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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CAJAMARCA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

01 de febrero del 2019


SOSTENIMIENTO DE
EXCAVACIONES
SUBTERRANES
Ingeniería de rocas II

DOCENTE:

ALUMNOS:

 BUSTAMANTE SILVA, John Hans


 CORONADO RODRIGUES, César Javier
 CHUQUIMANGO CASTREJON, Jhonatan
 PAISIG ARRASCUE, Jaer Dermali
 VILLANUEVA CASTREJON, Americo
INDICE

Resumen..........................................................................................................................................3
Objetivos...........................................................................................................................................3
Antecedentes...................................................................................................................................3
A. Nacionales........................................................................................................................3
Capítulo I: Marco Teórico................................................................................................................4
1. Introducción..........................................................................................................................4
2. Minería subterránea............................................................................................................4
A. Cámaras y Pilares.......................................................................................................6
3. Sostenimiento en minería subterránea.............................................................................7
4. Tipos de sostenimiento en excavaciones subterráneas.................................................7
4.1. Sostenimiento con madera.........................................................................................8
4.2. Sostenimiento metálico.............................................................................................13
4.2.1. Sostenimiento con bulones..................................................................................13
4.2.2. Sostenimiento con cerchas metálicas.................................................................21
4.2.3. Tunnel liner.............................................................................................................26
4.2.4. Sostenimiento con mallas.....................................................................................27
4.2.5. Método Bernold......................................................................................................31
4.2.6. Paraguas de pre-sostenimiento...........................................................................31
4.3. Backfillig (Relleno).....................................................................................................32
4.4. Tecnología del bulonaje............................................................................................32
4.5. Tecnología de hormigón proyectado o gunita........................................................32
Capítulo II: Aplicaciones...............................................................................................................34
Capítulo III: Discusión de la Investigación.................................................................................35
Conclusiones y recomendaciones..............................................................................................37
Bibliografía......................................................................................................................................37

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TRABAJO DE INVESTIGACION

SOSTENIMIENTO EN EXCAVACIONES SUBTERRANEAS

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Resumen

Este prese te trabajo de investigación trata de los diferentes métodos de sostenimiento en


excavaciones subterráneas, tanto en minería como en construcción civil, desde la utilización de
madera, metales y hasta hormigón.

Cada uno de estos métodos se utiliza en un determinado lugar, teniendo en cuanta las condiciones
del terreno en el cual se está haciendo dicha excavación. Antes de que pueda elegir un método
determinado es necesario hacer un estudio de todos los esfuerzos que se encuentran en el avance
de la explotación.

Además, en este trabajo podrás encontrar las aplicaciones que tienes cada método y su
importancia en mitigar los accidentes e incrementar la seguridad del personal y de los equipos que
se encuentran dentro de las labores mineras.

Objetivos

 Aprender los diferentes métodos de sostenimiento en excavaciones subterráneas.


 Dar a conocer los métodos por los cuales se hace un sostenimiento adecuado en las
excavaciones subterráneas.

Antecedentes

A. Nacionales

(Mendieta 2004) tesis de investigación de optimización de costos en la unidad minera cerro chico,
en donde detalla los métodos de sostenimiento para la unidad minera y también la reducción de
costos en el minado.

B. Regionales
(Mercado & Linares 2016) tesis de investigación sobre caracterización geomecánica de la roca caja
y mineral para definir el tipo de sostenimiento en la mina Juana Cajamarca, en la cual se evalúa el
comportamiento geomecánico del macizo rocoso para posteriormente poder determinar el tipo de
sostenimiento a utilizarse.

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Capítulo I: Marco Teórico

1. Introducción

La explotación subterránea de minerales es tan antigua como la propia civilización. Diferentes


materiales y metales, como oro, plata, hierro, cobre, plomo y mercurio, entre otros, han tenido una
importancia capital en las antiguas civilizaciones. El aprovisionamiento de estas materias primas
era la mayor preocupación del hombre antiguo.

El sostenimiento de las labores subterráneas es una tarea de grandes proporciones y de gran


complejidad, donde el fin principal es garantizar la seguridad y la eficiencia de los métodos de
explotación empleados. Una de las condiciones necesarias para que el sostenimiento se realice
eficientemente luego de realizada una excavación, es la correcta indagación y evaluación
estructural del macizo rocoso, conocer la roca permitirá tomar decisiones correctas sobre
diferentes aspectos relacionados con las labores mineras, entre otras, se podrá establecer la
dirección en la cual se deben avanzar las excavaciones, el tamaño de las mismas, el tiempo de
exposición abierta de la excavación, el tipo de sostenimiento a utilizar y el momento en que éste
debe ser instalado. En masas rocosas masivas o levemente fracturadas con excavaciones bien
perfiladas, habrá una mínima necesidad de sostenimiento. En masas rocosas fracturadas o
estratificadas con excavaciones bien perfiladas, habrá un incremento en la necesidad de
sostenimiento. En masas rocosas intensamente fracturadas y débiles o en zonas de falla o de
corte, definitivamente habrá necesidad de planear cuidadosamente el sostenimiento.

En condiciones de altos esfuerzos, los cuales inducen fallas en la masa rocosa de las
excavaciones, será esencial plantear estrategias especiales de sostenimiento. Por otro lado, se
deberá también tener en cuenta que los requerimientos de sostenimiento de aberturas mineras
permanentes como estaciones de piques, rampas, galerías de nivel y otros, son más
conservadores que el sostenimiento de una abertura minera normal como típicamente son
mostajos, desde que la seguridad del personal de la mina y de los equipos es de primera
consideración en las aberturas permanentes. El sostenimiento en este caso deberá proveer
accesos seguros para toda la vida de la mina.

2. Minería subterránea

La extracción de minerales mediante minería subterránea envuelve la generación de diferentes


tipos de aberturas, con un considerable rango de funciones. En una mina convencional se puede
tener: tiros, niveles de acarreo, contra frentes, cruceros de extracción, cámaras de bombeo, tiros
de ventilación y entradas de aire que constituyen desde accesos a la mina hasta excavaciones
para servicios. Su vida útil es comparable o en ocasiones excede la vida del depósito por ser

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minado y normalmente este tipo de obras se lleva a cabo en las tablas del depósito (roca estéril).
Las obras de servicio y las de operaciones directamente asociadas con la recuperación del mineral
que consisten en cruceros de extracción, frentes, contra pozos de acceso y metaleras, desde
donde o en los cuales se lleva a cabo varias operaciones de producción.

Estas obras se llevan a cabo en la zona mineralizada o en zonas estériles cercanas al depósito
mineral y su vida útil está limitada a la duración de la actividad del minado en su vecindad
inmediata. Muchas obras van siendo eliminadas conforme se va minando. El tercer tipo de obras
subterráneas son las que se encuentran en el depósito mineral. Puede ser un rebaje, con unas
tablas bien definidas formando los limites geométricos del hueco minado, el cual aumenta de
tamaño conforme se va minando. Alterno a esto puede ser que el rebaje tal vez tenga relleno de
fragmentos con unos límites pobremente definidos, que normalmente coinciden con los límites del
depósito. Las zonas fragmentadas son generadas por disgregación inducida. La vida útil de
cualquier tipo de estas obras (rebajes) está definido por la duración de la actividad de la extracción
del mineral.

Independientemente del sistema de minado subterráneo que se adopte para la extracción de


mineral, es posible especificar cuatro objetivos comunes de la mecánica de rocas para una buena
ejecución de la estructura del minado. Estos cuatro puntos son:

 Asegurar la estabilidad total de la estructura completa de la mina, definida por los rebajes y
los huecos minados, mineral por minar y la roca estéril adyacente.

 Proteger las obras principales de servicio de principio a fin según la vida útil con la cual se
diseñó.

 Proveer de accesos seguros a lugares de trabajo seguros, tanto en las zonas de


producción y como en sus alrededores.

 Preservar las condiciones de minado para las reservas sin minar.

Es instructivo definir las diferencias significativas en operaciones referentes a excavaciones


subterráneas diseñadas para propósitos de ingeniería civil y aquellas excavaciones envueltas en la
práctica de la ingeniería de minas sujetas a la entrada del personal de la mina. En el último caso, el
uso de cualquier obra está enteramente en bajo control de los operadores de la mina. Y durante su
uso activo la superficie de la excavación está sujeta a la virtual inspección continua del personal de
la mina. Los trabajos de mantenimiento o de restauración de las condiciones de seguridad
alrededor de las obras subterráneas, tienen rangos que van desde amacice hasta métodos de
soporte y refuerzo, que se pueden realizar en cualquier momento, bajo la dirección del
departamento de operación o de planeación de la mina. Estas operaciones raramente se ven en

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las obras enfocadas a la ingeniería civil. Otra gran diferencia es que la mayoría de las
excavaciones con propósitos mineros tienen una vida útil significativamente menor que aquellas
excavaciones usadas para propósitos de ingeniería civil.

No es de sorprender, por lo tanto, que el diseño de una excavación minera refleje el grado de
control inmediato sobre la utilización de la excavación, mediante inspecciones, mantenimiento y el
soporte que pueda ofrecer la operación en la mina. Además de los diferentes límites de operación
para las excavaciones mineras y civiles, hay una marcada diferencia en la naturaleza de las
estructuras generadas y esto afecta directamente la filosofía del diseño.

La principal diferencia es que una estructura de roca de la ingeniería civil es reparable,


considerando que una estructura minera continúa su desarrollo desde el inicio hasta el fin de la
mina. En el último caso, la secuencia de los rebajes o del minado por bloques asume gran
importancia. Las dediciones hechas en los primeros años de la vida de la mina pueden limitar las
opciones y el éxito de la mina, cuando se está buscando establecer una estrategia ordenada y
efectiva para la extracción o la recuperación del mineral remanente.

Existe varios métodos de explotación subterránea, pero en esta investigación vamos a mencionar a
un método que utiliza sostenimiento natural y es el método de cámaras y pilares (room and pillar).

A. Cámaras y Pilares

Este método es conocido también con él término” room and pillar” y consiste en ir dejando
secciones de mineral, como pilares, para mantener los huecos creados. Las dimensiones de
las cámaras y la sección de los pilares dependen de las características del mineral y de la
estabilidad de los hastíales, del espesor de recubrimiento y de las tensiones sobre la roca.

El grado de aprovechamiento del depósito es función de las dimensiones de los


macizos abandonados.

El mineral que queda como pilar puede recuperarse parcial o totalmente, reemplazando a
los pilares por otro material para el sostenimiento del techo o puede extraerse en forma de retirada,
¿abandonándolos ya los tajeos para su posterior hundimiento del techo; caso contrario
generalmente los pilares con mineral se pierde.

El método resulta de aplicación:

 En cuerpos con buzamiento horizontal, normalmente no debe exceder de 300.


 Cuando el m y la roca encajonante sean relativamente competentes.
 Cuando los minerales no requieren de clasificación en la explotación.
 En depósitos de gran potencia y área extensa.

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Este método es utilizado universalmente en yacimientos tabulares sedimentarios, como
pizarras cupríferas, yacimientos de hierro, carbón, potasio y otros. En el Perú se usa en pocas
minas, por el cambio brusco del rumbo y buzamiento de las estructuras mineralizadas. En
yacimientos con potencia considerable se usan en combinación con corte y relleno, dejando pilares
para el sostenimiento del techo.

3. Sostenimiento en minería subterránea

En toda explotación minera, el sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de alto costo
que reduce la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un proceso esencial para
proteger de accidentes a personal y al equipo.

¿QUE ES SOSTENIMIENTO?

El sostenimiento de labores mineras, este definido como el medio para contrarrestar el efecto de
las presiones producidas o generadas por la abertura de una vía bajo tierra, que requiere de
materiales, herramientas y elementos.

El principal objetivo del sostenimiento es tener abierto ciertos espacios de la mina y crear
ambientes de condiciones seguras que protejan a los mineros en sus diferentes actividades.

4. Tipos de sostenimiento en excavaciones subterráneas

A continuación, veremos algunos de los métodos de sostenimiento que se utilizan en minería


subterránea:

 Sostenimiento con madera


 Sostenimiento metálico
 Backfillig (relleno)
 Tecnología del bulonaje
 Sostenimiento con cables largos
 Tecnología de hormigón proyectado o gunita

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4.1. Sostenimiento con madera

Ilustración 1: sostenimiento con madera (Fuente: http://granmineria.blogspot.com/2013/08/clases-de-sostenimiento.html)

La madera es el material más barato que puede utilizarse en la mayoría de los casos es
satisfactorio desde el punto de vista de resistencia. Pero su corta duración es la característica
desfavorable la duración de las maderas que en las minas y tunales de irrigación, vías ferrosas o
carreteras es muy variable pues depende en las condiciones en que trabajen, por ejemplo:

A. La madera debe ser seca dura más que la verde


B. La madera descortezada dura más que aquella que conserva su corteza.
C. La madera curada (Tratamiento con petróleo o productos químicos para evitar su
descomposición )
D. La madera en una zona bien ventilada dura más que la húmeda y caliente puede estimarse
que la madera tiene una vida media entre 2 a 3 años, sin embargo, en algunas minas y
túneles se encuentran sostenimiento hasta con 20 años de duración y todavía en buenas
condiciones, pese a estar en zonas abandonadas.

Desde el punto de vista mecánico el acero es el material más resistente y además tiene una
ventaja de ocupar menos espacios y de no entorpecer la ventilación , ni estar sujeta
a riesgos de incendios en cambio tiene como desventaja su costo es caro las mayores dificultades
que ofrece su empleo se emplea sobre ambientes humeados y por esos deben ser pintados para
protegerlos Si la duración es el factor importante como en el caso de los túneles de ferrocarriles ,

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carreteras , etc. se deben preferir el concreto armado poner ladrillo compactado . Estos materiales
son más duros que la madera, pero tienen una duración prácticamente indefinido.

A. Tipos de cuadros

El tipo más simple adecuado es aquel que consta de un sombrero soportado por dos postes
verticales que sirven para resistir las presiones laterales de las cajas este tipo de cuadros recibe el
nombre de cuadro recto. Cuando las presiones del techo. Son importantes se acorta la longitud del
sombrero y se acorta la longitud del sombrero y se inclinan los postes recibiendo el nombre de
cuadros cónicos que es el tipo más aceptado en la minería metálica. Así mismo cundo las
presiones son demasiado fuertes se coloca una pieza adicional que se llama solera.

B. El cuadro cojo

Es aquel que consta de un sombrero apoyado en uno de sus extremos de un poste y el otro en una
p Recibe el nombre de pata de gallo una pieza que se coloca linealmente en los cuadros cojos una
cuyo extremo se pone en un destajo hecho en un sombrero más o menos en el centro del mismo y
el otro en el extremo se apoya una patilla que se hace en la mitad de la caja generalmente.

Cuando los terrenos son muy arcillosos se utilizan los cuadros longitudinales En el que el sombrero
es el más grande que comúnmente recibe el nombre de Longarina ya que va de caja en caja y a
este también además de los postes esta soportado por frontales

C. Sostenimiento con cuadro de madera

En los trabajos de minería Subterránea existen dos tipos de sostenimiento con madera Empleada
para frentes de avance y la otra empleada para topes o tajeos de Producción.

a. Sostenimiento en frentes de avance.

Esta comprendido por el sostenimiento en galerías, cruceros y piques

b. Sostenimiento para Cruceros Y/O Galerías

El sostenimiento es igual para ambas labores y están constituidos por cuadros de madera ya sea
en forma rectangular o trapezoidal., en ambos casos dichos cuadros están constituidos por
elementos principales y elementos secundarios (o auxiliares)

D. Elementos principales de un cuadro de avance en galería y/0 cruceros

Entre los elementos principales tenemos El Sombrero, Postes, Tirantes, y Solera

a. Sombrero

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Elemento que tiene por función soportar las cargas laterales y del techo. Los sombreros
normalmente soportan esfuerzos de comprensión paralelas a sus fibras y esfuerzos de flexión
perpendiculares a esta.

Para evitar que los sombreros trabajen siempre a flexión cuando la presión es fuerte, generalmente
se colocan puentes

b. Postes

Son los elementos del cuadro que tienen por objeto soportar los esfuerzos de comprensión paralelo
a las fibras de madera. Esto se debe a que los postes soportan en las cargas del techo y las
fuerzas de reacción del piso. Los postes pueden ser colocados en forma perpendicular o inclinados
con respecto al piso. Se colocan inclinados con la finalidad de formar cuadros trapezoides.

c. Tirante

Es un elemento en minería a que generalmente no soporta esfuerzos de gran magnitud

d. Solera

Elemento que se utiliza cuando los terrenos son suaves soportan esfuerzos provenientes del poste
y la reacción del piso directamente

Elementos auxiliares de un cuadro de avance en galería y /o crucero

Tenemos los siguientes Elementos:

e. Block

Son accesorios que tienen por objeto asegurar0 las estructuras., de sostenimiento hasta que sean
fijadas por la presión del terreno para colocar los Stokes se deberá tener en cuenta lo siguiente

1. Tratar que las fuerzas de transmisión sean paralelas a las fibras porque la madera tiene la
generalidad de mayor resistencia en la comprensión paralela a sus fibras que estén
perpendicularmente a ellas.
2. Tratar que el contacto y la transmisión de esfuerzos en las cargas compresionantes y los
cuadros sigan una misma dirección 0
3. Evitar el Bloqueo en las partes intermedias de los elementos porque de ser así se
sometería a los elementos de los elementos de la estructura a los esfuerzos de flexión.

f. Cunas

Al igual que los bloques tienen por objeto asegurar a los elementos de sostenimiento hasta que las
presiones del terreno los sujeten definitivamente. Generalmente son empleados cuando hay
espacios irregulares entre0 los elementos del cuadro y del terreno para colocar las cuñas se debe
tener en cuenta lo siguiente:

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a. Que el limite practico del ángulo sea de 15 a 20 grados
b. Que su sección sea de forma triangular

E. Enrejados y entablados

Son elementos auxiliares de sostenimiento que tienen por objeto soportar el material de las partes
laterales de una galería o cruceros se llaman enrejados cuando están constituidos por redondos de
4 plg a 6 plg. de Diámetro., colocados uno tras otro con separación un de 3 a 4 plg. También se
usan semi redondos o sea redondos aserrados longitudinalmente en 2 partes iguales.

F. Entablados

Se llama Cuando están formados por tablas de 2 a 4 plg de espesor y de 6 a 10 plg de ancho.

Tanto los redondos como las tablas se colocan longitudinalmente sobre los postes para colocar ya
sea uno u otro elemento se debe tener en cuenta 0las siguientes recomendaciones

1.- Se emplean los enrejados en terrenos fracturados y quebrados

2.- Se emplean entablados en terrenos molidos o arcillosos

3.- cuando los terrenos molidos o arcillosos tienen presiones constantes conviene emplear el
sistema casillero.

G. Encamado

Es otro elemento auxiliar de sostenimiento cuyo objeto es0 similar al enrejado, con la única
diferencia que se coloca longitudinalmente apoyados sobre sombreros.

H. Encribado (emparrillados)

Elemento auxiliar de sostenimiento cuya estructura tiene por objeto fundamentalmente sostener el
techo alzado a una unidad estructural se le conoce con el nombre de CRIBING, los CRIBING están
constituidos por redondos de 4 a 8 Plg de diámetro. aunque también puede usarse madera
escuadrada.

I. Longarina

Son largueros de 10 x 10 plg de sección y de 15 pulg a 18 de Longitud. SE emplean solo en casos


especiales

1. Cuando va a comunicarse una chimenea se coloca longitudinalmente a la galería debajo


de la solera

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2. Cuando los cuadros no tienen solera se colocan longitudinalmente a la galería una a cada
lado de las Hileras para colocar sobre ellas potes provisionales.
3. Cuando las distancia entre las cajas son grandes en este caso las longarinas se colocan
transversalmente a la dirección de la caja.

J. Sostenimiento para piques

Los piques a igual que otra vía cualquiera de acceso principal debe ser construido de tal manera
que puedan garantizar una duración tan igual como la existencia de la mina misma los piques si
son rectangulares sea cual fuera el tipo de sostenimiento utilizado tiene unos mismos elementos
esenciales comunes, como cuello o collar, las soleras, los Postes, los Tirantes de suspensión,
cuñas guiaderas y anclajes.

 Cuellos o collar

Se llama así a una estructura ubicada en la boca del pique se caracteriza fundamentalmente
porque descansa sobre trabiezas bastantes consistentes las mismas que son colocadas en los
extremos y de cada división transversalmente del pique.

a) Solera centra

Elemento que horizontalmente determina el número de cuadros

b) Postes

Elementos de sostenimiento que soporta a todo el cuadro rectangular superior su función principal
es acodalar los cuadros y transmitir su peso a los anclajes

c) Anclaje

Se denomina así a un sistema de longarinas que se encuentran ancladas en las cajas del pique y
que sirve para sostener a un conjunto de cuadros superiores. Estas longarinas se colocan debajo
de las soleras extremas y centrales a distancia de 15 a 75 metros o mas

d) Destaje

Se llama así al corte realizado en el extremo de una pieza de sostenimiento, exclusivamente con
fines de apoya

e) Espiga

Se denomina así al extremo de una pieza de sostenimiento cuyo espesor se ha disminuido con
fines de penetración entere dos o más piezas. Tilla que se ha hecho en una cara de la galería.

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4.2. Sostenimiento metálico

4.2.1. Sostenimiento con bulones

La palabra bulón  se utiliza para denominar tornillos de tamaño relativamente grande, con rosca
solo en la parte extrema de su cuerpo, utilizados en obras de ingeniería, maquinaria pesada, vías
férreas, etcétera.

Normalmente se disponen con la correspondiente arandela, que suele ser de presión, y se


manipulan mediante llaves especiales.

El bulonaje es una técnica de sostenimiento que, en esencia consiste en anclar en el interior de las
rocas una barra de material resistente que aporta una resistencia atracción y confinando el macizo
rocoso permite aprovechar las características resistentes propias de la roca facilitando así su
sostenimiento. En la obra civil, una de las aplicaciones más antiguas del bulonaje puede
encontrarse en la tribu primitiva de los Baigas(india) que tenía la costumbre de hincar cañas de
bambú en el terreno para prevenir los deslizamientos.

La primera aplicación documentada como técnica de sostenimiento en minería, se produjo a


principios de siglo de los estados unidos de América. A finales de los años 50 se revoluciono el
concepto de bulonaje con la aparición en Alemania de los bulones de anclaje repartido. En los
primeros bulones el anclaje se conseguía en el extremo interior del bulón por medio de sistemas
mecánicos que luego se describirán.

En los bulones de anclaje repartido el bulón está en contacto total con la roca anclada, utilizándose
para ello un elemento de fragua. desaparece así el sentido de suspensión de un estrato débil a uno
fuerte y se crea el nuevo concepto de armar la roca. En la actualidad las aplicaciones del bulonaje
en la obra civil son muy variadas, tanto en lo exterior como en subterráneo, y en los últimos años
se han producido desarrollos muy importantes tanto como conceptuales como tecnológicos que
han hecho del bulonaje una técnica indispensable para el sostenimiento de las excavaciones
subterráneas.

A. Anclaje de bloques

El concepto de anclaje de bloques se deriva directamente del planteamiento inicial del bulonaje y
se basa en que cada bulón debe de esta anclado a lo largo de una longitud suficiente para agotar
la carga axial que la barra del bulón puede soportar y su densidad expresada por el número de
bulones por cada m2 de superficie de roca a sostener debe ser suficiente para equilibrar el peso de
la roca que debe ser suspendida.

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Ilustración 2: bulones (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

B. Sistema de anclaje

Tradicionalmente los bulones sean clasificados en función de que su anclaje del terreno se
materializara en un extremo, anclaje puntual o a lo largo de toda la barra del bulón, anclaje
repartido. Con la evolución de la tecnología se ha tenido lugar en los últimos 20 años parece más
lógico clasificar los sistemas de anclaje según el mecanismo en el que se fundamentan: adherencia
y fricción.

Ilustración 3: Clasificación de sistemas de anclaje (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-


TUNELES-DD-pdf)

C. Anclaje por adherencia

En los bulones anclados por adherencia, el espacio anular que se crea entre la barra del bulón y
las paredes del taladro en que se anclan, se rellenan con mortero que, al fraguar debe asegurar la

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adherencia suficiente para solidarizar la barra al terreno actualmente los morteros comercializados
están fabricados con resina o cemento y en ambos casos se presentan en forma de cartucho con
una longitud con unos 600 mm y un diámetro próximo a los 30 mm.

 Anclajes a base de resina

Los anclajes a base de resina están fabricados con una resina de poliéster armada con fibra de
vidrio embebida en un material inerte granular. Para que la resina inicie su fraguado es necesario
ponerla en contacto con un catalizador que está incluido en el mismo cartucho que la resina, pero
en compartimiento separado. Para que se realice el proceso de fraguado hay que proceder de la
siguiente forma:

1. introducir los cartuchos de resina en el taladro en el que se va anclar el bulón.

2. introducir el bulón en el taladro mediante un movimiento de rotación y avance.

3. al llegar al final del taladro debe mantenerse la rotación, para asegurar la buena mezcla de
la resina y el catalizador hasta que salga el mortero por la boca del taladro.

Anclaje mediante a base de resina es eficaz en la mayor parte de la roca y problemas operativos
solo hay que tener que utilizar los para rellenar todo el espacio entre la barra y el taladro y
asegurar el movimiento de rotación para mesclar la resina y el catalizador. El tiempo de fraguado
puede regularse fácilmente, durante la fabricación de cartuchos y aunque lo normal es que sea
menor de 2 min, pueden combinarse cargas de fraguado muy rápido, colocadas en el fondo del
taladro, con otras de fraguado lento para poder poner en carga los pernos una vez colocados.

Probablemente el aspecto más crítico para conseguir un buen anclaje con cartuchos de resina está
constituido por la diferencia entre los diámetros del perno y los del taladro en que se va a colocar,
que debe ser inferior a 10mm.si no se presenta este límite probablemente la calidad de anclaje no
será buena ya que se dificultara notablemente la mezcla de la resina con el catalizador. La tensión
de adherencia que se consigue actualmente con los cartuchos de resinas comerciales está
comprendida entre 4 y 6 MPa.

 Anclaje a base de cemento

Los anclajes a base de cemento se consiguen bien mediante una inyección clásica de lechada que
se utiliza sobre todo cuando los pernos superan 6m. mediante cartuchos, similares a los de resina,
pero con cemento como agente adherente a que se añaden aditivos para facilitar el proceso de
hidratación del cemento. La colocación de un perno anclado mediante cartuchos de cemento
se debe hacer de la forma siguiente:

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1. Inmersión de los cartuchos de cemento en agua para iniciar su hidratación.

2. Introducción de los cartuchos de cemento en el taladro en el que va a anclarse el bulón.

3. Introducción de la barra del perno mediante percusión.

El Anclaje mediante mortero de cemento es más seguro que se consigue con cartuchos de resina,
ya que una vez sumergidos los cartuchos en agua el proceso de hidratación no depende del
método operativo por otro lado en terrenos de mala calidad el hecho de introducir el, pero a
percusión hace que el anclaje de más calidad que el que se consigue con la resina. La tención de
adherencia con los monteros de cemento es sensiblemente menor que lo que se logra con las de
resina ya que está comprendida entre 0.5 y 3 MPa.

D. Anclaje por fricción

Una característica común a los anclajes por adherencia ya sea con resina o cemento es que el
bulón anclado tiene una rigidez muy superior a la del terreno circundante. Esto puede plantearse
serios problemas, llegando a producirse la rotura de bulón si la excavación debe sufrir una
clasificación importante como consecuencia de reajuste tensional, después de colocados los
bulones. Anclajes por fricción también denominados mecánicos minimizan este problema, aunque
también tiene inconvenientes, tal como se describen en los apartados siguientes.

 Anclaje con baja presión de contacto

Los anclajes de baja presión de contactos son una generalización de los anclajes mecánicos al
anclaje repartido y en el momento actual están presentados por los bulones tipo Split set y swellex.
ambos tienen en común la particularidad de trabajar con fricción lo cual los permite mantener la
carga máxima con unos desplazamientos muy importantes.

Split set: Los bulones tipo Split set están constituidos por un tubo, de 2,3mm de espesor, que tiene
una ranura longitudinal y un diámetro superior al del taladro en el que va ser anclado, es
sumamente sencilla ya que basta con presentar el Split set en el taladro donde debe ser anclado e
introducido a percusión. Los Split set consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y
permiten un deslizamiento muy importante antes de la rotura .

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Ilustración 4: Split set (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

Como aspectos negativos hay que señalar su escasa capacidad de anclaje que en el mejor de los
casos no sobre pasa las 11tn por bulón la gran sensibilidad del anclaje al diámetro de perforación y
los problemas que plantea su durabilidad.

Ilustración 5: Split set (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

Swellex: Los bulones Swellex desarrollado están constituidos por un doble tubo de chapa que de
infla con agua a presión, una vez introducido en el taladro para adaptarse a la superficie natural del
terreno tal como se ilustra en la figura 15Los bulones Swellex se fabrican en dos tipos, el estándar
Swellex con chapa de 2mm de espesor y un diámetro antes de ser inflado de 25,5mm y el súper
Swellex que tiene un grosor de chapa de 3mm y un diámetro antes de ser inflado de 36mm.El
estándar Swellex debe colocarse en taladros cuyo diámetro este comprendido entre 32 y 43 mm,
mientras que los súper Swellex estén preparados para ser colocados en taladros cuyo diámetro
este comprendido entre 39 y 52 m.

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Ilustración 6: Swellex (Fuente:https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

 Anclaje con elevada presión de contacto

A este tipo pertenecen los primitivos bulones de anclaje puntual en el cual el anclaje, se conseguía
a base de expandir unas piezas metálicas que penetraban en el terreno .

Ilustración 7: Bulon en una roca (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

E. Parámetros de bulonaje

En la actualidad el mejor método para cuantificar los parámetros de bulonaje: Longitud, densidad y
orientación, es utilizar los métodos numéricos de análisis tenso-deformacional se presenta algunas
reglas prácticas que pueden ser de gran utilidad para diseñar un sostenimiento mediante bulones,
aunque sea a nivel anteproyecto.

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F. Longitud de los bulones

Como norma general la longitud de los bulones debe ser del orden de la tercera parte de la máxima
anchura a excavar. En el caso de que el túnel presente una bifurcación es conveniente aumentar la
longitud de bulones sin que estas sobrepasen la mitad del máximo anchura a excavar. En el caso
de los terrenos que se comporten de forma totalmente elástica tras realizar la excavación la
longitud de los bulones podrá disminuirse hasta un mínimo igual a la 5ta parte de la máxima
anchura de excavación.

Ilustración 8: Bulon (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

G. Densidad del bulonaje

Normalmente en el sostenimiento de túneles el bulonaje está asociado al hormigón proyectado en


estas condiciones la densidad de bulonaje suele estar comprendida entre 0.4 y 0.8 bulones por m2
de superficie de roca. En terrenos de muy buena calidad normalmente con RMR superior a 70, la
densidad puede bajar hasta 0.25 bulones por m2 siempre que se haya comprobado que no haya
bloques de roca potencialmente inestables que exijan una densidad mayor.

H. Orientación de los bulones

Como regla general los bulones deben ser colocados radialmente dentro de la misma sección,
escogiendo el centro de radiado de tal forma que la operación de perforación y colocación sea
factible. Cuando el caso de terrenos competentes se prevea la formación sistemática de bloques
de roca potencialmente inestables, la orientación de los bulones deberá dejar de ser radial, para
adaptarse a la orientación más conveniente para el anclaje de los bloques de roca.

I. Colocación de los bulones

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Hoy en día la colocación de los bulones puede hacerse en forma totalmente mecanizada utilizando
bulonadoras que, incluso en ciertos casos permita pensaren una automatización total.
Evidentemente es esa la solución que mejor garantiza la calidad del bulonaje que en la mayor parte
de los casos es muy sensible a la presión de la perforación de los taladros en los que deben ser
alojados los pernos, Sin embargo, en muchos túneles todavía se realiza la perforación de los
taladros de bulonaje con el jumbo que debe realizar la perforación de la voladura del frente. Este
situación plantea un problema importante ya que en este caso los diámetros de perforación pueden
ser inferiores a 43 mm y de esta forma no es posible respetar la diferencia máxima de 10mm entre
el diámetro del barreno y del bulón ya que los bulones normalmente utilizados tienen 25 mm de
diámetro estos 8 mm que aparentemente no tienen importancia suponen que debe utilizarse
bastantes más cartuchos de resina de los que teóricamente sería necesario y por ello el costo de
bulonaje sube de forma importante.

J. Las ventajas de los bulones son las siguientes

Rapidez de colocación, que permite al personal estar menos tiempo debajo dela zona de anclaje y
situarse algo más alejados de la zona de desprendimientos, al utilizar para el inflado del bulón una
lanza de 1,5 m de longitud.

Rapidez de actuación del bulón de expansión frente a otros sistemas de fraguado más lento que
asegura que el bulón está actuando desde el mismo momento de su colocación.

Capacidad de actuación en terrenos de mala calidad, frente a los cartuchos de resina o cemento,
evitando la necesidad de utilizar inyección.

Capacidad de absorber deformaciones hasta del 15% de elongación Toda esta serie de ventajas se
traduce en una mayor seguridad de colocación y un mayor rendimiento.

 Fácil de instalar

 Fácil de montar.

 Permite conseguir anclajes con diámetros mínimos.

 Tesado y destensado sencillo a través de la cabeza roscada.

 Posibilidad de montar anclajes temporales.

 Posibilidad de montar anclajes desmontables.

 Alta adherencia entre la barra y el mortero de cemento.

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 El sistema permite aplicar altas cargas con reducidos diámetros de perforación.

 El sistema de barra con rosca continua permite fijar la longitud de la barra en obra, facilitando
el pedido y almacenar con menor demanda.

 Adaptación a planos de montaje oblicuos mediante utilización de placas de apoyo acuñadas.

 Calidad garantizada mediante el control propio y externo de la producción.

K. Aplicaciones

 Refuerzo de suelos.

 Estabilizar de taludes.

 Estabilizar zanjas.

 Sujetar tablestacas.

 Construcción de túneles y galerías.

 Minería.

 Fijación de estructuras.

 Estabilizar paredes de obra.

 Refuerzo antisísmico en edificios o estructuras.

 Estabilización de presas.

 Interacción entre elementos de hormigón.

 Refuerzo de cimentaciones (Ej. Rehabilitación de edificios históricos)

4.2.2. Sostenimiento con cerchas metálicas


La entibación con elementos metálicos considerado un sistema clásico de sostenimiento pasivo en
resultado ser probablemente uno de los más versátiles como dado el amplio rango de condiciones
de terreno y tipo de túneles a los cuales asido aplicado la entibación con hierro fundido preformado
fue sostenimiento de uso estándar.

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El sostenimiento con acero preformado como viguetas de acero laminado con secciones H, U u
otras, encuentran un amplio rango de aplicaciones como sistemas de sostenimiento temporal para
túneles en roca de calidad pobre donde los bulones se consideran inaplicables o poco efectivos, o
como sostenimiento principal.

La entibación de acero ofrece la ventaja de ser resistente tanto a los esfuerzos de compresión
como a los de tracción de este modo puede resistir elevados momentos dé flexión poseyendo
características favorables malla del límite elástico. El sostenimiento de acero es adaptable casi a
cualquier forma de excavación subterránea, sea una deposición cerrada (impermeable) o abierta,
ello es debido a su resistencia tanto a la tracción y a la comprensión y a la capacidad dela
entibación de acero laminado, de acomodarse a cualquier forma de excavación.

Las secciones más utilizadas en túneles y galerías con sostenimiento de acero son: Circular en
forma de arco/herradura y rectangular/cuadrado Las cerchas aportan rigidez al sostenimiento,
colaborando con el hormigón proyectado. Tienen la ventaja de que su resistencia inicial es ya
definitiva; siempre que se asegure el contacto entre el terreno y la cercha. Dependiendo de las
necesidades portantes que se necesiten se utilizarán dos tipos de cerchas en los túneles: ligeras
TH-21 y medias TH-29. En las secciones de sostenimiento en las que se ha previsto la instalación
de cerchas, éstas deberán quedar arriostradas longitudinalmente mediante tresillones constituidos
por redondos de acero de 20mm, soldados a las cerchas, o mediante perfiles laminados de
pequeña sección.

Los huecos existentes entre las cerchas y el terreno se deberán rellenar con hormigón proyectado.
Asimismo, cuando no se emplee chapa Bernold, las cerchas deberán quedar recubiertas por un
espesor mínimo de 3 cm de gunita.

A. Características de la entibación metálica

El uso de acero en sus diversas formas de sostenimiento es aplicable a un amplio rango de


condiciones del terreno tanto a campo de minería y como en la obra civil esto es debido a las
siguientes razones.

Excelentes propiedades mecánicas a los esfuerzos de tracción y compresión a los que se ve


sometido.

Elevado módulo de elasticidad y ductilidad

Relativa facilidad para su fabricación y moldeado

Es más homogéneo y de fácil control de calidad

B. Formas típicas de entibación

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Los módulos de entibación están compuestos por elementos rectos o circulares y se usan de
acuerdo a la sección del túnel.

C. Sostenimiento Rígido De Acero

Se emplean en terrenos cuya expansión es de poca importancia y que no ejerza altas presiones
.su papel principal es el de sostenimiento de forma que evite la caída de bloques. los elementos de
acero empleados en su construcción se aplican en las siguientes formas:

como vigas, para sostener el techo de una galería, apoyándose en muros de revestimiento o
postes. Sistema limitado a techos bajos como es el caso de las galerías.

como arcos, compuesto de arco de segmento curvos de dos, tres, cuatro o más segmentos unidos
por unas juntas y roblonados entre si y no llevan articulaciones.

como anillos o arcos circulares, para aperturas en zona de altas presiones, compuestas de tres o
más segmentos roblonados entre sí.

D. Sostenimiento con arcos de acero

Los sostenimientos para arcos de sostenimiento están disponiblescomercialmente como vigas y


láminas de sección I O H. Estas vigas pueden ser conformadas para adaptarse al diseño del túnel
y pueden estar divididos en segmentos para facilitar su transporte y manipulación para pequeños
túneles, el arco se compone de dos segmentos que son empalmados en su ubicación y
empernados en la corana formando el arco o armadura.

Para grandes galerías los dos montantes reforzados de entibación se construyen en dos o más
partes dando un total de 4 o más elementos que son empernados entre si formando el arco de
sostenimiento. El arriostrado o apuntalado es realizado a lo largo del sostenimiento en situaciones
donde las presiones laterales reducen la expansión o asentamiento del terreno. Es fabricado del
mismo material del arco y se coloca dándole e suficiente espacio detrás de la curvatura (parte
convexa) para pasar implantes y tuberías de drenaje y otros servicios instalados en los muros del
túnel otra forma de fijar al muro de los arcos contra los movimientos laterales es perforando un
barreno al lado de cada uno e insertar un pedazo de tubo o parra de perforación (desechado)
contra el cuales apoyara.

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Ilustración 9: Arcos de acero (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

E. Sostenimiento con anillos de acero

La entibación en anillo ofrece el sostenimiento más eficiente en terreno donde las altas precisiones
tienden a desarrollarse mayormente alrededor de la periferia debido a estrechamientos o
expansión de la excavación y en particular en galerías en piso poco firme y con tendencia a
hincharse. Estos desarrollan su máxima eficiencia cuando las presiones resistentes se aplican
uniformemente alrededor dela periferia, una condición que seda en terrenos homogéneos que se
estrechan o expanden. Los anillos de acero requieren una sección de avance mayor, así como más
material siendo por ello más cara que los arcos metálicos abiertos en el piso son elaborados de
vigas pesadas de sección I O H. cada circulo consiste de dos o más segmentos los cuales son
unidas por unas bridas mediante pernos en lugar de sostenimiento.

F. Sostenimiento con vigas de acero

El sostenimiento de túneles galerías con arcos o anillos se realiza actualmente de manera


eficiente con vigas de acero laminado (VAL), teniendo gran aplicación en túneles excavados en
roca. En general, este medio de sostenimiento es aplicado en los siguientes casos:

En macizos rocosos fracturados o muy poco competentes donde lo bulones no son eficientes.

En el caso en que la roca presente potencialmente una extensa facturación y/o posible colapso
como consecuencia de la excavación.

En condiciones de elevados esfuerzo in situ debido a las tensiones naturales dela roca. El
sostenimiento con val se introdujo con túneles en roca para sustituir a los métodos de entibación
como consecuencia de esta tenía muchos inconvenientes en su aplicación en roca.

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G. Sostenimiento rígido con vigas de sección H

La forma más común usada en viguetas de acero laminado (VAL)es la de sección rígida H, la cual
es un cambio peculiar de las vigas de sección H o I están fundamentadas en el concepto
estructural de ubicación de la masa de sección lo lejos de eje neutro, dentro de los límites de
diseño, a fin d incrementar su resistencia a la fricción.

El resultado final es una resistencia en el plano x-x que es varias veces mayor que en la resistencia
en el plano y-y, aunque el porcentaje cambia según los diferentes tipos de sección. Esta variación
en los esfuerzos dirigidos en las vigas de sección H es expresada usualmente en términos del
momento de inercia Ix e Iy. Se nota el incremento del Ix como consecuencia del aumento de la
distancia de las alas de las vigas hacia el eje neutro X-X, mientras disminuye su resistencia a las
fuerzas de vuelo divido a su relación de esbeltez.

H. Campo de aplicación de los arcos rígidos

El sostenimiento con perfiles de sección H son empleados en obras de túneles enroca como
sostenimiento previo, para posteriormente ser, recubierto de hormigón encofrado, ello después de
un corto periodo de tiempo en el cual las deformaciones asociadas con la excavación se han
producido y aplicado en la entibación de acero.

En operaciones mineras es común emplear el sostenimiento de sección H en caso de los cuales


el macizo rocoso está sometido a una extensa y desprendimiento por las cargas in situ, además de
los esfuerzos inducidos por la explotación; todo lo cual causa en la corona de la excavación masas
de roca suelta que requieren ser sostenidas, o también extensos movimientos de terrenos debido a
tensiones de campo no hidrostáticas.

I. Cerchas Reticuladas

Están formadas por una retícula de barras de acero soldadas entre sí de forma que estas cerchas
consiguen grandes inercias con poco peso. El solape entre arcos se efectúa mediante tornillos con
lo que presentan el mismo inconveniente que las cerchas HEB.

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Ilustración 10: Cerchas (Fuente:https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

J. Ventajas de las cerchas

 Su resistencia inicial es la definitiva, esto es trabajan desde el primer instante de su


colocación

 Definen claramente la geometría del túnel, lo que ayuda a conseguir los espesores
adecuados de hormigón proyectado y a evitar sobre excavaciones o zonas dentro del
gálibo.

4.2.3. Tunnel liner


El sistema Tunnel Liner para la construcción de túneles en suelos blandos, consiste en la
excavación y ensamblaje interior progresivo y simultáneo de placas de acero, las cuales pueden
ser galvanizadas o con recubrimiento epóxido, con o sin revestimiento interior en concreto o como
formaleta perdida, dependiendo de las características particulares y necesidades de la obra. La
Tuteadora o Escudo es un equipo de construcción que funciona como una estructura de protección
para excavar túneles en suelos demasiados blandos o fluidos que no alcanzan a permanecer
estables durante el tiempo que toma revestirla excavación con las láminas Tunnel Liner.

En efecto la Tuteadora funciona como una estructura de soporte temporal mientras que el túnel es
excavado, para proteger a los trabajadores que realizan las operaciones de excavación, avance
mismo del Escudo e instalación del revestimiento. A lo largo de varias décadas y cientos de
kilómetros instalados de obras subterráneas, se han realizado proyectos exitosos en la mayoría de
los tipos de suelo y con variadas condiciones de uso. Tunnel Liner permite construir redes de
alcantarillado, cruces viales, atraviesos ferroviarios y piques, además de servicios públicos como
redes de gas y electricidad. Durante la última década Tunnel Liner se ha transformado en la mejor
solución para complejos proyectos en minería tales como: túneles de ventilación, chimeneas y
piques de traspaso, entre otros.

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Ilustración 11: Tunel Liner (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

A. Usos

 Revestimientos de estructuras de hormigón dañadas.

 Revestimiento de túneles carreteros y ferroviarios.

 Revestimiento de piques y pozos.

 Pozos de acceso para minas.

 Conductos o entubamientos para protección de tuberías interiores.

 Conductos tubulares debajo de carreteras, calles y ferrocarriles.

 Túneles para correas transportadoras.

 Pasos inferiores para peatones, ganado, transporte de materiales y redes de servicios


públicos.

 Colectores de aguas servidas.

B. Ventajas

 La construcción de túneles con planchas de acero para revestimientos implica menos


excavación y relleno.

 Evita la construcción bajo zanja abierta, reduciendo los costos.

 Las planchas de acero galvanizado poseen excelente durabilidad en ambientes agresivos y


bajos niveles de mantención.

 Los Tunnel Liner se fabrican en una gran variedad de tamaños y formas, según las
necesidades del proyecto. Formas geométricas.

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Ilustración 12: Formas tunnel liner (https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

Estas pueden ser: Circulares, Abovedadas y Pasos inferiores. Diámetro mínimo disponible: 1.200
mm Diámetro máximo: Según requerimientos del proyecto. Las planchas Tunnel Liner se arman
anillo por anillo para soportar el suelo que queda expuesto a medida que avanza la excavación. El
apernado de dichas planchas se realiza totalmente desde el interior del túnel. Para esto, los pernos
de la unión longitudinal tienen cuello de forma cuadrada al igual que el agujero de la plancha.

4.2.4. Sostenimiento con mallas

A. Malla de eslabones.

Se trata de tipo de malla que se utiliza para cercas y consiste en un tejido de alambre. El alambre
puede ser galvanizado para protegerlo de la corrosión, y por la misma forma de tejerse es bastante
flexible y resistente. Pequeñas piedras que se sueltan del techo se quedan atrapadas en la malla la
que puede llegar a soportar cargas considerables de roca suelta dependiendo del espaciamiento
entre los puntos del espaciamiento entre los puntos de fijación .

La malla de eslabones no se presta para servir de esfuerzo al concreto lanzado, por la dificultad
que hay en hacer pasar el concreto por las mallas.

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https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf

B. Malla Electro Soldada

La malla soldada es la que se utiliza para reforzar el concreto lanzado y consiste en una cuadricula
de alambres de acero que están soldados en sus puntos de intersección. Una malla soldada típica
para usarse en excavaciones, tiene alambres de 4.2 mm colocados en cuadros de 100 mm (se
llama malla de 100*100*4.2) y se entrega en secciones que pueden ser manejadas por uno o dos
hombres. Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa de reten y
tuerca o arandelas colocadas sobre los anclajes ya instaladas. El anclaje intermedio lo aseguran
anclas cortas cementadas por anclas con casquillos expansores. Se necesita una cantidad
suficiente de anclas intermedias para que la malla sea colocada pegada a la superficie de la roca.

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Ilustración 13: Instalación de malla (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-
pdf)

C. Malla Simple Torsión / Romboidal Y De Alta Resistencia

La malla romboidal / simple torsión es hecha de alambre de acero de alta resistencia con diámetro
de 4 mm y con alto límite elástico del acero de 1770 MPa=N/mm2 en mínimo. Este alambre de
acero de alto rendimiento tiene una resistencia excelente tanto a corte como a impactos. La
apertura de la malla tiene forma romboidal y a lo largo de los bordes laterales del rollo, los
alambres son doblados y doblemente torsionados de manera que esta conexión es tan fuerte como
la malla misma. La malla es fabricada en rollos y puede ser manufacturada en anchos hasta 5 m
yen longitudes hechas a medida. Por el uso de alambre de alto límite elástico, la malla es muy
liviana en relación con su resistencia. Para la protección contra la corrosión, el alambre tiene una
capa especial de aleación de aluminio y zinc, lo que tiene una resistencia superior contra corrosión
comparado a galvanización estándar en caliente.

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Ilustración 14: Malla tecco (Fuente: https://es.scribd.com/doc/242095072/sostenimiento-DE-TUNELES-DD-pdf)

La geometría de dicha malla fue diseñada de manera que tenga una resistencia Altísima a cargas
de rotura y una característica de baja deformación, evitando así tanto tasas inadmisibles de
deformación o de desplazamiento como de enredarse

D. Instalación de malla romboidal simple torsión de alta resistencia


en túneles

La diferencia en la instalación de una malla electro-soldada y de una malla simple Torsión es la


rigidez de los productos. La malla electro-soldada es relativamente rígida y es suministrada y
aplicada en láminas. La malla simple torsión solamente es rígida en una dirección, pero permite
rollarla en otra dirección. Por esto, aquella es suministrada en rollos y tiene que ser instalada de
manera diferente Comparada a la malla electro-soldada. Muchas veces, se realiza una instalación
manual de malla simple torsión mediante plataformas móviles de tijeras elevadoras o mediante
carretas elevadoras armadas con cestos, pero esto requiere una labor intensiva. Por esta razón, se
ha concebido una nueva manera, consistiendo en un equipo sujetador de malla para desenrollarla
y sujetara en la superficie del túnel mientras que sea anclada al macizo rocoso con el segundo

brazo del “jumbo”. Los objetivos principales fueron la rapidez y la seguridad de la

instalación con el fin de cumplir con ambos requerimientos en minería moderna.

E. Instalación manual de la malla simple torsión

Para instalar malla simple torsión, hay que desenrollarla alrededor del perfil del túnel, y sujetarla a
los anclajes. Muchas veces, durante la instalación manual, los anclajes son puestos antes de la

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malla que es después sujetada a los mismos. Para este propósito, han sido utilizadas plataformas
móviles de tijeras elevadoras o carretas elevadoras armadas con cestos.

Estos métodos tienen la desventaja de ser bastante lentos y requieren una labor Intensiva.
Además, es difícil llegar a la tensión óptima de la malla, lo que sería importante para minimizar
mantenimiento y costos. Adicionalmente, los trabajadores tienen que instalar la malla en un
ambiente todavía no sostenido (falta de “overhead protection”) lo que no cumple con los últimos
estándares de seguridad.

F. Instalación totalmente mecanizada con equipo sujetador de malla

Un equipo sujetador automatizado para rollos de malla romboidal / simple torsión de acero de alta
resistencia fue desarrollado y probado exitosamente en Australia para la utilización en trabajos de
sostenimiento subterráneo. Este brazo, compatible con cualquier “jumbo” de perforación de brazos
múltiples, sirve para colocar la malla enrollada en un sistema de bobina. Dicho equipo sujetador de
la malla es ensamblado a un brazo del jumbo, mientras que la perforadora (“drill-rig”) o “split-set”
para los anclajes es ensamblada en otro brazo del “jumbo”. La colocación de malla y la
implementación mecanizada de “split-sets” o perno(“bolts”) se realiza al mismo tiempo .

El primer brazo con el equipo sujetador de malla puede sujetar el rollo de malla, y desenrollarlo a lo
largo de la superficie del túnel (transversal al eje del túnel). Para ajustar la malla entre los anclajes,
el brazo es armado con un sistema para tensionar y soltar la malla por rotación de la bobina hacia
delante y hacia atrás en ambas direcciones. Mientras tanto, el segundo brazo puede anclar la
mállala macizo rocoso. Esto es ejecutado paso a paso con el fin de tensionar la malla tanto como
sea posible y así tenerla sujetada de manera correcta a la superficie del túnel.

4.2.5. Método Bernold

El método BERNOLD integral (con cerchas de montaje, chapas continúas solapadas y relleno de
hormigón) sigue siendo una opción válida para macizos de calidad mala o muy mala. Sin embargo,
su utilización ha decaído en España debido a la popularización del Nuevo Método Austríaco. En
todo caso la combinación de cerchas HEB con chapas BERNOLD, apoyadas sobre las alas de las
cerchas, y con relleno de hormigón bombeado o proyectado, constituye un método muy adecuado
para construir sostenimientos rígidos, pesados y continuos. Su empleo es recomendable en las
zonas de boquillas y en el cruce de fallas y/o zonas tectonizadas.

4.2.6. Paraguas de pre-sostenimiento

Con valores del RMR inferiores a 30 es normal utilizar paraguas de bulones de 5 a6m de longitud,
localmente o en la parte superior de la sección. Su necesidad depende de las condiciones de

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estabilidad del frente en clave y hastiales, y del buzamiento de las capas. Para valores del RMR
inferiores a 20 (y para atravesar zonas de hundimiento) es Buena práctica la construcción de
paraguas de micropilotes, que suelen inyectarse con la técnica de los tubos-manguito. Se trata de
un procedimiento lento y costoso pero que puede resultar imprescindible en ciertos casos.

4.3. Backfillig (Relleno)

4.4. Tecnología del bulonaje

4.5. Tecnología de hormigón proyectado o gunita

Durante el siglo pasado, el concreto proyectado, también conocido como hormigón proyectado,
mortero o shotcrete, ha reemplazado los métodos tradicionales de revestimiento de túneles. Como
resultado, se ha convertido en una alternativa importante en la estabilización de túneles excavados.

De acuerdo con lo que argumentan los especialistas Jurgen Hofler y Jurg Schlumpf de Putzmeister
y Sika Schweiz, la construcción moderna de túneles sin concreto proyectado es inconcebible. Esto
debido a las ventajas comparativas que supone su uso frente a otros métodos.

El concreto proyectado es un término único que describe varios componentes de una tecnología
completa:

 El material del concreto proyectado.

 El proceso de proyección.

 El sistema del concreto proyectado (equipos).

Esos tres componentes definen toda una tecnología que tiene una larga tradición, enorme potencial
innovador y gran futuro. El material del concreto proyectado se utiliza en un diseño de mezcla de
concreto que está determinada por los requerimientos de aplicación y los parámetros
especificados. Como regla general, esto significa una reducción en el tamaño máximo del
agregado a 8 mm o máximo 16 mm, un aumento en el contenido de cementante y el empleo de
aditivos especiales para el concreto proyectado que controlan las propiedades del material. Se usó
por primera vez en 1914 y desde entonces ha sido desarrollado y mejorado permanentemente a lo

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largo de las décadas recientes. Existen actualmente dos procesos diferentes para la aplicación del
concreto proyectado:

 Concreto proyectado vía seca

 Concreto proyectado vía húmeda

os requerimientos principales de la mezcla se centran en la manejabilidad (bombeabilidad,


proyección del concreto) y en la durabilidad:

 Alta resistencia temprana.

 Buena bombeabilidad (suministro de flujo denso).

 Adecuadas características de fraguado del concreto.

 Diseño de mezcla adecuado para lanzar.

 Manejabilidad adecuada para el operario (largos tiempos abiertos).

 Rebote mínimo.

El proceso de lanzado determina su colocación. Después de producido el concreto se transporta


por medios convencionales al equipo de lanzado. El concreto o el mortero proyectado es llevado al
frente de trabajo por medio de tubos o mangueras sellados y resistentes a la alta presión y es
lanzado y compactado. Los siguientes son los métodos disponibles para esta etapa del proceso:
concreto proyectado vía húmedo flujo denso; concreto proyectado vía seca flujo diluido; y concreto
proyectado vía húmedo flujo diluido.

Antes de ser lanzado, el concreto pasa a través de la boquilla a alta velocidad. Se forma un chorro
de alta presión y los otros componentes importantes de la mezcla son adicionados, tales como el
agua en el caso del concreto proyectado vía seca, aire comprimido en el proceso de flujo denso y
acelerantes del fraguado cuando se requieren. La mezcla de concreto proyectado preparada se
lanza sobre el substrato a alta presión lo que hace que se densifique tan poderosamente que se
forma al instante una estructura de concreto completamente compactada. Dependiendo del tiempo
de fraguado, puede aplicarse a cualquier elevación, incluido verticalmente sobre cabeza. El
proceso de concreto proyectado tiene múltiples aplicaciones. Se usan el concreto o el mortero
proyectado para reparaciones de concreto, tunelería y minería, estabilización de taludes y hasta en
diseños artísticos de edificios.

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A. Ventajas y usos

La construcción en concreto proyectado tiene varias ventajas:

 Aplicación a cualquier altura, ya que el concreto de adhiere inmediatamente y sostiene su


propio peso.

 Puede aplicarse sobre superficies irregulares.

 Buena adherencia al substrato.

 Configuración totalmente flexible del espesor de capa en sitio.

 Concreto proyectado reforzado es también posible (refuerzo de fibra o malla).

 Pueden lograrse revestimiento con rápida capacidad de soporte a cargas, sin formaletas o
tiempos de espera prolongados.

El concreto proyectado es un método de construcción rápido, flexible y económico, pero requiere


un alto grado de mecanización y son esenciales operadores especializados. La flexibilidad y
economía de este material sobresale en edificaciones superficiales, túneles y en construcciones
subterráneas especiales, de hecho, en toda la industria de la construcción. Los siguientes usos son
los más difundidos:

 Estabilización de excavaciones en tunelería y construcción subterránea.

 Revestimiento de túneles y cámaras subterráneas.

 Estabilización en la construcción de minas y galerías.

 Reparación de concreto (reemplazo de concreto y reforzamiento).

 Restauración de edificios históricos (estructuras de piedra).

 Trabajos de sello de filtraciones.

 Estabilización de zanjas.

 Estabilización de taludes.

 Revestimiento protector.

 Capas de desgaste.

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 Estructuras especiales portantes livianas.

 Aplicaciones artísticas

En términos de importancia, encabezan la lista la tunelería, la minería y la reparación de


concretos. En tunelería y minería, los usos principales son la estabilización de la excavación, y los
arcos de revestimiento temporal o permanente. El concreto proyectado se emplea también en otros
trabajos, a menudo, por ejemplo, grandes cavidades se llenan con concreto proyectado. Este
material ha confirmado y reforzado su posicionamiento junto con las dovelas de revestimiento de
túneles (entubado) y el anillo interior de concreto como los principales métodos de colocación de
concreto. Las limitaciones de su utilización radican en aspectos técnicos y económicos
comparados con los otros procesos de colocación del concreto y/o métodos de construcción.

Capítulo II: Aplicaciones

Todos los métodos antes vistos se aplican en gran mayoría a excavaciones subterráneas, pero
más en el ámbito minero.

En construcción civil se usan mucho en carreteras, en estabilidad de taludes, etc.

Aplicaciones del sostenimiento metálico tenemos:

 Refuerzo de suelos.

 Estabilizar de taludes.

 Estabilizar zanjas.

 Sujetar tablestacas.

 Construcción de túneles y galerías.

 Minería.

 Fijación de estructuras.

 Estabilizar paredes de obra.

 Refuerzo antisísmico en edificios o estructuras.

 Estabilización de presas.

El método de hormigón proyectado tiene muchas aplicaciones, las cuales veremos a continuación:

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 Estabilización de excavaciones en tunelería y construcción subterránea.

 Revestimiento de túneles y cámaras subterráneas.

 Estabilización en la construcción de minas y galerías.

 Reparación de concreto (reemplazo de concreto y reforzamiento).

 Restauración de edificios históricos (estructuras de piedra).

 Trabajos de sello de filtraciones.

 Estabilización de zanjas.

 Estabilización de taludes.

 Revestimiento protector.

 Capas de desgaste.

 Estructuras especiales portantes livianas.

 Aplicaciones artísticas

Ejemplo de aplicación en una mina:

Este método se usa en una minera ubicada al norte de la cuidad de Cajamarca, no referimos a la
minera Yanacocha, en la cual se está haciendo un túnel de exploración llamado Chaquicocha, en
este túnel se está aplicando el sostenimiento de hormigón proyectado conjuntamente con malla
electro-soldada y pernos de anclaje.

Capítulo III: Discusión de la Investigación

En este capítulo se discutirá cada uno de los métodos de sostenimiento antes mencionados:

1. Sostenimiento con madera:

Como sabemos este tipo de sostenimiento tiene muchas ventajas y una de las principales es el
bajo costo en su utilización, pero a la ves también puedo decir que en la actualidad es poco usado,
ya que ha sido reemplazado por los arcos de acero por el hecho de ser más resistente y el poco
espacio que ocupa.

Del mismo modo podemos mencionar una de sus principales desventajas que tiene este material y
es la corta duración que presenta, esto puede variar de 3 hasta 30 años de duración depende a las
condiciones que se encuentre. (Esto se puede observar en las minas abandonadas tales como
Minera Paredones en Chilete y San Nicolas en Hualgayoc el sostenimiento de madera sigue
trabajando).

A continuación, les mencionare algunos de los elementos de un cuadro de avance en una galería:

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 Sombrero: soporta las cargas laterales y del techo.
 Postes: soporta los esfuerzos de compresión.
 Entre otros.

De igual modo para el sostenimiento de piques se realiza el mismo procedimiento ya que es una
vía de acceso hacia el interior y por lo tanto debe estar segura para de esa manera garantizar una
duración tan igual como la existencia de la mina misma.

Sea cual fuera el tipo sostenimiento utilizado tiene los mismos elementos tales como: cuello o
collar, ubicada en la boca del pique; solera, la que determina el número de cuadros; postes, es el
elemento que soporta todo el cuadro superior; anclaje, sirve para sostener el conjunto de cuadros
superiores; destaje, viene a ser aquel corte realizado en el extremo de una pieza de sostenimiento.
Ente otros elementos más.

Finalmente podemos decir que este tipo de sostenimiento fue muy común o decir el más utilizado
hace algunas décadas atrás. Actualmente dicho sostenimiento se sigue utilizando mayormente en
la pequeña minería por el mismo hecho que es más económico; también podemos decir que en
este tipo de sostenimiento se utilizaba demasiada madera para lo cual la empresa tenía que
comprar y talar infinidades de bosques.

En la mediana y gran minería este tipo de sostenimiento ya no se utiliza ya que ha sido


reemplazado por los arcos de acero, pernos de anclaje y shotcrete.

2. Sostenimiento metálico:

Las estructuras de acero son recomendadas para sostenimientos permanentes en túneles


subterráneos tanto como se pueden utilizar distintos tipos de sostenimiento de acuerdo a las
condiciones del macizo rocoso.

Los pernos Hydrabolt, Swellex y el Split Set proporcionan anclajes más uniformes, lo cual facilita la
correcta selección de la longitud de pernos.

La capacidad de anclaje de las Barras Helicoidales, está influenciado en forma determinante por el
material de acoplamiento, estos pernos muestran mayor y mejor capacidad de anclaje cuando se
instalan con resina.

El costo total por perno instalado, está en relación directa con su longitud. El perno de más alto
costo es el Swellex y el más económico el Split set por perno instalado

3. Backfillig (Relleno):

(falta llenar)

4. Tecnología del bulonaje:

(falta llenar)

5. Tecnología del hormigón proyectado o gunita:

Esta tecnología se hizo con el fin de dar una mayor sostenibilidad a las galerías en explotaciones
subterráneas y así poder tener una mejor estabilidad, y con ello prevenir en gran medida los
accidentes, tanto de personas y de la maquinaria.

Este tipo de sostenimiento ayuda en gran medida a mitigar el desprendimiento de rocas, ya que
este al secarse crea una buena capa dura y consistente, además de eso evita el posible
fracturamiento de la masa rocosa en la cual está asentada.

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Este material es usado conjuntamente con el otro método de sostenimiento, malla electro-soldada
y pernos de anclaje, esos a su vez sirven de soporte al hormigón hasta su posterior
endurecimiento.

En los lugares donde el material es de mala calidad, como arcillas, gravas, arenas, etc., se usa con
mucha frecuencia este tipo de sostenimiento,

Conclusiones y recomendaciones

Cada método tratado en este trabajo de investigación es de suma importancia, ya que con su
correcta aplicación puede llegar a prevenir accidentes.

Estos métodos es necesario saberlos, ya que por nuestra vocación profesional será el pan de cada
día en nuestro entorno de trabajo, y ahí en donde debemos aplicar lo aprendido.

Se logró determinar los elementos, ventajas y desventajas que presenta el sostenimiento con
madera.

Es necesario leer e investigar sobre los métodos de sostenimiento, pues cada día la tecnología va
avanzando y van apareciendo nuevos métodos, más económicos y con una mejor eficiencia en
cuanto al sostenimiento.

Bibliografía

https://www.monografias.com/trabajos82/sostenimiento-labores-mineras/sostenimiento-labores-
mineras.shtml#objetodela

https://www.osinergmin.gob.pe/seccion/centro_documental/mineria/Documentos/Publicaciones/Gui
a-Criterios-Geomecanicos.pdf

http://www.monografias.com/trabajos-pdf/mecanica-rocas-ingenieria-minas/mecanica-rocas-
ingenieria-minas.pdf

file:///C:/Users/PCTUNNING/Downloads/Manual_Mineria.pdf

http://www.aetos.es/wp-content/uploads/2014/06/AETOS-WG-6-Hormigon-
Proyectado_BORRADOR-JORNADA-17-DE-JUNIO.pdf

http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/5946/MENDIETA_LUIS_OPTIMIZA
CION_DE_LOS_COSTOS_OPERATIVOS.pdf?sequence=1

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