Guía de Concreto Masivo (Reportado por el Comité ACI 207)

El hormigón en masa es cualquier volumen de hormigón con dimensiones lo suficientemente

grandes como para exigir que se tomen medidas para hacer frente a la generación de calor de
Hidratación del cemento y cambio de volumen para minimizar el agrietamiento. El diseño de
estructuras de hormigón en masa se basa generalmente en la durabilidad, La economía y la acción
térmica, con la fuerza a menudo son una preocupación secundaria. Este documento contiene una
historia del desarrollo del hormigón de masas. Práctica y discusión de materiales y dosificación de
mezcla de hormigón. Propiedades, métodos de construcción y equipamiento. Cubre
tradicionalmente colocado. y hormigón masivo consolidado y no cubre concreto compactado con
rodillo. Palabras clave: mezcla; agregar; arrastre de aire; lote; cemento; compresivo fuerza;
agrietamiento; arrastrarse; curación; durabilidad; Ceniza voladora; encofrado calificación calor de
hidratación; hormigón en masa; mezclando proporción de la mezcla; módulo de elasticidad;
colocación; El coeficiente de Poisson; puzolana contracción; tensión; estrés; aumento de la
temperatura; expansión térmica; vibración; cambio de volumen.

CONTENIDO

Capítulo 1 — Introducción e histórico, desarrollos, p. 207.1R-2

1.1 — Alcance

1.2 — Historia

1.3 — Control de temperatura

1.4 — Diseño de resistencia a largo plazo

Informes, guías y comentarios de los comités de ACI son destinados a orientarse en la planificación,
diseño, ejecución e inspección de construcción. Este documento está destinado al uso de individuos
que son competentes para evaluar la importancia y limitaciones de su contenido y recomendaciones
y quienes aceptará la responsabilidad de la aplicación del material que contiene. El Instituto
Americano del Concreto niega cualquier y toda responsabilidad por los principios enunciados. El
instituto No seremos responsables de ninguna pérdida o daño que surja de allí. La referencia a este
documento no se hará en el contrato. Documentos. Si los artículos encontrados en este documento
son deseados por el Arquitecto / Ingeniero para ser parte de los documentos del contrato, ellos será
reexpresado en idioma obligatorio para su incorporación por El Arquitecto / Ingeniero.

Capítulo 2: Materiales y mezcla de proporciones.

pag. 207.1R-5

2.1 — General

2.2 — Cementos

2.3 — Puzolanas y escoria molida

2.4 — Aditivos químicos

2.5 — Agregados

2.6 — Agua

2.7 — Selección de proporciones

2.8 — Control de temperatura

Capítulo 3 — Propiedades, pág. 207.1R-12

3.1 — General

3.2 — Fuerza

3.3 — Propiedades elásticas

3.4 — Arrastre

3.5 — Cambio de volumen

3.6 — Permeabilidad

3.7 — Propiedades térmicas

3.8 — Propiedades de cizallamiento

3.9 — Durabilidad

Capítulo 4 — Construcción, p. 207.1R-19

4.1 — Mezclado

4.2 — Mezclar

4.3 — Colocando

4.4 — Curado

4.5 — Formularios

4.6 — Altura de ascensores e intervalos de tiempo entre ascensores

4.7 — Refrigeración y control de temperatura

4.8 — Instrumentación

4.9 — juntas de contracción de lechada

Capítulo 5 — Referencias, pág. 207.1R-27

5.1 — Normas e informes referenciados

5.2 — Referencias citadas

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN Y DESARROLLOS HISTORICOS

1.1 — Alcance

El hormigón en masa se define en ACI 116R como "cualquier volumen de Concreto con dimensiones
suficientemente grandes para requerir que Se tomarán medidas para hacer frente a la generación
de calor de Hidratación del cemento y cambio de volumen acompañante. Minimizar el
agrietamiento”. El diseño de estructuras de hormigón en masa. Se basa generalmente en la
durabilidad, la economía y la térmica. Acción, con fuerza a menudo siendo una secundaria, en lugar
de una principal preocupación. La única característica que distingue. El hormigón en masa de otros
trabajos de hormigón es el comportamiento térmico. Debido a que la reacción cemento-agua es
exotérmica por naturaleza, el aumento de temperatura dentro de una gran masa de hormigón,
donde el El calor no se disipa rápidamente, puede ser bastante alto. Significativo tensiones y
tensiones de tracción pueden resultar de la restricción cambio de volumen asociado con una
disminución de la temperatura como Se disipa el calor de hidratación. Se deben tomar medidas
donde el agrietamiento debido al comportamiento térmico puede causar una pérdida de Integridad
estructural y acción monolítica, filtración excesiva y acortamiento de la vida útil de la estructura, o
ser estéticamente objetable. Muchos de los principios en masa. La práctica concreta también se
puede aplicar al hormigón general. Trabajo, mediante el cual se pueden realizar beneficios
económicos y otros. Este documento contiene una historia del desarrollo de Práctica masiva
concreta y una discusión de materiales y Mezcla de hormigón de dosificación, propiedades,
construcción. Métodos, y equipamiento. Este documento cubre tradicionalmente Colocado y
consolidado de hormigón en masa, y no cubre. Hormigón compactado con rodillo. El hormigón
compactado por rodillos es descrito en detalle en ACI 207.5R. Las prácticas de hormigonado en masa
se desarrollaron en gran parte a partir de Construcción de presas de concreto, donde la temperatura
está relacionada. El craqueo fue identificado por primera vez Agrietamiento relacionado con la
temperatura También se ha experimentado en otros tipos de hormigón de sección gruesa.
Estructuras, incluyendo cimientos de esteras, tapas de pilotes, muelles de puentes, Muros gruesos,
y revestimientos de túneles. En general, no se requieren altas resistencias a la compresión en masa.
Estructuras de hormigón; Sin embargo, las presas de arco delgado son excepciones. Las estructuras
masivas, como las presas de gravedad, resisten cargas principalmente Por su forma y masa, y solo
secundariamente por su fuerza. De mayor importancia son la durabilidad y las propiedades
conectadas. Con el comportamiento de la temperatura y la tendencia al agrietamiento. Los efectos
de la generación de calor, la moderación y el volumen. Cambios en el diseño y comportamiento del
masivo reforzado. Los elementos y estructuras se discuten en ACI 207.2R. Los sistemas de
refrigeración y aislamiento para hormigón en masa son abordado en ACI 207.4R. Mezcla de
dosificación para masa. El concreto se discute en ACI 211.1.
1.2 — Historia

Cuando el concreto fue utilizado por primera vez en las represas, las represas fueron Es
relativamente pequeño y el hormigón se mezcla a mano. Los El cemento portland generalmente
tenía que envejecerse para cumplir con una prueba de solidez en ebullición, el agregado era arena
corrida por el banco y grava, y la dosificación fue por paladar (Davis 1963). Se han logrado enormes
progresos desde principios de 1900, y el arte y la ciencia de la construcción de presas que se practica
hoy en día tiene Llegó a un estado muy avanzado. Actualmente, la selección y Proporción de
materiales de hormigón para producir adecuados. Resistencia, durabilidad e impermeabilidad del
acabado. El producto ahora se puede predecir y controlar con precisión. Cubierto aquí son los pasos
principales de aquellos muy Pequeños comienzos al presente. En construcción de presas grandes,
Ahora hay dosificación y mezcla exactas y automáticas. De materiales. Concreto en 12 yd3 (9 m3)
se pueden colocar cubos por métodos convencionales a razón de 10,000 yd3 / día. (7650 m3 / día)
a una temperatura inferior a 50 ° F (10 ° C) como Colocado, incluso en climas extremadamente
calurosos. Grand Coulee La presa todavía tiene la tasa de colocación mensual récord de todos los
tiempos de 536,250 yd3 (410,020 m3), seguido por el más reciente logro en la presa de Itaipu en la
frontera de Brasil-Paraguay 440,550 yd3 (336,840 m3) (Itaipu Binacional 1981). La tasa de
colocación mensual récord de 328,500 yd3 (250.200 m3) para El hormigón compactado con rodillo
se logró en la presa de Tarbela en Pakistán. Las mezclas magras ahora son viables por medio de
arrastre de aire y otros aditivos químicos y el uso De materiales puzolánicos finamente divididos.
Reductor de agua, aditivos químicos que mejoran la fuerza y controlan la fijación son eficaces para
reducir el contenido de cemento requerido a un Mínimo y en control del tiempo de fraguado.
Colocando tarifas para concreto sin derrumbe, utilizando equipos grandes de movimiento de tierra
para Transporte y grandes rodillos vibradores para la consolidación. Parecen estar limitados solo
por el tamaño del proyecto y su La capacidad de la planta para producir concreto.

1.2.1 Antes de 1900: antes del comienzo del siglo XX siglo, gran parte del cemento portland utilizado
en los Estados Unidos fueron importados de Europa. Todos los cementos eran muy toscos para los
estándares actuales, y muy a menudo eran poco quemados y tenía un alto contenido de cal libre.
Para represas de ese período, la arena y la grava administradas por el banco se utilizaron sin el
beneficio del lavado para eliminar suciedad y finos objetables. Las mezclas de hormigón variaron
ampliamente en el contenido de cemento y en relación arena-árido agregado. La mezcla se hacía
generalmente por Mano y dosificación por pala, carretilla, caja o carro. El efecto de la relación agua-
cemento (w / c) era desconocido, y en general, no se intentó controlar el volumen de mezcla de
agua. No hubo ninguna medida de consistencia excepto por observación visual del hormigón recién
mezclado. Algunas de las represas eran de mampostería ciclópea en las que Las “ciruelas” (piedras
grandes) estaban parcialmente incrustadas en un hormigón mojado Luego se llenaron los espacios
entre las ciruelas. Con hormigón, también muy húmedo. Algunas de las primeras represas fueron
Construida sin juntas de contracción y sin elevaciones regulares. Hubo, sin embargo, notables
excepciones donde se concreta fue echado en bloques; La altura de elevación fue regulada, y Se
colocó concreto de consistencia muy seca en capas delgadas. y consolidado por el riguroso
apisonamiento manual. En general, el hormigón mezclado fue transportado a las formas por
carretilla. Donde se emplearon ciruelas en ciclópeas. Albañilería, grúas de piernas rígidas que operan
dentro del área de trabajo. Se movió el concreto mojado y las ciruelas.
La tasa de colocación era, a lo sumo, unos pocos cientos de yardas cúbicas (metros cúbicos) por día.
En general, no hubo ningún intento de curar en húmedo. Una excepción a estas prácticas generales
fue el Bajo Presa de Crystal Springs, terminada en 1890. Esta presa es ubicada cerca de San Mateo,
California, a unas 20 millas (30 km) al sur de san francisco Según la información disponible, Fue la
primera presa en los Estados Unidos en la que la cantidad máxima permitida de agua de mezcla fue
especificada. El hormigón para esta estructura de 154 pies (47 m) de altura. Fue fundido en un
sistema de bloques entrelazados de forma específica. y dimensiones. Una vieja fotografía indica esa
mano. Se emplearon apisonadores para consolidar el hormigón seco (Hormigón con bajo contenido
de agua y presumiblemente muy baja trabajabilidad). El hormigón fresco se cubrió con tablas como
protección contra el sol, y el hormigón se mantuvo húmedo hasta se produjo endurecimiento.

1.2.2 (1900 a 1930) — Después del cambio de siglo, la construcción de todo tipo de presas de
concreto se aceleró en gran medida. Más y más represas para riego, energía, y se construyeron
suministros de agua. Colocación de hormigón mediante las torres y las rampas se hicieron comunes.
En los Estados Unidos, en la industria del cemento Portland se estableció bien, y el cemento rara
vez se importaba de Europa. Las especificaciones ASTM para el cemento portland sufrieron poco
cambio durante los primeros 30 años del siglo, aparte de un modesto aumento de la finura.
Requisito determinado por análisis de tamiz. A excepción de los límites en magnesia y pérdida en
ignición, no hubo productos químicos requisitos y se dio carácter y clasificación de los agregados.

Más atención durante este período. Un progreso muy sustancial fue realizado en el desarrollo de
métodos de dosificación de hormigón. La relación de resistencia agua-cemento fue establecida por
Abrams y sus asociados de investigaciones antes de 1918, cuando apareció el Boletín 1 de la
Asociación de Cemento de Portland (PCA) (Abrams 1918). Sin embargo, se prestó poca atención a
la Cantidad de agua de mezcla. Colocando métodos utilizando torres y Chutes de pendiente plana
dominaron, lo que resulta en el uso de excesivo Mezclas húmedas durante al menos 12 años
después de la importancia del w / c. Se había establecido.

En general, los cementos portland fueron empleados sin ingredientes. Hubo excepciones, como los
cementos de arena. Utilizado por el Servicio de reclamación de EE. UU. (Ahora la Oficina de EE. UU.
De Reclamación [USBR]) en la construcción del Elefante Presa de Butte en Nuevo México y la presa
de Arrowrock en Idaho. En el momento de su finalización en 1915, la presa de Arrowrock, una presa
de arco de gravedad, fue la presa más alta del mundo a 350 pies (107 m). La presa fue construida
con concreto magro interior. Y una cara exterior más rica de hormigón. La mezcla para interior. El
concreto contenía aproximadamente 376 lb / yd3 (223 kg / m3).

De una combinación mezclada, pulverizada de granito-cemento. La mezcla de cemento se produjo

en el sitio mediante la molienda aproximadamente partes iguales de cemento Portland y
pulverizado granito para que no menos del 90% pasara el No. 200 (75 µm) tamiz de malla. La
combinación de interground era considerablemente más fino que el cemento que se produce en
ese momento. Otra excepción ocurrió en el concreto para uno de los pilares de Big Dalton Dam, una
presa de múltiples arcos construida por el Distrito de Control de Inundaciones del Condado de Los
Ángeles durante el final de los años veinte. Pumicita (una puzolana) de Friant, California, se usó
como un 20% de reemplazo en masa para el cemento portland. Durante este período, el hormigón
ciclópeo pasó de moda. Para presas de sección gruesa, el tamaño máximo de agregado para el
hormigón en masa se incrementó hasta 10 pulgadas (250 mm).
La prueba de asentamiento había entrado en uso como un medio para medir consistencia. La prueba
de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) y 8 los cilindros de trabajo de x 16 pulg. (200 x 400 mm) se
convirtieron en una práctica común en los Estados Unidos. Países europeos en general adoptó el
cubo de 8 x 8 pulg. (200 x 200 mm) para probar la fuerza a varias edades. Mezcladores de 3 yd3 (2.3
m3) de capacidad. Se utilizaron comúnmente cerca del final de este período, y allí fueron algunos
de 4 yd3 (3m3) de capacidad. Solo cemento tipo I (cemento portland normal) estuvo disponible
durante este período. En áreas donde las condiciones de congelación y descongelación fueron
severas, era una práctica común utilizar una mezcla de concreto que contenía 564 lb / yd3 (335 kg
/ m3) de cemento para todo el concreto masa. La práctica constructiva de utilizar una mezcla
interior. Conteniendo 376 lb / yd3 (223 kg / m3) y una cara exterior mezcla que contiene 564 lb /
yd3 (335 kg / m3) fue desarrollado durante este período para hacer la cara de la presa resistente al
clima severo y sin embargo, minimizar el uso general de cemento.

En áreas de clima templado, una clase de concreto que contenía cantidades de cemento tan bajas
como 376 lb / yd3 (223 kg / m3) estaba utilizado en algunas presas. Una excepción fue la presa
Theodore Roosevelt construida durante los años de 1905 a 1911 en Arizona. Esta presa consiste en
una estructura de mampostería de escombros revestida con rugosa bloques de piedra colocados en
mortero de cemento Portland hecho con un Cemento fabricado en una planta cercana al sitio de la
presa. Para esta estructura, el contenido medio de cemento se ha calculado para ser
aproximadamente 282 lb / yd3 (167 kg / m3). Para el interior de la masa, piedras de cantera en bruto
se incrustaron en un 1: 2.5 mortero que contiene aproximadamente 846 lb / yd3 (502 kg / m3) de
cemento. En cada capa, los vacíos entre los espacios estrechamente espaciados las piedras se
rellenaron con un concreto que contiene 564 lb / yd3 (335 kg / m3) de cemento, en el que se
encontraron fragmentos de roca. Colocado manualmente Estas condiciones dan cuenta de la muy
bajo contenido medio de cemento La construcción fue lenta, y la presa Roosevelt representa quizás
la última de las represas grandes construida en los Estados Unidos por este método de construcción.

1.2.3 (1930 a 1970) — esta era una época de rápido desarrollo en la construcción de hormigón en
masa para represas. El uso de la torre y el método del canal declinó durante este período y se usó
solo en pequeños proyectos. El concreto se colocó típicamente usando cubos grandes con grúas,
teleféricos, sistemas ferroviarios o un combinación de estos. En el más grande y más cerca proyectos
de construcción controlada, los agregados fueron cuidadosamente procesados, los ingredientes
fueron proporcionados por peso, y la mezcla de agua se midió por volumen. Una mejora en la
trabajabilidad fue provocada por la introducción de finamente aditivos minerales divididos
(puzolanas), arrastre de aire, y aditivos químicos. Los asentamientos tan bajos como 3 pulgadas (76
mm) fueron empleado sin vibración, aunque la mayoría de los proyectos en adelante. Años después
de esta era utilizaron grandes vibradores para la consolidación. Un estudio de los registros y la
inspección real de un considerable número de represas muestra que hubo diferencias en la
condición. Eso no se pudo explicar. De dos estructuras que parecían ser de calidad similar sometidos
al mismo ambiente, uno podría exhibir grietas excesivas mientras que la otra, después de un similar
período de servicio, estaría en condiciones casi perfectas. Los escasos registros disponibles en
algunas represas indicaron un ancho interno variaciones de temperatura debidas a la hidratación
del cemento. El grado de agrietamiento se asoció con el aumento de la temperatura.
El Comité ACI 207, Mass Concrete, se organizó en 1930 (originalmente como Comité 108) con el
propósito de recopilar información sobre las propiedades significativas de la masa de concreto en
presas y factores que influyen en estas propiedades. Bogue (1949) y sus asociados, bajo la beca PCA
en la Oficina Nacional de Normas, ya había identificado los principales compuestos en cemento
portland. Más tarde, Hubert Woods y sus asociados participaron en investigaciones para determinar
las contribuciones de cada uno de estos compuestos al calor de hidratación y al endurecimiento de
morteros y hormigones. A principios de 1930, la presa Hoover en Nevada estaba en las primeras
etapas de la planificación. Debido al inédito tamaño de la Presa Hoover, existieron investigaciones
mucho más elaboradas que cualquiera de los emprendidos previamente se llevaron a cabo para
determinar los efectos de factores, como la composición y finura del cemento. Factor de cemento,
temperatura de curado y tamaño máximo de agregado, en el calor de hidratación del cemento,
compresivo, Resistencia, y otras propiedades de morteros y hormigones. Los resultados de estas
investigaciones llevaron al uso de cemento de bajo calor en la presa Hoover. Las investigaciones
también Información suministrada para el diseño del tubo embebido. Sistema de refrigeración
utilizado por primera vez en la presa Hoover. El cemento a baja temperatura se utilizó por primera
vez en la presa Morris, cerca de Pasadena, California, que se inició un año antes de la Presa Hoover.

Para la presa Hoover, la planta de construcción era de capacidad sin precedentes. Mezclado y
mezclado fueron completamente automático. La salida del día récord para las plantas de concreto,
equipadas con mezcladoras de 4 yd3 (3 m3), terminaron 10,000 yd3 (7600 m3). El concreto fue
transportado en 8 yd3. (6 m3) cubos por cables, y compactados inicialmente por apisonamiento y
apisonamiento. En la primavera de 1933, grandes vibradores internos. Se introdujeron y se
utilizaron posteriormente para compactar el Resto del hormigón. Dentro de aproximadamente 2
años, 3, 200,000 yd3 (2, 440,000 m3) de hormigón se colocaron. La presa Hoover marcó el inicio de
una era de mejoras.

Prácticas en construcción de grandes presas de concreto. Completado en 1935 a un ritmo de

construcción entonces sin precedentes, las prácticas empleadas allí, con algunas mejoras, han sido
en uso en la mayoría de las grandes represas de concreto que han sido construidos en los Estados
Unidos y en muchos otros países desde ese tiempo. El uso de un material puzolánicos (pumicita) se
le dio un juicio en la presa de Big Dalton por el condado de Los Ángeles Distrito de Control de
Inundaciones. Para la presa de Bonneville, completado por el Cuerpo de Ingenieros en 1938 en
Oregon, Portland utilizó la combinación cemento-puzolana. Fue producido por intercalando el
Clinker de cemento con una puzolana procesada calcinando un material volcánico alterado a una
temperatura de aproximadamente 1500 ° F (820 ° C). La proporción de Clinker Para la puzolana era
3: 1 en peso. Este tipo de cemento era seleccionado para su uso en Bonneville sobre la base de los
resultados de las pruebas en concreto que indica gran extensibilidad y baja temperatura. Esta es la
presa de concreto más antigua conocida en los Estados Unidos.

Estados en los que se encuentra un cemento portland-puzolana interground ha sido usado. El uso
de la puzolana como cementación separada. Material que se agregará en la mezcladora, a una tasa
del 30% o más de materiales cementicos totales, ha llegado a ser práctica habitual por el USBR, la
Autoridad del Valle de Tennessee (TVA), el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de los Estados (USACE),
y otros. Los aditivos químicos que funcionan para reducir el agua en mezclas de concreto, ajuste de
control, y mejorar la fuerza del hormigón comenzó a ser reconocido seriamente en la década de
1950 como materiales que podrían beneficiar el hormigón de masas.
En 1960, Wallace. Y Ore publicaron su informe sobre el beneficio de estos materiales para masa
magra de hormigón. Desde entonces, los aditivos químicos tienen se ha utilizado en la mayoría de
hormigón de masa. Alrededor de 1945, se convirtió en una práctica estándar para usar
intencionalmente aire atrapado para concreto en la mayoría de las estructuras que están expuestas
a condiciones climáticas severas. Esta práctica se aplicó al hormigón de superficies expuestas de
presas así como a Pavimentos de hormigón y hormigón armado en general. Los aditivos de
entrenamiento de aire introducidos en el mezclador han sido Se utiliza tanto para hormigones
interiores como exteriores de prácticamente todas las Presas construidas desde 1945. La colocación
de hormigón en masa convencional se ha mantenido en gran parte sin cambios desde entonces. El
nuevo desarrollo importante en el campo del concreto en masa es el uso de concreto compactado
con rodillos.

1.2.4 (1970 al presente) — durante esta era, compactado con rodillo el concreto se desarrolló y se
convirtió en el método predominante. Para la colocación de hormigón en masa. Porque el hormigón
compactado por rodillos ahora se usa tan comúnmente, un informe separado, ACI 207.5R, es la
principal referencia para este tema. Tradicionalmente se siguen utilizando métodos concretos para
muchos proyectos, grandes y pequeños, particularmente donde el hormigón compactado por
rodillos sería poco práctico o difícil de usar. Esto a menudo incluye Presas de arco, grandes muros y
algunos trabajos de cimentación, en particular donde se requiera refuerzo.

El continuo desarrollo de los aditivos químicos ha permitió la colocación de colocaciones submarinas

muy grandes donde el hormigón fluye lateralmente hasta 100 pies. La construcción de secciones de
presas y centrales eléctricas se ha hecho de esta manera.

1.2.5 Contenido de cemento — a finales de la década de 1920 y principios 1930, fue prácticamente
una ley no escrita. El concreto para represas grandes debe contener menos de 376 lb / yd3. (223 kg/
m3) de cemento. Algunas autoridades de ese periodo creen que el factor cemento nunca debe ser
menor que 564 lb / yd3 (335 kg / m3). El factor cemento para el interior. Hormigón de Norris Dam
(Tennessee Valley Authority 1939) construido por la Autoridad del Valle de Tennessee (TVA) en
1936, fue de 376 lb / yd3 (223 kg / m3). El grado de agrietamiento era excesivo La resistencia a la
compresión de los cilindros de trabajo de 6 x 12 pulg. (150 x 300 mm) wetscreened a 1 año La edad
era de 7000 psi (48.3 MPa). Del mismo modo, las muestras de núcleo de 18 x 36 pulg. (460 x 910
mm) perforadas desde la primera concreto de etapa que contiene 376 lb / yd3 (223 kg / m3) de
cemento en la presa Grand Coulee probada en más de 8000 psi (55 MPa) a la edad de 2 años.
Juzgado por su composición, el cemento fue del tipo calor moderado correspondiente al tipo II
actual.

Teniendo en cuenta las tensiones moderadamente bajas dentro de los dos estructuras, era evidente
que tan alta compresión las fortalezas eran bastante innecesarias. Una reducción en el cemento.
Contenido en construcciones futuras similares podría esperarse que reducir sustancialmente la
tendencia al agrietamiento. Para la presa Hiwassee, completada por TVA en 1940, el 376 lb /
yd3 (223 kg / m3) la barrera de contenido de cemento se rompió. Para esa estructura, el contenido
de cemento de la masa de hormigón solo tenía 282 lb / yd3 (167 kg / m3), un valor inusualmente
bajo para ese momento. La presa de Hiwassee estaba singularmente libre de térmicas grietas, que
inició una tendencia hacia la reducción del cemento contenido, que aún continúa.
Desde entonces, el Tipo II

El contenido de cemento del hormigón de masa interior ha sido

aproximadamente 235 lb / yd3

(140 kg / m3) e incluso tan bajo como

212 lb / yd3 (126 kg / m3). Un ejemplo de una gran presa de gravedad.

cuyo contenido de cemento tipo II para hormigón en masa fue

235 lb / yd3 (140 kg / m3) es Pine Flat Dam en California,

completado por el USACE en 1954. En diques altos de tipo presa.

donde las tensiones son moderadamente altas, el contenido de cemento de

la mezcla de masa generalmente está en el rango de 300 a 450 lb / yd3

(180 a 270 kg / m3

), siendo el mayor contenido de cemento

utilizado en las presas más delgadas y más altamente estresadas de este tipo.

Ejemplos de contenidos cementosos, incluyendo la puzolana,

Para presas más recientes son:

• Presas de arco: 282 lb / yd3 (167 kg / m3) de cemento y

puzolana en Glen Canyon Dam, una presa de arco relativamente gruesa

en Arizona, completado en 1963; 373 lb / yd3

(221 kg / m3

) de

Cemento en Morrow Point Dam en Colorado, completado en

1968; y 303 a 253 lb / yd3 (180 a 150 kg / m3) de

Cemento portland-pozzolan tipo IP en la represa El Cajon en el

El río Humuya en Honduras, completado en 1984.

• Presas de gravedad recta: 226 lb / yd3 (134 kg / m3) de

Cemento tipo II en la presa de Detroit en Oregon, completado en

1952; 194 lb / yd3

(115 kg / m3

) de cemento tipo II y mosca

ceniza en la presa de Libby en Montana, terminada en 1972; y

184 lb / yd3 (109 kg / m3) de cemento Tipo II y calcinado

arcilla en la presa Ilha Solteira en Brasil, terminada en 1973.