de corte:

𝜏 = 𝐹𝑥𝑑
Figura 30: Vista frontal del Rodillo.
𝜏 = 3,86𝑀𝑁𝑥0,090𝑚
Fuente: Proporcionada por el grupo
𝜏 = 0,3474𝑀𝑁𝑚
B) CÁLCULOS DE LOS CICLINDROS [32]
DIÁMETRO DE CILINDROS

Cuando la botella ingrese a los cilindros, es necesario que su ingreso sea fácil; es
decir no se trabe, para dar seguridad a esto se ha creído conveniente calcular el
ángulo que formaría la botella con el cilindro.

DATOS:
- Diámetro máximo de la botella: 70 mm
- Diámetro del cilindro: 150 mm

5+𝑟𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝛼 = sin−1 ( )
𝑟𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝑟𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎

Ecuación 1: Ángulo entre la botella y cilindro

5+75
𝛼 = sin−1 ( ) = 46.6582
75+35

Para que la botella logre desplazarse hacia abajo, la fuerza resultante en el eje
vertical debe ser negativa

∑𝐹 ≤ 0

2× 𝐹𝑓 × sin 𝛼 ≥ 2×𝐹𝑁 × cos 𝛼

Ecuación 2: Cálculo de 𝜇

2× (𝐹𝑁 × 𝜇× sin 𝛼 ≥ 2×𝐹𝑁 × cos 𝛼


𝜇 ≥ cot 𝛼
𝜇 ≥ 88.7722

CÁLCULO DEL MOMENTO DEL CILINDRO


Para este cálculo es necesario considerar una fuerza tangencial al cilindro, y la
fuerza que se ejerce sobre el material aplastado.
Figura 31: Variación de fuerza de compactado
respecto al espesor de botella
Fuente: Samuel Medina [33]

Según la gráfica la fuerza que se ejerce sobre el material aplastado (𝐹𝑁 ) es de 5KN
pero se tomara una de 6 KN.

2× 𝐹𝑓 × sin 𝛼 ≥ 2×𝐹𝑁 × cos 𝛼

𝐹𝑓 ≥ 5662.3758

Por lo tanto, el momento de rodillo:


𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑀𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝐹𝑓 × ( )
1000
Ecuación 3: Momento de cilindro
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑀𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝐹𝑓 × ( ) = 424.6782
1000

POTENCIA NECESARIA PARA QUE EL CILINDRO COMPACTE AL PET

𝜋
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2×𝑀𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 × (𝑛× )
30

Ecuación 4: Potencia
Se elige una velocidad de giro del cilindro de aproximadamente 10 rpm, n= 10

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 889.4439 𝑊
C) CÁLCULOS EN LAS CUCHILLAS [33]

𝑟𝑎 ∗ 𝜂 ∗ 𝜋
𝟏. 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒕𝒂𝒏𝒈𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒍 𝑣𝑡 =
30
Ecuación 5: velocidad tangencial

𝑉𝑡 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠(𝑚/𝑠)

𝑟𝑎 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠(𝑐. 𝑚) =75 mm= 0.075m

𝜂 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠(𝑟𝑝𝑚) = 10 rpm


0.075 ∗ 10 ∗ 𝜋 𝒎
𝑣𝑡 = = 𝟎. 𝟎𝟕𝟗
30 𝒔

𝑞𝑟
𝟐. 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑣𝑎 =
𝜌∗𝐴

Ecuación 6:Velocidad de alimentacion


𝑚
𝑣𝑎 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ( )
𝑠
𝑔
𝑞𝑟 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 ( )
𝑠
1 botella de ½ L pesa aproximadamente unos 10 gr.

Se introducirá una botella de ½ por minuto.


1𝑔
𝑞𝑟 = ( )
6𝑠

1677𝑘𝑔 1677∗103 𝑔
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑡 ( 𝑚 3 )=( 𝑚3
)

𝐴 = área 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)

Largo=0.76 m

Ancho=0.4 m

A= 0.304 𝑚2
1 𝑔
( )
𝑣𝑎 = 6 𝑠
1677 ∗ 103 𝑔
∗ 0.304 𝑚2
𝑚3
𝒎
𝒗𝒂 = 𝟑. 𝟐𝟕 ∗ 𝟏𝟎−𝟕
𝒔
𝟑. 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 𝑣𝑐 = √𝑣𝑡 2 + 𝑣𝑎2

Ecuación 7:Velocidad de corte

𝑣𝑐 = √(0.079)2 + (3.27 ∗ 10−7 )2


𝒎
𝒗𝒄 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟗
𝒔
𝑣𝑐 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

D) CÁLCULOS EN LOS ENGRANAJES


CALCULO DE LA RELACION DE LAS VELOCIDADES ANGULARES ENTRE ENGRANAJES, APARTIR
DEL MOTOR.

Aceleración angular =𝛼 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2

Velocidad angular inicial =𝜔0

Desplazamiento angular =∆𝜃

𝑛𝑜𝑡𝑎: " ∝ "𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 "𝜃"

𝜔 ∗ 𝑑𝜔 = 𝛼 ∗ 𝑑𝜃
𝜔 2𝜋(∆𝜃)
∫ 𝜔 ∗ 𝑑𝜔 = ∫ 𝛼 ∗ 𝑑𝜃
𝜔0 0

𝜔𝑓 2 − 𝜔𝑜 2
= 𝛼 ∗ (2𝜋 ∗ ∆𝜃)
2

𝜔𝑓 2 = 4 ∗ 𝛼 ∗ ∆𝜃 + 𝜔𝑜 2

𝜔𝑓 = √4𝜋 ∗ 𝛼 ∗ ∆𝜃 + 𝜔𝑜 2

𝜔𝑎 ∗ 𝑟𝑎 = 𝜔𝑏 ∗ 𝑟𝑏

𝜔𝑎 ∗ 𝑟𝑎 (√4𝜋 ∗ 𝛼 ∗ ∆𝜃 + 𝜔𝑜 2 ) ∗ 𝑟𝑎
𝜔𝑏 = =
𝑟𝑏 𝑟𝑏

𝜔𝑏 ∗ 𝑟𝑏 = 𝜔𝑐 ∗ 𝑟𝑐
(√4𝜋 ∗ 𝛼 ∗ ∆𝜃 + 𝜔𝑜 2 ) ∗ 𝑟𝑎 ∗ 𝑟𝑏
𝜔𝑏 ∗ 𝑟𝑏 𝑟𝑏 𝑟𝑎 ∗ √4𝜋 ∗ 𝛼 ∗ ∆𝜃 + 𝜔𝑜 2
𝜔𝑐 = = =
𝑟𝑐 𝑟𝑐 𝑟𝑐
𝜔𝑐 ∗ 𝑟𝑐 = 𝜔𝑑 ∗ 𝑟𝑑

𝑟𝑎 ∗ √4𝜋 ∗ 𝛼 ∗ ∆𝜃 + 𝜔𝑜 2
( 𝑟𝑐 ) ∗ 𝑟𝑐
𝜔𝑐 ∗ 𝑟𝑐 𝑟𝑎 ∗ √4𝜋 ∗ 𝛼 ∗ ∆𝜃 + 𝜔𝑜 2
𝜔𝑑 = = =
𝑟𝑑 𝑟𝑑 𝑟𝑑

Figura 32: Caja de los engranajes


Fuente: Proporcionada por el Grupo

2.2. CÁLCULOS DEL PROTOTIPO REAL


A) CÁLCULOS PARA HALLAR LA POTENCIA
Para el diseño real del prototipo, realizamos diferentes pruebas, y así hallamos nuevos
cálculos en la potencia, tener en cuenta que el prototipo ya no funciona con un motor,
sino es manual con un sistema de biela.
Para hallar la fuerza ejercida en un giro de la biela, utilizamos una balanza la cual
marca la masa con la que cae la biela. Y el tiempo se midió con un cronómetro.
Caso A:
Aplicando una fuerza con una masa de 6,7 kg y un tiempo de 0,75 segundos

𝑭=𝒎∗𝒈
𝐹 = 6,7𝐾𝑔(9,81𝑚/𝑠 2 )
𝐹 = 65,727𝑁
Donde F=fuerza, m=masa, g=aceleración de la gravedad
𝝉= 𝑭∗𝒅
𝜏 = 65,727𝑁(0.4𝑚)
𝜏 = 26,2908𝑁𝑚
Donde 𝜏=torque, F=fuerza y d=distancia de la biela
𝜽
𝝎=
𝒕
6,28319
𝜔= = 8,377586667 𝑟𝑎𝑑/𝑠
0,75
Donde 𝜔=velocidad angular, θ=desplazamiento angular y t=tiempo
𝑷𝒂 = 𝝉 ∗ 𝝎
𝑃𝑎 = 26,2908(8,377586667)
𝑃𝑎 = 220,2534555 𝑤
𝑃𝑎 = 0,295365 𝐻𝑃 de potencia aplicada para el caso A
Donde Pa=Potencia para el caso A, 𝜏=torque, y 𝜔=velocidad angular
CASO B:
Aplicando una fuerza con una masa de 7,1 kg y un tiempo de 0,41 segundos
𝑭=𝒎∗𝒈
𝐹 = 7,1𝐾𝑔(9,81𝑚/𝑠 2 )
𝐹 = 69,651𝑁
Donde F=fuerza, m=masa, g=aceleración de la gravedad
𝝉= 𝑭∗𝒅
𝜏 = 69,651𝑁(0.4𝑚)
𝜏 = 27,8604𝑁𝑚
Donde 𝜏=torque, F=fuerza y d=distancia de la biela
𝜽
𝝎=
𝒕
6,28319
𝜔=
0,41
𝜔 = 15,32485366 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Donde 𝜔=velocidad angular, θ=desplazamiento angular y t=tiempo
𝑷𝒃 = 𝝉 ∗ 𝝎
𝑃𝑏 = 27,8604(15,32485366)
𝑃𝑏 = 426,9565529 𝑤
𝑃𝑏 = 0.572558 𝐻𝑃 de potencia aplicada para el caso B
Donde Pb=Potencia para el caso B, 𝜏=torque, y 𝜔=velocidad angular

B) CÁLCULOS EN LOS ENGRANAJES


𝑳=𝒑∗𝒛
𝐶𝑖=circunferencia del engranaje, z=número de dientes, p=paso circular y L=longitud de
la circunferencia primitiva
*Para C1:
𝑧 = 70, 𝑝 = 0.8𝑐𝑚
𝐿 = 0.8 ∗ 70 = 56𝑐𝑚
*Para C2:

𝑧 = 31, 𝑝 = 0.8𝑐𝑚
𝐿 = 0.8 ∗ 31 = 24,8𝑐𝑚
*Para C3:
𝑧 = 73, 𝑝 = 0.6𝑐𝑚
𝐿 = 0.6 ∗ 73 = 43,8𝑐𝑚
*Para C4:
𝑧 = 73, 𝑝 = 0.6𝑐𝑚
𝐿 = 0.6 ∗ 73 = 43,8𝑐𝑚
*Para C5:
𝑧 = 44, 𝑝 = 1𝑐𝑚
𝐿 = 1 ∗ 44 = 44𝑐𝑚
*Para C6:

𝑧 = 28, 𝑝 = 0.5𝑐𝑚
𝐿 = 0.5 ∗ 28 = 14𝑐𝑚
*Para C7:

𝑧 = 56, 𝑝 = 0.5𝑐𝑚
𝐿 = 0.5 ∗ 56 = 28𝑐𝑚
*Para C8:
𝑧 = 44, 𝑝 = 0.1𝑐𝑚
𝐿 = 0.1 ∗ 44 = 4.4𝑐𝑚
*Para C9:
𝑧 = 56, 𝑝 = 0.5𝑐𝑚
𝐿 = 0.5 ∗ 56 = 28𝑐𝑚
𝒑∗𝒛
𝒅𝒑 =
𝝅
Donde dp=diámetro de la circunferencia primitiva, p=paso circular y z=número de
dientes
*Para C1:
56
𝑑𝑝 = = 16.83𝑐𝑚
𝜋
*Para C2:
24.8
𝑑𝑝 = = 7.89𝑐𝑚
𝜋
*Para C3:
43.8
𝑑𝑝 = = 13.94𝑐𝑚
𝜋
*Para C4:
43.8
𝑑𝑝 = = 13.94𝑐𝑚
𝜋
*Para C5:
44
𝑑𝑝 = = 14𝑐𝑚
𝜋
*Para C6:
14
𝑑𝑝 = = 4.4𝑐𝑚
𝜋
*Para C7:
28
𝑑𝑝 = = 8.9𝑐𝑚
𝜋
*Para C8:
4.4
𝑑𝑝 = = 1.4𝑐𝑚
𝜋
*Para C9:
28
𝑑𝑝 = = 8.9𝑐𝑚
𝜋
De los engranajes también podemos conocer estos datos, con los ya conocidos:
Módulo:
𝒑
𝒎=
𝝅
Donde m=módulo, p=paso circular
*Para C1:
0.8
𝑚= ≈ 0.25𝑐𝑚
𝜋
Diámetro primitivo:
𝒅=𝒎∗𝒛
Donde d=diámetro primitivo, m=módulo y z=número de dientes
*Para C1:
𝑑 = 0.25 ∗ 70 ≈ 16.83𝑐𝑚
Profundidad del diente:
𝒉 = 𝒎 ∗ 𝟎. 𝟐𝟓
Donde h=profundidad del diente, m=módulo y 0.25 es un dato ya establecido.
*Para C1:
ℎ = 0.25 ∗ 0.25 ≈ 0.06366𝑐𝑚
Profundidad de trabajo:

𝒉′ = 𝒎 ∗ 𝟐
Donde h’=profundidad de trabajo, m=módulo y 2 es un dato ya establecido.
*Para C1:

ℎ′ = 0.25 ∗ 2 ≈ 0.51𝑐𝑚
Espesor circular del diente:
𝒑
𝒔=
𝟐
Donde s= espesor circular del diente, p=paso circular y 2 es un dato ya establecido
*Para C1:
0.8
𝑠= = 0.4𝑐𝑚
2
Longitud del diente:

𝒃= 𝟑∗𝒑
Donde b=longitud del diente, p=paso circular y 3 es un dato ya establecido
*Para C1:

𝑏 = 3 ∗ 0.8 ≈ 0.24𝑐𝑚
C) RELACIÓN DE LAS VELOCIDADES ANGULARES ENTRE LOS ENGRANAJES
Estos cálculos se aplicarán solo para el caso A:
Relación de Velocidades angulares y radios en un par de engranajes:
𝝎𝟏 ∗ 𝒓𝟏 = 𝝎𝟐 ∗ 𝒓𝟐
Como dato tenemos que la biela otorga 0.295365 HP
𝑚(𝑧 + 2) (0.254647908)(70 + 2)
𝑟1 = = ≈ 9.17
2 2
𝑚(𝑧 + 2) (0.254647908)(31 + 2)
𝑟2 = = ≈ 4.2
2 2
𝜔1 ∗ 𝑟1 8.377586667 ∗ 9.167324688
𝜔2 = =
𝑟2 4.201690498
𝜔2 = 18.27837054 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Pero 𝜔2 = 𝜔3 = 18.27837054 𝑟𝑎𝑑/𝑠
El engranaje 3 y 4 son iguales, tienen igual número de dientes

𝝎𝟑 ∗ 𝒓𝟑 = 𝝎𝟒 ∗ 𝒓𝟒
𝜔3 = 𝜔4 = 18.27837054 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝝎𝟑 ∗ 𝒓𝟑 = 𝝎𝟔 ∗ 𝒓𝟔
𝑝 (𝑧 + 2) 0.6 (73 + 2)
𝑟2 = ∗ = ∗ ≈ 7.161972439
𝜋 2 𝜋 2
𝑝 (𝑧 + 2) 0.5 (28 + 2)
𝑟3 = ∗ = ∗ ≈ 2.38324146
𝜋 2 𝜋 2
𝜔3 ∗ 𝑟3 18.27837054 ∗ 7.161972439
𝜔6 = =
𝑟6 2.38324146
𝜔6 = 54.92904952 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Pero 𝜔6 = 𝜔7 = 54.92904952 𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝜔4 = 𝜔5 = 18.27837054 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑟5 = 𝑟8 por lo tanto 𝝎𝟓 = 𝝎𝟖
𝜔8 = 18.27837054 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑟7 = 𝑟9 por lo tanto 𝝎𝟕 = 𝝎𝟗
𝜔9 = 54.92904952 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝜔5 y 𝜔8 son las velocidades angulares que mueven los rodillos.
𝜔7 y 𝜔9 son las velocidades angulares que mueven las cuchillas.
D) CÁLCULOS DE LOS CICLINDROS
1. Diámetro de los cilindros
DATOS:
- Diámetro máximo de la botella: 60 mm
- Diámetro del cilindro: 85 mm
Ángulo entre la botella y cilindro:
5 + 𝑟𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝛼 = 𝑠𝑖𝑛−1 ( )
𝑟𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝑟𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
5 + 42.5
𝛼 = 𝑠𝑖𝑛−1 ( )
42.5 + 30
𝛼 = 40.93272457

Para que la botella logre desplazarse hacia abajo, la fuerza resultante en el eje vertical
debe ser negativa

∑𝐹 ≤ 0
2 × 𝐹𝑓 × 𝑠𝑖𝑛𝛼 ≥ 2 × 𝐹𝑁 × 𝑐𝑜𝑠𝛼

2 × (𝐹𝑁 × 𝜇 × 𝑠𝑖𝑛𝛼 ≥ 2 × 𝐹𝑁 × 𝑐𝑜𝑠𝛼


𝜇 ≥ 𝑐𝑜𝑡 𝛼
𝜇 ≥ 88.60052353

2. Cálculo del momento del cilindro


𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑀𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝐹𝑓 × ( )
1000
Ecuación 3: Momento de cilindro
𝐹𝑓 ≥ 5662.3758
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑀𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝐹𝑓 × ( ) = 240.6509715
1000
Potencia de compactación del pet
𝜋
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 × 𝑀𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 × (𝑛 × )
30
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 504.0182161 𝑤

CAPITULO 3
3.1. DISEÑO DE MECANISMO TRITURADOR PET

A) BASE PRINCIPAL: en esta base será la caja de engranajes en la cual habrá una
conversión de torques debido la relación exigente entre el número de dientes de
los distintos engranajes. En ella se unirá el motor y la estructura soporte de
triturador y rodillos:

Figura 2: Base Principal


Fuente: Proporcionada por el grupo.

Proceso de construcción: primero requerimos un dibujo en plano teniendo en cuenta


las dimensiones aproximadas de nuestra estructura final.

Elaboramos y extruimos el plano.

Figura 3: Plano de la Base Principal


Fuente: Proporcionada por el grupo. Figura 4: Extrucción del plano.
Fuente: Proporcionada por el grupo.

Hacemos agujeros en las regiones necesarias con el fin de conseguir una estructura
real, donde se requiere el ahorro de material. Hacemos agujeros en las
regiones necesarias con el fin de
conseguir una estructura real,
donde se requiere el ahorro de
material.

Figura 5: Agujeros en la Estructura.


Redondeamos los bordes con un
radio de 2.5mm con el fin de hacer
más segura la estructura sin bordes
filosos

Figura 6: Bordes de la base principal.


Fuente: Proporcionada por el grupo

Ahora realizamos la operación de corte


para hacer hueca la estructura,
nuevamente para darle una apariencia
real, teniendo en cuenta que en un caso
real se aria con vigas huecas de 5cm x
2.5 cm y con un espesor de 2.5 mm

Figura 7: Análisis de la Estructura.


Fuente: Proporcionada por el grupo

Figura 8: Vistas de corte de la estructura, donde se puede observar el


interior de las vigas.
Fuente: Proporcionada por el grupo
B) ESTRUCTURA SOPORTE DE TRITURADOR Y RODILLO: con el fin de hacer más
sencillo el proceso de empaquetado en caso de industrializar nuestro diseño,
creamos distintas secciones de fácil ensamblaje siendo la siguiente la
encargada de soportar nuestro rodillo y las sierras, que aplastarán y triturarán
el material Pet.

Figura 9: Estructura soporte de triturador y


rodillo
Proceso de construcción: Fuente: Proporcionada por el grupo

Empezamos con la elaboración del en el plano y su extrucción.

Figura 10: Elaboración del plano Figura 11: Extrucción de plano


Fuente: Proporcionada por el Fuente: Proporcionada por el
grupo grupo
.
Ahora en las caras convenientemente creamos dibujos con el fin de hacer perforaciones
correspondientes a los pernos de unión y a espacios para ahorrar material
Figura 12: Agujeros en la estructura soporte de
triturador y rodillo
Fuente: Proporcionada por el grupo
Agregamos vigas en la parte superior con el propósito de soportar los rodillos

Figura 13: Elaboración de las vigas para el


soporte de los rodillos
Fuente: Proporcionada por el grupo

C) DISCO DE CORTE: esta es la herramienta principal de nuestro modelo ya que


por él se cumple la función principal de triturar.

Figura 14: Discos de corte.


Fuente: Proporcionada por el
grupo
D) EJES DE LA MAQUINA TRITURADORA:

Figura 15: Eje del motor.


Fuente: Proporcionada por el grupo
Figura 16: Eje central de trasmisión de engranajes.
Fuente: Proporcionada por el grupo

Figura 17: Eje de transmisión desde engranaje hasta triturador.


Fuente: Proporcionada por el grupo

Figura 18: Eje de triturador


Fuente: Proporcionada por el grupo

Figura 19: Eje de rodillos.


Fuente: Proporcionada por el grupo

Figura 20: RODILLO.


Fuente: Proporcionada por el grupo
E) ENGRANAJES: Para tener las relaciones correctas, tenemos 3 diferentes
engranajes que luego veremos su ubicación en el sistema .Todos los engranajes
han sido obtenidos de la librería toolbox de solidworks , solo cambiamos las
distintas características para que se acople a nuestra trabajo.

Figura 21: Elaboración de los engranajes.


Fuente: Proporcionada por el grupo
F) ENSAMBLAJE: en todo nuestro ensamblaje solo se utilizaron las funciones de
relaciones de concéntrico, coincidente y funciones mecánicas en el caso de la
rotaciones de los engranajes.

Figura 22: Ensamblaje de los engranajes en la


Base Principal.
Fuente: Proporcionada por el grupo
Continuando con el ensamblaje añadimos la base del triturador teniendo como
referencia las agujeros por los cuales se sujetaran mediante pernos ya tratándose de
proyectar el modelo en la realidad.
También agregamos los ejes del rodillo ya que tenemos los agujeros presentes en la
nueva pieza añadida para usar como referencia.

Figura 23: Ensamblaje de la Base principal con la


Estructura soporte de triturador y rodillo
Fuente: Proporcionada por el grupo

Ubicamos ahora las sierras de corte en el eje que transmite desde la caja de
engranajes, para simplificar el proceso usamos la función de matriz de una operación.

Figura 24: Ensamblaje de las cuchillas en el primer eje


de la Estructura soporte de triturador
Fuente: Proporcionada por el grupo
y rodillo

Lo mismo en el otro eje y siendo conscientes que debes girar en sentidos opuestos
aplicamos un inversión de en la función de movimiento mecánico
Figura 25: Ensamblaje de las cuchillas en el segundo
eje de la Estructura soporte de triturador y rodillo
Fuente: Proporcionada por el grupo

Ubicamos fajas y poleas de cada lado del rodillo con el fin de mantener el giro inverso
entre ambos ejes y de esta manera hacer que los elementos sean impulsados y
comprimidos hacia las sierras de corte

Figura 26: Fajas y Poleas para los rodillos


Fuente: Proporcionada por el grupo

Concluyendo con el proyecto agregamos un embudo para que los elementos siempre
caigan al interior del triturado

Figura 27: Embudo


Fuente: Proporcionada por el grupo
Diseño final de la máquina trituradora:

Figura 28: Diseño Final.


Fuente: Proporcionada por el grupo

3.2. FUNCIONAMIENTO DE LA TRITURADORA

Nuestro proyecto se basa en la trituración de las botellas de material PET.


La biela va unida a un sistema de engranajes, las cuales unas son más grandes y otras más
pequeñas esto ayuda a mejorar la velocidad que es necesaria para la trituración mientras
más rápidos se muevan los engranajes más rápido se moverán las cuchillas y por ende más
eficiente será el trozado de la botella.
La botella será introducida a la tolva pero antes de ello debemos asegurarnos que una
persona mueva la biela y a su vez otra o la misma debe introducir la botella, al mover la biela
los engranajes empezaran a moverse, permitiendo mover los rodillos lo cual compactara la
botella, esto ayudará al sistema de discos a que puedan cortar más rápido y mejor el
plástico.
Luego de ser cortado el plástico, éste caerá a un recipiente que se colocará debajo del
sistema.

3.3. ANALISIS DEL PROTOTIPO ELABORADO

El desarrollo de una trituradora eficiente surge de una manera esporádica pero no


podemos determinar con exactitud lo que pasara si nos aventuramos a elaborar sin
tener en cuenta que es preferible diseñar y elaborar un prototipo que nos determina
y nos aclara muchas interrogantes.
El prototipo elaborado seria la representación a escala una maquina quesería una de
las más importantes para ayudar a conservar el medio ambiente porque permitiría
reducir y trasformar que en este caso sería la materia prima.
Nuestro prototipo nos revela que existen unos aspectos que en primer instante
parecieron no tan importantes, cuando se desarrolló el estudio del trabajo y
posterior elaboración de una trituradora el mecanismo no está preparado para que
sufra un cambio de generador de movimiento que inicialmente sería un motor, pero
que pasa cuando por temas económicos y de simulación queremos remplazar el
motor por una manivela en principio esto no representaría déficit en el
funcionamiento del todo el mecanismo, pero sucede aspectos tan nocivos que si
nuestros sistemas de engranajes está dispuesto de una manera de reducir la
potencia del motor, si solo sacamos el motor y ponemos la biela el sistema poseerá
desgaste debido a que en relación de lograr el funcionamiento el sistema se vea
afectado y no lograríamos la trituración .
Ahora nos queda cambiar la disposición de los engranajes y en lugar de reducir
queremos multiplicar la potencia relacionado con la velocidad angular, pero esto
sería suficiente para lograr que queríamos en los instantes iniciales, parecía resuelto
el problema de los engranajes, pero existe un problema las cuchillas, puede ser que
estas estén en óptimas condiciones que estén dispuestas en el rotor de manera
determinante de cortar todo tipo de plástico ,pero podemos comparar la potencia
de un motor con la potencia que podemos desarrollar al girar la biela, no podemos
hacerlo entonces no existe una razón de triturar manualmente debido a que es
necesario una potencia mayor.
Al momento de accionar la biela y generar el movimiento de todo el sistema todo
funciona correctamente. La botella es compactada por los rodillos, pero al llegar a
las cuchillas no sucede lo que se esperaba que era una trituración eficiente. A que se
debe todo esto en primer lugar las cuchillas al adquirir una velocidad considerable
estas cortarían el total facilidad, pero como lo estamos haciendo funcionar por
medio de biela la velocidad en las cuchillas es inferior a la velocidad con la que es
posible romper el plástico y lograr triturar, pero también para ese caso debemos
considerar que no es cuestión de tener un número mayor de cuchillas si no es
cuestión de la velocidad angular con la que estas cortan a la botella, llegando a un
análisis de que el prototipo debió ser construido y accionado mediante un motor .
A pesar de tener un prototipo que requiere ser corregido por no lograr una
trituración eficiente y consistente, cuando desarrollamos los cálculos del sistema en
general estos demuestran que el problema radica principalmente que las pruebas
deben hacerse con un motor.
Finalmente proponemos que el sistema debió estar diseñado, para que cuando
queramos cambiar el motor por biela, solo cambiaríamos de posición un engranaje
grande por uno pequeño y así se podría demostrar que por ciertas circunstancias no
se lograr el cometido para específicos fines, debido a temas de economía se realizó
solo uno y se analizó para visualizar el problema que genera tal prototipo, si en un
momento se pensó que solo era cuestión de cambiar la biela por el motor no es fácil
,debido a que ambos poseen un sistema de engranajes donde están ordenados para
reducir o multiplicar la velocidad angular, sí hacemos solo el cambio de motor por
biela, todo el sistema se verá afectado y quizás triture pero se malograría en poco
tiempo y eso es lo que se quiere evitar ,entonces finalizamos que la trituradora real
funcionaria correctamente si se realiza con un motor que tal potencia que triture
correctamente .
CONCLUSIONES
 Uno de los objetivos de este proyecto es incentivar al reciclado de las botellas no
solo por el bien del medio ambiente sino para poder obtener beneficios
económicos ya que se sabe que el material de plástico cortado cuesta más.
 El proyecto tiene un alcance de impacto medio ambiental que nos beneficiaria a
todos, en el Perú una de las principales preocupaciones sería concientizar en el
reciclaje. Es necesario informar, educar y luego normar la separación de la basura
para así obtener envases de PET más limpios y poder contaminar menos.
 Mediante una variación en el radio de los engranajes, podemos convertir la
potencia de entrada hasta la necesitada en nuestra máquina; esto lo logramos
uniendo los engranajes más pequeños cerca a la fuente y los más grandes
conectados al eje giratorio de las cuchillas de nuestro triturador.
 La máquina cumple una función eco-amigable (reduce la contaminación usando
la “basura” como un recurso) ya que las botellas de plástico son contaminantes
y después de ser trituradas es posible darle otros usos como por ejemplo
alfombras, envases que no son para alimentos, resinas, etc.
 Este es un modelo en el que utilizamos la transmisión mecánica, que viene a ser
una forma de transmitir potencia entre dos o más elementos dentro de una
misma máquina. Esta forma de intercambio de energía mecánica la realizamos a
través del funcionamiento de los engranajes, y cambia la velocidad de rotación
del eje de entrada, de esta manera resulta en una velocidad de salida diferente.
En este caso lo haremos mediante la manipulación de un pedal de bicicleta,
girándolo de manera uniforme durante el proceso.
 Para el sistema se ha hecho uso de una biela la cual será girada y esto logrará
mover los engranajes, primero se pensó en colocar un motor, pero por motivos
económicos y como solo será un prototipo se optó por el sistema mecanico.
 Hemos escogido un modelo del cual es fácil hacerle mantenimiento, por lo que
tendría de alguna manera un uso más prolongado; esto se debe a que cuenta
con discos de corte, cuyo removimiento es fácil, por lo que se consideran
“descartables”.
 En este proyecto se incluyó tanto el proceso de compactar las botellas, como el
de triturar en pedazos pequeños para poder darles dar un uso posteriormente,
y esto en continuidad, en un solo mecanismo. Podemos concluir que, este
modelo se ha elaborado buscando optimizar procesos, ya que normalmente los
procesos antes mencionados, se hacen por separado; por lo cual también se
ahorra dinero y energía.
 El diseño de nuestra trituradora hace que sea sencillo el mantenimiento, por lo
que la vida útil es más prolongada, si se diera el caso que una de los discos de
corte falle, o que por el desgaste se quiera reforzar o cambiar, se puede retirar
fácilmente de su eje de manera individual.
 La trituradora facilita y reduce los costos del manejo del PET después de ser
usado (en las botellas), mediante una significativa reducción del volumen. Este
es el 1er paso para el proceso de reciclaje de este material.
 Elegimos el sistema combinado, en primer lugar, el uso de los rodillos va unidos
al sistema de engranaje y además los engranajes también mueven a los discos
de corte dando practicidad y facilidad en el manejo, además el diseño se elaboró
pensando unir tanto la aplanadora como la cortadora para formar un sistema
combinado.
 El sistema combinado que se ha seleccionado para triturar por medio de discos
de corte, es mejor y sin duda luego de los análisis de factibilidad que hemos
realizado con el prototipo, debido a la forma de triturar con ella podemos afirmar
que posibilita una alternativa de bajo costo para su uso por su fácil manejo, fácil
mantenimiento y eco amigable.
 La potencia requerida por el sistema combinado no procede de un motor porque
se concluyó que al colocar diferentes tipos de engranaje (pequeños y grandes)
estos brindan velocidad y por lo tanto al ser movida por una biela manivela
operada por una persona genera la potencia suficiente para triturar el material
PET.
 Respecto a los materiales la trituradora fue concebida con elementos que
realmente existen en el mercado nacional, bajo costo y fácil acceso; estas
características la hacen más asequible a cualquier persona que necesite trabajar
con material PET reciclado, concluyendo así que la trituradora al ser manual y no
utilizar motores y además por las características económicas anteriormente
dichas la trituradora es sostenible, ecológica y económica.
 Se evaluó el tipo de material que se debía utilizar para el corte del plástico, para
ello primero se pensó en usar unas cuchillas, pero estas eran muy complejas y
además el costo de adquisición es elevado, por lo que se prefirió usar discos,
como la botella primero será aplanada por los rodillos, entonces será más fácil
el corte del plástico en pequeñas partes.
 Los engranajes ayudan a girar los discos y los rodillos, estos son muy importantes
en la máquina trituradora de PET, sin estos no sería posible la trituración por ese
motivo fueron considerados.
 Con el programa Solidworks se hizo una simulación del funcionamiento de la
máquina, al mismo tiempo se pudo obtener algunos datos; como las medidas de
las longitudes de las piezas, el radio de los engranajes; de los discos, entre otras.
Estos datos servirán para tener una idea más clara del tamaño real de la
máquina. Al principio utilizar este programa fue un poco complicado, pero
averiguando sobre su forma de usar y con la ayuda de todos se logró el objetivo.
 Para realizar los cálculos respectivos como por ejemplo en la parte de los
cilindros, es necesario saber aproximadamente la potencia con la que los
cilindros van a aplanar el PET, investigando sobre ello se pudo encontrar las
ecuaciones necesarias y de esta manera obtener datos necesarios.
 Los cálculos realizados en este informe han sido hallados teóricamente y por lo
tanto tendrán un porcentaje de error respecto a la magnitud real de la máquina.
El sistema ayuda a triturar y aplanar de manera eficiente el material PET al utilizar
la biela para mover los distintos tamaños de engranaje, los cuales facilitan el giro
de los discos y poleas del mecanismo.
 Esta máquina podría ser útil a toda sociedad en general, pero para un primer
paso se puede empezar colocándolo en los contenedores de basura de la
universidad, de esta manera, triturando el plástico de tipo PET se contribuirá a
reducir la contaminación del medio ambiente.
 Un sistema combinado viene a ser un mecanismo que está conformado por
distintos sistemas físicos, que vienen a ser un conjunto de objetos físicos
combinados por un fin, el cual en este trabajo es poder dar una solución a un
problema de nuestro entorno social.
 Hoy en día la gran mayoría de las botellas de vidrio han sido desplazadas
totalmente por las botellas de plástico, y en su mayoría estas son de PET. Todo
esto se debe a que el costo de producción es mucho más barato, además de
tener una alta resistencia y tenacidad. Otra de las muchas características por las
que es elegido este material es porque es ligero, no se estira, tiene una alta
resistencia al calor y es resistente ante el ataque de polillas y bacterias, lo cual lo
hace perfecto para la aplicación que se le da.
-Después de hacer las investigaciones respectivas, se puede decir que esta
máquina trituradora es un sistema combinado, por la complejidad de que varios
sistemas como son; la faja transportadora, de rodillos y el de corte; se unen para
hacer una labor en específico, en este caso trituras las botellas.
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RRENECHEA_SAMUEL_COMPACTADORA_BOTELLAS_PLÁSTICO.pdf?sequence=1
ANEXO

Figura29: Prototipo Real

Fuente: Proporcionada por el Grupo


Figura30: Prototipo Real

Fuente: Proporcionada por el Grupo