Qué son las CORE TOOLS?

Las Core Tools son un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector

automotriz también conocidas como APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA. Estas
herramientas son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General
Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar
productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.

En teoría, cualquier proveedor-productor de Tier 1,2,y 3 debe cumplir a cabalidad dichos

parámetros, sin embargo, cuando un problema de calidad persiste, termina por convertirse
siempre en costos más elevados, así como la demora en las entregas, además de resultar en
un producto deficiente, cuya consecuencia natural, sea la pérdida de confianza por parte del
cliente.

Los principales fabricantes de automóviles a nivel mundial siguen llegando a México o

están expandiendo operaciones, lo cual se traduce en nuevos retos y oportunidades para
los proveedores de las armadoras (Tiers). Esto implica la necesidad de aprender a
evaluarse a sí mismos, antes que los fabricantes los auditen a ellos.

El objetivo de dar seguimiento y hacer uso de las Herramientas Núcleo (Core Tools), es
precisamente erradicar problemas de raíz, originados al no aplicar un método estandarizado
de procesos y no documentar adecuadamente los pasos aplicados.

Las 5 herramientas núcleo son:

APQP - Advanced Product Quality Planning

APQP Es un marco de procedimientos y técnicas utilizadas para el desarrollo de productos

en la industria, en particular la industria automotriz. Es muy similar al concepto de Diseño
para Six Sigma (DFSS). La planeación avanzada de producto es una metodología que debe
seguir un fabricante o proveedor para llegar a un producto terminado. Es muy importante
en proyectos complejos ya que la metodología facilita mucho la comunicación entre las
partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o clientes y
proveedores.

El APQP cuenta con 5 fases, estas son:

1. Planeación y definición del programa

2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
 4. Validación del producto y del proceso
5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas

PPAP - Product Part Approval Process

El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de ingeniería
del cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su enfoque está en la
aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso de APQP. El
proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha
desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente,
minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis

Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos,

modificaciones mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores de ubicación de
procesos funcionales.
En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de Modo y
Efecto de Falla) se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en productos y procesos.
El enfoque es metodológico, se basa en diagramas de causa y efecto, criterios de
evaluación, etc. El Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada
durante el desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los
problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del
producto y/o su desempeño.

SPC - Statistical Process Control

Conocido en español como Control Estadístico de Procesos, son gráficos de control, que
permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de
importancia. SPC es sencillamente control estadístico de procesos con una orientación bien
definida hacia los procesos automotrices. Está relacionado con MSA sobre todo en los
estudios de estabilidad a largo plazo.

En realidad, este tema puede ser sustituido por cualquiera de control estadístico de calidad
pero su estatus de documento emitido por AIAG (Automotive Industry Action Group), lo
hace prácticamente normativo.

MSA - Measurement Systems Analysis

El Manual MSA desarrollado por la AIAG trata con sistemas de medición, entendidos
estos como el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones, métodos,
dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para cuantificar una
unidad de medida o preparar la evaluación de una característica o propiedad a ser
medida. Es el proceso completo usado para obtener mediciones.

El análisis de sistemas de medición se divide básicamente en dos partes: la que abarca la

parte metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la que se encarga de
las herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los resultados de las
mediciones. MSA unifica criterios sobre la manera en que se acepta o libera un sistema de
medición, se concentra principalmente en el estudio y control de la variabilidad de los
sistemas de medición y su relación con los procesos de producción. Entre los términos más
comunes de MSA está el de GR&R, que es básicamente una herramienta estadística que
cuantifica la variabilidad del sistema de medición, sus fuentes, y su relación con la
variabilidad del proceso de producción.

La importancia de las Core Tools o Herramientas Núcleo, es que son un elemento

fundamental para cualquier sector industrial. El hecho que se sean utilizadas principalmente
en el sector automotriz, no significa que no puedan usarse en otro ramo industrial en el que
se opere.

Si bien estas herramientas hoy son solicitadas primordialmente en la cadena de

proveedores para el ramo automotriz, su desconocimiento en la industria en general, los
priva de una excelente oportunidad de aprovechar sus tres principales aspectos:

1. Reducir la variación de procesos clave con los cuales se

proporciona un producto al cliente,
2. Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la
empresa, y
3. Prevenir la generación de defectos

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