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El ciclo combinado es una tecnología que combina una turbina de gas y una turbina de
vapor de condensación de forma que aumenta la eficiencia, en este caso a las grandes
centrales productoras de electricidad.
Las centrales térmicas convencionales utilizan turbinas de vapor para accionar los
alternadores que generan electricidad. Las centrales de ciclo combinado a diferencia de
las anteriores además de la turbina de vapor utilizan una turbina de gas en la cabecera
del proceso. Esto permite alcanzar rendimientos eléctricos cercanos al 60% (mientras
que las térmicas convencionales tienen rendimientos del 37%), es decir, aumenta la
eficiencia energética.
En resumen con la tecnología del ciclo combinado se genera electricidad en dos etapas
utilizando una única fuente de energía (el gas natural).
Primera etapa
El gas natural es inyectado en el combustor junto con aire de combustión que ha sido
previamente filtrado y comprimido en el compresor interno de la turbina de gas. En el
combustor se produce el proceso de combustión a alta presión. La energía de los gases
de combustión cuando se expanden, hace girar el eje principal de la turbina de gas que,
acoplado al generador, transforma la energía mecánica en eléctrica.
Segunda etapa
Los gases de escape de la turbina, a una temperatura de 600 º C, circulan a través de una
caldera donde se recupera la mayor parte del calor que contienen en forma de vapor
recalentado. Este vapor se expansiona en una turbina de vapor que acoplada a un
alternador constituye la segunda etapa de generación eléctrica. el vapor expandido a
baja presión a la salida de la turbina de vapor pasa a un condensador donde el agua, otra
vez en fase líquida, se introducida en la caldera, cerrando de esta manera el ciclo.
La turbina de gas
En las turbinas de gas empleadas en los ciclos combinados, en la versión más sencilla,
el aire se filtra, se comprime en el compresor y se introduce como comburente en la
cámara de combustión. Asimismo, parte del aire comprimido se emplea para la
refrigeración de partes calientes de la cámara de combustión y de las primeras etapas de
la turbina de gas.
La turbina de vapor
Las calderas de recuperación de calor -(Heat Recovery Steam Generator o H.R.S.G. sus
siglas en ingles)- pueden clasificarse según sean calderas con o sin postcombustión y a
su vez, cada una de ellas, atendiendo a su configuración geométrica, en calderas
horizontales o verticales.
La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos
combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor
de los gases al circuito agua-vapor por convección
Los elementos comunes a cualquier central de ciclo combinado son los siguientes:
La turbina de gas o el conjunto de ellas. La turbina de gas es la responsable de liberar la energía química
contenida en el combustible, transformado una parte en energía mecánica que mueve el eje del alternador, y
otra parte en energía térmica que sale por el escape y que se aprovecha como fuente de calor en el
generador de vapor.
El generador de vapor: encargado de convertir la energía contenida en los gases de escape de la turbina de
gas en energía potencial, en forma de vapor a una presión y temperatura determinada.
El ciclo agua-vapor, que es el conjunto de elementos encargados de transportar este vapor en las
condiciones adecuadas desde el generador de vapor hasta la turbina de vapor.
La turbina de vapor, encargada de convertir la energía potencial del vapor en energía mecánica rotativa.
El generador o generadores, que acoplados a los ejes de las turbinas de gas y vapor se encargan de
transforman la energía mecánica rotativa en energía eléctrica.
Sistema eléctrico, que permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la planta, como la
exportación de la energía eléctrica producida.
El sistema de alimentación de combustible. Las centrales de ciclo combinado tienen como combustible
principal el gas natural, aunque en muchos casos se cuenta con combustible diesel de cierta calidad (mayor
calidad que el utilizado en automoción) bien como combustible principal y único, o bien como combustible
alternativo al gas natural.
Sistemas de refrigeración. Al final, siempre una parte de la energía térmica contenida en el combustible no
será aprovechada en la planta y debe ser evacuada al medio ambiente que rodea ésta. Puede evacuarse bien
al aire, a través de aerocondensadores o de torres de refrigeración, o bien al agua de un cauce público (un
rio o el mar), a través del condensador. Un objetivo muy importante del diseño de una central de ciclo
combinado es minimizar esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada al aire o al agua.
Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de aprovechamiento de calor
requieren unas especificaciones en las características físico-químicas del fluido que utilizan (generalmente
agua) que requiere de una serie de sistemas para su tratamiento y control.
Otros sistemas auxiliares, como la planta de tratamiento de efluentes, el sistema contraincendios o el de
producción de aire comprimido.
Sistema de control, que se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy automatizadas.
La unión de los dos ciclos, la turbina de gas y la de vapor, permite producir más energía
que un ciclo abierto, y por supuesto, con un rendimiento energético mayor, pues
aprovecha el calor contenido en los gases de escape de la turbina de gas, que se tirarían
a la atmósfera a través de la chimenea. De esta forma, el rendimiento supera el 55 %,
cuando una turbina de gas rara vez supera el 40 %, los valores normales están entorno al
35 %.
Los fabricantes de turbinas de gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes
razones para justificar el mayor uso de los mismos:
Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo
asociadas, a los equipos y componentes del circuito de los gases de combustión, son los
esfuerzos térmicos que aparecen cuando estos ciclos se operan en forma intermitente o
“se ciclan”. Estos esfuerzos son mayores que los que se producen en operación
continua, ya que cuando se efectúa el ciclado los transitorios de arranque y parada son
mucho más frecuentes. En estos transitorios se produce fatiga termomecánica de los
metales base. Tanto este tipo de paradas como las de emergencia afectan fuertemente la
vida útil de la turbina, ya que en este aspecto cada arranque equivale a
aproximadamente veinte horas de operación en régimen continuo y cada parada de
emergencia equivale a diez arranques normales (unas doscientas horas de
funcionamiento).
Por otra parte se ha comprobado que aún en condiciones normales de operación mucho
de los componentes del citado circuito de gases de combustión no alcanzan el tiempo de
vida útil previsto. Por ejemplo los álabes de la turbina de gas presentan frecuentemente
fallas antes de cumplir la vida útil establecida en el diseño.
Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con las
condiciones ambientales. Así, en días calurosos la turbina trabaja con menor eficiencia
que en los días fríos. Una turbina de gas que se opera con una temperatura ambiente de
0 ºC produce alrededor del 15 % más de energía eléctrica que la misma máquina a 30
ºC. Asimismo los climas secos favorecen la eficiencia de estos equipos. Por estas
razones las eficiencias nominales expresan los resultados de los cálculos de potencia
basados en condiciones ambientales normalizadas ISO (15ºC, 1,013 bar. y 60% de
humedad relativa).
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo de
máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias
(30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta
forma, compiten tanto con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y
DIESEL) como con la instalaciones de vapor de pequeña y media potencia.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia
térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace
ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga
rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de demanda).
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a
las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con
otras máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las
necesidades de lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y
la ausencia de movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya.
Una instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con
facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al
99% si la instalación está bien diseñada, bien construida, bien operada y con un
adecuado nivel de mantenimiento.
No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que
destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado
con los motores alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de
rendimiento) o con las turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes
elementos:
Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre
los motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico.
Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor,
sobre todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento
motor para la generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado
modelos específicos que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La
posibilidad de aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor
aprovechable en la industria como energía térmica o para producir más energía eléctrica
(en los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una auténtica
revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la
reina indiscutible durante muchos años.
2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir
de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una
importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de
oxígeno.
Figura 2: Flujos en una turbina de gas.
El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un
ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El
aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de
combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases
calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y
mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.
El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire
entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza.
Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad
que pueda arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura
para facilitar que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.
4.2 Compresor de aire
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado)
antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina
pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza
en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la
turbina.
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara
de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para
este fin.
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el
aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel
de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de
10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que
contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un
sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para
calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es más
habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor posteriormente
se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del rendimiento global
igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).
TURBINA DE VAPOR
La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con
él tiene una vida útil larga y exenta de problemas. Eso sí hay que respetar cuatro normas
sencillas:
Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las
turbinas, grandes o pequeños, se deben a no respetar alguna o algunas de esas 4 normas.
Existen varias clasificaciones de las turbinas dependiendo del criterio utilizado, aunque
los tipos fundamentales que nos interesan son:
En las turbinas con extracción se extrae una corriente de vapor de la turbina antes de
llegar al escape.
- Estator o carcasa, parte fija que aloja el rotor y sirve de armazón y sustentación a la
turbina.
- Álabes fijos, van ensamblados en los diafragmas que forman parte del estator. Sirven
para darle la dirección adecuada al vapor y que empuje sobre los álabes móviles.
- Cojinetes, son los elementos que soportan los esfuerzos y el peso del eje de la turbina.
Los cojinetes pueden ser radiales, que son aquellos que soportan los esfuerzos verticales
y el peso del eje, o axiales, soportan el esfuerzo en la dirección longitudinal del eje.
Sistemas de estanqueidad, son aquellos sistemas de cierre situados a ambos extremos
del eje de la turbina que evitan que escape el vapor de la turbina.
1) Sellados del rotor, son elementos mecánicos que evitan que escape vapor de la
turbina al exterior, por los lados del eje en las carcasas de alta y de media presión y
además evitan la entrada de aire en las carcasas de baja presión. Pueden ser de metal o
de grafito. Normalmente en las máquinas de gran potencia los cierres son metálicos de
tipo laberinto.
- Estanqueidad interior, son los mecanismos que evitan la fuga de vapor entre los
álabes móviles y fijos en las etapas sucesivas de la turbina.
- Turbinas de contrapresión.
- Turbinas de condensación.
- Bomba auxiliar de aceite o bomba de puesta en marcha. Puede ser manual o movida
por un motor o turbina.
1) Tanques de aceite.
3) Refrigerantes de aceite.
4) Filtros de aceite.
6. REGULACION DE LA VELOCIDAD.
d) Regulación por variación del grado de admisión o del número de toberas de entrada.
Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalías propias de la máquina, del
proceso o bien de la máquina arrastrada por la turbina.
- Disparo por baja presión de aceite de lubricación. Protege a la máquina para evitar el
roce entre el eje y el estator.
- Dispositivo de disparo de aceite del cierre rápido. Dispositivo mecánico sobre el que
actúan los siguientes disparos mecánicos de la turbina.
a) Sobrevelocidad.
b) Disparo manual de la turbina.
g) Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor.
h) Disparo por altos niveles de líquido en los depósitos de aspiración del compresor.
1) Compresor.
2) Turbina de Gas.
3) By-pass
4) Sobrecalentador o recalentador.
5) Evaporador.
6) Economizador.
7) Calderín.
8) Turbina de gas
9) Condensador.
10) By-pass de vapor.
11) Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.
12) Bomba de alimentación.
13) Bomba de condensado.
- La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos
combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor de
los gases al circuito agua-vapor por convección.
- En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse calderas
de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones constructivas
normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de gases a la entrada
de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno de los gases de escape de
la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de protección interna del
aislamiento, temperaturas superiores a 800 ºC y sin modificar, de forma importante, la
distribución de superficies de intercambio de la caldera sin postcombustión. Estas calderas
normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la temperatura del
vapor.
El BOP (balance of plant) está compuesto por todos aquellos sistemas auxiliares que
forman parte de una central de ciclo combinado, que son imprescindibles para el
correcto funcionamiento, pero que no forman parte del tren de potencia, la caldera, el
ciclo agua vapor y los sistemas eléctricos. Por tanto, el BOP está compuesto por toda
una serie de sistemas muy heterogéneos, que asisten a los sistemas principales.
6. SISTEMA CONTRA-INCENDIOS.
1) Una etapa de expansión del fluido en fase vapor, realizada en una máquina térmica
denominada turbina de vapor y lo más isentrópica posible.
2) A la salida de la turbina de vapor, una cesión de calor residual del vapor a presión
constante en un dispositivo llamado condensador. En este dispositivo se realiza la
condensación total del mismo y su paso a fase líquida.
3) Una o varias etapas de elevación de la presión del fluido. El proceso se realiza con
el fluido en fase líquida, con bombas y fuera de la zona de cambio de fase. Ésta es una
de las principales diferencias con el ciclo de Carnot ya que, en sentido estricto, para
obtener la máxima eficiencia sería necesario realizar la compresión de un fluido
bifásico, con la dificultad tecnológica que ello conlleva.
4) Una etapa de aportación de calor a presión constante, que en los ciclos combinados
se hace en la caldera de recuperación de calor por los gases de escape de la turbina de
gas. El fluido realiza una etapa de calentamiento previo en fase líquida, un proceso de
cambio de fase y una elevación posterior de la temperatura del vapor en lo que se
denomina sobrecalentador, motivada por la necesidad de disminuir la humedad en el
vapor en las últimas etapas de expansión de la turbina. Esto último constituye la
segunda particularidad del ciclo de Ranking y otra diferencia fundamental con el ciclo
de Carnot.
A continuación se detalla el recorrido del agua-vapor una vez sale de la turbina de vapor
hasta que vuelve a entrar a la caldera de recuperación de calor, detallando por los
elemento donde circula y lo que realiza en ellos.
Los pasos que sigue el fluido en esta parte son los siguientes, podemos guiarnos por la
figura 2:
4 Bombas de alimentación (12): son las encargadas de enviar el agua desde el tanque
de alimentación al economizador, para que así vuelva a empezar el ciclo.
En este sistema hay 3 turbinas de vapor para cada uno de los niveles de presión y 3 calderines,
con sus correspondientes sistemas de bombeo y calentamiento, existiendo un solo tanque de
alimentación desgasificador donde van a parar todos los condensados de las turbinas
Funcionamiento del ciclo combinado en las centrales térmicas
El ciclo térmico del circuito agua-vapor comienza con la aspiración del aire desde el
exterior, el cual es conducido al compresor de la turbina de gas a través de unos filtros.
Posteriormente el aire se comprime y se combina con el combustible en una cámara
donde se realiza la combustión, produciendo un flujo de gases calientes que al
expandirse hacen girar la turbina de gas. Mediante el generador acoplado al eje común
se convierte este trabajo en energía eléctrica.
Los gases que salen de la turbina de gas pasan a la caldera de recuperación de calor. En
esta se extrae el calor de los gases produciendo vapor de agua a presión para la turbina
de vapor. Para finalmente devolver los gases a la atmósfera.
El vapor que sale de la turbina de vapor, pasa por un condensador donde se transforma
en agua. Posteriormente el agua producida por el condensador es bombeada a alta
presión hasta la caldera de recuperación para iniciar nuevamente el ciclo.
Turbina de Vapor
En esta turbina se transforma la energía del vapor en energía cinética del rotor. La
turbina está formada por una serie de válvulas fijas y móviles a través de los cuales se
expande el vapor y hace girar el rotor de la turbina.
1.)Generador
Turbina de gas
La turbina de gas constituye el núcleo de la central de ciclo combinado. Se trata de una
turbina de combustión interna que utiliza el gas natural como combustible principal.
1.)Generador
2.)Compresor
3.)Turbina AP
4.)Turbina BP
5.)Entrada aire
6.)Quemadores
Caldera de recuperación
Los gases generados en la combustión salen de la turbina de gas a temperaturas
superiores a 600ºC, Este hecho se aprovecha para recuperar esta energía en la caldera de
recuperación para producir vapor que se utilizará como alimentación en la turbina de
vapor.
La caldera de recuperación está formada por una serie de tubos dispuestos en posición
horizontal. Por el interior de estos circula la mezcla agua-vapor y por la parte exterior
circulan los gases de combustión que provienen de la turbina de gas.