Mantenimiento de Maquinaria

Rotativa Industrial

Instructor
Ing. Guillermo Urquizo Calderón
2018
La tendencia moderna es hacia la
determinación de la condición
mecánica general de la maquinaria
rotativa, sobre la marcha, sin
interferir con las actividades de la
producción.
 Por ejemplo. Consideremos el
equipo mostrado en la siguiente
fotografía:
 Es un grupo motor eléctrico-
ventilador centrífugo de aire de
caldero de una planta de
generación de poder ( 130
MWatts).
El motor tiene una potencia mayor
a 500 HP. Es un equipo crítico para
la planta. Hay dos grupos en
paralelo.
 Si uno de los dos equipos falla
imprevistamente, la potencia de
salida se reduce al 60 %. La
potencia de salida se reduce
aproximadamente en 52 MWatts.
 Si suponemos que la planta de
generación vende su energía al
mercado eléctrico mayorista a 10
centavos el kilowatt; el costo
perdido por la empresa, por
pérdida de facturación, es mayor a
los US $ 100,000.oo Dólares
diarios.
Lo mismo ocurre con los equipos
críticos para la producción de
cualquier planta industrial.

Las paradas imprevistas

usualmente están asociadas a
pérdidas cuantiosas de producción
y dinero.
 Pregunta:

Qué hacer para evitar estas

paradas imprevistas en los equipos
críticos para la producción de una
planta?
 Cómo deberíamos desarrollar las
actividades de mantenimiento en
la maquinaria crítica de una planta
industrial?
 Respuesta usual en el medio:

Se necesita ejecutar sobre los

equipos el mantenimiento
apropiado de manera de poder
evitar las paralizaciones
imprevistas.
Qué tipos de mantenimiento
usualmente se programan?

Básicamente, para maquinaria

rotativa, los siguientes:
- EL MÉTODO DE MANTENCION CORRECTIVO.

- EL MÉTODO PREVENTIVO.

- EL MÉTODO PROGRESIVO.

- EL MÉTODO PREDICTIVO.
 MÉTODO CORRECTIVO

SE UTILIZA UNA MÁQUINA HASTA QUE SE

DETERIORE LO SUFICIENTE COMO PARA QUE
PROVOQUE SU PARALIZACIÒN.

VENTAJAS: (SI SE PUEDE HABLAR DE VENTAJAS):

• NO REQUIERE NINGÙN TIPO DE

PLANIFICACION PREVIA.
 DESVENTAJAS:

• PÉRDIDAS COSTOSAS DE
PRODUCCIÓN.

• BAJA CONFIABILIDAD DE LOS

EQUIPOS.

• ENVEJECIMIENTO
ACELERADO DE LA
MAQUINARIA.
El personal técnico de la empresa
usualmente está ``apagando
incendios`` en la planta.

Los equipos son ``cajas negras``.

No se sabe a ciencia cierta cuál
equipo, ni cuándo, va a fallar
imprevistamente.
El uso del método correctivo de
mantenimiento no es de ninguna
manera
recomendable en una planta
industrial moderna.
 METODO PREVENTIVO
SE PROGRAMAN LAS PARADAS DE MANTENIMIENTO
CADA CIERTO TIEMPO O CADA CIERTO NÚMERO DE
UNIDADES PRODUCIDAS.

VENTAJAS.-

• SE TIENE UNA ACTIVIDAD PROGRAMADA SOBRE EL

MANTENIMIENTO.

• EL NÚMERO DE PARADAS IMPREVISTAS, CON

RESPECTO AL MANTENIMIENTO CORRECTIVO,
DISMINUYE.
 DESVENTAJAS

• SE PUEDEN CAMBIAR
COMPONENTES CUYA VIDA ÚTIL
TODAVÍA ES SIGNIFICATIVA , CON
LA CONSIGUIENTE PERDIDA DE
DINERO.

• AL DESARMAR Y ARMAR UN
EQUIPO, NO NECESARIAMENTE
QUEDA EN LAS MISMAS
CONDICIONES QUE TUVO ANTES
DEL MANTENIMIENTO.
 No es aconsejable, sin embargo,
que no se sigan las
recomendaciones del fabricante de
la maquinaria respecto a acciones
preventivas de mantenimiento con
sus equipos.
 MÉTODO PROGRESIVO

SOBRE UNA BASE TIEMPO U HORAS DE SERVICIO SE

PROGRAMAN CAMBIOS DE PIEZAS, DE MANERA
PROGRESIVA, HASTA EVENTUALMENTE CAMBIAR
TODOS LOS PRINCIPALES COMPONENTES QUE
CONFORMAN EL EQUIPO.

VENTAJAS:
LA CONFIABILIDAD SE INCREMENTA
CONSIDERABLEMENTE.
 DESVENTAJAS:
Es usualmente un método de
mantenimiento demasiado caro para
maquinaria industrial de proceso. Se
podría utilizar: a) en aquellas condiciones
en las que la vida de las personas u
operarios de la maquinaria esté en juego
(motores de aviones por ejemplo) y b)
cuando el costo de las reparaciones
involucradas con el colapso de la
maquinaria o el lucro cesante lo justifique
(turbinas a gas).
 MÉTODO DE MANTENCION
PREDICTIVO

SE TRATA DE DESCUBRIR O PREDECIR

LAS FALLAS MECÁNICAS QUE VAN A
PRODUCIRSE EN UN EQUIPO ROTATIVO.

ESTE DESCUBRIMIENTO SERA HECHO,

SOBRE LA MARCHA, Y EN UNA ETAPA
TEMPRANA DE DESARROLLO DE LA
FALLA.
VENTAJAS.-

• SIN PARAR EL EQUIPO, SE PODRÁ

TENER UN CONOCIMIENTO
FIDEDIGNO DE LA CONDICIÓN O
“ESTADO DE SALUD” DE LA
MAQUINARIA.

• SE PODRÁN PLANIFICAR LAS

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
CON LA SUFICIENTE ANTELACIÓN.
• LAS PARADAS IMPREVISTAS SE
REDUCIRÁN A UN MÍNIMO.

• EL INVENTARIO DE REPUESTOS
EN BODEGA SE REDUCIRÁ A UN
MÍNIMO NECESARIO.
Los equipos dejaran de ser ``cajas
negras``. Se podrá conocer qué
específicamente hacer con cada
equipo en la próxima parada
programada.
¿CUÁL ES EL PARÁMETRO DE REGISTRO QUE
NOS PERMITIRÁ ESTABLECER, DE MEJOR
MANERA, LA CONDICIÓN MECÁNICA GENERAL
DE UN EQUIPO ROTATIVO?
Respuesta: EL NIVEL DE VIBRACIÓN

EN MÁS DE UN 90% DE LOS CASOS EN

MAQUINARIA ROTATORIA, UNA FALLA
MECÁNICA DEGENERATIVA VA PREDECEDIDA DE
UN INCREMENTO EN SUS NIVELES DE
VIBRACIÓN.
 LA MONITORIZACIÓN CONTÍNUA
DE LAS LECTURAS DE VIBRACIÓN,
COMO UNA TÉCNICA EFECTIVA EN
EL CONTROL DE LA CONDICIÒN
MECÁNICA DE UNA MAQUINARIA,
ES REQUERIDA POR COMPAÑIAS
ASEGURADORAS COMO LA
LLOYD’S REGISTER OF SHIPPING.
• EN LA MEDICIÓN Y ANÁLISIS DE LAS
VIBRACIONES DE MÁQUINAS INDUSTRIALES,
UN ANÁLISIS TÍPICO BÀSICO INVOLUCRA
CONOCER EL CONTENIDO DE FRECUENCIA DE
LAS SEÑALES DE VIBRACIÓN.

• CADA FALLA MECÁNICA SE MANIFIESTA

CARACTERÍSTICAMENTE EN EL ESPECTRO DE
FRECUENCIA. ESTA ES LA BASE DEL MÉTODO
CONOCIDO COMO ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
 El nivel total de vibración (la
amplitud total de vibración) será
una indicación de la severidad de
la vibración y de la presencia de
una falla mecánica en desarrollo.
 Con la medición de la vibración
total de una maquinaria se puede
tener una idea preliminar de su
condición mecánica general.

No se tendrá, sin embargo,

información específica de los
posibles problemas mecánicos
presentes en el equipo.
 La descomposición de la señal de
vibración en sus componentes
armónicos será la única manera de
poder determinar, a ciencia cierta,
qué problema mecánico en
específico se está desarrollando.
ANALISIS DE FOURIER.-

• TODA SEÑAL PERIODICA PUEDE SER

DESCOMPUESTA EN UNA SUMA DE ONDAS SENO Y
COSENO.

X(t) = A1 sen (wt-Ø1)+A2 sen (2wt-Ø2)+A3 sen (3wt-

Ø3)+ ------ + An sen (nwt-Øn)+B1 cos (wt-Ø2)+B2 cos
(2wt-Ø2)+B3 cos (3wt-Ø3)+ ---- +Bn cos (nwt-Øn)
 El Análisis de Vibraciones es la
herramienta fundamental del
método de Mantención Predictivo
en maquinaria rotativa industrial.
No es la única variable de medición
para mantenimiento de
maquinaria, pero es la que
proporciona la mayor cantidad de
información.
Otras técnicas de mantenimiento
predictivo que estudiaremos en
este curso son el ultrasonido
pasivo y la termografía infraroja.
El formato de salida más común en
el análisis de vibraciones es el
espectro de frecuencia de la señal
de vibración
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AMPLITUD EN mm / seg. Pk.
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11
10 1X = 1150 CPM
9 2X = 2300 CPM
8 11X = 12650 CPM
7
6
5
4
3
2
1
0
1x 2x 11x
FRECUENCIA
EN CPM
 En este curso aprenderemos a
interpretar la información de las
vibraciones colectadas de una
maquinaria de manera de poder
identificar una falla mecánica en su
etapa temprana y poder programar
el mantenimiento y las
reparaciones precisas para cada
equipo crítico de la planta
industrial.
ESPECTROS DE FRECUENCIAS REALES
OBTENIDOS EN TURBINAS A GAS Y A
VAPOR
OTRAS AREAS EN UNA INDUSTRIA, ADEMÁS DEL
MANTENIMIENTO, DONDE SE PUEDEN USAR
EFECTIVAMENTE LA MEDICIÒN DE LAS
VIBRACIONES.
- INSPECCIÓN DE MAQUINARIA NUEVA PARA ASEGURAR QUE
LA CONDICIÓN MECÁNICA GENERAL DEL EQUIPO ES
ACEPTABLE.

- VERIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE REPARACIONES Y

REHABILITACIONES.

- RESPALDAR LA VENTA DE UNA MÁQUINA MEDIANTE LA

DEMOSTRACIÓN DE UN FUNCIONAMIENTO CON
MENORES VIBRACIONES.
FUNDAMENTOS DE VIBRACIONES
MECANICAS
VIBRACIÓN ES UN MOVIMIENTO OSCILATORIO QUE SE
REPITE CADA CIERTO TIEMPO T LLAMADO EL PERÍODO
DE LA VIBRACIÓN.
FASE (Ø) ES LA POSICIÒN DEL
MOVIMIENTO OSCILATORIO CON
RESPECTO A UNA REFERENCIA
ARBITRARIA.
 MOVIMIENTO ARMÓNICO
EN EL MOVIMIENTO ARMÓNICO, LA VIBRACION ES SENOIDAL.
X(t)=A Sen(wt+Ø)
 Estas relaciones son por lo tanto
válidas para los armónicos
obtenidos con el análisis de Fourier
de la señal de vibración de una
maquinaria.
 • LA DIFERENCIA DE FASE ENTRE LAS ONDAS DE
DESPLAZAMIENTO Y VELOCIDAD ES DE 90o

• LA DIFERENCIA DE FASE ENTRE DESPLAZAMIENTO Y

ACELERACIÓN ES DE 180o
 VIBRACION LIBRE
TODO CUERPO QUE POSEA MASA Y
ELASTICIDAD ES CAPAZ DE VIBRAR.
Por lo tanto, los sistemas formados
por las máquinas y sus sistemas de
soporte, que tienen masa y
elasticidad, son capaces de vibrar.
 En un curso de mecánica de
vibraciones aprendemos que las
máquinas o componentes de
máquinas pueden ser
representados, por tener masa y
elasticidad, en el caso más simple,
por un sistema sencillo masa-
resorte.
Así, para el modelo sencillo de una
maquina y su estructura de
soporte, tenemos:
Modelo matemático de un sistema que puede
ser una máquina y su sistema de soporte.
PARA AMORTIGUAMIENTO PEQUEÑO
 Así para una máquina y su
estructura de soporte, se pueden
obtener las frecuencias naturales
de vibración en las diferentes
direcciones de interés, si sacamos
la maquina de su posición de
equilibrio por medio de un Bump
Test (prueba de golpe).
 Estas frecuencias naturales de
vibración cobran importancia
cuando son excitadas a vibrar por
la coincidencia con algún armónico
proveniente de la maquinaria o
componente rígidamente unido a
ella.
 Las amplitudes de vibración
producidas pueden en algunos
casos ser altamente destructivas.

Es lo que se conoce como un

problema de resonancia.
 Ejemplo

Bomba centrífuga. Motor vertical

Velocidad de rotación: 1200 RPM

Se registró que las lecturas totales
de vibración del equipo son las
mostradas en la siguiente página:
EQUIPO: BOMBA No. 3, COOPERATIVA VERGELES VI, PRUEBA A
VELOCIDAD NOMINAL
TABLA DE DATOS
Location Febrero 9, 2011 Units
PUNTO 1 - Horizontal 4.803 mm/s RMS
PUNTO 1 - Vertical 3.774 mm/s RMS
PUNTO 1 - Axial 1.408 mm/s RMS
PUNTO 2 - Horizontal 2.16 mm/s RMS
PUNTO 2 - Vertical 1.359 mm/s RMS
PUNTO 2 - Axial 1.916 mm/s RMS

TOLERABLE Menos de 4.5 mm/seg rms

PRECAUCION 4.5 mm/seg rms
PRIMER NIVEL DE ALERTA 7.1 mm/seg rms
SEGUNDO NIVEL DE ALERTA 11.2 mm/seg rms
 El nivel de vibración total en el
cojinete superior del motor de la
bomba está fuer de tolerancia de
acuerdo a la norma ISO.
Se considera por tanto que hay un
problema mecánico en desarrollo.
Se debe realizar un análisis de
vibraciones.
 Se encuentra que el armónico
dominante en el espectro de
frecuencia es aproximadamente al
doble de la frecuencia de rotación
del equipo.
 Se realizó una prueba de bump
test.
Las pruebas de bump test se deben
efectuar en las mismas direcciones
en las que se está interesado en
conocer la respuesta del sistema
en vibración libre.
 Se determinó que hay una
excitación de la frecuencia natural
lateral de vibración del equipo,
excitada a su vez por el segundo
armónico del desbalance residual
de las partes rotantes.
 En este caso, tenemos
probablemente un problema de
diseño.

Por sus características de

construcción, estos motores
verticales son propensos a vibrar
en las direcciones radiales, en el
cojinete opuesto al acople.
 Vibraciones Forzadas

En Vibraciones forzadas tenemos la

acción de una fuerza externa.
Sistema simple masa-resorte para
vibración forzada.
 En estos sistemas sencillos, que
pueden representar a las máquinas
o a las maquinas y su sistema de
soporte, podemos estudiar de una
manera sencilla su
comportamiento dinámico bajo
diversas fuerzas externas.
Para el caso de maquinaria rotativa
que tiene problemas mecánicos en
mayor o menor grado (algunos son
inherentes), estos defectos
mecánicos van a actuar como
fuerzas excitadoras.
 El resultado es que las vibraciones
características de la máquina
(amplitud de armónicos, contenido
de frecuencia y fase de los
armónicos), que vamos a medir
con un instrumento, van a ser
función de estas fuerzas
excitadoras externas.
La respuesta del sistema es función
de las características de la fuerza
excitadora (amplitud y frecuencia
principalmente).
 Así, estudiando la respuesta del
sistema (que es la vibración que en
la práctica obtenemos con un
analizador de vibraciones),
podemos indirectamente
identificar las características de las
fuerzas excitadoras presentes en la
maquinaria.
 Estas fuerzas excitadores no son
otra cosa que los defectos
mecánicos presentes en la
máquina. Por lo tanto, a través del
análisis de las vibraciones
colectadas en la máquina
podremos identificar los defectos
mecánicos en la misma.
Así, para el sistema sencillo masa-
resorte-amortiguador, tendremos
lo siguiente:
 Hay una parte transiente y una
parte de estado estable.

La parte transiente la tendremos

sólo en el arranque del equipo.

En equipos con rodamientos es

usualmente despreciable su efecto.
La amplitud de la respuesta del
sistema será la siguiente:
La amplitud de vibración es función
de la amplitud de la fuerza
excitadora.

La amplitud de la fuerza excitadora

usualmente es función de la
severidad del problema mecánico
presente.
En ocasiones las frecuencias de las
fuerzas excitadoras producidas por
problemas mecánicos en una
máquina, coinciden con las
frecuencias naturales de la
máquina y su estructura de
soporte.
 Tendremos resonancia
aproximadamente cuando W= Wn
Se produce una magnificación en la
amplitud de vibración del equipo.
Esto se conoce como Resonancia.
Puede ser altamente destructiva
para la maquinaria.
 Esto se produce porque la
frecuencia de las fuerzas
excitadoras (problemas mecánicos)
está cerca de las frecuencias
naturales del sistema máquina-
estructura de soporte de la
máquina (o sus múltiplos) o de las
frecuencias naturales de partes
rígidamente unidas a la misma.
 El ángulo de fase varía antes y
después de la resonancia.

Antes de la resonancia tiende a ser

cero grados (en función del
amortiguamiento presente).

Luego de la resonancia tiende a ser

180 grados.
Velocidades criticas de ejes
rotativos
 Es básicamente un problema de
resonancia de la parte rotativa de una
maquina, al coincidir la velocidad de
rotación o sus múltiplos con las
frecuencias naturales transversales del
rotor.
 Al aumentar gradualmente la
velocidad de rotación de un eje
rotativo se observa que para
ciertas velocidades la amplitud de
vibración se incrementa
notablemente.
 Las velocidades a las cuales ocurren
estos incrementos de amplitud de las
vibraciones son las llamadas
velocidades criticas del eje.
 La respuesta del sistema es senoidal.
El sistema entra en resonancia cuando
la velocidad de rotación coincide con
el valor de Wn.
Ejemplo: Tenemos un grupo de dos
ventiladores centrífugos en un eje.
Como se muestra en la fotografpia
de abajo.
 Los ventiladores de repuesto
tenían un diámetro de agujero
menor que el ventilador original.
 Diámetro del eje: 1 1/4 de
pulgada.
Diámetro del agujero en los
ventiladores nuevos: 1 pulgada.
El usuario quería desmontar los
ventiladores del eje, luego
maquinar el eje a 1 pulgada para
instalar los ventiladores nuevos.

Qué problema puede haber si se

realiza esta acción de disminuir el
diámetro del eje a 1 pulgada?
Respuesta: El sistema puede ahora
tener una frecuencia natural en el
rango de operación de los
ventiladores.
 Nos interesa estudiar ahora la
fuerza transmitida a la cimentación
 La fuerza transmitida a la
cimentación es mayor que la fuerza
excitadora, para valores de W/Wn
menores a 1.41
Para valores de W/Wn mayores a
1.41 tendremos que siempre es
menor.
 Tendremos por lo tanto siempre
aislamiento para valores de W/Wn
mayores a 1.41.
 Los aisladores de vibraciones
tienen su principal aplicación en
maquinaria que por su trabajo,
producen fuerzas que al ser
transmitidas a la cimentación
pueden propagarse y afectar la
precisión en el proceso de
manufactura de otra maquinaria.
Maquinaria en la vecindad de
laboratorios de medición o
laboratorios es otra aplicación
típica.
Finalmente, sistemas de centrales
de aire acondicionado en edificios,
cuando maquinaria ha sido
instalada en el techo. La fuerza
transmitida y la vibración y ruido
provocado en el piso inferior
puede ser inaceptable.
Ejemplos de instalaciones
 En la siguiente lámina tenemos el
caso de maquinaria para la cual se
quiere aislar la fuerza transmitida a
la cimentación.
 El caso de de la siguiente lámina
puede ser el caso cuando se quiere
aislar a la máquina de la
vibraciones que se transmiten a
ella por otra maquinaria en la
planta.
 Se pueden diseñar y fabricar
aisladores de vibraciones con
resortes, como se muestra en la
siguientes láminas.
Debemos tener siempre presente
que se seleccionan los aisladores
de vibración para reducir la fuerza
transmitida a la cimentación.
De hecho en determinadas
aplicaciones, las vibraciones del
equipo se van a incrementar.
 Los aisladores de vibraciones no
son la solución en los casos que se
quiere reducir las vibraciones de
una maquinaria.
No se está solucionando tampoco
ningún problema mecánico.
Simplemente se reduce la fuerza
transmitida.
Los aisladores los podemos diseñar
y fabricar.

Podemos también seleccionarlos

de un catálogo.
 Nota que en la información de
catálogo están involucradas la
relación de W (velocidad de
operación de la máquina) en l eje
de las X y Wn (deflexión estática)
en el eje de las Y. Para distintas
relaciones de
Fexcitadora/Ftransmitida.
 Amplitudes de vibración Pico
versus amplitudes de vibración
RMS.
Para mantenimiento predictivo, la
normas ISO usan los niveles totales
de amplitud de vibración en
velocidad RMS. Porqué? Porque si
se usan los registros pico, un
cambio de la condición mecánica
del equipo pudiese pasar
desapercibido.
 TRANSDUCTORES PARA SENSAR
VIBRACIONES

TRANSDUCTOR: DISPOSITIVO SENSOR

QUE CONVIERTE UNA FORMA DE
ENERGÍA (VIBRACIÓN MECÁNICA) EN
OTRA FORMA DE ENERGÍA (ENERGÍA
ELÉCTRICA)
METODO PRIMITIVO PARA SENSAR
VIBRACIONES: TACTO
 HAY TRES TIPOS BASICOS DE
TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN
COMERCIALES

SENSOR DE PROXIMIDAD

SENSOR SÍSMICO DE VELOCIDAD

ACELERÓMETRO
Transductores de
Proximidad
Transductores de Proximidad
TAMBIÉN LLAMADOS SENSORES DE NO-
CÓNTACTO O DE CORRIENTE DE EDDY.
 Principio de Operación.

Un sensor de corriente de Eddy

trabaja haciendo pasar una
corriente de alta frecuencia a
través de una bobina de alambre
ubicada en la cabeza del sensor y
midiendo la impedancia en la
bobina.
La impedancia de la bobina cambia
cuando el sensor se acerca a un
material conductor eléctrico.
Este cambio en la impedancia es
directamente proporcional a la
distancia entre la bobina y la
superficie.
 CUANDO EL EJE SE ACERCA O SE ALEJA DEL
TRANSDUCTOR, EL CAMPO MAGNÉTICO SE
VERÁ AFECTADO. SE PRODUCIRÁ UN CAMBIO
EN LA SEÑAL DE SALIDA QUE ES PROPORCIONAL
A LA AMPLITUD DE VIBRACIÓN.
 La electrónica del dispositivo
sensor convierte este cambio en la
impedancia a voltaje. Se provee
una salida eléctrica directamente
proporcional a la distancia del
sensor con la superficie vibrante.
CUANDO DEBEN USARSE?:

• CUANDO SE TIENEN PARTES ROTATORIAS

LIGERAS EN CARCASAS MASIVAS O PESADAS.
EN ESTOS CASOS LOS REGISTROS DE
VIBRACIÓN EN LOS COJINETES PUEDEN NO
SER UNA REPRESENTACIÓN FIDEDIGNA DE LA
VIBRACIÓN DEL ROTOR.
Los sensores de proximidad tienen típicamente
una respuesta lineal en un determinado rango
de operación.

El factor de escala típico es de 200 MVoltios/Mil

 Factores de escala reales, de
transductores de proximidad,
obtenidos experimentalmente.
Configuracion típica de un sistema
de supervisión de vibraciones y
protección en una turbina a vapor.
 Proximitores.
Dan poder a los sensores de
proximidad y reciben la señal de
salida de los mismos.
 La longitud del cable del sensor +
el cable de extensión debe
usualmente ser 9 ó 5 metros hasta
el proximitor. Son los sistemas
estandar.
Precauciones que se debe tener en
la instalación de los sensores.
Usualmente se usan dos sensores
por cojinete, en un arreglo a 45
grados de la vertical.
Observando a la máquina desde el
lado del conductor (por ejemplo la
turbina), el vertical es el que está a
la izquierda y el horizontal el que
está a la derecha del observador.
 Se usan dos sensores para poder
tener la órbita (cómo está vibrando
el eje en el interior del cojinete) de
la vibración y para poder
determinar la posición central del
eje ( para detectar desgaste en el
claro diametral del cojinete).
 Con relación a la identificación de
los cojinetes en una maquinaria, el
cojinete No 1 es el cojinete del
extremo del conductor, el cojinete
No 2 el siguiente. Así hasta el
extremo del conducido.
Ejemplo: Si la máquina es un grupo
turbina- acople-generador de
cuatro cojinetes, dos en la turbina
y dos en el generador. El cojinete
No 1 es el cojinete de la turbina del
lado de alta presión. El cojinete No
2 es el cojinete de la turbina del
lado de baja presión.
El cojinete No 3 es el cojinete del
generador , lado del acople con la
turbina.

El cojinete No 4 es el cojinete del

generador, lado de la excitatriz o
lado libre.
VENTAJAS
• TAMAÑO PEQUEÑO.
• CONSTRUCCIÓN ROBUSTA. NO TIENE PARTES
MÓVILES.

DESVENTAJAS.-
• SENSIBLE A CAMBIOS (DISCONTINUIDADES) EN
LA SUPERFICIE DEL EJE.
• LIMITADO A PARTES ROTANTES CON COJINETES
DE LUBRICACIÓN HIDRODINÁMICA.
• NO SE PUEDE VARIAR LA LONGITUD DEL CABLE
ENTRE EL SENSOR Y EL PROXIMITOR (CAMBIA EL
FACTOR DE ESCALA)
Hay dos tipos de instalaciones de
sensores de proximidad.

Instalación internas e instalación

externa.
Instalaciones internas de sensores
de proximidad.

En este tipo de instalación, los

sensores quedan dentro de la
carcasa de la máquina. Usualmente
no es posible cambiarlos sino hasta
un mantenimiento del equipo.
Ejemplo de instalación interna.

Instalación de sensores de
proximidad en un grupo turbina-
generador de 10 MWatts. Cuatro
cojinetes.
El equipo es antiguo, fabricación de
los años 50´s (siglo pasado). No fue
diseñado para la instalación de
sensores de proximidad (se
desarrollaron comercialmente en
los años 60´s). Hay que buscar la
manera de hacer modificaciones
en la máquina para poder instalar
los sensores.
 Cojinete No 1

Lado del ingreso del vapor. Lado de

alta presión
Sensores Radiales
En este caso hubo que adaptar dos
placas en las caras laterales del
cojinete para instalar los sensores
radiales.
 Cojinete No 1.

Sensores Axiales

Hubo que hacer un dispositivo de

montaje para poder registrar el
movimiento axial del rotor.
 Como se observa en la siguiente
foto los sensores, en este tipo de
instalación interna, quedan dentro
de la carcasa de la maquinaria.

Los cables salen usualmente por

los drenajes del aceite de los
cojinetes (habilitando un sello de
baja presión).
 Cojinete No 2

Turbina, lado baja presión.

Se observa que hubo espacio para
la instalación de bloques de
montaje estándar
En la foto de abajo se observan los
sensores montados en las caras de
los cojinetes No 2 y No 3 del
equipo.
 Cojinete No 4

Generador lado excitatriz

 En este caso, la configuración del
cojinete permitió la perforación y
machueleado de los hilos para la
instalación de los sensores, en los
anillos colectores de aceite del
cojinete.
Requerimientos de la superficie del
eje sobre la cuál el sensor de
proximidad registra la vibración.
 La superficie sobre la que actúa el
campo magnético producido por el
sensor de proximidad debe estar
pulida. Si la superficie tiene una
raya, el sensor lo va a registrar
como una vibración.
 En ocasiones hay colapsos en los
cojinetes de lubricación,
usualmente cuando fallan las
bombas de alimentación de aceite
a los cojinetes.
Imposible instalar sensores de
proximidad con el eje en estas
condiciones.
Afortunadamente, el Babbitt es el
material de sacrificio.
La misma superficie del eje de la
ilustración de arriba, se muestra
abajo luego de un proceso de
limpieza del eje.
 Aún cuando se observa todavía
una zona afectada en el eje
(rayaduras por encima de la
medida nominal del eje pueden
causar desprendimiento del
Babbitt), se determinó en este caso
que la zona de trabajo de los
sensores de proximidad no había
sido afectada.
 Se determinaron irregularidades
con una profundidad de 3.5 mils al
radio del eje. 7 Mils en total.
El eje de esta turbina, según el
fabricante, puede ser maquinado
hasta 40 Mils al diámetro (para no
afectar las características
dinámicas del rotor, especialmente
al paso por las velocidades
críticas).
Este tipo de colapso no debería ser
usual (hay una bomba DC de
respaldo de la bomba AC de
lubricación). Sin embargo, no es
raro encontrase con estos casos en
la vida profesional.
 Instalaciones externas de
transductores de proximidad
 Se usa un dispositivo externo que
permite la instalación o remoción
de los sensores desde el exterior
de la máquina. Sin necesidad de
desmontar parcialmente la carcasa
de la misma.
 Cojinete del generador.

Grupo turbina-generador a vapor.

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 Instalación externa.
Grupo turbina-caja de reducción-
generador.

17 Mwatts.

Dos cojinetes en la turbina. Cuatro

en la caja de reducción (eje de alta
y de baja). Dos cojinetes en el
Velocidad de rotación de la
turbina: 6000 RPM

Velocidad de rotación del

generador: 1800 RPM.
Vista general del grupo
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Cojinete No 1
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Sensores de empuje axial en el
extremo del eje
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Cojinete No 2
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Cojinete de entrada a la caja de
reducción.
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 Cojinete de salida de la caja de
reducción.

Sólo se instrumentaron, por ahora,

dos cojinetes en la caja de
reducción.
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Cojinete del generador, lado caja
de reducción.
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Cojinete del generador, lado
excitatriz.
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 Proximitores

Entre el cable del sensor y el cable

de extensión usualmente hay 5 ó 9
metros
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Rack
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Entre los proximitroes y el rack se
puede instalar un cable de hasta
300 metros. 3X18 apantallado.
En las turbinas a vapor es siempre
aconsejable instalar un sensor de
temperatura del cojinete.

Para una turbina a vapor de tres

cojinetes a continuación, se
presentan las perforaciones para la
instalación de una RTD.
 Los sensores de temperatura se
ubican a 30 grados de la vertical en
la posición donde se forma la
película de aceite (contrario al
sentido de rotación).
 PERFORACION
PARA SENSOR DE
TEMPERATURA
COJINETE AXIAL
DIRECION Y
 PERFORACION
PARA SENSOR DE
TEMPERATURA
COJINETE AXIAL
DIRECION Y
Sensores de vibración de
carcasa
Sensor Sísmico de
Velocidad
Principio de Operaciòn.-
CUANDO EL TRANSDUCTOR ES ADHERIDO A LA
SUPERFICIE VIBRANTE, EL VOLTAJE DE SALIDA
DEPENDERÁ DE LA RAPIDEZ (VELOCIDAD) CON
LA QUE EL CONDUCTOR ES DESPLAZADO EN EL
CAMPO MAGNETICO (LEY DE LENTZ). EL
VOLTAJE DE SALIDA SERA PROPORCIONAL A LA
VELOCIDAD DE LA PARTE VIBRANTE.
Son los sensores que inicialmente
venían con los analizadores de
vibraciones convencionales.
 Son sensores con frecuencias
naturales bajas.

La frecuencia de resonancia del

sistema masa-resorte-
amortiguador formado esta
típicamente en el rango de 200 a
300 RPM.
TIENE UNA BUENA RESPUESTA A
BAJAS FRECUENCIAS (LA
FRECUENCIA NATURAL DEL
SISTEMA MASA-RESORTE DEL
TRANSDUCTOR ES BAJA).
 Es por lo tanto un sensor que
responderá mejor en
la baja y mediana frecuencia
(típicamente entre 600 y 100,000
cpm, aunque estos límites son
variables).
VENTAJAS.-
LA VELOCIDAD ES UN EXCELENTE PARÀMETRO
PARA DETERMIMAR LA CONDICIÓN MECÁNICA
DE LA MAQUINARIA. LA AMPLITUD DE LA
VELOCIDAD ES PROPORCIONAL A LA
FRECUENCIA DE LA VIBRACIÓN (Aw).
NO TIENE LA LIMITACION DE LA INSTALACION
PERMANENTE DE LOS SENSORES DE
PROXIMIDAD.
 DESVENTAJAS.-

MÁS PESADOS Y DE MAYOR

TAMAÑO QUE OTROS
TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN.
 TIENE PARTES MÓBILES . NO ES
RECOMENDADO PARA
INSTALACIÓNES PERMANENTES DE
SUPERVISIÓN DE VIBRACIÓNES.
NO ES EFECTIVO PARA SENSAR
VIBRACIÓNES DE ALTA
FRECUENCIA.
ACELERÓMETROS
PRODUCEN UNA SEÑAL DE SALIDA PROPORCIONAL A LA
ACELERACIÒN DE LA VIBRACIÒN.
SON USUALMENTE MUY RÍGIDOS, TIENEN
FRECUENCIAS NATURALES MUY ALTAS.

SON UTILIZADOS PARA MEDIR

VIBRACIONES A FRECUENCIAS BAJO SU
FRECUENCIA NATURAL (BAJO DE 0.3 Wn,
TÍPICO).
USUALMENTE LA ACELERACIÓN SE EXPRESA EN g’s
(GRAVEDADES).

PUESTO QUE LA AMPLITUD DE LA ACELERACIÓN ES

PROPORCIONAL AL DESPLAZAMIENTO Y LA
FRECUENCIA DE LA VIBRACIÓN AL CUADRADO, LOS
ACELERÓMETROS SON MUY SENSIBLES PARA
DETECTAR VIBRACIONES DE ALTA FRECUENCIA Y BAJA
AMPLITUD.
VENTAJAS.-

• AMPLIA RESPUESTA A LA FRECUENCIA.

• TAMAÑO PEQUEÑO. POCO PESO (<50GRS)

 DESVENTAJAS.-
NO ES MUY CONFIABLE PARA
MEDICIONES DE BAJA FRECUENCIA
(HAY QUE TENER PRESENTE
SIEMPRE LA ESPECIFICACION DEL
TRANSDUCTOR).
 MEDICIONES POCO FIDEDIGNAS
CUANDO EL DESPLAZAMIENTO ES
CALCULADO POR DOBLE
INTEGRACIÓN.

MUY SENSIBLE A GOLPES.

MUY SENSIBLES A RUIDO
EXTERNO.
CONSIDERACIONES EN LA SELECCIÓN DEL
TRANSDUCTOR DE VIBRACIONES ADECUADO:

• QUÉ SE VA A MEDIR?
DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD Ó ACELERACIÓN.
• CUÁL ES LA VELOCIDAD DE OPERACIÓN DEL ROTOR?
• QUÉ TIPO DE FALLAS ES MAS PROBABLE QUE SE
PRODUZCAN?
• QUE TIPO DE CONSTRUCCIÓN TIENE LA MAQUINA?
NIVELES ACEPTABLES DE VIBRACIÓN
EN MAQUINARIA
EL PRIMERO QUE PUBLICÓ UNA CARTA DE
SERVERIDAD DE VIBRACIONES FUE T.C.
RATHBONE EN 1939.

“VIBRATION TOLERANCES”. REVISTA POWER

PLANT ENGINEERING.
NIVEL DE VIBRACION DESAGRADABLE A
LA SENSITIVIDAD HUMANA (REIHER&MEISTER)
REGION CONDICION

A DEMASIADO SEVERO PARA OPERAR

B SEVERO. CORRIJA INMEDIATAMENTE

C SEVERO-CORRIJA
D ACEPTABLE
E LIGERAMENTE SEVERO

F BUENO
G MUY SUAVE
UNA CARTA POSTERIOR FUE PUBLICADA POR
YATES. EN AMBOS CASOS LOS NIVELES DE
TOLERANCIA FUERON INFLUENCIADOS DE
OPINIONES Y CONOCIMIENTOS PRÁCTICOS DE
INGENIEROS E INSPECTORES A MAS DE LOS
DATOS OBTENIDOS CON LOS INSTRUMENTOS.
VELOCIDAD CONDICIÓN
R.M.S.
1 ES CONVENIENTE UNA INMEDIATA INVESTIGACION
2 NO SATISFACTORIO
0,5 LIGERAMENTE SEVERO
0,2 NORMAL
0,1 MUY BUENA
 La apreciación sobre la
severidad de la vibración, al
comparar ambas cartas, es
completamente distinta.
No hay errores en las cartas. Hubo
diferentes grupos de consulta para
la elaboración de las mismas.
 La carta de Rathbone fue
elaborada con la experiencia en
maquinaria sobre fundaciones
masivas y pesadas. La carta de
Yates con la experiencia en
maquinaria naval sobre
fundaciones flexibles.
LA INFORMACIÓN ACUMULADA PERMITIÓ EN
1964, PUBLICAR UNA CARTA DE SEVERIDAD QUE
FUE DE AMPLIO USO HASTA PRINCIPIOS DE LOS
AÑOS 80`S. ESTA ES LA CARTA DE LA IRD
MECHANALYSIS.
 NORMAS ISO 2372

PUESTO QUE LAS CARTAS GENERALES DE

SEVERIDAD DE VIBRACIONES, NO
NECESARIAMENTE SE AJUSTABAN PARA LOS
DISTINTOS TIPOS DE EQUIPOS EN UNA PLANTA,
SE DESARROLLARON LAS NORMAS ISO 2372
HACE MAS DE 40 AÑOS.
ESTA NORMA ISO USÓ DE MODELO LA NORMA
DE LA SOCIEDAD DE INGENIEROS ALEMANES
(VDI).
 LA NORMA HACE UNA CLASIFICACIÓN DE
DIFERENTES DE MÁQUINAS.

PUESTO QUE HACE UNA EVALUACIÓN DE LA

CONDICIÓN MECÁNICA DE UN EQUIPO, SOLO SE
USAN REGISTROS TOTALES DE VIBRACIÓN RMS.

LA MAXIMA VELOCIDAD RECOMENDADA DE LA

PARTE ROTATORIA, PARA USO DE ESTA CARTA, ES
12000 RPM.
• Class 1 Individual machine components
integrally connected. I.e. motors < 15 kW
• Class 2 Medium sized machines. I.e. motors 15
kW to 75 kW
• Class 3 Large prime movers on heavy, rigid
foundations
• Class 4 Large prime movers on relatively soft,
light weight structures
NORMA ISO 10816-3
Hay toda una familia de normas
ISO 10816
Estudiaremos en este momento la
norma ISO 10816-3.Es la norma
que debe usarse con la maquinaria
de proceso en la industria.
Máquinas con potencias superiores
a 15KW y 120 RPM
 Primero, hay que hacer una
diferenciación por el tamaño del
equipo (principalmente la potencia
del motor).
 Luego hay que hacer una
diferenciación por el tipo de
estructura de soporte (rígida o
flexible). Rígida es típicamente
cuando el equipo trabaja muy por
abajo del valor correspondiente a
la frecuencia natural de vibración
del sistema máquina-estructura de
soporte.
 La norma muestra zonas de
operación sin restricciones y zonas
de operación restringida.
Es una buena referencia para
determinar el estado o ´´condición
de salud´´ de una maquinaria en
ausencia de información específica
del fabricante o de experiencia
previa del usuario.
 Debe tenerse en cuenta que en el
texto de la norma, es importante
no sólo el nivel del registro total de
vibración RMS, sino el cambio
porcentual que puede
experimentar este nivel total antes
de llegar a la zona de operación
con restricciones.
Un cambio significativo en el nivel
total de vibración en una máquina
debería elevar una señal de alerta,
aunque los niveles de alerta pre-
determinados para la máquina
(niveles correspondientes a
operación con restricciones) no
hayan sido alcanzados.
 Los valores de amplitud de
vibración, necesarios para cumplir
con lo especificado en la norma,
son conservadores.

Los valores generalmente están del

lado del usuario final.
 Hay equipos en la industria que
pueden funcionar por largos
períodos de operación, libre de
problemas mecánicos, con valores
de amplitud ligeramente más altos
de lo permitido por la norma.
 Por esa razón son importantes
también las recomendaciones del
fabricante del equipo sobre los
niveles permisibles de severidad de
vibraciones de un equipo en
particular.
 Es importante también la
experiencia adquirida por el
usuario final, en cuanto a niveles
permisibles de severidad de
vibraciones de un equipo en
particular, asociados a largos
períodos de operación libre de
problemas.
 A las seis clasificaciones
mencionadas anteriormente, hay
ahora una nueva sección de la
norma 10816 que trata
exclusivamente de las bombas
(10816-7).
Se recomienda que los usuarios de
la norma adquieran una copia
autorizada de la misma,
directamente con ISO.
Normas ISO 7919
Esta familia de normas ISO 7919 es
exclusivamente para maquinaria de
gran tamaño (grupos de
generación de poder), con
cojinetes de lubricación
hidrodinámica.
 NORMA ISO 7919-2

Land-based steam turbines and generators in

excess of 50 MW with normal operating speeds
of 1 500 r/min, 1 800 r/min, 3 000 r/min and 3
600 r/min
 Se deben usar por lo tanto
registros de desplazamiento
obtenidos con sensores de
proximidad en los cojinetes.
 Para el caso de sensores de
proximidad instalados en los
cojinetes (desplazamiento
relativo), los valores
recomendados son los presentados
en la tabla a continuación.
• Zone A: The vibration of newly commissioned
machines would normally fall within this zone.
• Zone B: Machines with vibration within this zone
are normally considered acceptable for
unrestricted long-term operación.
• Zone C: Machines with vibration within this zone
are normally considered unsatisfactory for long-
term continuous operation. Generally, the machine
may be operated for a limited period in this
condition until a suitable opportunity arises for
remedial action.
• Zone D: Vibration values within this zone are
normally considered to be of sufficient severity to
cause damage to the machine.
 Para el caso de maquinaria que
está montada sobre estructuras de
soporte relativamente flexibles, se
recomienda el uso adicional de un
sensor de carcasa en el cojinete
(dos sensores por dirección de
registro, uno de proximidad y uno
de carcasa, orientados en la misma
dirección).
 El sistema de supervisión que
colecta las señales de ambos
transductores puede de esta
manera hacer una resta vectorial
de las señales y obtener la
vibración absoluta del eje de la
maquinaria.
Esta es una aplicación que se usa
comúnmente en maquinaria que
está instalada en barcazas o
barcos, donde la estructura de
soporte del equipo es flexible.
 Los niveles permisibles de
vibración absoluta, para este tipo
de aplicaciones, son los
presentados en la tabla siguiente
Las definiciones para A, B, C y D,
son los mismas que para los
registros relativos tratados
anteriormente.
RECOMENDACIONES FINALES
RESPECTO A LAS NORMAS.
Las normas ISO son guías universales para la
evaluación de la condición mecánica de una
maquinaria.

Son los niveles de referencia que deben ser

usados en ausencia de información adicional
LA MEJOR REFERENCIA DE SEVERIDAD DE
VIBRACIONES DEBEN SER SIEMPRE LOS
NIVELES QUE EL FABRICANTE DEL EQUIPO
RECOMIENDE
TAMBIEN ES VALIDA LA EXPERIENCIA DEL
USUARIO EN CUANTO A NIVELES DE
VIBRACIÓN RELACIONADOS CON LARGO
PERIODOS DE OPERACIÓN SATISFACTORIA
 Un analista/ingeniero
experimentado con un
determinado grupo de maquinaria,
podrá con el tiempo determinar
sus propios niveles de severidad
permisibles para este grupo de
máquinas.
Niveles permisibles de severidad
de vibraciones asociados a largos
períodos de operación libres de
problemas.
REGLA GENERAL:

• La condición mecánica de un equipo se ha

deteriorado cuando sus niveles de vibración se
dupliquen (algunos consideran un incremento
del 50% como suficiente para accionar una
alerta)

• Los niveles de vibraciones aumentan

linealmente hasta un 75% de la útil del
componente. Luego, el incremento puede ser
lineal o exponencial.
 Es un poco aventurado, por lo
tanto, tratar de hacer un
pronóstico sobre cuándo (fecha
aproximada) va un equipo a
superar los niveles inaceptables de
operación.
INTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE
VIBRACIONES
 MONITOREO PERIÓDICO DE
VIBRACIONES EN MAQUINARIA
ROTATIVA
ANALIZADORES DE VIBRACIÓN.-

EN SU CONFIGURACION BASICA, UN
ANALIZADOR DE VIBRACIONES ES UN
INSTRUMENTO PORTÁTIL CAPAZ DE
DESCOMPONER LA SEÑAL DE VIBRACIÓN EN SUS
COMPONENTES ARMÓNICOS (ESPECTRO DE
FRECUENCIA), CON UN FILTRO DE UN
DETERMINADO ANCHO DE BANDA.
INSTRUMENTACIÓN PORTÁTIL .-

LA EFECTIVIDAD DE LOS RESULTADOS

DEPENDERÁ DE LA EXPERIENCIA DEL USUARIO
EN CUANTO A LA VELOCIDAD DE DESARROLLO
CARACTERÍSTICO DE LAS FALLAS EN SUS
EQUIPOS ROTATORIOS.

SE RECOMIENDA QUE LA PERIOCIDAD DE

REGISTROS NO EXCEDA DE UNO O DOS MESES.
 LA TENDENCIA MODERNA ES HACIA
LOS ANALIZADORES PORTÁTILES DE
VIBRACIONES

• QUE PUEDEN GRABAR LA SEÑAL DINÁMICA DE

VIBRACIÓN DE UNA MAQUINARIA.
• QUE PUEDAN LUEGO TRANSMITIR LA SEÑAL A
UNA COMPUTADORA PARA PROPÓSITOS DE
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO.
 HAY TAMBIEN QUE DIFERENCIAR LOS
ANALIZADORES DE VIBRACION, ENTRE LOS
QUE PUEDEN EFECTUAR:

• ANÁLISIS EN CONDICIONES DE ESTADO

ESTABLE (RPM CONSTANTE).

• ANÁLISIS EN CONDICIONES DE ESTADO

TRANSIENTE (ARRANQUE Y PARADAS DE
EQUIPOS)
MONITOREO PERMANENTE DE
VIBRACIONES EN EQUIPO
ROTATIVO INDUSTRIAL
PARA DETERMINADOS TIPOS DE MAQUINARIA
EL MONITOREO PERIÓDICO NO ES
SUFICIENTE. MAQUINAS COMO TURBINAS A
GAS, TURBINAS A VAPOR, BOMBAS Y
COMPRESORES CENTRIFUGOS DE ALTA
VELOCIDAD, PUEDEN DESARROLLAR
PROBLEMAS MECÁNICOS MUY
RAPIDAMENTE. PARA ESTE TIPO DE
MAQUINAS ES NECESARIO UN MONITOREO
PERMANENTE DE LAS VIBRACIONES
 RACKS PARA MONITOREO
PERMANENTE DE VIBRACIÓN
 Tienen su aplicación
principalmente en maquinaria de
gran potencia, usualmente con
cojinetes de lubricación
hidrodinámica y con rotores que
trabajan por sobre velocidades
críticas transversales (turbinas a
gas, turbinas a vapor, etc.).
Las señales radiales de vibración y
empuje axial ( sistema transductor
mínimo para un sistema de
supervisión y protección en este
tipo de equipos) llegan al rack
desde el sistema transductor.
 El rack procesa las señales de los
transductores y puede presentar
los registros totales de amplitud de
vibración y el desplazamiento axial
en un display.
 En el rack el usuario programa
previamente con el software de
configuración, los niveles de
vibración correspondientes a
alarma y disparo, para la
protección de la máquina.
 Adicionalmente, las señales
pueden también direccionarse del
rack hacia una computadora
(servidor preferentemente), donde
se almacenan los registros de
vibración totales y las señales
dinámicas.
 El software de análisis y
diagnóstico captura los datos y los
almacena ordenadamente para
cada máquina y posición de
registro.
El software permite luego mostrar
la información de vibración total y
la información dinámica de las
vibraciones colectadas, en diversos
formatos de salida para análisis y
diagnóstico.
MONITORES PERMANENTES DE BAJO COSTO.-
LA MONITORIZACIÓN PERMANENTE DE UN
EQUIPO EN UNA INDUSTRIA PUEDE SER
TAMBIEN REQUERIDA PARA UN EQUIPO
PEQUEÑO, CRÍTICO, CUYA PARALIZACIÓN
IMPLIQUE COSTOSAS PERDIDAS DE
PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA
Hay monitores permanentes como
el de la figura anterior, que
trabajan con un número reducido
de canales. Al igual que los racks,
pueden los niveles de alarma y
disparo ser pre-programados por el
usuario
Monitoreo cuasi en línea
 Hay también soluciones
intermedias, llamadas de
monitoreo cuasi en línea, para
aplicaciones donde se requiera
algo intermedio entre un
monitoreo permanente y un
monitoreo periódico con un
colector de datos.
Las señales de vibración llegan a un
módulo de escaneo dinámico
como el mostrado en la figura
anterior.
El sistema obtiene los registros de
vibración, uno por uno (escaneo
dinámico), de los diferentes
transductores instalados en la
planta. Colecta y almacena tanto la
señal total como la señal dinámica
de vibración. Al sistema también
pueden llegar las señales de los
racks
Si sólo se requiere monitoreo, es
suficiente el sistema de escaneo
dinámico.
Si además de monitoreo se
requiere protección, se deben
instalar también los racks.
Si sólo se requiere protección, es
suficiente con la instalación del
rack.

El sistema a ser instalado depende

de los requerimientos específicos
del usuario en cada planta.
 FINALMENTE, HAY QUE TENER PRESENTE QUE
AUNQUE HAYA SIDO IMPLANTADO MONITOREO
PERMANENTE Ó CUASI EN LINEA EN UN
EQUIPO, ES CONVENIENTE CONTINUAR CON
ANÁLISIS PERIÓDICOS DE ESPECTRO DE
FRECUENCIA DE LA VIBRACIÓN. CON EL
ANÁLISIS DE ESPECTRO SE TENDRÁ SIEMPRE LA
INDICACIÓN MAS TEMPRANA POSIBLE DEL
DESARROLLO DE UNA FALLA MECÁNICA
Análisis de vibraciones
CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DE CIERTAS FALLAS
MECÁNICAS, EN MAQUINARIA ROTATORIA
INDUSTRIAL, QUE PUEDEN SER IDENTIFICADAS
POR UN ANÁLISIS DE VIBRACIONES.-
 CON POCAS EXCEPCIONES, EN
MAQUINARIA ROTATORIA:

DEFECTO MECÁNICO = INCREMENTO

DE NIVEL DE VIBRACIÓN
 LAS FUERZAS QUE SE ORIGINAN
POR LOS PROBLEMAS MECÁNICOS
(DESPERFECTOS) Y LA VIBRACIÓN
RESULTANTE SON USUALMENTE
DEPENDIENTES DE LA FRECUENCIA
DE ROTACIÓN DE LA PARTE DEL
EQUIPO DEFECTUOSA
EL PROCEDIMIENTO PARA
DETERMINAR LAS
CARACTERÍSTICAS DE LAS
VIBRACIONES ES LLAMADO
ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
DEFECTOS MECÁNICOS QUE PUEDEN SER
IDENTIFICADOS POR UN ANÁLISIS DE
VIBRACIONES:
- Desbalance Rotatorio.
- Desalineamiento de acoples ó chumaceras.
- Rodamientos defectuosos.
- Defectos en cojinetes de lubricación
hidrodinámica.
- Engranajes defectuosos.
- Bandas de transmisión defectuosas.
- Desajuste con la cimentación.
- Ciertos problemas eléctricos en motores
eléctricos y generadores.
- Resonancias.
- En general cualquier problema mecánico
en una máquina .
VIBRACIONES OCASIONADAS POR
DESEQUILIBRIO.-

ES LA CAUSA MAS COMUN DE VIBRACIÓN EN

MAQUINARIA.

EL DESBALANCE ES DEFINIDO COMO UNA

DESIGUAL DISTRIBUCIÓN EN LA MASA DE UN
ROTOR, ALREDEDOR DE SU CENTRO DE
ROTACIÓN.
DESBALANCE ROTATORIO.-
 EL SISTEMA RESPONDE
SENOIDALMENTE, CON UNA
FRECUENCIA Wf IGUAL A LA
FRECUENCIA DE EXCITACIÓN
(RPM DEL ROTOR)
LA AMPLITUD DE LA RESPUESTA SERA
FUNCIÓN DEL DESEQUILIBRIO
RESIDUAL DEL ROTOR (moe) Y DE LA
FRECUENCIA DE ROTACION (Wf) AL
CUADRADO.

RESONANCIA: CUANDO W f= Wn
 CAUSAS DE DESBALANCE.-
• POROS EN PIEZAS FUNDIDAS.
• EXCENTRICIDAD.
• CHAVETAS Y CHAVETEROS.
• DISTORCIÓN: - ALIVIO DE TENCIONES.
- DISTORCIÓN TÉRMICA.

• TOLERANCIAS DE AJUSTE.
• CORROSIÓN Y DESGASTE.
• INSCRUSTACIONES.
 LA SUMA VECTORIAL DE ESTOS
DEFECTOS PUEDE SER
CONSIDERADO COMO ACTUANDO
EN UN PUNTO, LLAMADO EL
PUNTO PESADO.
AL BALANCEAR NUESTRO PROPOSITO SERÁ
ENCONTRAR LA MAGNITUD Y POSICION DE
ESTE PUNTO PESADO PARA:

a) REMOVER UNA CANTIDAD IGUAL DE PESO EN

ESTA POSICION.
b) AÑADIR LA MISMA CANTIDAD DE PESO A
180o
 EL PROCESO DE EFECTUAR LA
COINCIDENCIA DEL CENTRO DE
GRAVEDAD DE UN ROTOR CON EL
EJE DE ROTACION DEL MISMO SE
DENOMINA BALANCEO ESTATICO
(O EN UN PLANO).
 EL PROCESO DE LLEVAR EL EJE
PRINCIPAL DE INERCIA EN UN ROTOR
EN COINCIDENCIA CON EL EJE DE
ROTACION SE DENOMINA BALANCEO
DINAMICO (USUALMENTE EN DOS O
MAS PLANOS). ESTE TIPO DE
DESBALANCE SOLO PUEDE SER
DETECTADO MEDIANTE UNA PRUEBA
DINAMICA.
En el balanceo dinámico, en dos o
más planos, de trata de equilibrar
fuerzas y momentos.
Tolerancias Permisibles de Calidad
de Desbalance Rotativo
La organización Internacional de estándares
(ISO) (International Standards Organization),
publicó el estándar 1940/1 "Balance Quality
Requirements of Rigid Rotors,“ que ha sido
adoptado por la American National Standards
Institute, ANSI, como S2.19-1975, "Balance
Quality Requirements of Rotating Rigid Bodies."
Ha sido adoptado por los estándares británicos
como BS 6861: Part 1 y por los estándares
Alemanes VDI 2060
 Uso de la norma ISO 1940/1.

1) Seleccionar el grado G de
calidad de desbalance de acuerdo
a la tabla y el tipo de rotor.
CLASIFICACION DEL ROTOR DESCRIPCION DEL ROTOR

G 40 • RUEDAS DE CARRO

G 16 • "CARDANES" DE AUTOMÓVILES
• PARTES DE MAQUINARIA AGRICOLA

G 6,3 • "CARDANES" PARA USOS ESPECIALES

• ROTORES DE MAQUINARIA DE PROCESO
• VENTILADORES CENTRIFUGOS
• BOMBAS CENTRIFUGAS, VOLANTES
• MAQUINARIA EN GENERAL Y PARTES DE
MAQUINARIAS
• ARMADURAS DE ROTORES ELECTRICOS

G 2,5 • TURBINAS DE GAS Y DE VAPOR

• ROTORES DE TURBINAS, TURBO GENERADORES
• MATERIALES DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
• ARMADURAS MEDIANAS Y GRANDES DE
MOTORES ELECTRICOS PARA USOS
ESPECIALES

G1 • MAQUINAS JET
BALANCEO DE PRECISIÓN
G 0,4 • PARTES DE ESMERILADORAS
BALANCEO ULTRA PRECISO • HERRAMIENTAS DE GRAN PRECISION
2) Se usa el gráfico a continuación
para determinar el desbalance
máximo permisible de acuerdo a la
velocidad de rotación a la cual va a
operar la parte rotativa y al grado
G escogido.
El eje de las X corresponde a la velocidad
nominal, en RPM, a la cual va a operar el
rotor en la maquinaria.

El eje de las Y corresponde al desbalance

residual del rotor, en grs-mm, dividido para
el peso de la parte rotante en Kgs.
 Nota importante: Si el rotor va a
ser balanceado en una
equilibradora dinámica, la
velocidad que se debe usar en el
gráfico NO ES la velocidad a la que
se equilibra el rotor en la
balanceadora.
Los rotores en las balanceadoras se
equilibran como rotores rígidos.

Sin embargo, el desbalance

residual que se obtiene en la
equilibradora es invariable (por
que es masa) de la velocidad de
rotación.
Por otro lado, si el rotor es flexible
(trabaja por encima de frecuencias
naturales), el proceso de
equilibrado en una balanceadora, a
baja velocidad, es sólo una primera
aproximación.

El rotor probablemente necesite

un ajuste en su desbalance
residual, a la velocidad nominal.
 Para rotores balanceados en un
plano de corrección, el desbalance
residual permisible es el
especificado por la gráfica de
calidad de desbalance de la norma.
Para rotores balanceados en dos
planos de corrección.

El desbalance debe ser calculado

para cada plano de corrección y
sumados.

La suma es el valor que debe ser

usado en el gráfico de la norma.
 Si los planos de corrección son
relativamente equidistantes del
centro de gravedad del rotor y si
están entre los dos cojinetes, se
recomienda que el desbalance
residual esté relativamente
repartido en ambos planos de
corrección.
Desbalance residual lado izquierdo = desbalance
residual lado derecho = 50 % del desbalance
residual total de la parte rotante.
 Si los planos de corrección no son
equidistantes del centro de gravedad
de la parte rotativa. Entonces, los
desbalances residuales pueden no ser
aproximadamente el 50 % del
desbalance total por por plano.
 Sin embargo, la misma norma
recomienda que el desbalance
residual izquierdo o derecho no
deben ser menores que el 30% o
mayor que el 70% del desbalance
residual total.
 En ocasiones la determinación de
la ubicación del centro de gravedad
no es evidente, como en la
fotografía de la turbina en la
siguiente lámina.
Para la determinación de la calidad
de desbalance se puede usar
también la ecuación presentada a
continuación:
 Desbalance residual permisible
Desbalance residual (g-mm) = 9549
x G x W/N

G = Grado de Calidad de
desbalance de la tabla.
W = Peso del rotor en Kg.
N = Velocidad máxima de rotación
de la parte rotativa en RPM.
 En ocasiones los problemas de
desbalance se tratan de corregir
rigidizando la estructura de
soporte de la maquinaria.
 El rotor del motor de la fotografía
tenia un desbalance residual fuera
de tolerancia. El usuario intentó
bajar el nivel de vibración
rigidizando la estructura de
soporte. La estructura original de
soporte era igual a la de un motor
idéntico que tenía, en la misma
planta, con registros aceptables de
vibración.
 No se consiguió el resultado
adecuado con la rigidización. Los
registros de vibración en el motor
continuaron fuera de tolerancia
luego de modificar la base.

Se tuvo que reequilibrar el rotor

del motor en una equilibradora.
 Finalmente, en determinadas
ocasiones no basta que la parte
rotante esté equilibrada.

Si una polea o un engranaje están

excéntricos, no van a poder
trabajar adecuadamente así estén
perfectamente equilibrados.
 VIBRACIONES OCASIONADAS POR
DESALINEAMIENTO.-

ES LA SEGUNDA ENTRE LAS CAUSAS MAS COMUNES

QUE ORIGINAN VIBRACIONES EN MAQUINARIA
ROTATORIA.
EXISTEN DOS TIPOS BASICOS DE
DESALINEAMIENTO.

1. DESALINEAMIENTO ANGULAR.
2. DESALINEAMIENTO DE DESPLAZAMIENTO.
USUALMENTE SE PRESENTAN LOS DOS TIPOS A
LA VEZ.

EL DESALINEAMIENTO ANGULAR PURO SOMETE

A LOS EJES A UNA VIBRACION AXIAL DE 1*RPM
DE LOS ROTORES.

EL DESALINEAMIENTO DE DESPLAZAMIENTO
PURO PRODUCE UNA VIBRACION RADIAL A 2*
RPM DE ROTACION DE LOS EJES.
UN EJE TORCIDO PRESENTA CARACTERISTICAS
VIBRATORIAS SIMILARES A LAS DE
DESALINEAMIENTO ANGULAR.

PARA DESCRIMINAR ENTRE DESALINEAMIENTO

Y EJE FLEXADO ES NECESARIO UN ANALISIS
DE FASE.
ANALISIS DE FASE.

EN EL ANALISIS DE FASE SE DETERMINA LA FASE DE LAS VIBRACIONES

AXIALES, DE CADA COJINETE, CON RESPECTO A UNA REFERENCIA
ARBITRARIA.

CON EL ANALISIS DE FASE SE DETERMINA SI UN COJINETE ESTA

TORCIÈNDOSE O SIMPLEMENTE MOVIÈNDOSE HACIA ADELANTE Y
HACIA ATRÁS (CONDICION NORMAL).

ADEMÀS, SE PUEDE DETERMINAR SI LOS COJINETES SE ESTAN

MOVIENDO AXIALMETE, UNO RESPECTO A OTRO, EN FASE
(CONDICION NORMAL).

EN PROBLEMAS DE DESALINEAMIENTO O EJES FLEXADOS LAS

RELACIONES DE FASE ENTRE LAS PARTES INVOLUCRADAS TIENDEN A
SER DE 180o
 Caso de estudio

Registro de vibraciones en las

pruebas de arranque de un grupo
turbina a gas-caja de reducción-
generador. 18 MWatts.
VIBRACIONES OCASIONADAS POR COJINETES DE
RODAMIENTOS DEFECTUOSOS.

LOS RODAMIENTOS CON IMPERFECCIONES EN

LAS SUPERFICIES DE RODADURA O EN LOS
ELEMENTOS RODANTES PRODUCIRAN
VIBRACIONES DE MEDIANA Y ALTA FRECUENCIA
A VALORES EN CPM MUCHO MAYORES QUE LA
FRECUENCIA DE ROTACION DE LA PARTE
ROTATORIA.
 USO DEL ANALIZADOR DE VIBRACIONES PARA
DETERMINAR LA CONDICION MECANICA DE
RODAMIENTOS

EL CONTACTO DE LOS ELEMENTOS RODANTES

CON LOS DEFECTOS, A UNA CIERTA FRECUENCIA
DE CONTACTO, CAUSA QUE TALES FALLAS
PUEDAN SER DETECTADAS POR UN ANALISIS DE
FRECUENCIA.
Modelo de un rodamiento. Rota la
superficie de rodadura interior con
el eje (video).
Si se considera al rodamiento como
un tren epicíclico, se pueden
calcular las diferentes velocidades
de rotación de los componentes
del rodamiento.
LAS FRECUENCIAS PRINCIPALES SON:

1. LA FRECUENCIA DE ROTACION DEL TREN DE ELEMENTOS

RODANTES. INDICA CUALQUIER IRREGULARIDAD DE LA
JAULA DE LOS ELEMENTOS.

ft = fr r1
r 1 + r2
LA FREFUENCIA DE GIRO fb DE LOS ELEMENTOS RODANTES.
CUALQUIER IRREGULARIDAD O MUESCA DE UN ELEMENTO
PRODUCE UNA COMPONENTE DE FRECUENCIA fb’ = 2 fb .

fb = ft r2
rb
SI HAY MUESCAS O IRREGULARIDADES EN LA
SUPERFICIE INTERIOR DE RODADURA, SE
PRESENTA UN ARMONICO A f1

f1 = n fr – ft

LAS IRREGULARIDADES EN LA SUPERFICIE

EXTERIOR DE RODADURA PROVOCAN LA
APARICION DE UN ARMONICO a f2.

f2 = n f 1
n es el número de elementos rodantes
del rodamiento.
Hay programas que permiten, con el
número del rodamiento, tener esta
información de frecuencia de fallas
disponible.
Se puede por lo tanto programar estos
valores de frecuencia de fallas en el
software del analizador de vibraciones.
SE ESTIMA QUE UN 90% DE LAS FALLAS EN LOS
COJINETES SON MUESCAS (FLAWS) EN LA
SUPERFICIE EXTERIOR E INTERIOR DE
RODADURA (Bently Nevada).

LA REGION DEL ESPECTRO DE FRECUENCIA

ENTRE LA FRECUENCIA POR FALLA EN LA
SUPERFICIE INTERIOR Y LA FRECUENCIA POR
FALLA EN LA SUPERFICIE EXTERIOR ES
CONOCIDA COMO LA REGION “PRIME SPIKE”.
 En esta zona del espectro de
frecuencia se presentará actividad
de armónicos cuando se producen
irregularidades en los elementos
rodantes de los rodamientos. Esta
es una zona del espectro de
frecuencia que también puede ser
usualmente programada en el
software del analizador.
REGION DE ALTA FRECUENCIA.- (SPIKE ENERGY).

CUBRE USUALMENTE FRECUENCIAS ENTRE 5KHz A 25KHz.

LA SEÑAL PORTADORA SON LAS FRECUENCIAS NATURALES DE

VIBRACION DE LOS DISTINTOS COMPONENTES DEL RODAMIENTO O DE
LA MÁQUINA, EXCITADAS POR EL GOLPE DE LOS ELEMENTOS
RODANTES CON LAS IMPERFECCIONES. El ALGORITMO QUE CALCULA
EL SPIKE ENERGY TOMA EN CUENTA NO SOLO LAS AMPLITUDES DE LAS
VIBRACIONES EN ESTE RANGO, SINO SU INTENSIDAD. EL
INSTRUMENTO PROVEE UNA MEDIDA DE ACELERACIÓN EN gSE
(GRAVEDADES SPIKE ENERGY) DIRECTAMENTE RELACIONADA CON LA
CANTIDAD Y LA SEVERIDAD DE LAS IMPERFECCIONES EN LAS
SUPERFICIES DE RODADURA Y EN LOS ELEMENTOS RODANTES DEL
RODAMIENTO.

ESTOS REGISTROS PROVEEN USUALMENTE DE UNA MUY TEMPRANA

INDICACION DE QUE UNA MUESCA SE ESTA DESARROLLANDO.
Usualmente, con la aparición de las
primeras microfisuras superficiales
en las superficies de rodadura del
rodamiento, tendremos actividad
de armónicos en la zona de alta
frecuencia.
Tendremos por lo tanto
incrementos en el valor del Spike
Energy.
En una segunda etapa de deterioro
del rodamiento, tendremos
también actividad de armónicos en
la zona de encuentro de las
imperfecciones con los elementos
rodantes. En esta etapa tendremos
incrementos en la zona
comprendida entre los valores f1 y
f2 mencionados anteriormente.
En una última etapa de deterioro
del rodamiento, a medida que el
desgaste del rodamiento
incrementa el claro interno de los
elementos rodantes con las
superficies de rodadura, se
presentan incrementos en la zona
de vibración del rotor (1XRPM y
múltiplos).
No es recomendable, de ninguna
manera, llegar a esta última etapa
de deterioro del rodamiento.
SE TIENE ENTONCES QUE EN UN EQUIPO
ROTATORIO CON RODAMIENTOS, SE DEBEN
ESTUDIAR TRES ZONAS BIEN DEFINIDAS.

a) REGION DE VIBRACION DEL ROTOR.

USUALMENTE ENTRE 600 Y 3000 CPM
b) LA REGION PRIME SPIKE ENTRE f1 Y f2.
c) LA REGION DE ALTA FRECUENCIA (SPIKE
ENERGY)
LOS NIVELES MÁXIMOS DE SEVERIDAD
RECOMENDADOS PARA ESTAS REGIONES SON:

 VIBRACION DEL ROTOR:

7.7 mm/seg RMS o TOLERANCIA ISO
APLICABLE.
 REGION PRIME SPIKE:
2.5 A 3.8 mm/seg PICO
 REGION DE ALTA FRECUENCIA:
3 A 4 g’s SE
 VIBRACIONES OCASIONADAS EN COJINETES DE
LUBRICACION HIDRODINAMICA.

NO SON USUALMENTE, A DIFERENCIA DE LOS

RODAMIENTOS, FUENTES DE VIBRACIONES.

UN COJINETE DE CHAPA FUERA DE TOLERANCIA

PRESENTA UN ESPECTRO DE FRECUENCIA SIMILAR
AL DE DESEQUILIBRIO DINAMICO.

SI NO SE CUENTA CON SENSORES DE PROXIMIDAD,

SE DEBERAN USAR METODOS DIRECTOS DE
INSPECCION.
Antiguamente, cuando no se tenían sensores de
proximidad en la máquinas, se trataba de
detectar problemas de incremento del claro
diametral comparando los registros de vibración
verticales respecto de los horizontales (se
supone que en la dirección vertical había menos
rigidez en el cojinete y por lo tanto el
incremento iba a ser porcentualmente mayor).
Los sistemas permanentes de supervisión
de vibraciones tenían sensores sísmicos
instalados en los cojinetes, en la dirección
vertical. En la foto a continuación se
muestra, para una turbina antigua (más de
40 años desde la fabricación), un sensor
sísmico de velocidad instalado
permanentemente en la dirección vertical
de un cojinete de lubricación
hidrodinámica.
 Como sabemos, el arreglo usual
para el monitoreo de un cojinete
de lubricación hidrodinámica, es de
dos sensores de proximidad en
cada cojinete. En un arreglo X-Y a
45 grados de la vertical.
Los cojinetes son típicamente dos
mitades (superior e inferior) para
facilitar su montaje.

En la siguiente lámina se observa la

mitad inferior de un cojinete y
luego, el cojinete armado
totalmente en una instalación en
una turbina a vapor.
 Los cojinetes de las figuras
anteriores son cojinetes radiales.

El cojinete de la lámina siguiente es

un cojinete mixto, radial y axial.
Con dos sensores instalados en un
cojinete, ademas de los registros
de vibraciòn en dos direcciones
ortogonales y sus espectros de
frecuencia, se pueden obtener las
orbitas de la vibracion.
 De esta manera, solo con el
estudio de la forma de la orbita (la
grafica de la vibración de un sensor
versus la vibración del otro sensor),
se puede determinar por ejemplo
que el desbalance residual se ha
incrementado. Como se puede
apreciar en el gráfico previo de una
órbita filtrada a 1XRPM.
 Un problema de alineación
ocasiona una precarga en el
cojinete, lo que producirá que la
orbita se ´´aplane`` o hasta que
tome una forma similar a un
´´ocho`` en el caso de una precarga
severa.
Con dos sensores de proximidad se
puede monitorear la posiciòn
central del eje de un rotor. El
desgaste del cojinete (incremento
del claro diametral) producirá un
cambio en la posición central del
eje porque la película de aceite se
formará mas abajo de lo usual.
 Como discriminar si la causa raíz del
incremento de los registros de
vibración obtenidos en un cojinete, se
debe:
a) un incremento en el claro diametral
del cojinete (producto de las horas de
operación del cojinete), ó
b) un incremento del desbalance
rotativo?
RESPUESTA: CON EL GRAFICO DE LA
REGION DE ACEPTACION
 En el gráfico de región de
aceptación se ubican, para cada
cojinete y dirección de registro de
vibración, las coordenadas de los
armónicos filtrados a la frecuencia
de rotación y su fase.
Cuando se produce un incremento
en el desbalance residual, se
produce un cambio en la amplitud
del armónico filtrado a 1XRPM.
Pero, este cambio va usualmente
acompañado de una variación en
el valor de la fase de la vibración
correspondiente a este armónico.
 Si hay desbalance y cambio
significativo de la posición central
del eje, se puede sospechar que el
desbalance es la causa raíz del
problema
Hay que tener la precaución que
una precarga (desalineación)
puede también producir cambios
en la posición central del eje
dentro de un cojinete.
 DINAMICA DEL CONJUNTO ROTOR-
PELICULA DE ACEITE EN UN COJINETE
UN EJE HORIZONTAL , GIRANDO EN SENTIDO CONTRARIO
A LAS MANECILLAS DEL RELOJ EN UN COJINETE
LUBRICADO POR UNA PELICULA DE ACEITE, NO OCUPA
UNA POSICION CENTRAL. EL CENTRO DEL EJE SE COLOCA
EN UNA POSICION EXCENTRICA, LIGERAMENTE DESVIADA
A LA DERECHA Y HACIA ABAJO.

LA DISTANCIA QUE EL CENTRO DEL EJE SE DESPLAZA

HACIA UNO DE LOS LADOS DEPENDERA DE LOS RPM DEL
EJE, EL PESO DEL EJE Y DE LA PRESION DESARROLADA
POR EL ACEITE.
OIL WHIRL.-

CUANDO LA CARA DEL EJE SE MUEVE HACIA ABAJO,

SON BOMBEADAS CANTIDADES MAYORES DE
ACEITE HACIA EL ESPACIO EVACUADO.

LA UNICA MANERA QUE SE MANTENGA

CONTINUIDAD ES QUE EL EJE SE MUEVA CON
PEQUEÑOS MOVIMIENTOS OSCILANTES
ALREDEDOR DEL CENTRO DE LA CHUMACERA, CON
UNA FRECUENCIA CERCANA A LA MITAD DEL
NUMERO DE REVOLUCIONES (~ 0.5 x RPM)
UN CAMBIO EN LA TOLERANCIA DE LA CHUMACERA
O UN CAMBIO EN LA VISCOCIDAD DEL ACEITE
PUEDAN SER LA CAUSA PARA QUE ESTE PROBLEMA
SE MAGNIFIQUE.

UNA SOLUCION TEMPORAL ES CAMBIAR LA

TEMPERATURA DE OPERACIÓN DEL ACEITE Y POR
TANTO SU VISCOSIDAD O INCREMENTAR LA CARGA
AL AÑADIR UN PEQUEÑO DESEQUILIBRIO.

SIN EMBARGO, EXISTEN AHORA CONFIGURACIONES

ESPECIALES DE COJINETES PARA REDUCIR LA
POSIBILIDAD DE OIL WHIRL
 Caso Especial
Sensores de proximidad instalados
en un cojinete con rodamiento.
Usualmente casos donde se tiene
baja velocidad de operación y alta
impedancia mecánica en el sistema
de soporte.
 El arreglo de la figura anterior ha
caído en desuso. Un arreglo con
sensores de baja respuesta a la
frecuencia y monitoreo de la
temperatura de la pista exterior del
rodamiento puede funcionar en su
lugar.
También el uso de otras técnicas
de mantenimiento predictivo como
Ultrasonido y Termografía.
 VIBRACIONES CAUSADAS POR ENGRANAJES
DEFECTUOSOS

LA FRICCION ES UNA CAUSA INHERENTE DE

VIBRACION EN ENGRANAJES.

EL CAMBIO DE SENTIDO DE LA FUERZA DE FRICCION

PRODUCE UNA VIBRACION INHERENTE A LA
FRECUENCIA DE CONTACTO DE LOS DIENTES

fc = # DE DIENTES*RPM DE ROTACION DEL

ENGRANE.
EN ENGRANAJES DEFECTUOSOS, SE MAGNIFICA LA AMPLITUD
DE LA FUERZA EXCITADORA. EN CONSECUENCIA, LA
AMPLITUD DEL ARMÓNICO A LA FRECUENCIA DE CONTACTO
DE LOS DIENTES (fc) SE INCREMENTA.

LAS PRINCIPALES DEFECTOS QUE PRODUCEN UN

INCREMENTO EN LA AMPLITUD DE LOS ARMONICOS A LA
FRECUENCIA DE CONTACTO DE LOS DIENTES SON:

• EXCESIVO DESGASTE DEL ENGRANAJE.

• INEXACTITUDES EN LA FORMA DEL DIENTE.
• MALA LUBRICACION O MATERIALES EXTRAÑOS ATRAPADOS
ENTRE LOS DIENTES.
 EN EL ARMONICO A LA FRECUENCA DE
CONTACTO DE LOS DIENTES SE PRODUCEN
USUALMENTE MODULACIONES DE
AMPLITUD Y/O FRECUENCIA
(EXCENTRICIDAD RESIDUAL DEL
ENGRANAJE POR EJEMPLO), QUE CAUSAN
BANDAS LATERALES (ARMÓNICOS)
ALREDEDOR DE LA FRECUENCIA DE
CONTACTO DE LOS DIENTES fc.
 EN ALGUNOS CASOS, HAY
ENGRANAJES CON CIERTOS
DEFECTOS DE FABRICACIÓN. EN
ESTOS CASOS, ESTAS
MODULACIONES DE AMPLITUD Y
FRECUENCIA SE MAGNIFICAN.
GENERACION DE BANDAS LATERALES DE FRECUENCIA.

EN LOS ENGRANAJES SE PUEDEN PRODUCIR PROCESOS

DE MODULACION DE AMPLITUD O DE FRECUENCIA DE LA
VIBRACION, QUE OCASIONAN BANDAS LATERALES
ALREDEDOR DE LA FRECUENCIA DE CONTACTO fc.

POR EJEMPLO: SI UNO DE LOS ENGRANES ACTUA

EXCENTRICAMENTE, EL DIAMETRO DE PASO VARIARA
SINUSOIDALMENTE CON LA EXCENTRICIDAD. LA
AMPLITUD DEL ARMONICO A LA FRECUENCIA DE
CONTACTO AUMENTARA Y DISMINUIRA
PERIODICAMENTE .
LAS BANDAS LATERALES SE PRESENTARAN PRINCIPALMENTE
A:

fc + nfr y fc – nfr

POR OTRO LADO,SI LA VELOCIDAD DEL ENGRANE NO ES

CONSTANTE PORQUE LA DISTANCIA ENTRE LOS DIENTES NO
ES UNIFORME, SE PRODUCE MODULACION DE FRECUENCIA.
EN ESTE CASO, BANDAS LATERALES APARECEN A:

fc + nfm y fc - nfm

n igual a 2,3,4….etc.
fm es una frecuencia de modulación diferente a fr.
 Caso de estudio

Vibraciones en un tren de
engranajes

Molino de bolas de una planta de

cemento
MOLINO DE BOLAS

Mmm
Diagrama esquemático del
equipo
 Corona
Molino

1 2

3 4 5 6
Motor
Piñón
El equipo registraba un aumento y
disminución de los valores de
vibración total cada 3.5 segundos
es decir 17 veces por minuto, lo
que equivalía a la frecuencia de
rotación del molino
 Se presenta a continuación el
gráfico de la forma de onda. Antes
y después del mantenimiento del
equipo.
El equipo volvió a ser sometido a
mantenimiento y se descubrió un
roce entre la corona y la
estructura, producto del cual se
originaba la modulación.
CARTA DE SEVERIDAD DE VIBRACIONES PARA USO en
ENGRANAJES.
(JACKSON. THE PRACTICAL VIBRATIONS PRIMER)

RANGO BUENO: 0.2 pulg/seg Pico o menos

RANGO TOLERABLE: 0.2 pulg/seg Pico a 0.3 pulg/seg Pico.
RANGO POCO SEVERO: 0.3 pulg/seg Pico a 0.4 pulg/seg Pico.
RANGO DE PARADA
PROXIMA PARA 0.4 pulg/seg Pico a 0.6 pulg/seg Pico.
REPARACIONES:
PARADA INMEDIATA: 0.6 pulg/seg Pico o más
 También hay disponibles normas
de la AGMA y de los diferentes
fabricantes de cajas de engranajes.
 VIBRACIONES PRODUCIDAS
POR DESAJUSTE
EL DESAJUSTE DE UNA MAQUINA
CON RESPECTO A LA CIMENTACION,
ORIGINA USUALMENTE ARMÓNICOS
AL DOBLE DE LA FRECUENCIA DE
ROTACION (2*RPM),
PREFERENTEMENTE EN LA
DIRECCION VERTICAL.
 Como se puede apreciar en la
lámina anterior, la excitación es el
desbalance; sin embargo, la
máquina “sube y baja” en
aproximadamente la mitad del
ciclo de rotación del punto pesado.
 Esta es la razón por la que
principalmente deberíamos tener
incrementos porcentuales mayores
en las direcciones verticales a
2XRPM. Sin embargo, hay que
tener presente que también
tendremos incrementos notables
en el armónico a 1XRPM (baja la
rigidez del sistema de sujeción de
la máquina).
 Por otro lado, este tipo de
problemas que ocasionan el
truncamiento del movimiento de la
máquina en la dirección vertical,
originan también que se presenten
armónicos superiores a 3XRPM,
4XRPM, o más.
Este mismo comportamiento en el
espectro de frecuencia se observa
cuando hay desajuste entre la
superficie exterior de un
rodamiento y su alojamiento en
una máquina. También, cuando
hay desajuste de una chumacera
(rodamiento) de pedestal y la
carcasa de una máquina.
 MUY FRECUENTEMENTE EL DESAJUSTE
MAGNIFICARA EL EFECTO DE OTRAS FUERZAS
EXCITADORAS EN LA MAQUINA.

LA REGLA GENERAL ES QUE DEBE

CONSIDERARSE UN PROBLEMA DE DESAJUSTE,
CUANDO LA SEVERIDAD DE LA VIBRACION AL
DOBLE DE LA FRECUENCIA DE ROTACION, EN LA
DIRECCION VERTICAL, SEA MAYOR QUE LA
MITAD DEL ARMONICO A LA FRECUENCIA DE
ROTACION.
 SOFT FOOT
Este defecto produce vibraciones
principalmente en motores
eléctricos.

Lo usual es que la base de un

motor eléctrico, tenga la provisión
para ser ajustado con cuatro
pernos de sujeción.
 Sin embargo, así como por dos
puntos sólo pasa una línea. Por
tres puntos pasa sólo plano. Se
puede tener que el cuarto punto
de soporte de un motor esté fuera
del plano en el que se encuentran
los otros tres.
 También puede ocurrir que la
superficie donde se va a instalar el
motor tenga irregularidades.

Lo anterior puede ocasionar que al

apretar los cuatro pernos de
sujeción del motor, la base y el
estator se distorsionen y el gap
entre el rotor y el estator pierda
simetría.
Esta perdida de concentricidad del
rotor con el estator ocasiona
armónicos a 7200 RPM (2 veces la
frecuencia del voltaje de línea),
que pueden ser confundidos a
veces con el armónico a 2XRPM si
el motor es de 3600RPM.
Si hay dudas respecto al origen del
armónico, hay que recordar que el
armónico causado por el soft foot
tiene un origen eléctrico y debería
disminuir significativamente al
cortar la tensión de alimentación
eléctrica al motor.
Si el problema es mecánico, la
amplitud de este armónico debería
mantenerse.
 ¿Cómo corregimos el problema?

Aflojamos uno a uno los pernos de

sujeción hasta encontrar la
ubicación en la que se tiene que la
vibración disminuye.
Luego, hacemos una nueva prueba
con un indicador de carátula, en la
dirección vertical, en el soporte
que sabemos que está fuera del
plano formado por los otros tres
soportes del motor.
 El registro del indicador será la
cantidad aproximada de lainas de
calibración que debemos poner
entre este soporte y la base de la
máquina.
 En ocasiones el armónico 7200
CPM puede ser también un defecto
de fabricación.
Tenemos en la foto un motor nuevo. El
usuario se queja de elevados niveles
de vibración del motor en vacío,
situación que empeora cuando el
equipo trabaja con carga.
 Se realizó un análisis de
vibraciones en el equipo.

Al armónico dominante es a la
frecuencia de 7200 CPM
 Un equipo nuevo que registre una
frecuencia dominante en su señal de
vibración de dos veces la frecuencia de
línea, en este caso 120 Hz o 7200 cpm,
probablemente tiene variaciones
considerables en la holgura de aire del
entrehierro y debe considerarse un
defecto de fabricación inaceptable.
 Si el motor es usado y ha sido
sometido a reparaciones, es
recomendable investigar si las
cajeras laterales del motor han
sido encamisadas. Estos
alojamientos de los rodamientos
pueden estar ubicando al rotor en
una posición excéntrica.
 BANDAS DE TRANSMISION
DEFECTUOSAS
LOS PROBLEMAS DE TRANSMISION ASOCIADOS A
BANDAS DE TRANSMISION DEFECTUOSAS SON DE DOS
TIPOS:

1. VIBRACION DEBIDA A PROBLEMAS DE LA BANDA EN

SÍ.
2. REACCION DE LA BANDA A OTRAS FUERZAS
DISTURBADORAS DEL EQUIPO (BANDA EXCITADA A
VIBRAR POR LA CERCANIA DE SU FRECUENCIA
NATURAL TRANSVERSAL CON LA FRECUENCIA
EXCITADORA PROVENIENTE DE LA MÁQUINA O DE LA
VECINDAD DE LA MÁQUINA.
PARA UNA BANDA DEFECTUOSA, LA FRECUENCIA
DE LAS VIBRACIONES ES NORMALMENTE 1, 2, 3, 4
VECES LAS RPM DE LAS BANDAS.

RPM BANDA = ∏ * Ø POLEA* RPM DE LA POLEA

L BANDA

SI LA BANDA ESTA REACCIONANDO A OTRA FUERZA

PERTURBADORA DEL EQUIPO, LA VIBRACION DE LA
BANDA SERA A LA FRECUENCIA DE LA EXCITACIÓN.
SE PODRIA INVESTIGAR EL ORIGEN DE LA
VIBRACION CON LA AYUDA DE UNA LUZ
ESTROBOSCOPICA.
 FUERZAS RECIPROCANTES
UN ANALISIS DE VIBRACIONES A UNA MAQUINA RECIPROCANTE PUEDE SER
UN PROCESO COMPLEJO DEBIDO A LOS IMNUMERABLES ARMONICOS QUE SE
PUEDEN ENCONTRAR. 1) POR LAS CARACTERÍSTICAS DEL PROPIO SISTEMA
BIELA-MANIVELA Y 2) POR LAS EXPLOCIONES EN LOS CILINDROS QUE
PROVOCAN LA EXCITACIÓN DE MULTIPLES FRECUENCIA NATURALES DE
ELEMENTOS UNIDOS RIGIDAMENTE AL MOTOR.

LAS FRECUENCIAS NORMALMEMTE ENCONTRADAS SON LAS DE 1XRPM,

2XRPM, 3XRPM y 4XRPM. EN GENERAL ARMÓNICOS DE BAJA FRECUENCIA,
MULTIPLOS DE 1XRPM.

EN GENERAL FRECUENCIAS DE ORDEN SUPERIOR RARAMENTE SERAN UN

PROBLEMA A MENOS QUE EXCITEN ALGUNA FRECUENCIA NATURAL DE LA
ESTRUCTURA DE SOPORTE O DE ALGÚN COMPONENTE RIGIDAMENTE UNIDO
AL MOTOR.
Hay una norma ISO especifica, la ISO
10816-6, para la evaluación de la
condición mecánica general de los
equipos reciprocantes. Los niveles
permisibles de severidad de
vibraciones son usualmente,
considerablemente mayores que con
maquinaria rotativa.
 EN LOS PROCESOS DE ANÁLISIS DE
VIBRACIONES EN MOTORES DE
COMBUSTIÓN INTERNA, ES PREFERIBLE
USAR UN ANALIZADOR DE VIBRACIONES
DE BUENA CALIDAD, PARA QUE LA
TRANSFORMADA DE FOURIER PUEDA
DISCRIMINAR LAS AMPLITUDES DE LOS
ARMONICOS DE BAJA FRECUENCIA ENTRE
EL RUIDO DE FONDO DEL ESPECTRO DE
FRECUENCIA.
 Hay analizadores especialmente
fabricados para análisis y
diagnóstico de maquinaria
reciprocante. Estos instrumentos
registran no sólo la vibración del
equipo, sino otras variables como
la presión dentro del cilindro.
LOS PROBLEMAS DE VIBRACION EN MAQUINAS
RECIPROCANTES PUEDEN SER DIVIDIDOS EN
DOS GRANDES TIPOS:

1. PROBLEMAS MECANICOS: DESEQUILIBRIOS,

DESALINEAMIENTO, EJE FLEXADO,
DESAJUSTES.

2. PROBLEMAS OPERACIONALES: PROBLEMAS

DE IGNICION.
 A diferencia de la maquinaria
rotativa, en el análisis de
vibraciones en equipos
reciprocantes no es usualmente
posible determinar ciertos
problemas mecánicos del motor.
Por ejemplo: el estado de las
válvulas o el estado de las chapas
de biela.
COMO DIFERENCIAR ENTRE UN
PROBLEMA MECANICO Y UNO
OPERACIONAL?
• EL PROBLEMA MECANICO PROVOCA INCREMENTOS EN
LA VIBRACION EN TODAS LAS DIRECCIONES.

• UN PROBLEMA OPERACIONAL TIENDE A CREAR

FUERZAS RECIPROCANTES DESIGUALES Y MOSTRAR UN
SIGNIFICATIVO AUMENTO DE VIBRACION EN LA
DIRECCION PARALELA AL MOVIMIENTO RECIPROCANTE.

• PROBLEMAS DE IGNICION (OPERACIONAL) PRODUCE,

SEGÚN LA CATERPILLAR, UN ARMONICO A ½ RPM DEL
CIGÜEÑAL.

• FINALMENTE UN PROBLEMA MECANICO NO CAUSARA

CAMBIOS DE EFICIENCIA EN EL MOTOR.
Normas Caterpillar
 Las vibraciones en este tipo de
equipos tienen amplitudes
considerablemente mayores que
los niveles permitidos para
maquinaria rotativa industrial.

Si se quiere utilizar normas ISO,

deben ser utilizadas las normas
específicas para este tipo de
maquinaria.
 VIBRACIONES INHERENTES
VIBRACIONES PRODUCIDAS POR LOS IMPULSOS
DE TORSION EN GENERADORES ELECTRICOS.
LA FRECUENCIA DE LA VIBRACION ES LA DOBLE
DE LA FRECUENCIA SINCRONICA (7200 RPM).

LA VIBRACION, SI ES DE ORIGEN ELECTRICO,

DESAPARECE AL DESCONECTAR LA TENSION DE
ALIMENTACION.
 FUERZAS HIDRAULICAS Y
AERODINAMICAS
EN LAS MAQUINAS QUE MANEJAN FLUIDOS COMO
AGUA, AIRE O GAS, SE PRODUCEN VIBRACIONES
DEBIDO A LA REACCION DE LOS ALABES AL GOLPE
DEL FLUIDO.

EL ARMONICO SERA A: # DE ALABES * RPM

ROTACION.

ESTAS VIBRACIONES SON RARAMENTE

PERJUDICIALES A MENOS QUE COINCIDAN CON
ALGUNA FRECUENCIA NATURAL.
OTROS PROBLEMAS DE VIBRACION ASOCIADOS
AL MOVIMIENTO DE LIQUIDOS Y GASES
INCLUYEN:

• CAVITACION
• RECIRCULACION DE FLUIDO
• FLUJO TURBULENTO

LAS CARACTERISTICAS DE VIBRACION DE ESTE

TIPO DE PROBLEMAS SON MUY SIMILARES Y
POR LO GENERAL DE NATURALEZA ALEATORIA.
 RESONANCIAS

OCURRE CUANDO LA FRECUENCIA EXCITATRIZ

COINCIDE CON LA FRECUENCIA NATURAL DE UNA
PARTE DEL EQUIPO.

SE PUEDEN CORREGIR LOS PROBLEMAS DE

RESONANCIA:

• REDUCIENDO LA EXCITACIÓN AL MINIMO.

• CAMBIANDO LA FRECUENCIA DE LA EXCITACIÓN
• CAMBIANDO LA FRECUENCIA NATURAL DE
VIBRACION DEL SISTEMA.
 Casos de Estudio

Para discusión en clase.

Primer caso
Tenemos un grupo turbina generador.
Cuatro cojinetes. Dos en la turbina,
dos en el generador. Todos los
cojinetes son de lubricación
hidrodinámica. Hay un acople rígido
entre la turbina y el generador.
Tenemos un sistema permanente de
supervisión de vibraciones en los
cojinetes tanto de la turbina como del
generador.
 a) Si se presenta desgaste en los
cojinetes de la turbina (incremento
del claro diametral de los
cojinetes), qué va a pasar con las
amplitudes de los armónicos
filtrados a la frecuencia de rotación
de la turbina y con la órbita en
estos cojinetes?
 b) Cuál es el formato de salida en
el software, que debemos revisar
para cerciorarnos que hay en
realidad desgaste en los cojinetes?
c) Cuál es el formato de salida que
debemos revisar para cerciorarnos
si se ha incrementado el
desbalance en el rotor de la
turbina y que este desbalance
puede ser la causa raíz del
problema?
d) En qué rango debería estar el
claro diametral de los cojinetes
para esta turbina, en condiciones
normales?
Segundo caso
 Tenemos un grupo motor-
ventilador en una planta de asfalto.
El ventilador maneja los gases de
combustión del proceso que son
altamente corrosivos. El dibujo
esquemático del equipo se
presenta a continuación. El equipo
está dentro de un programa de
mantenimiento predictivo de la
planta.
 El motor gira a 1800 RPM. El
ventilador gira a 1400 RPM. El
motor tiene rodamientos y el
ventilador tiene también cojinetes
con rodamientos. Hay una
transmisión por poleas y bandas
trapezoidales.
Por las características de operación del
equipo, sólo se pueden registrar
periódicamente las vibraciones en el
motor eléctrico (no hay acceso a los
cojinetes del ventilador).

En una determinada inspección, se

determina que el nivel total de
vibración del motor se ha triplicado
con relación a su nivel original.
Se realiza un análisis de espectro a los
registros de vibración del motor. Se
determina que, principalmente, se ha
incrementado el armónico a la
frecuencia de 1400 CPM, al doble de
su valor de amplitud original. Además,
hay ahora notable actividad de
armónicos superiores a 2X1400CPM,
3X1400CPM, etc.
Cierto personal técnico de la planta
recomienda que se programa un
mantenimiento en el motor, en la
próxima parada programada del
equipo. Sin embargo, el Ingeniero
Mecánico de la planta (Usted)
tiene que tomar la decisión final.
Cuál sería su recomendación sobre
el posible problema mecánico en
desarrollo? Qué recomendaría
hacer?
Tercer Caso
 Tenemos un conjunto motor de
combustión interna-bomba centrífuga
en una estación de bombeo. Hay una
transmisión por poleas. En la punta del
cigüeñal del motor tenemos instalada
una polea de 400 mm de diámetro y
300 mm de ancho. 6 canales para
banda trapezoidal.

Velocidad de rotación del motor: 1800

RPM.
 Se tomó la decisión de cambiar la
polea del motor, porque la original
presentaba desgaste en los canales
de las bandas. Se planificó el
reemplazo de la polea por una de
las mismas características.
Se elaboró una orden de compra a un
contratista externo a la planta. El
contratista compró una polea nueva
en el mercado local y maquinó el
agujero central y el chavetero (las
poleas vienen con un agujero central
¨ciego¨, de manera que puedan ser
maquinadas a distintos diámetros
interiores según la aplicación).
 En la orden de trabajo entregada al
contratista se especificó que la polea
debía ser equilibrada a ISO G 2.5. En la
orden de trabajo también se especificó
que el contratista debe proporcionar
en su informe técnico, el desbalance
residual con el que quedó la polea,
luego del proceso de equilibrado (para
asegurarnos que ha usado la norma
ISO).
Si la polea pesa 200 libras. Cuál es
el máximo desbalance residual que
puede reportar el contratista para
la calidad de desbalance
especificada en la orden de
trabajo?
Si se determina que la polea no ha
sido balanceada dinámicamente.
Para cuál armónico se
incrementará la amplitud en los
registros de vibración del motor?

En qué dirección principalmente?

 Este incremento en el nivel de
vibración del motor por la polea
desbalanceada, afectará
significativamente las condiciones
operacionales del motor? Por
ejemplo, el consumo de
combustible, la potencia de salida,
etc.
Cuarto caso
 Se tiene un grupo motor eléctrico-
ventilador centrífugo y su estructura
de soporte, como se muestra en la
fotografía de abajo. El motor gira a
1200 RPM. El ventilador está dentro de
un plan de mantenimiento predictivo
con registros periódicos de
vibraciones.
Motor y ventilador tienen cojinetes
con rodamientos.

El motor y ventilador están

acoplados con un acople rígido.
Las amplitudes de los registros totales
de vibración en el ventilador, en
mm/seg rms, se han venido
paulatinamente incrementando.
Cuando los registros totales llegaron a
un nivel definido previamente como
intolerable, se efectuó un análisis de
vibraciones.
Se encontró que el armónico dominante en los
registros de vibración de los cojinetes del
ventilador era el armónico filtrado a la
frecuencia de rotación (1200 CPM),
principalmente en las direcciones radiales de
registro.

Se estableció que el problema era desbalance

rotativo del ventilador centrífugo. Se programó
un proceso de balanceo dinámico del ventilador
en el sitio, con el ventilador trabajando sobre
sobre sus propios cojinetes.
 Sin embargo, en el proceso de
balanceo dinámico se determina
que el desbalance residual del
ventilador corresponde a una
calidad ISO G 1. Esto es, el
desbalance residual inicialmente
encontrado ya está dentro de
tolerancias.
CLASIFICACION DEL ROTOR DESCRIPCION DEL ROTOR

G 40 • RUEDAS DE CARRO

G 16 • "CARDANES" DE AUTOMÓVILES
• PARTES DE MAQUINARIA AGRICOLA

G 6,3 • "CARDANES" PARA USOS ESPECIALES

• ROTORES DE MAQUINARIA DE PROCESO
• VENTILADORES CENTRIFUGOS
• BOMBAS CENTRIFUGAS, VOLANTES
• MAQUINARIA EN GENERAL Y PARTES DE
MAQUINARIAS
• ARMADURAS DE ROTORES ELECTRICOS

G 2,5 • TURBINAS DE GAS Y DE VAPOR

• ROTORES DE TURBINAS, TURBO GENERADORES
• MATERIALES DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
• ARMADURAS MEDIANAS Y GRANDES DE
MOTORES ELECTRICOS PARA USOS
ESPECIALES

G1 • MAQUINAS JET
BALANCEO DE PRECISIÓN
G 0,4 • PARTES DE ESMERILADORAS
BALANCEO ULTRA PRECISO • HERRAMIENTAS DE GRAN PRECISION
 Si suponemos que el proceso de
balanceo fue el correcto. Qué
opina? Qué puede estar
magnificando el incremento a 1X
RPM, si se determina además que
no hay ningún otro problema
mecánico presente en el equipo
como desalineamiento, soltura,
etc.?
Plan de Mantenimiento Predictivo
de Maquinaria Rotativa Industrial
Pasos a seguir para establecer
un programa eficaz
1) Establecer una lista de equipos
críticos.

No todos los equipos de una planta

pueden estar, al menos
inicialmente, dentro del plan de
mantenimiento predictivo.
 Se recomienda hacer una lista
corta primero, con aquellos
equipos de costosa reparación o de
costoso lucro cesante.

Entrenar personal, adquirir

experiencia y mostrar resultados, si
va a ser una iniciativa propia de la
planta con su propio personal.
 2) Establecer la línea base de las
vibraciones de los equipos
seleccionados (baseline). También
llamada la ´´firma´´ de la vibración,
para cada máquina y posición de
registro.
 La línea base no es más que la
información de las vibraciones de
una máquina, correspondientes a
buena condición mecánica. En
maquinaria con cojinetes de
rodamiento, la línea base es el
espectro de frecuencias.
Si el equipo es nuevo, es probable
que estos niveles obtenidos
inicialmente sean los mejores
niveles de referencia para futuras
comparaciones, una vez que el
plan de mantenimiento se
encuentra en desarrollo.
 Sin embargo, que un equipo sea
nuevo no es garantía al 100% que
el equipo esté en buenas
condiciones mecánicas.

Si el equipo es usado, los registro

base deberán ser sometidos
primero a un proceso de
evaluación.
Si el equipo usado tiene niveles de
vibraciones que están dentro de lo
que especifica el fabricante como
niveles que corresponden a buena
condición mecánica, los registros
obtenidos pasan a ser la línea base.
En esta evaluación también podrán
ser usadas las normas ISO o la
experiencia del analista.
 Si el equipo nuevo o usado no
tiene los niveles permisibles de
severidad de vibraciones, se debe
entonces realizar un análisis de
vibraciones para identificar el
problema mecánico.
 3) Seleccionar si se va a usar
monitoreo periódico, permanente
o cuasi en línea.

En plantas industriales el
mayoritario el uso de analizadores
portátiles de vibraciones.
En equipos de costosa reparación o
de oneroso lucro cesante conviene
tener un monitor permanente.

Hay varias consideraciones de

orden técnico y económico que se
deben tomar en cuenta para
decidir sobre si el monitoreo debe
ser permanente o no.
4) Seleccionar los niveles permisibles
de severidad de vibraciones y
programar niveles de alerta en el
software del programa de
mantenimiento predictivo.

Debemos decidir qué referencia vamos

a usar: información del fabricante,
normas ISO o experiencia propia del
usuario con maquinaria similar.
 5) Determinar intervalos entre
inspecciones.

Una inspección mensual de la

maquinaria, para mantenimiento
periódico, es lo usual.