CAPITULO 2 – DISEÑO Y MANUFACTURA

2.1 METODOLOGIAS PARA EL DISEÑO DE INGENIEIRA

Los métodos eficientes para la preparación de la manufactura no acontecen por si solos. Se planean
cuidadosamente. En la Figura 2.1 se indican los pasos típicos tomados para planear y coordinar los procesos
y sus elementos. La mayor parte de estas funciones se llevan a cabo por ingenieros y las encuestas han
mostrado que la mayoría de los ingenieros se encargan de alguna etapa u otra en dicho trabajo. Un
conocimiento del principio de los procesos de manufactura es esencial para la mayoría de los ingenieros.

Figura 2.1 Funciones que llevan a la manufactura eficiente

a) Planeación del producto.

La primera etapa en la preparación para la manufactura es el desarrollo y diseño de un producto vendible, un

análisis de su potencial de ventas y una estimación de los costos para hacerlo. Estos son los pasos (1), (2) y
(3) en la Figura 2.1.

Los ingenieros que diseñan el producto deben seleccionar los materiales apropiados, asegurarse de las
propiedades y las propiedades físicas necesarias y diseñar las partes dar un comportamiento eficiente. Los
ingenieros de diseño generalmente encuentran los problemas principales. Pero el producto debe funcionar
con propiedad por un periodo razonable de tiempo. Segundo, que deben ser posible manufacturar a un costo
competitivo para obtener una utilidad. Los diseñadores deben seleccionar el material que satisface los dos
requisitos deben proporcionar las partes de modo que funcionen satisfactoriamente y puedan hacerse por los
procesos de más bajo costo. Respecto a los materiales los diseñadores pueden escoger entre ceros simple al
carbono, acero de aleación aluminio, latón, plástico u otros. Respecto a los procesos, tienen que decir entre
función, forja, soldadura, maquinado o una combinación desde punto de vista de materias primas puede
contar con funciones, forjados, placas, perfiles estructurales estándar como vigas 1, material en barras u
otros. El juicio y selección final hechos por los diseñadores se influenciara en parte por las habilidades de
mano de obra, tipo de máquinas y materias primas disponibles.

b) Planeación de la producción.

Cuando la dirección de una empresa decide con base en encuesta de mercado y estimaciones de costo de un
producto, tal como se ha diseñado puedan fabricarse con utilidad se asigna el dinero y se hace el presupuesto
del proyecto. El primer paso es delinear los procesos en papel. La práctica común es listar los pasos u
operaciones para cada proceso en una hoja de ruta o proceso, la cual por lo común especifica también las
máquinas, equipo y herramientas necesarias y el rendimiento esperado. Las hojas de ruta pueden tener
muchas formas; en la Figura 2.2 se muestra una. Las máquinas comerciales y el equipo se ordenan y se
diseñan herramientas especiales conforme al plan de proceso cierto número de otras formas, como órdenes
de compra y diseño pueden entrar también en el procedimiento de planeación. Las especificaciones de
calidad se establecen como una base para obtener el equipo de calibración y planeación para la inspección.
Con base en los planes de proceso, se inician las actividades para preparar los medios físicos de producción,
como se indica en los pasos (6) a (10) la Figura 2.1. Se planean y especifican en detalle las rutinas
individuales de operación se establecen los calendarios de producción y se toman medidas para contratar y
entrenar el personal necesario. Se emiten las órdenes para comprar máquinas, herramientas y materiales. Se
planea la distribución de la planta y el equipo físico se instala como corresponde tan pronto como es posible.
Cuando todo está listo, los elementos se reúnen para llevar a cabo los procesos. Por supuesto el personal que
tiene la responsabilidad que la planeación y preparación descrita debe estar muy familiarizado con los
principios de los procesos de manufactura.

Figura 2.2 Ejemplo de hoja de planeación de proceso

a) Punto de vista del ingeniero.

El conocimiento de los procesos de manufactura es necesario para que los ingenieros realicen su trabajo con
eficiencia. Debido a que la manufactura está llena de muchos problemas que lo llegan a afectar. Es así que en
este apartado se muestra cómo esos problemas pueden resolverse de forma real.

b) El Sistema Internacional de unidades.

Hay una tendencia bien definida en la industria de los Estados Unidos a realizar la conversión del sistema de
pulgada-libra (Sistema Inglés) al Sistema Internacional (SI) (por lo común llamado Sistema Métrico) de
unidades de medida. Así, la práctica estándar que se muestra aquí es la prescrita por la Metric Practice Guide
E380 de la American Society for Testing and Materials, salvo convenciones prácticas, por ejemplo la unidad
estándar de velocidad en SI esta en metros por segundo. Asimismo, los rendimientos en taller, como
velocidad de corte, o taza lineal de producción, se expresan en metros por minuto, como generalmente lo
establece la ANSI B5.51M-1979.

2.2 HERRAMIENTAS PARA EL DISEÑO DE INGENIERIA

Todas las máquinas herramientas sirven a un propósito común, cortar y formar materiales, y todas dependen
de ciertos principios. Estos principios gobiernan los diseños que hacen posible que las máquinas
herramientas:

1.- Produzcan resultados precisos en forma repetida

2.- Apliquen fuerzas y potencia como se requiere

3.- Realicen su trabajo en forma económica

Los principios en cada una de estas áreas y la forma de su aplicación se exponen en este capítulo. Todos los
diseños prácticos que llevan acabó los principios no pueden ilustrarse en el espacio disponible, pero se
describirán los diseños básicos y típicos.

2.2.1 PRECISION

Las máquinas herramientas modernas son maravillas casi perfectas. Considérese un torno que produce
piezas redondas dentro de una tolerancia de 50µm (0.002 in). Este es el rendimiento esperado; sin embargo,
significa que la máquina mantiene una relación entre una pieza de trabajo que está girando y una herramienta
que se está deslizando dentro de 25µm (0.001 in) en un lado y que lo haga una y otra vez. Esta dimensión es
menor de la mitad del espesor de un cabello humano.

a) Miembros estructurales

Una característica de todos los miembros principales de una máquina herramienta es la rigidez. Esto se ilustra
en la Figura 2.3. Las mismas características de secciones amplias y bien reforzadas se encuentran en otras
unidades. Las partes componentes de las máquinas herramienta estándares hechas en lote con más
frecuencia se cuelan, pero algunas, y en particular en las unidades especiales se construyen por placas
secciones de acero soldadas juntas.
 Figura 2.3 Bancada de planeadora. (Cortesía de Ex - Cell - O Manufacturing System Co.)

Un propósito de rigidez en el diseño de una máquina herramienta es mantener pequeñas deflexiones y

mantener alineamientos verdaderos. Los principios de las máquinas son inversamente proporcional a su
espesor herramienta tiene espesor en la dirección de la fuerza principal y tiene refuerzos pesados y anchos
para soportar otras fuerzas y movimientos. Las costillas y las paredes deben ubicarse y proporcionarse
apropiadamente. Una serie de pruebas en una base de máquinas herramienta como la mostrada en la Figura
2.4 revela que las deflexiones para la base con costillas en toda la profundidad fueron un tercio de las
deflexiones en la base con cosillas parciales.

Figura 2.4 Esquema de una máquina herramienta probada por deflexión bajo carga con dos diseños de rigidez
diferente para su base

b) Cojinetes y guías de correderas

El movimiento en línea recta en una trayectoria se obtiene en la mayoría de la máquinas herramienta por
guías de correderas precisamente acabadas en un miembro que se desliza a lo largo de las correderas de
otro miembro que se desliza a lo largo de las correderas de otro miembro. Una guía puede ser plana o tener
forma de V; la última actúa como una guía en dos direcciones. Una mesa se deslizará en las dos guías V en la
parte superior de las guías V y plana se muestra en (A) y (B) en la Figura 2.5. Una V tiene la ventaja de que
no se afloja conforme tiene lugar el desgaste pero puede subirse un poco en el lado con un gran empuje
lateral. Las guías hasta ahora descritas se limitan a movimientos horizontales. En la Figura 2.5 (C) y (D) se
ilustran dos tipos se eliminan por insertos ligeramente acuñados y ajustables.

Figura 2.5 Vistas de los extremos de varios tipos de correderas

c) Juegos en las máquinas herramienta

Debido al juego que debe existir entre los miembros deslizantes, en las máquinas herramientas tiene lugar
una deflexión adicional a la elástica. Si se aplica una fuerza en la dirección positiva a una posición neutral
como se muestra en la Figura 2.6, se encuentra que tiene lugar un movimiento representado por la línea OA.
Cuando se libera la fuerza, el miembro no regresa al punto O, sino más bien al punto B. puede esperarse que
una fuerza negativa cause un movimiento negativo al punto C, y así sucesivamente. Con correderas lo
suficientemente libres para alimentar y ajustar un miembro, los movimientos de deflexión bajo las cargas
normales pueden ascender a una fracción de una milésima a varias milésimas de pulgada. Los movimientos
comprables en la forma de vibraciones y traqueteo pueden esperarse que ocurran por fuerzas variables
aplicadas.

Figura 2.6 Distribución del engranaje en un cabezal de torno. Los engranajes deslizantes en la flecha, en la
parte inferior y en la flecha de la polea se corren por tres palancas en el exterior del cabezal para dar 12
velocidades en la flecha (Cortesía de Ex –Cell – O Manufacturing Systems Co.)

d) Flechas

Los miembros que hacen girar las piezas de trabajo o los cortadores en las máquinas herramientas se llaman
flechas. Tiene que ser robustas y bien soportadas en cojinetes verdaderos para evitar deflexión y
desviaciones tanto como sea posible. En años recientes la tendencia ha sido alejarse de los cojinetes
deslizantes del tipo manguito excepto en servicio pesado donde se requiere el más alto grado de exactitud.
Por tanto, las flechas grandes para rueda de rectificado rueda en su mayoría en cojinetes deslizantes, aunque
por lo general son de alguna forma del tipo de zapata oscilante más bien cojinetes simples de maguito. En la
actualidad la mayoría de las flechas de máquinas herramienta corren en cojinetes antifricción. En la Figura 2.7
se muestra un diseño típico de flecha.
 Figura 2.7 Distribución del
engranaje en un cabezal de torno. Los engranajes deslizantes en la flecha, en la parte inferior y en la flecha
de la polea se corren por tres palancas en el exterior del cabezal para dar 12 velocidades en la flecha
(Cortesía de Ex –Cell – O Manufacturing Systems Co.)

e) Medición exacta

Una forma común y simple de ajustar con precisión la posición de una corredera en máquina herramienta es
mediante un tornillo y tuerca. En la Figura 2.8 se ilustra un tornillo simple transversal para un torno. Este
tornillo esta agregado al carro y está restringido para moverse a lo largo pero es libre para girar en cojinetes.
La tuerca mostrada en el tornillo está fijada a la corredera transversal y se mueve conforme se gira el tornillo.
En el extremo izquierdo del tornillo está el volante de mano y el micrómetro indicador, normalmente graduado
para indicar incrementos de 25 µm 0 0.001 in. El tornillo también es el medio para alimentar con potencia la
corredera transversal, como se evidencia por el piñón en la flecha.

Figura 2.8 Tornillo de avance transversal de un torno con tuerca y micrómetro con escala cilíndrica indicadora
(Cortesía de American Tool, subsidiaria de White Cons. Ind.)

f) Distorsión térmica

Muchos miembros de las máquinas herramientas se calibran durante la operación y la elevación de

temperatura no es uniforme como regla. Esto significa que algunos miembros lleven más expansión que otros
y cambien los ajustes y las alineaciones. Esto es más notable durante las primeras dos horas de operación de
una máquina herramienta y por lo común las primeras dos horas de operación de una máquina herramienta y
por lo común las condiciones se estabilizan, después de que alcanzan el equilibrio de la temperatura.
Kronenberg cito un ejemplo de un torno revolver que corría a 1000 rpm. Durante la primera hora la
temperatura se elevó aproximadamente 17 °C (30 °F) en el cabezal y la flecha se movió hacia arriba 50 µm
(0.002 in) y 180 µm (0.007 in) lateralmente. Durante la segunda hora, los movimientos de la flecha fueron
10µm (0.004 in) hacia arriba y 2.5 µm (0.001 in) lateralmente. También afecta el cambio de temperatura del
cuarto; se informa que una diferencia de temperatura entre el día y la noche de 4.5 °C (8 °F) causó en un
torno trazador vertical grande una desviación de 80µm (0.003 in). Un operador hábil puede hacer mucho para
compensar los cambios de temperatura, pero el problema es más difícil con los sistemas automáticos.

g) Estándares de construcción

Los estándares de exactitud para los tornos mecánicos reconocidos por la mayoría de los fabricantes se
muestran en la Figura 2.9. Un estudio de estos estándares revelará los lineamientos y los límites que se
mantienen en la construcción de máquinas herramienta de buena calidad. La exactitud de una máquina
herramienta no puede representarse por uno o unos cuantos números pero depende de muchas mediciones.

Figura 2.9 Estándares de exactitud recomendados por el Lathe Group de la National Machine Tool Builders
Association
2.2.2 IMPULSORES DE POTENCIA

Una función primaria de una máquina herramienta moderna es suministrar la potencia requerida a la zona de
corte de metal con poco o ningún esfuerzo por parte de un operador. La mayoría de las maquinas modernas
están impulsadas por motores eléctricos individuales que corren a 1200, 1800 o 3600 rpm nominales. Las
impulsiones con bandas V múltiples del motor a la primera flecha impulsan de la maquina predominan,
aunque se encuentran impulsiones por cadena en algún equipo pesado.

Dos tipos generales de transmisión de potencia dan las velocidades y alimentaciones deseadas en las
maquinas herramienta son: (a) mecánica y (b) hidráulica o neumática.

a) Impulsores mecánicos

El movimiento de rotación se transmite predomínate por los medios mecánicos para economía y confiabilidad.
Generalmente se emplean engranes endurecidos y rectificados en los impulsores con potencia de más de
fracción de caballo de fuerza, como se tipifica por el cabezal de torno del diseño mostrado en la Figura 2.7.
Los engranajes en ese cabezal se deslizan para acoplarse. Otro diseño común tiene pares de engranaje,
generalmente helicoidales, ya acoplados y embragados por discos de fricción.

La variación continúa de velocidad o alimentación, más bien que el ajuste por pasos, permiten al usuario
seleccionar con más exactitud la velocidad necesaria. Esto puede hacerse mecánicamente, como se ilustra en
la impulsión de velocidad variable sin pasos de la Figura 2.10.
 Figura 2.10 Dispositivo de velocidad variable continua

b) Impulsores hidráulicos

Las ventajas ofrecidas por los impulsores hidráulicos para ciertas aplicaciones son:

1.- Un impulsor hidráulico es suave y se invierte sin choque.

2.- Un impulsor hidráulico se detiene cuando la presión alcanza un máximo preestablecido y es menos
probable la rotura de herramienta.

3.- Un impulsor hidráulico es infinitamente variable para velocidad y alimentación dentro de su enlace.

4.- Son posibles velocidades más rápidas de inversión y alimentación con los impulsos hidráulicos debido
a su menor inercia y al efecto amortiguador.

5.- Un impulsor hidráulico puede suministrar una gran cantidad de potencia en relación con su tamaño y
puede operar en forma continua a su salida máxima.

Sin embargo, como regla, los impulsos hidráulicos son más costosos de hacer, operar y mantener que los
impulsores mecánicos y algunos eléctricos.

c) Bombas y motores

Las bombas positivas y de desplazamiento variables son los tipos principales. Las bombas con
desplazamiento positivo pueden dividirse en bobas de energía de engrane, de aspas o rodillos y bombas de
embolo buzo. Las primeras dos son esencialmente parecidas a los motores del tipo de engrane y aspas que
se ilustran en la Figura 2.11. Una bomba de embolo bozo consta de uno o más pistones reciprocantes en
cilindros. Las bombas de desplazamiento o suministro variable pueden subdividirse en los tipos de plana
oscilante y radial similares a los mismos tipos de motores mostrados en la Figura 2.11 pero con medios para
variar la cantidad de excentricidad y por tanto del desplazamiento.

Figura 2.11 Principios de operación de los tipos principales de motores hidráulicos

d) Sistema de impulso lineal

Esencialmente hay dos formas básicas de impulsiones lineales hidráulicas; cada una tiene muchas
variaciones. Una del tipo de estrangulamiento con una bomba de desplazamiento positivo y las otras utilizan
una bomba de desplazamiento variable.

El diagrama del circuito mostrado en la Figura 2.12 es para un sistema con una bomba que suministra un
volumen constante de aceite. Conforme se necesite, gran parte del fluido fluye a través de una válvula
inversora en un extremo del cilindro que impulsa la mesa de la máquina. El resto de aceite se devuelve al
tanque de aceite mediante la válvula de alivio.
 Figura 2.12 Sistema hidráulico elemental de suministro constante

En la Figura 2.13 se ilustra un circuito típico que utiliza una bomba de suministro variable. La cantidad de
aceite suministrada a la de alimentación se varía ajustando las bombas. No se bombea aceite en exceso,
excepto por una pequeña cantidad de desplazamiento y fuga, y este sistema es más eficiente que un sistema
de suministro y el solo ahorro en los costos de operación no ajustan el equipo más costoso.

Figura 2.13 Circuito de suministro variable

e) Impulsos neumáticos

En la mayoría de las plantas está ya disponible aire comprimido y puede ponerse a trabajar con equipo poco
costoso el fluido del aire comprimido tiene varias desventajas que lo limitan a servicio ligero. Las presiones
disponibles generalmente no son altas. Un sistema de servicio ligero. Las presiones disponibles generalmente
no son altas. Un sistema de aire comprimido por sí mismo es difícil de controlar por la compresibilidad del aire.
Las alimentaciones o velocidades tienen tendencia a variar demasiado con los cambios de carga y el equipo
puede no detenerse e invertirse dentro de los límites deseados. El aire tiene amplio uso para los dispositivos
de fijación del trabajo y alimentar maquinas pequeñas como taladros prensa. En esta última capacidad, un
circuito impulsado por aire pero controlado hidráulicamente como el que se muestra en la Figura 2.14 mitiga
algunas de las ventajas del aire.

Figura 2.14 Circuito hidroneumático

2.2.3 ASPECTOS ECONOMICOS DE LAS MAQUINAS DE HERRAMIENTA

Los aspectos principales de diseño de una máquina herramienta que determinan su economía son:

1.- Los controles de operación

2.- Previsiones para seguridad

3.- Facilidades para cambiar herramientas

4.- Medios de mantenimiento de la exactitud

5.- Construcción de la unidad

Estas consideraciones explican las características importantes de muchas máquinas herramientas y se

expondrán ahora.

a) Controles de la máquina herramienta

Esencialmente, los medios para controlar y ajustar una máquina herramienta deben hacer posible que el
operador trabaje rápido con un mínimo de fatiga. Una forma es eliminar al operador parciamente o por
completo. Los medios de hacerlo se explican en conexión con las máquinas automáticas; sin embargo, la
operación automática no se garantiza para muchos trabajos, y la mayoría de las máquinas tienen alimentación
de potencia y movimiento para ahorrar esfuerzos.

b) Seguridad

La seguridad se proporciona en las máquinas herramientas por:

 1.- Salvaguardar el punto de operación: si es posible, deben hacerse previsiones de modo que los
operadores no necesiten poner las manos en áreas de trabajo de las herramientas.

2.- Controles de salva guardia y mecanismos de máquina. Las palabras de arranque pueden colocarse
fuera del camino de los movimientos ordinarios o cubrirse con guardas de modo que no se disparen por
los objetos que caen.

3.- Guardas de las partes móviles y las transmisiones de potencia. Una característica evidente de las
máquina modernas es que las cubiertas y las guardas completamente encenderán todas las flechas,
bandas, engranes, etc., principalmente como una medida de seguridad.

Los accesorios y aditamentos son anexos importantes para adaptar las máquinas herramientas para trabajos
diversos y reflejan una extensión del diseño de cada máquina. Las herramientas normalmente se ajustan para
cortar a tamaño en una máquina de propósito general haciendo ajustes por medio de micrómetros y fijadores.
En la Figura 2.15 se da un ejemplo: la broca y el adaptador se colocan en el calibrador, y el collarín de tope
sobre el adaptador se ajusta para establecer la dimensión.

Figura 2.15 Calibrador para ajustar la posición de una broca en su adaptador

c) Cambios de trabajos

En conexión de las máquinas herramienta de la familia de los tornos, se han descrito características que
facilitan en los tornos mecánicos y aún en los tornos revólver, los cambios de un trabajo a otro. Como ejemplo,
las velocidades y alimentaciones son fáciles de cambiar. En contraste, se puntualizó que cambiar la velocidad
o alimentación en una máquina torneadora automática comúnmente requiere que una cubierta se remueva de
una caja de engranes y que se cambien engranes de quitar y poner. Esto ilustra un principio básico de todos
los tipos de máquinas herramienta. Las máquinas herramienta de propósito general están hechas para
cambiar fácilmente de un trabajo a otro, no solo en el cambio de velocidades y alimentaciones sino también
para hacer todos los ajustes necesarios. Sin embargo, la construcción necesaria para esto restringe la
máquina de propósito general a ser una productora más lenta que una máquina de propósito especial
correspondiente después de que se ha hecho un habilitado.

d) Mantenimiento de la exactitud
El valor principal de una máquina herramienta descansa en su exactitud. Para preservarla, son importantes la
protección y la lubricación de los cojinetes y las correderas.

El tipo de sistema de lubricación usado para una máquina herramienta depende de las necesidades, y
con frecuencia se usan sistemas diferentes en partes diferentes de la una máquina. Los cuatro tipos más
comunes de sistema son:

d.1) Un sistema completamente automático, generalmente una bomba continuamente hace pasar
aceite a través de tubos o agujeros a los cojinetes. Este es un sistema costoso pero eficiente para
servicio pesado.

d.2) Los sistemas semiautomáticos e intermitentes como salpicado, anillo de aceite y arreglos
dosificadores, generalmente son de costo moderado y satisfactorios para todos los servicios
excepto los severos.

d.3) Los sistemas manuales de un solo disparo, un émbolo buzo comúnmente operado a mano que
obliga a un disparo de aceite con un receptáculo a través de tubos o agujeros a las áreas de soporte
deseadas. Este es un medio de uso común para distribuir lubricación a áreas misceláneas de
soporte que requieren solo atención periódica.

d.4) Diversos dispositivos de un solo disparo como aceiteras con mirilla de alimentación, copas de
aceite, etc. Estos son los medios tradicionales y más baratos pero requieren atención individual, con
riesgo de omisión algunas veces.

2.3 PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

La mecánica es la parte de la física que describe o predice las condiciones de reposo o movimiento de los
cuerpos bajo la acción de fuerzas, la resistencia de materiales considera el estudio que los cuerpos
deformables. Dado que el comportamiento mecánico es sumamente importante en el estudio de la tecnología
de materiales, ya que analizan la respuesta de los mismos a la acción de fuerzas.

Asi mismo las propiedades mecánicas de los materiales son de gran importancia tanto para la ingeniería,
como para la arquitectura y el diseño industrial, porque mediante estas propiedades es posible determinar el
comportamiento del material cuando éste es sometido a esfuerzos o cargas producidas por su uso, ya que el
objetivo es resistir sin un cambio de geometría significativo (Groover, 1997).

a) Esfuerzos

Las fuerzas externas que actúan sobre un cuerpo se denominan cargas, las fuerzas externas que equilibran
el sistema de carga se denominan reacciones, las fuerzas internas resultado de la aplicación de las cargas se
denominan esfuerzos y puede ser de dos tipos, el esfuerzo total (la fuerza total interna en una sección de
análisis), y el esfuerzo unitario (la fuerza interna dividida por el área de la sección de aplicación); este último
es el mayormente empleado en ingeniería, dado que representa un valor intensivo (independiente del tamaño
o masa del sistema) y por tanto de gran utilidad.

b) Deformciones

El cambio de forma y dimensiones de los cuerpos se denomina deformación, esto puede ser de dos tipos
generales:

* Total, cuando se considera el cambio de las dimensiones de manera directa.

* Unitaria, cuando dicha deformación se toma con respecto a la dimensión original.

En cuanto a si la deformación es temporal o permanente se puede clasificar en elasticidad y plástica. Para
explicar ambas de la referencia a la Constante de Lattice hizo variación con respecto a las distancias
interatómicas. Los esfuerzos que se presentan pueden ser debido a fuerzas de tensión, comprensión y
cortantes. Dado que los diagramas que se originan en los ensayos tensiles permiten la obtención de variables
necesarias para la determinación de algunas propiedades mecánicas, se utilizan para la explicación de éstas.

b.1) Propiedades mecánicas obtenidas de la curva esfuerzo - deformación

Si una probeta estandarizada (generalmente de acuerdo con la ASTM) como la mostrada en la Figura 2.16. se
le somete a una máquina universal un ensayo de tensión, la curva característica en el caso de ser de acero al
bajo carbono, sería como se muestra la Figura 2.17.

Es importante señalar que cada material presenta un diagrama diferente, de acuerdo con sus propiedades, lo
que permite establecer algunas curvas características que facilitan una rápida visualización del acercamiento
al comportamiento en esperaron. En la Figura 2.17b se aprecian los siguientes puntos:

Límite de proporcionalidad (L. P.). Es el último punto en la curva, en el cual aún los esfuerzos son
proporcionales a las deformaciones, a partir de él deja de tener validez la Ley de Hooke. Es importante
señalar que este punto es el utilizado como el máximo valor de esfuerzo a que un material debe ser sometido
para su selección y aplicación en ingeniería.

Figura 2.16 Esquema de una probeta típica de tensión. Puede ser sección transversal, rectangular o circular
(fuente: H. W. Hayden, de The structure and properties of Materials, John Wiley, new York, 1965, pp. 2 y 10.)
Límite elástico (L.E.). A partir de este punto el material comienza su comportamiento inelástico (plástico).

Punto de cedencia (Y.P.). (En este caso superior e inferior). Pequeños incrementos en los esfuerzos
producen grandes deformaciones, se dice que el material da de sí.

Esfuerzo último. También denominado esfuerzo máximo o límite de resistencia. Es el Valor máximo teórico
que presenta el esfuerzo en la curva (es teórico porque toma el área de la sección transversal como
constante).

Punto de ruptura. En realidad se observan dos puntos de ruptura, uno real, que coincide con el esfuerzo
máximo real, y uno aparente, también de determinado teórico (por considerar el área de la sección transversal
constante).

Figura 2.17 a) Curvas de esfuerzo - deformación para diferentes aleaciones (fuente Marín Joseph, Mechanical
behavior of engineering Materials, 1962, p. 24.) b) Diagrama esfuerzo-deformación unitario para un acero al
bajo carbono
Otros elementos importantes de la curva se muestran en la Figura.2.18.

A) Zona lineal. Donde se puede aplicar la Ley de Hooke.

B) Región de Florencia. Aparece solamente en aceros al bajo carbono y puede llegar a ser una línea
horizontal llamada plasticidad perfecta.

C) Endurecimiento por deformación. Se presenta un aumento de resistencia del material a posteriores

deformación (los aceros pre esforzados, por ejemplo).

D) Estricción. En esta zona se presenta la reducción del área o estricción, que marca la ductilidad.

Figura 2.18 Diferentes zonas que se presentan en el diagrama

Cuando un material no presenta un punto de fluencia identificado plenamente (láminas de aleación de

aluminio, por ejemplo), es importante estimar el valor de este, por lo que se utiliza el siguiente procedimiento
para localizar un valor “aparente”.

Se traza una línea paralela a la tangente de la curva 0-e, a partir del origen a 0.2%(0.002cm/cm), el punto de
intersección de esta recta con la curva 0-e, es el denominado esfuerzo de cedencia aparente(o esfuerzo de
fluencia aparente), como se muestra en la Figura 2.19.

Ahora se explicarán las propiedades mecánicas obtenidas de la curva esfuerzo deformación unitaria.
 Figura 2.19 Punto de cedencia aparente

Módulo de elasticidad. A la función tangente de la curva de proporcionalidad se le denomina “rigidez” o

módulo de elasticidad (E), donde E Indica la resistencia del material a la deformación en la zona elástica.

Ductilidad. Es la capacidad de los materiales para estirarse en forma de hilos. El porcentaje de elongación a
la falla, o la capacidad del material para deformarse plásticamente (de manera permanente), se obtiene a
partir de los porcentajes de elongación o de estricción (reducción de área).

La fractura debe producirse cercana al centro de la longitud calibrada.

Donde: =Lf es la longitud final de la probeta (con base en la longitud calibrada).

=Lo es la longitud inicial (la longitud calibrada).

La fractura debe producirse dentro de la longitud calibrada.

Donde: = Af es el área final de la sección transversal (en la fractura).

= Ao es el área inicial de la sección transversal (en la zona de la longitud calibrada).

Tenacidad. Área bajo la curva en el diagrama, indica la capacidad de un material para absorber energía.

Plasticidad. Capacidad de un material para deformarse permanente.

Maleabilidad. Capacidad de un material para extenderse en todas direcciones (formar laminas).

Fragilidad. Es la característica de un material de presentar una deformación permanente casi nula luego de la
fractura, por tanto no existe una diferencia entre el esfuerzo de ruptura y el esfuerzo último o máximo.

En la Figura 2.20 se muestra claramente lo anterior.

Figura 2.20 Diferentes tipos de curvas típicas

Por otro lado, la teoría de acción elástica manifiesta que cuando un material metálico es sometido a cargas
(s), sufre de una deformación temporal, que una vez retirada (s) están(s) retornados función de vivir bien sea
(la constante de lattice conserva el mismo valor); posteriormente, al seguir aumentando la magnitud de la
fuerza, se presenta una deformación denominada inelástica o Plástica, cuyo mecanismo está relacionado
directamente con la teoría del deslizamiento y las dislocaciones. En el presente punto se explicaran ambas
teorías.

Para ello se indicará con la relación existente entre la distancia interatómica, las fuerzas y la energía potencial,
como se observa en la Figura 2.21.en ella se muestran dos curvas, la superior referida a la resultantes entre
las fuerzas de atracción y repulsión y la inferior a la energía potencial.

Primeramente se observa que cuando la separación entre átomos es grande, las fuerzas de interacción
(Coulomb) son pequeñas, al igual que la energía potencial que tiende a cero mientras se alejan más. Cuando
se van acercando, las fuerzas de atracción (entre los núcleos de los átomos, con las nubes de electrones del
vecino) son mayores que las de repulsión (entre las nubes de ambos), mientras que la energía potencial
disminuye, existe una distancia en la cual la fuerza resultante es máxima a partir de ahí cualquier disminución
de la separación produce un incremento paulatino de las fuerzas de repulsión, que se refleja en una
disminución del valor de la fuerza resultante hasta llegar a cero (posición de equilibrio). En este punto la
energía potencial es mínima, al acercar más los átomos la fuerza resultante es de repulsión y la energía
potencial aumenta súbitamente. Es importante recordar que la separación de equilibrio de un elemento es
función de la temperatura, la valencia y el número de coordinación de un mismo elemento.
Figura 2.21 Fuerzas interatómicas y energía potencial en función de la separación interatómica

c) Deformación elástica

Una vez retirada la fuerza, los átomos regresan a su posición de equilibrio original la deformación temporal
que se produjo mientras era aplicada la carga es denominada deformación elástica. (Figura 2.22).
 Figura 2.22 Iluminación de la deformación elástica desde el punto de vista atómico

d) Deformación plástica

Si un material sometido a la acción de cargas sobrepasa su capacidad de regresar a su condición inicial (limite
elástico), la deformación es permanente, este tipo de deformación se denomina plástica. Con ella se adquiere
una nueva condición de equilibrio luego de ser retiradas las fuerzas.

La Figura 2.23 muestra que primeramente se presenta la deformación elástica al continuar aumentando F
aparece la deformación plástica, por tanto, la deformación total en este instante será la suma de ambas.
Cuando se retira la carga o cargas que producen dicha deformación, se recuperara la parte elástica,
permaneciendo la plástica.

Es importante resaltar que la deformación plástica se debe al movimiento de las dislocaciones (defectos
lineales que pueden ser de borde y de tornillo), estas también permiten explicar la gran diferencia numérica
entre el esfuerzo teórico necesario para producir una deformación (en un cristal perfecto) y el real (en un
cristal ordinario).consiste en la interrupción de la periodicidad de un lattice.

Figura 2.23 Deformación plástica en función de la carga aplicada

La manifestación macroscópica se observa a través de unos pequeños escalones denominados bandas de

deslizamiento (separadas por celdas de 10,000 átomos); examinando con mayor aumento se observa que
dichas bandas están constituidas a su vez por otros escalones más pequeños (separados por entre 50 y 100
átomos) denominados líneas de deslizamiento (Ver Figura 2.24).
 Figura.2.24 a) Fuerza cortante como una componente de f en el plano de deslizamiento para un cristal
(monocristal). b) Diagrama esfuerzo-deformación para un monocristal

e) Dureza

Es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro es blando. El diamante es duro porque
es difícil de rayar. Es la capacidad de oponer resistencia a la deformación superficial por uno más duro. La
dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la abrasión, el rayado,
la cortadura, las deformaciones permanentes; entre otras. También puede definirse como la cantidad de
energía que absorbe un material ante un esfuerzo antes de romperse o deformarse. Por ejemplo: la madera
puede rayarse con facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más
difícil de rayar. En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración.
Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas,
adecuadas para distintos rangos de dureza. El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba
en la correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más
económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido. Hasta la aparición de la
primera máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando
una lima de acero templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres.

Las escalas de Dureza de uso industrial son las siguientes:

 Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para materiales
duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6mm de espesor.
Estima resistencia a tracción.
 Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad de
señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le
ejerce una fuerza estándar.
 Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es la
más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
 Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la abrasión
medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor de 1000.
  Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del material y se
ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote -> mayor dureza.
Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de penetración como los otros.
 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular. Para
materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell
para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.
 Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícil manejo
como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

f) Resiliencia

Se llama resiliencia de un material a la energía de deformación (por unidad de volumen) que puede ser
recuperada de un cuerpo deformado cuando cesa el esfuerzo que causa la deformación. La resiliencia es
igual al trabajo externo realizado para deformar un material hasta su límite elástico:

En términos simples es la capacidad de memoria de un material para recuperarse de una deformación,

producto de un esfuerzo externo. El ensayo de resiliencia se realiza mediante el Péndulo de Charpy, también
llamado prueba Charpy.

Se diferencia de la tenacidad, en que ésta cuantifica la cantidad de energía almacenada por el material antes
de romperse, mientras que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía almacenada durante la deformación
elástica. La relación entre resiliencia y tenacidad es generalmente monótona creciente, es decir, cuando un
material presenta mayor resiliencia que otro, generalmente presenta mayor tenacidad. Sin embargo, dicha
relación no es lineal, tal como se muestra en la Figura 2.25.

Figura 2.25 Relación entre resiliencia y tenacidad

La tenacidad corresponde al área bajo la curva de un ensayo de tracción entre la deformación nula y la
deformación correspondiente al límite de rotura (resistencia última a la tracción).

Mientras que la resiliencia es la capacidad de almacenar energía en el periodo elástico, y corresponde al área
bajo la curva del ensayo de tracción entre la deformación nula y el límite de fluencia.

2.4 PROPIEDADES FISICAS DE LOS MATERIALES

Una forma común de distinguir un material de otro es por medio de la evaluación de sus propiedades físicas.
Las cuales pueden distinguirse porque impresionan nuestros sentidos sin alterar su composición interna o
molecular.
Ejemplos: densidad, estado físico (solido, liquido, gaseoso), propiedades organolépticas (color, olor, sabor),
temperatura de ebullición, punto de fusión, solubilidad, dureza, conductividad eléctrica, conductividad
calorífica, calor latente de fusión, etc.

A su vez las propiedades físicas pueden ser extensivas o intensivas.

 Propiedades Extensivas: el valor medido de estas propiedades depende de la masa. Por ejemplo:
inercia, peso, área, volumen, presión de gas, calor ganado y perdido, etc.
 Propiedades Intensivas: el valor medido de estas propiedades no depende de la masa. Por ejemplo:
densidad, temperatura de ebullición, color, olor, sabor, calor latente de fusión, reactividad, energía de
ionización, electronegatividad, molécula gramo, átomo gramo, equivalente gramo, etc.

Sin embargo las propiedades predominantes de la selección de un material de ingeniería son las que
describen cómo un material responde a una carga aplicada y se denominan propiedades mecánicas (Ver
subtema 2.3). Las propiedades mecánicas se determinan generalmente realizando pruebas a especímenes en
laboratorios estandarizados.

En la realidad las condiciones de trabajo son más severas que las condiciones de una prueba de laboratorio,
por ello se debe tener cuidado y un criterio adecuado en la selección de los materiales.

Por otro lado, las conductividades térmica y eléctrica de los metales están muy relacionadas. Un metal, como
la plata o el cobre, es un buen conductor de la electricidad, también lo es del calor. Los metales puros son
mejores conductores que sus aleaciones. Esta es la razón por la que el cobre o el aluminio que se utilizan
para conductores eléctricos no deben estar contaminados. El cobre para uso eléctrico debe tener una calidad
del 99.97% de pureza. La resistencia al paso de la electricidad se puede modificar por varios factores.

1.- Aumentar al incrementar la temperatura.

2.- Aumentar como resultado de trabajar el material en frio.

3.- Aumentar con la cantidad de impurezas y elementos de aleación que haya presentes.

En el caso de los elementos eléctricos, la resistencia es una ventaja en la que la corriente eléctrica produce y
libera calor.

Los metales pueden parecer semejantes, sin embargo tienen propiedades físicas muy diferentes. Por ejemplo,
difícilmente pueden distinguirse el zinc, el níquel, el acero inoxidable y la plata por su aspecto, pero si se
sostiene en la mano una barra de la misma longitud de cada uno y se calientan por el otro extremo, se soltaría
rápidamente la barra de plata, pero las otras se podrían sostener durante varios minutos antes de sentir algo
de calor. En la Tabla 2.1 se compara la conductividad térmica de algunos metales comunes.
 Tabla 2.1 Conductividad térmica, unidades CGS A 70°C

Comparación de diferentes conductividades térmicas (White, Neely, Kibber, Meyer, Machine Tools and
Machining Practices, vol.II, © 1977, John Wiley & Sons, Inc.)

La mayoría de los metales se dilatan al ser calentados y se contraen al enfriarse. A este camino de dimensión
se le llama coeficiente de dilatación térmica. Cada metal se dilata y se contrae a un régimen diferente al
calentarse o al enfriarse. Esta propiedad física de los metales puede ocasionar dificultades en la construcción
y en la manufactura. Los ingenieros proyectan el uso de juntas de expansión en las carreteras pavimentadas y
puentes para evitar pandeos. Cuando un dispositivo metálico estará sometido a calentamiento y enfriamiento
frecuente que se dilaten a velocidades diferentes, pueden ocasionar esfuerzos irregulares y daños posteriores
si están unidos rígidamente unos con otros. Si el operador de una máquina herramienta mide una dimensión
terminada estando la pieza todavía caliente por el maquinado, dicha pieza quedara abajo del límite de
tolerancia al enfriarse y tendrá que ser desechada. Por ejemplo, el latón se dilata a razón de 0.0001 pulg entre
grado Fahrenheit por unidad de longitud (o diámetro). Un casquillo maquinado de latón de tres pulgadas de
diámetro, tiene una tolerancia de más de 0.001 pulg o menos de 0.000 pulg si la temperatura se eleva 38˚ C
(100˚F) arriba de la temperatura ambiente. Cuando este se enfría de nuevo a la temperatura ambiente, se ha
contraído hasta quedar abajo del tamaño (0.00001 pulg x 100 x 3 = 0.0003pulg) y tiene que ser desechado.
En la Tabla 2.2 aparece el coeficiente de dilatación térmica para algunos metales comunes.

Algunos metales tienes un alto grado de reflectividad y se emplean como reflectores de luz, y en aislamiento,
como reflectores de calor. El aluminio, níquel, cromo, estaño y bronce se encuentran entre los metales que
tienen alta reflectividad, mientras que el plomo carece prácticamente de esta propiedad; sin embargo, la
reflectividad es una de las características que distingue a los materiales de otras substancias.

El ferromagnetismo se caracteriza por una atracción entre ciertos metales los cuales tienen la capacidad de
retener una fuerza magnética residual. Los metales ferromagnéticos son el hierro, el cobalto y el níquel. De
estos, el hierro es el metal comercialmente más importante que se emplea ampliamente en la maquinaria
eléctrica. El hierro dulce no retiene mucha fuerza magnética residual al separarlo de un campo magnético.
Esta cualidad lo hace útil para los electroimanes y motores eléctricos, en los cuales se desconecta el campo o
se invierte. Los potentes imanes fijos se hacen aleando metales como el cobalto, níquel, hierro y aluminio.

Tabla 2.2 Coeficientes de dilatación térmica entre grado Fahrenheit entre unidad de longitud (White, Neely,
Kibber, Meyer, Machine Tools and Machining Practices, vol.II, © 1977, John Wiley & Sons, Inc.)

2.5 MATERIALES DE LA INGENIERIA

Se considera que las clases principales de materiales son: los materiales, las cerámicas, los polímeros, los
metales compuestos y, en algunos casos excepcionales, los semiconductores. Los metales incluyen al hierro,
al cobre, al aluminio, a la plata, al oro; las cerámicas comunes incluyen a la arena, los ladrillos y el mortero, el
vidrio y el grafito; la celulosa, el nylon, el polietileno, el teflón, el kevlar y la aramida son ejemplos de
polímeros: las losetas del transbordador espacial elaboradas de carbono-carbono y las fibras de carbono en
una matriz de epóxico empleadas en las raquetas de tenis y en los esquís son ejemplos de materiales
compuestos. Por último, los semiconductores más importantes son el silicio y el germanio (Ver Figura 2.26).

Figura 2.26 Clasificación de los materiales para manufactura

Otra forma de clasificar los materiales es la que se muestra en la Tabla 2.3. Los materiales de cada uno de
estos grupos poseen distintas estructuras y propiedades. Así, las diferencias de resistencia, son mostradas en
la Tabla 2.4. En ella se ilustra el amplio margen de propiedades que pueden seleccionar los ingenieros.
 Tabla 2.3 Ejemplos representativos, aplicaciones y propiedades para cada categoría de materiales

Obtenida de Askeland, D. Ciencia e ingeniería de materiales

Tabla 2.4 Resistencias representativas de diversas categorías de materiales (psi)

También hay una clasificación funcional de los materiales, tal como se muestra en la Figura 2.26 b
 Figura 2.26 b. Clasificación funcional de los materiales. Obsérvese que los metales, los plásticos y los
cerámicos se encuentran en categorías distintas. Referencia: Askeland , D. 2004. Ciencia e Ingeniería de los
materiales. Thomson

2.5.1 METALES

Los metales son sólidos en los que loa átomos están ubicados en posiciones regularmente definidas y
repetitivas en la estructura. Esas estructuras regulares y repetitivas, llamadas cristales, originan propiedades
específicas. Los metales son excelentes conductores de electricidad, son relativamente resistentes y densos,
se pueden amoldar en formas complejas cuando se someten a grandes fuerzas de impacto. Este conjunto de
propiedades mecánicas y físicas hace que los metales sean una de las clases más importantes de materiales
para aplicaciones tanto eléctricas como estructurales. El uso difundido de los metales se da en los
automóviles, los aviones, los edificios, los puentes, las máquinas-herramienta, los barcos y muchas
aplicaciones más, donde se requiere una combinación de alta resistencia y resistencia a la fractura frágil. De
hecho, debido a la excelente combinación de resistencia y tenacidad como los materiales estructurales (Ver
Figura 2.27).
Entre las aplicaciones y el avión dentro de los materiales metálicos, se tienen:

a) Se han alcanzado mayores temperaturas de funcionamiento en los motores de reacción con el uso
de alabes de turbina producidos con procesos de solidificación controlada. Los alabes están constituidos
por aleaciones (mezclas de átomos a escala atómica) de níquel u otros metales y tienen un extenso uso
comercial.

b) Con frecuencia, las partes se fabrican a partir de materiales en polvo, compactándolos en la forma
deseada, a temperatura y presión altas en un proceso denominado metalurgia de polvos. Una razón
importante para usar este proceso es el menor costo de fabricación. Si bien se puede obtener una mejora
en las propiedades con la metalurgia de polvos, una de sus mayores ventajas es la reducción de la
variación de propiedades, que permite que las cargas de operación aumenten con seguridad. Los
menores costos de producción de la metalurgia de polvos continuarán impactando los campos
aeroespacial y automotriz.

2.5.2 CERAMICOS

Las cerámicas están formadas por especies atómicas metálicas y no metálicas. Muchas de las cerámicas (no
necesariamente todas) son cristalinas, y con frecuencia el metal es el oxígeno, como en todas ellas
cerámicas típicas. Una de las diferencias significativas entre los materiales y las cerámicas es que en estas
últimas el enlace es iónico y/o covalente. Como resultado, su estructura es direccionada y no se presentan
electrones libres; son pobres en conductividad eléctrica y se utilizan en aislantes en aplicaciones eléctricas.
Un ejemplo son las bujías automotrices, en las que un aislante de cerámica separa a los componentes

metálicos.

Figura 2.27 Microestructura granular del cobre

Los materiales cerámicos son más resistentes que los mátales, pero por su estructura más compleja, los iones
o átomos no pueden desplazarse con facilidad bajo fuerzas aplicadas. En vez de doblarse para acomodar
tales fuerzas, las cerámicas tienden a fracturarse de manera frágil. Esta fragilidad limita, por lo general, su uso
como materiales estructurales, aunque se han hecho mejoras recientes incorporando fibra cerámica. Así como
otras técnicas innovadoras. La estructura de enlaces rígidos de las cerámicas confiere otras ventajas: la
estabilidad a alta temperatura, la resistencia al ataque químico y la resistencia a la absorción de sustancias
extrañas, entre otras. Por ello, son ideales en aplicaciones de alta temperatura, por ejemplo, en contenedores
de sustancias reactivas y con vajillas de mesa para consumir alimentos, donde no se desea tener
contaminación superficial.

Algunas cerámicas no son cristalinas. El ejemplo más común es el vidrio de ventanas formado principalmente
por con agregados de varios óxidos metálicos. Las propiedades ópticas tienen gran importancia en el vidrio y
se pueden controlar por la composición y procesamiento. Además las propiedades térmicas y mecánicas del
vidrio también se pueden controlar el vidrio de seguridad no es sino vidrio que se ha sometido a un ciclo
térmico que deja la superficie en un estado de compresión y, por consiguiente, resistente a la ruptura. De
hecho el vidrio tratado de este modo es difícil de romper hasta cuando se golpea con un martillo.

La Figura 2.28 presenta la microestructura de un material denominado yeso, piedra dental, empleada como
revestimiento en la “curación” de muelas.

Aplicaciones actuales y potenciales de los materiales cerámicos, con gran impacto social y económico, son las
siguientes:

a) En la industria automotriz, las propiedades térmicas y de resistencia de las cerámicas las hacen muy
atractivas para fabricar componentes de motores. Por ejemplo, en Japón hay más de 60,000 automóviles
con turbo cargadores de cerámica, que aumentan la eficiencia del automóvil. Los materiales en esta
aplicación son nitruro o carburo de silicio, procesados para que tengan cierta capacidad de resistir la
fractura frágil.

b) Las cerámicas basadas en compuestos, han aumentado las temperaturas críticas de súper
conductores a más de 95 °K. Esto significa que se pueden usar películas superconductoras como forros
en los dispositivos de microondas y como conductores para todo tipo de aplicaciones.

c) Las computadoras de la próxima generación tendrán componentes electroópticos de cerámica, que

les permitirán tener mayor velocidad y eficiencia.

d) Los insertos de carburos para herramientas de corte de materiales sumamente duros, lo cual propicia
tiempos de maquinado muy cortos (Ver Figura 2.29).

Figura 2.28 Microestructura de un material cerámico, yeso piedra dental, a 5000 aumentos de su imagen
original, tomada con un microscopio electrónico de barrido
 Figura 2.29 Insertos de carburos para herramentales de corte

2.5.3 POLIMEROS

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860 en Estados Unidos de
América, y en el que se ofrecieron 10,000 dólares a quien produjera un sustituto del marfil (cuyas reservas se
agotaban) para la fabricación de bolas de billar. Ganó el premio John Hyatt, quien inventó un tipo de plástico
al que llamo celuloide.

Los polímeros están formados por moléculas gigantes, pero a su vez se producen por la unión de cientos de
miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros, que forman enormes cadenas de las formas más
diversas; algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones, algunas más se asemejan a las escaleras de
mano y otras son como redes tridimensionales. Existen polímeros naturales de gran significado comercial,
como el algodón, formado por fibras de celulosa. La celulosa se encuentra en la madera y en los tallos de
muchas plantas y se emplea para hacer telas y papel.

La seda es otro polímero natural muy apreciado y es una poliamida semejante al nylon. La lana, proteína del
pelo de las ovejas, es otro ejemplo. El hule de los árboles de hevea y los arbustos de guayule es también un
polímero natural importante. Sin embargo, la mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria
son materiales sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Un polímero (del griego poly, muchos; y meros, parte, segmento) es una sustancia cuyas moléculas son, por
lo menos aproximadamente, múltiplos de unidades de peso molecular bajo (Ver Figura 2.30). La unidad de
bajo peso molecular es el monómero.
 Figura 2.30 Mero de etileno. Las esferas de color negro corresponden a átomos de carbono

2.5.4 MATERIALES COMPUESTOS

Estos materiales se definen básicamente como la unión de dos materiales para conseguir una combinación de
propiedades que no es posible obtener en los materiales originales en forma individual. Se clasifican en tres
categorías generales:

a) Particulados. Se distinguen dos tipos básicos: los dispersoides, que son materiales endurecidos por
dispersión y contienen partículas de 10 a 250 nm de diámetro las cuales, aun no sean coherentes con la
matriz, bloquean el movimiento en las dislocaciones y producen un marcado endurecimiento del material
matriz; y los “verdaderos” que contienen grandes cantidades de partículas gruesas, las cuales no
bloquean el desplazamiento con eficacia y son diseñados para obtener propiedades poco usuales
despreciando la resistencia en el material.

b) Reforzados con fibras. Por lo general, estos compuestos consiguen mayor resistencia a la fatiga, una
mejor rigidez y una mejor relación resistencia-peso, al incorporar fibras resistentes y rígidas aunque
frágiles, en una matriz más blanda y dúctil.

c) Laminares. Incluyen recubrimientos delgados, superficies protectoras, revestimiento metálico,

bimetálico, laminados y todo un conjunto de materiales con aplicaciones específicas. Algunos
compuestos reforzados con fibras, producidos a partir de cintas o tejidos, pueden considerarse
parcialmente laminares.

Las aplicaciones novedosas de los materiales compuestos son las siguientes:

a) Hay gran potencia de reducir el peso y aumentar la carga útil en los aviones. Los usos iníciales son
en las partes con poca carga, los estabilizadores verticales y las superficiales de control hechos de
epóxico con fibra de carbono.

b) Los materiales compuestos con matriz cerámica, para alta temperatura, permitirán el aumento de las
temperaturas de funcionamiento de los motores (Ver Figura 2.31).

Figura 2.31 Microfotografía de material compuesto constituido por fibras de vidrio embebidas en una matriz
polimérica
2.5.5 SEMICONDUCTORES

Un semiconductor es un componente que no es directamente un conductor de corriente pero tampoco es un

aislante. En un conductor, la corriente se debe al movimiento de las cargas negativas electrones. En los
semiconductores se producen corrientes por el movimiento de electrones, así como por el de las cargas
positivas producidas por el hueco dejado por el electrón en movimiento. Los semiconductores son aquellos
elementos que pertenecen al grupo IV de la tabla periódica (silicio, germanio, etc.). Por lo general, a los
semiconductores puros se les introducen átomos de otros elementos, denominados impurezas, de forma que
la corriente se deba primordialmente a los electrones y a los huecos, dependiendo de la impureza introducida.
Otra característica importante se refiere a su resistividad, la cual se ubica entre la de los metales y la de los
aislantes. La disposición esquemática de los átomos para un semiconductor de silicio se observa en la Figura
2.32.

Figura 2.32 Estructura cristalina del silicio los enlaces atómicos en esta estructura están unidos por enlaces
híbridos sp3

2.5.6 LOS MATERIALES EN EL FUTURO

En la actualidad, la ciencia-ingeniería de materiales se enfoca en la satisfacción de las demandas de la

humanidad mediante la creación de materiales hechos a la medida. Consecuentemente, el estado actual de la
investigación atiende tanto a necesidades de la humanidad de orden muy general como a requerimientos muy
particulares de ciertas comunidades. En el primer caso se obtienen resultados universales aplicables, y en el
segundo soluciones de importancia local y que pudiera tener poco sentido para otra comunidad.

Son muchos los ejemplos útiles para dar un panorama general sobre el estado actual y las perspectivas de la
ciencia-ingeniería de materiales, por lo que se presentan dos grandes áreas de materiales para el futuro.

2.5.6.1 MATERIALES DE MEMORIA DE FORMA

La primera vez que uno escucha que un pedazo de material ha “aprendido” algo, no puede menos que
prepararse a escuchar algún cuento tradicional o de ciencia ficción en el que los objetos inanimados se
mueven por si solos, hablan y aprenden. La disposición a escuchar la fantasía se incrementa cuando se
afirma que, una vez que el material ha aprendido algo, es capaz de recordarlo. Sin embargo, la curiosidad por
la dicha narración se convierte en curiosidad científica cuando se presenta el siguiente experimento. Una cinta
de material similar al latón, en forma de semicírculo, se aproxima a una flama. Pronto empezar a enderezarse
hasta tomar la forma de una regla, es decir, ahora esta recta. A continuación se le sumerge en un vaso que
contiene agua y súbitamente se curva para tomar su forma inicial de semicírculo. El experimento se repite una
y otra vez, y la cinta invariablemente “recuerda” que cuando está en presencia de una flama (60˚C) debe estar
recta, y que cuando está expuesta al ambiente (20˚C) debe tomar la forma de semicírculo.
Microscópicamente, el llamado efecto memoria de forma consistente en el desplazamiento de los átomos en
ciertas aleaciones cuando estas se enfrían de manera brusca.

Desde un punto de vista técnico se trata de un cambio de fase denominado transformación martensítica.

Si bien fue el acero el primer material en el que se observó este tipo de transformación, no es el único en el
que ocurre, y tal proceso cobra particular significando cuando se observa en aleaciones no ferrosas, como
níquel-titanio, en la que se traduce en el efecto memoria de forma. Además en tales aleaciones es posible
obtener la transformación martensítica no solo mediante cambios de temperatura, sino también por esfuerzo
mecánico. Considérese, una tira (plaqueta) de la aleación níquel-titanio en fase austenítica (A) a la
temperatura (Figura 2.33 a). Mediante enfrentamiento rápido se pasa la muestra a su fase martensítica (M) y
tendremos la Figura 2.33 b, en la que la tira tendrá la misma forma geométrica, pero estará en una fase
distinta (martensítica) y a temperatura . Si en esta fase y a la temperatura se aplica un esfuerzo creciente, la
plaqueta se deforma en dos etapas: primero en forma elástica, para continuar deformándose por reorientación
de granos de diferente orientación cristalográfica (Figura 2.33 c y d). En esta segunda etapa se llegan a
obtener deformaciones hasta de 10%, sin que se inicie la deformación plástica del material.

Al retirar el esfuerzo, la muestra se encuentra en las condiciones siguientes: en fase martensítica, sin esfuerzo
externo y a temperatura . Si ahora se eleva la temperatura lo que ocurre es que la plaqueta regresa a su fase
austenitica y recobra su forma original (Figura 2.33 e). Dicho de otra manera, el material recuerda la fase y
forma que tenía a la temperatura , y de aquí el nombre del fenómeno de “memoria de forma simple”.

Figura 2.33 Etapas de transformación de un material con memoria de forma

2.5.6.2 BIOMATERIALES

La pérdida de un miembro o de una parte del organismo es sin duda uno de los eventos que más ha
preocupado a la humanidad desde siempre. Consecuentemente, esta ha hecho muchos esfuerzos para
remediar tales perdidas, desarrollando implantes o prótesis como medios correctivos sustitutos del miembro
natural. Los materiales más apropiados para estas funciones han tenido que investigarse en términos no solo
de la función que habrán de realizar, sino del medio en el que estarán y de su interrelación con el resto del
organismo.

La ciencia médica ha conseguido con éxito el trasplante de órganos, sustituyendo el órgano dañado por otro
igual, perteneciente a otra persona. La ciencia de materiales, por su parte, ha hecho posible la sustitución de
elementos vivos por elementos artificiales y así es como sea experimentada la implantación de un pedazo de
hidroxiapatita en sustitución de un hueso la colocación de una válvula cardiaca construida con titanio y nylon
en vez de una válvula “original”. Esta rama de la ciencia-ingeniería de materiales que se ha desarrollado en
apoyo directo a la vida recibe en nuestros días una gran atención a nivel mundial.

En México, esta rama de la ciencia-ingeniería de materiales no se ha desarrollado en forma organizada, si

bien los esfuerzos aislados de algunos laboratorios y de investigadores independientes han logrado ciertos
éxitos.
En la actualidad, a nivel mundial, existen prótesis mamarias para uso tanto interno como externo.

Las primeras, proporcionan una solución más de fondo, son el resultado de una tecnología más avanzada
tanto de materiales como desde el punto de vista médico, y por consiguiente, tiene un precio más elevado que
las segundas. Estas, por su parte, observan características en cierta manera opuestas, lo cual representa
enormes ventajas económicas sociales.

La Figura 2.34 muestra los moldes que fueron diseñados y construidos para obtener los prototipos de la
prótesis de uso externo y la prótesis misma, la cual es de poliuretano espumado. Además de este tipo de
prótesis, y como resultados de investigaciones sobre los materiales, se ha sugerido trabajando en forma
multidisplinaria e interdisciplinaria en la obtención de prótesis y dispositivos internos a base de silicón para el
tratamiento de enfermedades muy diversas.

Figura 2.34 Prótesis mamarias elaboradas con biomateriales

2.5.6.3 MATERIALES ELECTRONICOS

Los materiales electrónicos son un tipo numeroso de materiales, pero son muy importantes en tecnologías de
ingeniería avanzada (Smith 1998). El material electrónico más importante es el silicio puro modificado por
diversos caminos para cambiar sus características eléctricas (Smith, 1998) y convertirlo en un semiconductor
dopado, controlando así la conductividad eléctrica para su uso en dispositivos electrónicos. Otro tipo de
materiales electrónicos son los materiales superconductores los cuales tienen resistividad eléctrica nula por
debajo de sus valores críticos de temperatura frente a campos magnéticos y corriente (Ver Figura.2.35).

Figura 2.35 Tubos de SnO2

2.6 METALURGIA DE LA TRANFORMACION

La metalurgia de la transformación consiste en trabajar láminas o lingotes de algún metal, para obtener
artículos de utilidad.

Algunos de los casos serán tratados en los siguientes subtemas.

2.6.1 TRABAJO EN CALIENTE

El hierro dulce y el acero se forjaban antiguamente golpeando al metal al rojo con un martillo sobre un yunque.
Con el martilleo, no solo se obtenía la forma deseada, sino que además se mejoraba la estructura cristalina
del metal, aumentando así su resistencia mecánica y durabilidad. Para fabricar una barra redonda partiendo
de una cuadrada, el herrero insertaba una matriz con forma de media caña, conocida como suaje, en un
hueco cuadrado del yunque. La matriz superior, también con forma de media caña se sostenía manualmente
con un mineral. La barra cuadrada se calentaba al rojo en una fragua y se colocaba en un hueco de la matriz
interior mientras la mitad superior se martillaba sobre la barra. Este proceso se repetía a lo largo de toda la
barra, generando así un tramo de barra redonda. Burdamente este es el proceso que se utiliza en la
actualidad para forjar en caliente gran diversidad de formas, usando matrices divididas y potentes prensas.

Normalmente, las barras de acero de distintas formas y dimensiones se fabrican por laminación, sin embargo,
a menudo se forjan las secciones más grandes y otras formas. Los procesos modernos de forja dan cuenta de
una gran parte del trabajo básico de los metales aunque, con frecuencia, las formas forjadas o laminadas se
someten a procesos secundarios de trabajo, como estampado o maquinado

2.6.2 LAMINACION
El proceso de laminación consiste en reducir el espesor o cambiar la sección trasversal de una pieza de
trabajo larga mediante fuerzas de compresión aplicadas con un conjunto de rodillos tal como se muestra en la
Figura 2.35.

2.6.2.1 LAMINACION EN CALIENTE

El acero fundido se debe transformar en perfiles útiles en el molino de laminación, como se muestra en la
Figura 2.36; este proceso puede iniciarse de dos maneras. En el proceso común por el cual todavía se
procesa mucho acero, el metal fundido se vacía en moldes de hierro colado o lingoteras. Cuando solidifica al
acero, las lingoteras se llevan a botaderos, en los cuales se desprende los lingotes. Antes de laminar el
lingote, se debe recalentar uniformemente hasta una temperatura de alrededor de 1204˚C (2200˚F) en un
pozo de recalentamiento. El periodo de recalentamiento es de cuatro a ocho horas.
 Figura 2.36 Molino de laminación

Recuperado de: http://www.mondragonmexico.com/img/laminadores%20en%20caliente.jpg

Conforme el lingote se hace pasar entre los rodillos, el espesor del acero plástico caliente disminuye. La
separación entre los rodillos se reduce más en cada pasada, lo cual hace que el lingote se vuelva más largo y
delgado.

2.6.3 COLADA CONTINUA

Un segundo procedimiento para procesar el acero que evita el vaciado en lingotes, el desprendimiento del
molde, la inmersión y la laminación en castillos desbastadores es la que se conoce como método colada
continua (Figura 2.37). Se le llama colada continua porque el metal fundido se alimenta en forma continua a
una artesa o recipiente de donde se hace pasar a través de un molde de cobre enfriado por agua, del cual
sale en forma de listón continuo de acero con la sección transversal deseada, como planchas o barras. Con
rociadores de agua a altas presiones se enfrían y endurece aún más el metal. El listón de metal se corta a las
longitudes adecuadas por medio de un soplete viajero al moverse el acero sobre los rodillos hacia los estantes
o plataformas del tren de laminación. En algunos trenes de laminación de colada continua, la columna de
metal se corta a la longitud deseada mientras esta se encuentra en la posición vertical; el tramo cortado cae
sobre los rodillos y se retira. El metal así producido está a la temperatura de laminación o forja ligeramente
debajo de la temperatura de solidificación.
2.6.5 FORJADO

En la actualidad se producen piezas forjadas de gran tonelaje en prensas hidráulicas; las piezas más
pequeñas se forjan por medio de una gran variedad de métodos y máquinas. La forja abierta por impacto
(forja de hierro), la forja en matriz por impacto, el prensado, la forja por estampación y el recalcado son los
tipos que más comúnmente se aplican en manufactura. Antes de escoger una operación de forja en particular,
se deben hacer varias consideraciones. La fuerza y energía requeridas, el tamaño de la parte a forjar, el
número de piezas deseado, la velocidad y la facilidad de trabajo, tales factores son de mucha importancia.

2.7 FORMADO DE METALES

Aunque que el hierro puro no es de gran importancia, no puede decirse lo mismo de muchos metales no
ferrosos puros. Los metales no ferrosos se usan puros debido a propiedades superiores como conductividad
eléctrica, resistencia a la corrosión, alta temperatura de fusión, propiedades eléctricas especiales,
propiedades ópticas especiales y propiedades típicas especiales. Como en el caso de las aleaciones ferrosas,
la aleación de los metales no ferrosos por lo común resulta en propiedades mecánicas mejoradas.
2.7.1 EFECTOS DE LA ALEACION SOBRE LAS PROPIEDADES

Cuando cualquier metal puro forma aleación con otros metales o no metales, se alteran de manera
fundamental algunas propiedades otras mejoran en forma significativa y otras más no sufren gran alteración
los elementos intensamente metálicos sufren una disminución en su conductividades eléctricas y térmicas
como resultado de la aleación. El aluminio, cobre y la plata los cuales con frecuencia se seleccionan para
usos que requieren excelente conductividad térmica o eléctrica, sufren una disminución significativa de estas
propiedades como resultado de la aleación. Por ejemplo, la conductividad eléctrica del cobre estándar
(tomada como 100%) cae a cerca de 93% como resultado de sólo 0.20% de aluminio, aun cuando ambos
metales puros son excelentes conductores.

Los pesos específicos de los metales puros se elevan, o no tienen cambio, por la aleación, dependiendo del
carácter y las cantidades de los elementos de aleación usados. Cuando las adiciones presentan cerca de 10%
o menos de peso total de la aleación, los cambios en el peso específico son, para la mayoría de los propósitos
insignificantes. Por ejemplo, el aluminio puro tiene un peso específico de 2.70, mientras que la alienación
7075 (5.5% Zn, 2.5% Mg, 1.5% Cu, 0.3% Cr) tienen un peso específico de 2.80.

El módulo de elasticidad de los metales puros no se afecta mucho por la aleación como pequeñas cantidades
de otros elementos.

La resistencia a la cadencia, resistencia a la tensión, resistencia a la fatiga y resistencia a la alta temperatura

por lo General se mejoran por aleación juiciosa. Por esta razón, las aleaciones tienen uso más común que los
metales duros cuando el comportamiento mecánico es el criterio primario de rendimiento. Además, las
aleaciones algunas veces producen composiciones cuyas propiedades mecánicas pueden mejorarse más por
tratamiento térmico. El tratamiento térmico se aplica a los metales puros solo para eliminar los efectos de
trabajo en frío; no pueden endurecerse por tratamiento térmico.

Con frecuencia se reduce la ductibilidad por la aleación, pero una excepción importante a esto es el
incremento inicial a la ductibilidad que acompañan la aleación de con el zinc y otros metales.

2.7.2 ALUMINIO
El aluminio puro se conoce por su excelente conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la corrosión, no es
tóxico, tienen alta reflectibilidad de luz, bajo peso específico y suavidad y ductibilidad.
2.7.2.1 ALEACIONES DEL ALUMINIO
El aluminio puede endurecerse mediante solución sólida, por trabajo bajo frío y por endurecimiento por
precipitación. De hecho, el endurecimiento por precipitación del aluminio por el cobre fue el primer sistema de
endurecimiento por precipitación que se investigó y las aleaciones de aluminio endurecibles por precipitación
fueron las primeras que se mostraron en forma comercial. Entre los elementos agrupados al aluminio para el
endurecimiento por precipitación están el cobre, manganeso, níquel y el silicio, sin embargo, el silicio se usa
principalmente para mejorar el colado. Se utilizan el zinc como un endurecedor en solución sólida y el
manganeso se agrega para mejorar la resistencia a la corrosión.

2.7.3 TITANIO
En forma esencial no se produce titanio de alta pureza. El titanio puro comercial algunas veces se denomina
titanio sin aleación, principalmente oxígeno, hierro, carbono, nitrógeno e hidrógeno. Este grado de titanio es
útil principalmente por su resistencia a la corrosión y su peso específico es de 4.5. Es tan fuerte o tal vez un
poco más fuerte que la mayoría de las aleaciones con base de cobre y base de aluminio, y los aceros de bajo
carbono pero es más débil que el titanio aleado.
2.7.3.1 ALEACIONES DEL TITANIO
Las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión de las elecciones de titanio se comparan
favorablemente con las de los acereros austeniticos. En General, las aleaciones de titanio se usan como
sustitutos del acero inoxidable en particular los grados austeniticos, en aplicaciones donde el más bajo peso
específico de las aleaciones de titanio se utiliza en aplicaciones aeroespaciales. La aleación de titanio ocurre
en tres estructuras diferentes: (1) alfa, la cual tiene una estructura hexagonal en paquete estrechó y no puede
endurecerse su tratamiento térmico (2) beta, la cual tiene una estructura cúbica de cuerpos centrados y
pueden endurecerse por envejecimiento y (3) mezclas alfa-beta las cuales también pueden endurecerse por
tratamiento térmico. Más del 60% de la producción de aleaciones de titanio están en forma de estructuras
mezcladas alfa-beta.
2.7.4 MAGNESIO
El magnesio puro tiene uso principal como adición a la aleación con otros metales base, como reactivo en la
síntesis de químicos orgánicos y como materia anódico para protección galvánica.
2.7.4.1 ALEACIONES DEL MAGNESIO
En general, las aleaciones de magnesio son más débiles, más frágiles y tienen propiedades a las
temperaturas más pobres que a las aleaciones de aluminio. El aluminio forma una aleación endurecible por
precipitación y el zinc es un endurecededor de solución sólida que mejora la resistencia a la corrosión.
2.7.5 COBRE
El cobre puro sin aleación se usa para conductores eléctricos como en alambre, barras y colectores y por sus
propiedades sobresalientes de conductividad eléctrica y de calor, la resistencia a la corrosión y facilidad de
soldado para tuberías.
2.7.5.1 ALEACIONES DEL COBRE

El cobre puede endurecerse y reforzarse por el trabajo en frio, por aleación en solución solida con zinc,
estaño, aluminio, silicio, manganeso y níquel. Forma una aleación endurecible por precipitación cuando están
presentes pequeñas cantidades de berilio. La ductibilidad de muchas de las aleaciones en solución sólida es
mayor que la del cobre.

Las aleaciones de cobre-zinc se denominan latones. El latón fase alfa con zinc hasta el 36% incluye
composiciones dúctiles, fáciles de trabajar como cartuchos de latón para embutido profundo. La fase beta
aparece como una proporción mayor de zinc. Es más quebradiza y menos fácil de trabajar en frío pero más
resistente a la corrosión y con más facilidad de maquinado.

La mayoría de los bronces son aleaciones de cobre con estaño hasta el 12%.
2.7.6 ZINC
Las propiedades sobresalientes del zinc, al igual que el magnesio y el aluminio, es que actúan
respectivamente para mejorar la resistencia a la corrosión en las condiciones atmosféricas ordinarias y el
hecho de que esta arriba del hierro y el acero la serie galvánica. Debido a estas propiedades el mayor uso del
zinc es como revestimiento aplicado al alambre y la lámina de acero.
2.7.6.1 ALEACIONES DEL ZINC
Las adiciones más importantes de aleación con el zinc son el magnesio y el aluminio, que actúan
respectivamente para mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia mecánica en las aleaciones con
base de zinc colocadas en dado. El cobre se añade también algunas veces a estas aleaciones para estabilizar
sus dimensiones. Los colados en dado con base de zinc se comparan con las de otros materiales tratados.
2.7.7METALES BLANCOS

Los metales blancos son aleaciones de bajo punto de fusión en las cuales predominan el plomo, el estaño o
antimonio. Los colados con base de zinc, aluminio y magnesio algunas veces se denominan en forma errónea
colados de metal blanco. Las tres clases más importantes de metales blancos son (1) aleaciones fusibles, (2)
metales para tipos y (3) aleaciones para cojinetes. De estas, la más importante, desde un punto de vista de
ingeniería, son las aleaciones para cojinetes, que se conocen como babbitts.

Los babbitts verdaderos son aleaciones con base de estaño reforzadas por la presencia de antimonio y cobre
y, ocasionalmente, contienen plomo. Los babbitts de bajo costo con base de plomo también se utilizan en
lugar de los babbitts verdaderos.

2.7.8 NIQUEL Y SUS ALEACIONES

Casi el 60% de todo el níquel producido se usa como elemento de aleación en el acero y el hierro, en
particular en los aceros inoxidables austeniticos. El revestimiento electrolítico con níquel consume la segunda
cantidad más grande de níquel, seguida por las aleaciones de alto níquel que dan cuenta de cerca del 15% de
la producción total del níquel. En estas se incluyen las aleaciones Monel, que son bastante similares al acero
inoxidable en la resistencia a la corrosión, la apariencia y las propiedades. Son difíciles de maquinar, pero la
soldadura no las sensibiliza a la corrosión, como sucede con los aceros inoxidables austeniticos.

La Nicromo es una aleación con base de níquel que contiene cromo o cromo y hierro. Se conoce por su alta
resistencia eléctrica y resistencia a la oxidación en el calor rojo, y por lo tanto, se utilizan como elementos de
calefacción por resistencia eléctrica.

La Inconel es una aleación de níquel-hierro-cromo conocida por su resistencia a la oxidación en alta

temperatura. El polvo de níquel se mezcla con polvos de carburo, se comprime y sinteriza para hacer
herramientas cortantes de carburo. El níquel puro también se usa como catalizador en reacciones químicas.

2.7.9 METALES REFRACTARIOS

El tungsteno tiene más alta temperatura de fusión de los metales, (cerca de 3400 °C o 6150 °F). Es en
extremo fuerte, se aproxima a una resistencia a la tensión de 3.5 Gpa (500,000 psi) en alambre de 0.1 mm
(0.004 in) de diámetro. El tungsteno puro se usa como alambres de filamento en los bulbos de luz
incandescente. El tungsteno se usa como una adición de aleación al acero y en la forma de carburo de
tungsteno en las herramientas de carburo. También se utiliza como electrodo en la soldadura de arco blindado
con gas inerte.

El tántalo y el molibdeno también son materiales refractarios, funden respectivamente a 2996°C y 2620°C.
Ambos se usan en bulbos electrónicos, como elementos de aleación en el acero y como carburos en los
carburos cementados. El tántalo es un capturador, esto es, reacciona con todos los gases excepto los inertes
a temperaturas arriba de 300°C en los bulbos electrónicos. También se utiliza para implantes quirúrgicos. El
molibdeno es útil como material para contactos eléctricos y como soportes de filamento en los bulbos de luz
incandescente.

El berilio es un material ligero costoso; cuesta 1200 veces lo que el acero al carbono. Tiene la más alta
resistencia específica de cualquier metal y se usa en aplicaciones donde el ahorro en peso es importante lo
suficiente para justificar su costo. Algunas partes críticas de motores de cohetes se hacen con berilio. La
hojuela de berilio se utiliza para las ventanas de rayos X y tubos contadores, ya que tiene un coeficiente de
absorción muy bajo para la energía radiante de onda corta. Se usa en instalaciones de energía atómica como
reflector y moderador de neutrones.

El germanio es un semiconductor y se usa en manufactura de rectificadores, transistores y dispositivos

similares. Sin embargo, el silicio realiza funciones muy similares a un costo más bajo.

El zirconio es un capturador eficiente para los bulbos electrónicos y, debido a su bajo coeficiente de absorción
de neutrones y su resistencia (semejante al acero de bajo carbono), se utiliza en reactores atómicos.

2.7.10 METALES PRECIOSOS

Los metales preciosos más importantes son el platino, oro y plata. El platino es esencial en la industria
química como un metal altamente resistente a la corrosión con el cual pueden hacerse recipientes para
reacciones. El oro se usa como un material de revestimiento enchapado donde la resistencia a la corrosión de
extrema importancia. La plata es el mejor conductor eléctrico y se utiliza para este propósito. También es la
base de la industria fotografía en la forma de sales de plata foto sensitivas. Al igual que otros metales nobles,
tienen buena resistencia a la corrosión.

2.8 CONFORMADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modificar formas,
dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas con otros procesos de fabricación. Esta
transformación o modificación se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se
transforman en viruta.

Este tipo de operaciones suelen realizarse en piezas fabricadas mediante fundición, deformación plástica para
perfeccionar las cotas y el acabado superficial.

El mecanizado no se debe entender como la solución única para obtener una determinada geometría, debido
al elevado costo que supone el arranque excesivo del material. El mecanizado debe combinarse con otros
procesos de fabricación.

Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecánicas que se consiguen mediante
mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformación plástica, sobre todo por la
orientación de los granos según la geometría externa que se consigue con el conformado plástico, frente a su
corte.

Se entiende como viruta al exceso de material eliminado en los procesos de mecanizado.

Las propiedades de esta son:

 Se trata de un material más duro y frágil que la pieza.

 Se distingue a simple vista la zona de la viruta que ha estado en contacto con la cara de
desprendimiento (brillante y pulida) de la zona opuesta (rugosa).
 El espesor de la viruta es siempre mayor que el espesor teórico de la viruta o espesor de “viruta
indeformada”.
Al mecanizar materiales frágiles (o materiales dúctiles a bajas velocidades) se obtiene una viruta discontinua
(fragmentos de material de corta longitud). La viruta está poco tiempo en contacto con la cara de
desprendimiento, la longitud de contacto es baja. Esto permite seleccionar ángulos de desprendimiento muy
bajos.

Al mecanizar materiales tenaces con altas velocidades de mecanizado la viruta formada es continua o
plástica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de desprendimiento es elevada, siendo necesario
operar con ángulos de desprendimiento elevados para disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta.

En materiales dúctiles, trabajados a velocidades intermedias, puede aparecer el denominado Filo de recrecido
o Aportado. El material de la pieza se adhiere a la herramienta, actuando como prolongación del filo de corte.
Se obtiene una viruta menos discontinua, pero con ondulaciones en la cara mecanizada. Se debe evitar, pues
también va a afectar a la vida útil de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado.

Las operaciones de conformado por arranque de viruta se clasifican en:

a) Operaciones manuales

 Serrado
 El limado
 Cincelado

b) Utilizando máquinas

 Trozeado
 Torneado
 Fresado
 Taladrado

2.8.1 OPERACIONES MANUALES

 La operación por serrado tiene por finalidad trocear la materia: puede realizarse en máquinas
especiales o a mano (Ver Figura 2.38).

Figura 2.38 Segueta para el serrado de materiales

 El limado es una operación manual que se realiza con un útil llamado lima y tiene por objeto cambiar la
forma o el estado superficial de una pieza mediante arranque de pequeñas virutas que son cortadas
por dientes diminutos que la herramienta tiene tallados en su superficie, como se muestra en la Figura
2.39.
 Figura 2.39 Limado de materiales

 El cincelado es una operación que consiste en arrancar trozos de material o separar partes del mismo
mediante una herramienta prismática dotada de filo, que es golpeada en el extremo opuesto a éste con
un martillo (Ver Figura 2.40).

Figura 2.40 Cincelado de materiales

2.8.2 UTILIZANDO MAQUINAS

 El método de trozeado, como se muestra en la Figura 2.41, consiste en una herramienta A, dotada de
movimiento alternativo, arranca material de la pieza en su carrera de avance (flecha de color). Cuando
la herramienta retrocede, la pieza es desplazada para que en la siguiente carrera el útil encuentre
nuevo material que cortar.

Figura 2.41 Trozeado de materiales

 El proceso de torneado, como se visualiza en la Figura 2.42, es una operación destinada a trabajar
cuerpos cilíndricos. La pieza sujeta en el cabezal de la máquina gira sobre su eje mientras la
herramienta avanza (flecha de color) arranca material de su parte exterior.

Figura 2.42 Torneado de materiales

 El fresado es un procedimiento de mecanizado de superficies planas o de formas especiales mediante

herramientas de múltiples filos que giran sobre su eje arrancando material de la pieza cuando ésta se
le aproxima Ver Figura 2.43.

Figura 2.43 Fresado de materiales

 El taladrado es una operación que tiene como finalidad realizar agujeros cilíndricos en las piezas (Ver
Figura 2.44 a). Se utiliza una herramienta (broca) que está provista de filos de forma helicoidal. La
broca gira sobre su eje y al penetrar en la pieza va arrancando virutas que salen por canales tallados
en el cuerpo de la broca.

Figura 2.44 a) Taladro de materiales

  Es importante comprender el proceso que involucra el arranque de viruta pues este se presenta en los
diferentes tipos de conformado.

En los procesos descritos es importante identificar tres elementos que afectan la producción de la viruta: la
velocidad, la alimentación y profundidad de corte.

Para cada material se recomienda una velocidad de corte para las operaciones de desbaste y otra para las
operaciones de acabado. En el torneado de piezas cilíndricas las operaciones de acabado combinan tres
estados principales de movimiento; la velocidad de giro del material aumenta, al mismo tiempo que el avance
y la profundidad del corte disminuyen considerablemente.

Para entender el proceso de corte, es importante identificar la geometría de la herramienta de corte partiendo
de una geometría tridimensional a una bidimensional (Ver Figura 2.44 b).

Figura 2.44 b) Representación 3D y 2D del corte de material por arranque de viruta

Se identifican entonces tres tipos típicos de formación de viruta: viruta discontinua, continua y continua con
formación de filos (Ver Figura 2.45).

Los materiales de alta resistencia requieren mayores fuerzas en comparación con los de baja resistencia, lo
que incrementa la deformación de la herramienta, mayor generación de fricción y calor lo que repercute en la
cantidad de trabajo requerido. Una viruta continua indica un contacto continuo de la herramienta lo cual
incrementa excesivamente la fricción y el calor formando una viruta en forma de rizo que puede llegar a tomar
una coloración azul con formación de filos. Esta alta fricción y temperatura local pueden generar una unión
con la herramienta de corte.

Una viruta continua indica un contacto continuo de la herramienta lo cual incrementa excesivamente la fricción
y el calor formando una viruta en forma de rizo que puede llegar a tomar una coloración azul con formación de
filos
2.9 TRATAMIENTOS TERMICOS

Cuando afirmamos que un acero es tratado térmicamente, pretendemos decir que la aleación se hace más
resistente en términos mecánicos cuando se calienta y se enfría, ya que el proceso térmico es el
calentamiento y el enfriamiento que se realizan con el propósito de lograr las propiedades mecánicas y las
condiciones de servicio deseadas en un acero mediante la modificación de su Microestructura o su patrón de
esfuerzos residuales. En esta forma, se modifica la estructura microscópica de los aceros, se verifican
transformaciones físicas y a veces también acurren cambios en la composición de la aleación.

La finalidad de realizar un tratamiento térmico radica en:

1. Producir modificaciones sin cambios en la composición química general, pera la naturaleza de los
constituyentes presentes en el acero. Estos constituyentes pueden estar en equilibrio o fuera de él al
final de la operación. Los principales tratamientos de este tipo son los tratamientos de temple, los
tratamientos de endurecimiento por precipitación y el recocido.
2. Efectuar cambios microestructurales en la dimensión, forma y distribución de los constituyentes, sin
modificar su naturaleza. Los principales tratamientos de este tipo son el recocido de globulizacion, el
tratamiento de refinamiento estructural, el tratamiento de recritalizacion y la normalización.
3. Provocar la formación de microestructuras favorables, por ejemplo, al maquinado o al trabajo en frio.
Los principales tratamientos de este tipo son el patenting y el revenido clásico.
4. Eliminar o reducir los esfuerzos residuales u homogenizar la distribución de su Microestructura. El
revenido para la liberación de esfuerzos es un ejemplo de los tratamientos más comunes.
5. Provocar el restablecimiento de las propiedades físicas o mecánicas de un acero forjado, sin la
modificación aparente de la estructura, como un tratamiento de restauración.La Figura 2.46 muestra un
esquema de los principales tratamientos químicos utilizados en la industria.
Figura 2.46 Principales tratamientos térmicos aplicados a aceros

2.9.1 ETAPAS DE TRATAMIENTOS TERMICOS

Los tratamientos térmicos son una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento en tiempos
determinados. Por lo anterior, es necesario tomar en cuenta ciertos parámetros de operación relacionados
principalmente con el proceso de calentamiento, hasta llegar a la temperatura de trabajo y el tiempo de
permanencia de la pieza, antes de someterla al enfriamiento en los diferentes medios que existen y que
dependen del tipo de tratamiento, ya que, como se indicó en la Figura 2.46, existen tratamientos térmicos
tradicionales e isotérmicos, además, de los superficiales que por lo regular involucra una reacción química de
por medio.
2.9.1.1 ETAPA 1 : CALENTAMIENTO

En la Figura 2.46 se mencionaron algunos de los tratamientos térmicos, y todos ellos comienzan con una
etapa de calentamiento, para lo que se debe considerar aspectos prácticos y de gran relevancia, como el
tamaño de la pieza que se va a tratar. Las piezas de poco espesor (diámetros menores a 200mm) y con forma
sencilla se pueden introducir directamente en hornos con un temperatura alta, por arriba de 700˚C, ya que
como son pequeñas o su geometría es sencilla, se calentaran de marera rápida y uniforme. Sin embargo, en
las piezas gruesas o con geometría complicada, el calentamiento debe ser lo más uniforme posible y llegar
hasta el centro de la pieza. Por esto, es preferible que el calentamiento se producto con lentitud y que las
piezas no se introduzcan a hornos con una temperatura por arriba de 350˚C. Si el calentamiento no se hace
lentamente y de manera uniforme, se tendrá un gradiente considerable de temperatura entre el centro y la
superficie de la pieza, la dilatación variara en las diferentes regiones y se pueden crear diferentes tensiones
internas que den lugar a grietas.

Por otro lado, durante la etapa de calentamiento en los aceros no todo es dilatación. Cuando el acero llega a
alrededor de 732˚C, la perlita se trasforma en austenita; esto quiere decir que cambia de hierro α a hierro r y,
por tanto, el acero que estaba dilatado se contrae durante la transformación y luego vuelve a dilatarse. Los
aceros con altos contenido de carbono tienen un alto contenido en perlita, y sí además se habla de
componentes de gran tamaño o difícil geometría un calentamiento rápido puede ser peligroso.

Es necesario llegar hasta la austenizacion del acero para generar austenita, que posteriormente se
trasformara durante el enfriamiento, y para esto, se deben traspasar las líneas de temperatura critica según el
tratamiento que se efectué y el tipo de acero con el que se cuente para el recosido se sugiere una
temperatura de 50˚C por arriba de la crítica y para el normalizado 60˚C por arriba de la temperatura crítica.

2.9.1.2 ETAPA 2 : PERMANENCIA

El tiempo de permanencia de la pieza en el horno comienza a contabilizarse cuando toda la pieza, incluso las
zonas del interior, ha alcanzado la temperatura de austenización. La finalidad de dar un tiempo adecuado de
permanencia es igualar el contenido de carbono en la pieza, ya que algunas regiones pueden tener más
carbono que otras, y al rebasar la temperatura critica superior, todo el carbono forma solución con austenita.
Es importante tomar en cuenta el hecho de que la igualación en el contenido de carbono puede retardarse por
segregaciones no metálicas o por la presencia de elementos de aleación, como el cromo o el tungsteno.

Hasta este punto se han analizado las dos primeras partes de cualquier tratamiento térmico convencional: la
primera parte corresponde al calentamiento y la segunda al tiempo de permanencia. Falta por explicar el
enfriamiento, que por cierto es el más importante, pues establece el tipo de tratamiento: en el tipo de
enfriamiento que se dé a una pieza se notan claramente las diferencias entre cada tratamiento.

2.9.2 TRATAMIENTOS TERMICOS CONVENCIONALES

Los tratamientos térmicos convencionales son el recosido con sus diferentes tipos, el normalizado, el temple y
su consecuente revenido.
2.9.2.1 RECOCIDO

Hablando de tratamientos térmicos convencionales, se pueden mencionar el recocido y los tratamientos

relacionados, ya que un acero puede encontrarse en condiciones de desequilibrio estructural, provocadas por
tratamientos térmicos o mecánicos anteriormente, como segregaciones ocurridas durante el proceso de
solidificación, forjado en frio, contrataciones por soldadura, etc. Los recocidos forman un conjunto de
tratamientos que tienen la finalidad de conseguir estados próximos al equilibrio estable de manera general,
podemos decir que el ciclo térmico de estos tratamientos comprende:

1.- Calentamiento justo a temperatura que depende del tipo de “corrosión” que se va a realizar
(dificultades energéticas)
 2.- Mantenimiento isotérmico a la temperatura de tratamiento, u oscilaciones en torno a esta temperatura

3.- Enfriamiento al aire en condiciones ambientales o al horno

Con el recocido se puede disminuir la dureza del acero, mejorará su ductilidad y su maleabilidad o recristalizar
alguna de sus microestructuras, dado que después de un recocido, el acero puede representar diferentes
estructura, con la ferrita, la sementita y o perlita, constituyentes característicos de los acero es recocidos que
se aprecian con claridad en un examen microscópico.

a) Recocido completo

El recocido completo, o simplemente recocido, incluye en calentamiento alrededor + 50˚C para los aceros
hipoeutectoides y + 50˚C para los hipereutectoides, siguiendo un enfriamiento lento al horno, sobre todo
durante el intervalo crítico de transformación.

b) Recocido de homogenización

Se puede utilizar para eliminar la segregación producida durante la solidificación, y consiste mantener el metal
dentro del intervalo austenítico. La homogenización tiene lugar por la difusión de la fase r a una velocidad que
crece con la temperatura de mantenimiento la temperatura de homogenización se encuentra en el intervalo
comprendido entre 1000 y 1200˚C.

c) Recocido de globalización

Se requiere obtener una estructura globulizada de sementita, con dureza menor a la habitual, entonces
tendremos que realizar un recocido de globulizacion o esferoidización el cual comprende un calentamiento por
debajo de un mantenimiento prolongado a esta temperatura, eventualmente una serie de enfrentamientos y
calentamientos entre dos temperatura más cercanas a cada extremo de (recosido oscilante) y por último un
enfriamiento consecutivo lento. La Figura 2.47 muestra el proceso de globalización de la sementita a partir de
una perlita laminar

Figura 2.47 Globalización de sementita laminar

d) Recocido de regeneración

Por otro lado las piezas que han sufrido un tratamiento de homogenización por difusión, las zonas vecinas a
uniones soldadas, las piezas forjadas a altas temperaturas, el corazón de piezas sementada, etc., presentan
comúnmente estructuras sobre calentadas de gran tamaño. El enfriamiento a una velocidad conveniente
conducirá a una estructura ferriticoperlitica fina en los aceros hipoeutectoides, como se muestra en la Figura
2.48.

Figura 2.48 Tratamiento de refinamiento estructural

e) Recocido de liberación de tensiones

Ya que el temple de los aceros y las operaciones de soldadura y maquinado o de trabajo en frío son
susceptibles de engendrar un estado de fuerza residuales. Los esfuerzos residuales podemos reducirlos o
eliminarlos por medio de tratamiento térmico subcriticos, en los cuales la rapidez de calentamiento y
enfriamiento deben ser lo suficientemente ligeras para no introducir nuevos esfuerzos residuales o provocar el
agrietamiento de las piezas durante el tratamiento.

f) Recocido de recristalización

Por último, se tratará del tratamiento de recristalización que se efectúa dentro de la zona de recristalización,
situada por debajo de una temperatura que depende de la matriz del acero y de su grado de deformación este
tratamiento puede ser empleado después de un trabajo en frió, en el que la estructura distorsionada por el
trabajo mecánico se remplaza por una nueva estructura de granos reformados

La Figura 2.49 ilustran las diversas zonas de temperatura utilizadas para los principales tratamientos de
recocido descritos.
 Figura 2.49 Zonas usuales de los principales tratamientos térmicos

2.9.2.2 NORMALIZADO
El tratamiento de normalización al igual que el recocido completo conduce a estructuras con ferrita y perlita.
La temperatura de mantenimiento debe de ser elevada para los aceros hipoeutectoides, y por debajo de para
los aceros hipereutectoides. El enfriamiento debe ser al aire. Las estructuras ferritico-perliticas obtenidas
corresponden a granos ferriticos finos y de ligeros espaciamientos laminares dentro de la perlita. Estas
microestructuras homogenias podemos requerirlas en ciertas aplicaciones mecánicas y constituyen un estado
inicial óptimo para el tratamiento de austenizacion antes del temple.
2.9.2.3 TEMPLE

El tratamiento de endurecimiento por temple tiene por objeto el endurecer y aumentar la resistencia de los
aceros, y consiste en austenizar el componente o la pieza en su totalidad a una temperatura preestablecida la
velocidad de enfriamiento en el temple (entre 20 y 2500 °C/s) está directamente influida por la forma y las
dimensiones de la pieza, pero también por el medio de enfriamiento.

Para proceder la influencia de los medios de enfriamiento es importante estudiar las etapas que se presentan
en este proceso. Pilling y Lynch indican que existen tres mecanismos de disipación de calor durante el
enfriamiento de piezas templadas:

a) Primera etapa. Conducción y radiación a través de la capa gaseosa, formada durante el contacto de
la pieza con el medio de enfriamiento.

b) Segunda etapa. Convección entre las burbujas de líquido que hierve: enfriamiento por transporte de
vapor. Es la etapa de más rápido enfriamiento.

c) Tercera etapa. El enfriamiento lo hace el líquido por conducción y convección esta etapa es la más
lenta que las anteriores. depende de la conductividad técnica del líquido y de su agitación.

2.10. PROCESOS DE RECURIMIENTO Y DEPOSICION

Algunos de los procesos de recubrimiento y deposición más comunes son la corrosión y protección. De éste
último se pueden encontrar el revestimiento, la aleación, la oxidación, el depósito metálico, procesos
electrolíticos, no electrolíticos, electropulido, pintura, procesos químicos y preparación de materiales
especiales, los cuales serán tratados en el presente subtema.

2.10.1 CORROSION Y PROTECCION DE LOS MATERIALES

La mayoría de los materiales comunes existen en la naturaleza combinados químicamente con otros
elementos, formando así los diversos óxidos (minerales). Algunos ejemplos son los minerales de hierro de los
que se extrae el fierro metálico y la bauxita, de la que se obtiene el aluminio. Estos minerales se explotan y
refinan mediante diversos procesos para extraer los componentes metálicos que a su vez se transforman en
los metales que conocemos. Muchos metales refinados tienen la tendencia de regresar a su estado natural
después de que el componente metálico se ha extraído. Ya que como el aire y el agua se encuentran en el
ambiente de muchos metales, y el oxígeno constituye un gran porcentaje de ambos, muchos metales tratan
de volver a unirse con éste en su intento de regresar a su estado original de óxido (mineral).

El fierro es un buen ejemplo. Se le encuentra en la naturaleza como un óxido (mineral de fierro) y cuando en
su estado metálico se pone en contacto con el oxígeno del aire, se combina químicamente con él. Cuando se
separa la porción metálica del mineral de oxigeno durante el proceso de refinación del mineral de fierro, este
tiende a volver a unirse con cualquier oxigeno que éste presente y regresa a su estado original más estable de
oxido de fierro. Este proceso es una oxidación lenta del fierro metálico y es más conocido como aherrumbra
miento. Si se eleva la temperatura del fierro a un nivel alto, el proceso de oxidación es mucho más rápido.
Debe señalarse que no todos los metales se oxidan rápido. El oro, por ejemplo, no se une fácilmente, por lo
que se le encuentra en la naturaleza en su estado puro.

La corrosión de los, metales se puede clasificar de acuerdo con los dos procesos principales que la originan.
Uno de estos procesos ya descrito, la oxidación que se conoce corrosión por oxidación directa; el segundo
proceso es la corrosión galvánica, en la que esta ocurre a temperaturas normales en un medio húmedo o
electrolítico.

La corrosión por oxidación directa ocurre lentamente, como en la formación normal de herrumbre, o
rápidamente, como en el caso del acero, en cuyo caso el calentamiento a altas temperaturas para laminación
en caliente o de tratamiento térmico deja una capa de oxido negro sobre el material.

La corrosión galvánica debe su nombre al efecto galvánico. Este es el fenómeno eléctrico que consiste en la
presencia de un potencial que hace que fluya una corriente a través de un medio electrolítico (conductor).

2.10.2 METODOS DE PROTECCION

Existen diversos medios con los cuales se puede proteger un material dado contra la influencia del ambiente.
El método particular a utilizar depende de varios factores como el costo, la corrosividad del medio y la manera
en que la necesidad de protección del material se relaciona directamente con los requerimientos estructurales
de diseño.

Esto puede lograrse fundamentalmente por alguno de los siguientes métodos:

1.- Aislar el material del ambiente mediante el uso de recubrimiento hechos de otro material.

2.- Determinar la constitución química del material base de tal manera que el ambiente de servicio no lo
degrade.

3.- Dejar que la actividad corrosiva siga su proceso normal, concentrándola en partes no estructurales
hechas con materiales diseñados para acelerar la corrosión.
2.10.2.1 REVESTIMIENTO
El revestimiento es una capa gruesa de un metal que se aplica a otro con el propósito de protegerlo contra la
corrosión, de mejorar las características mecánicas como el endurecimiento de superficies o, en algunos
casos, para mejorar la apariencia.
2.10.2.2 ALEACION Y OXIDACION

La aleación es un método efectivo, aunque costoso, para proteger a los materiales. Ciertos metales, como el
cromo, tienen excelentes propiedades anticorrosivas. El acero al carbono simple, por otro lado, tiene gran
afinidad por el oxígeno del aire y se forma herrumbre (se oxida) si se expone a ambientes abiertos normales.
También está propenso a la corrosión galvánica. Sin embargo, si el material se alea con cromo, se crea el
material conocido como acero inoxidable.

Otros metales que tienen características anticorrosivas incluyen las aleaciones cobre-níquel (monel),
molibdeno, plomo, níquel y peltre. El plomo se utiliza en las placas de las baterías ácidas, sirve en un medio
ácido extremadamente corrosivo. El oro también es un excelente metal anticorrosivo y con frecuencia se usa
como chapa en otros metales y protegerlos contra la corrosión.

2.10.2.3 OXIDACION

Un material metálico que tiende a oxidarse se puede proteger si el proceso se realiza únicamente sobre una
capa de externa del material. Los procesos comunes de oxidación incluyen la oxidación al negro y la
anodización (Ver Figura 2.50).

En la oxidación al negro, las partes se calientan en un ambiente oxidante de carbono o salino y luego se
templan. Las partes oxidadas al negro adquieren una apariencia de color negro y con ello quedan protegidas
contra la formación de herrumbre.

La anodización es un proceso de protección superficial muy común especialmente para el aluminio. El

proceso se efectúa eléctricamente y produce una capa delgada de óxido sobre la superficie de la parte. Esto
evita la oxidación posterior causada por el ambiente de servicio. Una vez más, la capa anodizante debe
mantenerse intacta. Esta capa, que es menor de 0.0005 pulgadas de espesor, puede dañarse hasta el punto
en que el metal base quede expuesto al ambiente corrosivo.
 Figura 2.50 Proceso de anodización

2.10.2.4 DEPOSITO METALICO

Los diversos métodos de chapado o depósito metálico constituyen una gran parte de los que se usan para
proteger a los metales de sus medios de servicio. La teoría del chapado es que sí se puede aplicar una capa
de material anticorrosivo aun metal base, entonces puede protegerse contra la corrosión.
2.10.2.5 PROCESOS DEL DEPOSITO ELECTROLITICO
Muchos metales se aplican como chapas sobre otros metales base por medio del depósito electrolítico. Las
partes que se han de recubrir se colocan en un tanque que contiene una solución salina (electrolítico) del
metal de recubrimiento. Se aplica un voltaje de Corriente Directa (CD) a la parte que se desea revestir (-
cátodo) y el metal fuente (+ ánodo). El fluido de corriente hace que los iones del metal de recubrimiento
(átomos con carga no equilibrada) se muevan desde la fuente hacia las partes en donde se depositan como
una placa metálica (Figura 2.51).
2.10.2.6 PROCESOS DEL DEPOSITO NO ELECTROLITICOS
El chapado sin el uso de electricidad es un proceso de aplicación muy difundida. El niquelado es un ejemplo.
El proceso de niquelado no electrolítico produce una capa sobre partes complejas de espesor más uniforme
que los procesos de depósito electrolítico.
2.10.2.7 ELECTROPULIDO
En este proceso se elimina una pequeña cantidad de electricidad del material de la superficie de la parte. El
proceso se lleva a cabo colocando las piezas en un electrolítico ácido donde existe un potencial CD entre las
partes (ánodo) y el cátodo (el otro lado de la fuente de potencial). El proceso deja una superficie
extremadamente lisa, pero no remueve tanto material como para afectar las características dimensionales de
precisión.
2.10.2.8 PINTURA
La pintura es probablemente el proceso más utilizado para la protección de superficies de materiales. Sus
ventajas principales incluyen la facilidad de aplicación, la amplia variedad de colores y el bajo costo. Su
desventaja principal es que, debido a que es tratamiento superficial, al dañarse la pintura deja expuesto el
material base al ambiente corrosivo.
2.10.2.9 APLICACIONES DE PINTURA
La pintura se aplica típicamente por inmersión, con brocha, con rodillos y por aspersión. La tecnología de la
aspersión es la más popular en la producción en masa y es la única manera de lograr el recubrimiento
verdaderamente suave necesario en la mayoría de las aplicaciones de los productos manufacturados, como
los automóviles (Figura 2.52).
Figura 2.52 Proceso de aplicación de pintura por aspersión electrostática

2.10.2.10 PREPARACION DEL MATERIAL PARA LA PROTECCION DE SUPERFICIES

Antes de que la superficie del material se pueda proteger, este se debe prepararse de manera adecuada; no
hacerlo hace que el proceso de protección superficial sea deficiente. Se usan diversos métodos para la
preparación de las superficies.
2.10.2.11 METODOS MECANICOS

En los procesos mecánicos el material se esmerila, es decir, se limpia con el propósito de remover la
cascarilla de laminación, el polvo y la corrosión. Los métodos comunes incluyen el golpeo con chorro de arena
y el granallado, en los cuales se impulsan partículas abrasivas a alta velocidad contra la pieza de trabajo, y el
uso de abrasivos en forma de lijas de papel o ruedas de esmeril.

La limpieza y desbardado vibratorio es otro método común para limpiar y eliminar rebabas de piezas de
trabajo maquinillas. En este proceso, las piezas que se han de limpiar o desbarbar se colocan en una tina o
taza vibratoria que contiene pequeñas bolitas de material abrasivo.

2.10.2.12 PROCESO QUIMICO DE LIMPIEZA Y PREPARACION DE MATERIALES

Antes de la aplicación de pintura, se puede necesitar una preparación química. En el decapado o ataque
químico, el material se sumerge en el baño de acido para remover los óxidos. A este proceso debe seguir un
lavado para neutralizar el ácido utilizado. Pueden utilizarse disolventes para remover grasas y aceites.

2.11 METODOS NO TRADICIONALES DE CONFORMADO

Formados por explosión. Por lo general, los explosivos se utilizan para demoler edificios, construir
carreteras y en muchos otros propósitos destructivos. Sin embargo si se controla su cantidad y forma, se
pueden emplear como fuente de energía para el formado de láminas metálicas (Ver Figura 2.53).
Figura 2.53 (a) Esquema del proceso de formado por explosión. (b) Método confinado de abombado de tubos
por explosión

Formados por pulso magnético. En el formado por pulso magnético, o formado electromagnético, la energía
almacenada en un banco de capacitores se descarga con rapidez a través de una bobina magnética. En un
ejemplo característico se coloca una bobina con forma de anillo sobre una pieza tubular. Después, el tubo se
colapsa mediante fuerzas magnéticas sobre una pieza sólida, convirtiendo así el ensamble de una pieza
integral (Ver Figura 2.54).

Figura 2.54 (a) Proceso de formado por pulso magnético para formar un tubo sobre un inserto. (b) Tubo de
aluminio colapsado sobre un inserto hexagonal mediante el proceso de formado por pulso magnético

Formado por martillado. El formado por martillado se utiliza para producir curvaturas en hojas metálicas
delgadas mediante granallado, sobre una superficie de la hoja. En consecuencia, dicha superficie se somete a
esfuerzos de compresión que tienden a dilatar la capa superficial, debido a que el material debajo de la
superficie provoca que desarrolle una curvatura.

Formado por rayo láser. Este proceso comprende la aplicación de rayos laser como fuente de calor en
regiones específicas de la lámina metálica. Los abruptos gradientes térmicos que se desarrolla a través del
espesor de la hoja producen esfuerzos térmicos suficientemente elevados para ocasionar la deformación
plástica localizada en la lámina. Mediante este método, por ejemplo, se puede doblar en forma permanente
una lámina sin utilizar matrices.

Microformado. Este es un desarrollo más reciente y describe una familia de procesos que se utilizan para
producir partes y componentes metálicos muy pequeños. Los ejemplos de productos miniaturizados incluyen
un reloj de pulsera con una cámara digital integrada y un componente de almacenamiento para computadora
de un gigabyte.
Formado electrohidráulico. También llamado de chispa submarina o formado por descarga eléctrica, la
fuente de energía de este proceso de formado es una chispa entre electrodos que se encuentran conectados
con un alambre corto y delgado. La rápida descarga de energía de un banco de capacitores a través del
alambre genera una onda de choque similar a la creada por explosivos. Los niveles de energía son menores
que en el formado por explosión, siendo comunes unos cuantos kJ. La presión desarrollada en el agua que
sirve de medio es suficientemente alta para formar la parte. El formado electrohidráulico es un proceso por
lotes y se puede utilizar para fabricar diversas partes pequeñas.

Mezclas de gases. En este proceso, la fuente de energía es una mezcla de gases dentro de un contenedor
cerrado, que se enciende. La presión generada es suficientemente alta para formar partes con hojas o
laminas metálicas.

Gases licuados. Los gases licuados (como el nitrógeno líquido) también se han utilizado para desarrollar
presiones suficientemente elevadas para dar forma a láminas metálicas. Si se le permite alcanzar la
temperatura ambiente dentro de un contenedor cerrado, el nitrógeno licuado se convierte en gaseoso y se
expande, desarrollando la presión necesaria. Aunque no se emplea en la práctica, el proceso es capaz de
formar partes relativamente poco profundas.