Variador de frecuencia

Los variadores de frecuencia son aquellos equipos que se basan en el principio de modificación de
velocidad a través de la variación de frecuencia, pueden ser programados para cambiar la velocidad
en un proceso de manera controlada sin causar disturbios en la red de alimentación.

COMPONENTES INTERNOS

Variadores de frecuencia
Grado de protección de los variadores de frecuencia
 Variadores de gama baja
 Variadores de gama media
 Variadores de gama alta

Variadores de gama baja

 No incorporan filtros.
 Grado de protección ip00 o ip21.
 Temperatura de trabajo 40º c.
 Dispone de menos 4 entradas digitales y menos 2 salidas digitales.
 No incorpora comunicación serie.

Variadores de gama media

 Los filtros son opcionales
 Grado de protección ip21
 Temperatura de trabajo 40º c.
 Incorpora comunicación serie pero dispone pocos protocolos de comunicación
 Dispone entre 4 y 7 entradas y 2 o 3 salidas digitales
 Pid interno
 Control escalar
 Algunos incorporan macros de aplicaciones

Variadores de gama alta

 Equipados con filtros a la entrada
 Bobinas de choque a la entrada y salida
 Grado de protección ip54
 Temperatura de trabajo 50º c.
 Mínimo de 7 entradas y 3 salidas digitales
 Selección de control vectorial o control escalar
 PLC incorporado para desarrollar con el propio variador cualquier aplicación
deseada, o configurar un variador a su medida, poder disponer de temporizadores,
tantos pid como requiera la aplicación, puertas lógicas, contadores, generadores de
pulso, osciladores, etc.
 Variadores de frecuencia en motores de inducción

 Velocidad sincrónica en motores

 ns = 60 x f = 120 x f r.p.m

p 2p

 Deslizamiento:
s (%) = ns – n x 100
ns
  Ejemplo: ¿Qué deslizamiento tiene un motor de 6 polos, 50Hz, si su velocidad
es de 960 rpm?

Criterio de selección
El criterio de selección a seguir para la elección del variador de velocidad teniendo en cuenta
una técnica de máximo rendimiento son los siguientes:

Tipos de carga a maniobrar por el convertidor: esta depende si la carga es constante (cinta
transportadora, hormigoneras, etc.) o la carga es variable (ventiladores y bombas).

Potencia y motor
La potencia que puede proporcionar un motor depende del número de revoluciones que éste
lleve y a cada velocidad de giro le corresponde una potencia determinada:

Esta potencia aumenta a medida que crecen las revoluciones por minuto, y la máxima
potencia la alcanzará el motor al máximo número de revoluciones para las que está
proyectado
par constante
En la industria la mayor parte de las maquinas empleadas funcionan a PAR constante.
El par es independiente de la velocidad.
En el arranque existe frecuentemente un sobrepar inicial mas elevado que el par nominal.

Par creciente linealmente con la velocidad

Estas máquinas el par varia linealmente con la velocidad
La potencia varia con cuadrado de la velocidad
¿Por qué utilizar variadores de frecuencia para controlar ventiladores y bombas?

1. Ahorro de energía

2. Control Mejorado.

3. Compensación de cos φ.

4. No se requiere un arrancador en estrella/triángulo o arrancador suave

Ahorro de energía
Los variadores de frecuencia sacan partido de las leyes de proporcionalidad para lograr la
principal ventaja del uso de variadores que es el ahorro de electricidad.

Si se compara con sistemas de control y tecnologías alternativos, un variador de frecuencia

es el sistema de control de energía óptimo para:

Ejemplo:
Como muestra la figura de arriba, el caudal se
controla cambiando las rpm, al reducir la
velocidad sólo un 20% respecto a la velocidad
nominal, el caudal también se reduce en un 20%,
esto se debe a que el caudal es directamente
proporcional a las rpm, sin embargo el consumo
eléctrico se reduce en un 50%. Si el sistema en
cuestión sólo tiene que suministrar un caudal
correspondiente al 100% durante unos días al
año, mientras que el promedio es inferior al 80%
del caudal nominal para el resto del año, el
ahorro de energía es incluso superior al 50%.
Control Mejorado
Si se utiliza un variador de frecuencia para controlar el caudal o la presión de un sistema, se
obtiene un control mejorado.

Un convertidor de frecuencia puede variar la velocidad de un ventilador o una bomba, lo que

permite obtener un control variable de caudal y presión.

Adapta rápidamente la velocidad de un ventilador o de una bomba a las nuevas condiciones

de caudal o presión del sistema

Control simple del proceso (caudal, nivel o presión) utilizando el controlador PID integrado
en el variador de frecuencia.

Compensación de cos φ
En general, un variador de frecuencia con un cos φ igual a 1 proporciona una corrección del
factor de potencia para el cos φ del motor.

Significa que no hay necesidad de considerar el cos φ del motor cuando se dimensiona la
unidad de corrección del factor de potencia.

No se requiere un arrancador en estrella/triángulo o arrancador suave

Cuando se necesita arrancar motores relativamente grandes es necesario usar equipos que
limitan la tensión de puesta en marcha.

En los sistemas tradicionales, se utiliza con frecuencia un arrancador en estrella/triángulo o

arrancador suave.

Estos arrancadores de motor no se necesitan si se usa un variador de frecuencia ya que nunca

consume más corriente que la nominal.

Describir los componentes de los variadores de frecuencia

La función principal de variador de frecuencia es ofrecer una velocidad regulable para los
varios tipos de cargas conectadas al motor de CA (típicamente, un motor trifásico).

Existen varias formas de generar una alimentación de voltaje variable y frecuencia variable.
En el pasado, se operaba un alternador a diferentes velocidades con su excitación regulada
para obtener el nivel de voltaje deseado. Esta operación se realiza en la actualidad con
componentes de estado sólido y control electrónico.

Existen varios tipos de variadores (AC Drives) disponibles en el mercado, dependiendo del
tipo de esquema de control utilizado y el tipo de potencia de salida entregada.

Básicamente, cada uno de ellos se divide en cuatro secciones principales.

 La sección de potencia de CC
 La sección de filtros
 La sección de potencia de CA
 La sección de control

Sección de Potencia de CC

En la sección de potencia, el suministro fijo de entrada de CA (ya sea monofásico o trifásico)

es convertido en voltaje variable de CC (utilizando rectificadores o SCRS).

Para variadores de baja potencia, se pueden utilizar los SCRs en circuitos de puente
rectificador monofásicos, mientras que en la mayoría de los variadores más grande se usa un
circuito puente rectificador de onda completa.

Configuraciones comunes para convertir CA trifásica en CC.

La salida de voltaje CC del convertidor puede regularse al controlarse el ángulo de disparo

de los SCRs.

En algunos esquemas, cuando solo se necesita una salida de voltaje CC fijo, se utiliza un
circuito trifásico de rectificación de onda completa de diodos en lugar de los SCRs,
eliminando cualquier requerimiento de control hacia esa sección.
Sección de filtros
La salida del convertidor es corriente continua pulsante. La sección de filtros se utiliza para
obtener una salida estable sin ondulaciones de corriente.

Este filtro está en una configuración condensador (C) o inductor- (L), dependiendo de la
cantidad de filtración requerida.

Seccion de potencia CA

Sección de control
Una de las funciones principales de esta sección es ofrecer señales de disparo a los
convertidores SCRs y a los circuitos de conmutación del inversor (ya sean SCRs o
transistores).
Las señales se envían con el fin de controlar la frecuencia y el voltaje para la velocidad
deseada.

La velocidad del motor de CA depende de la velocidad sincrónica del campo giratorio del
estator.
Como el rotor siempre corre a una velocidad sincrónica inferior a ésta (debido al
deslizamiento), la velocidad del rotor es siempre afectada por cualquier cambio de
frecuencia.
A fin de mantener la misma relación en la curva torque -velocidad, el flujo del campo del
estator deberá mantenerse a un valor constante.
Para lograrlo, la razón de voltaje a frecuencia (V/f) deberá mantenerse constante a medida
que cambia la frecuencia.
Variadores de frecuencia
Aplicaciones:
 Transportadoras
 Bombas y ventiladores centrífugos
 Bombas de desplazamiento positivo
 Ascensores
 Centrifugas
 Prensas mecánicas
 Maquinas textiles
 Compresores de aire

Cálculo del tamaño de gabinete

La ecuación para calcular Rth (°C/W), la resistencia térmica máxima permitida del gabinete
es:

El siguiente ejemplo ilustra el cálculo para obtener el tamaño de gabinete para un variador
de velocidad ATV28HU72N4U (5 hp) montado en un gabinete tipo 12 o IP54.
• Temperatura externa máxima: To = 25 °C • Potencia disipada dentro del gabinete: P = 131
W • Temperatura interna máxima: Ti = 40 °C • Resistencia térmica por 6,45 cm2 (pulgada
cuadrada) del gabinete: K = 186
Calcular la resistencia térmica máxima permitida, Rth:

Calcular el área útil mínima de la superficie de intercambio de calor, S:

Calcular el área útil mínima de la superficie de intercambio de calor, S: Area útil de la

superficie de intercambio de calor (S) del gabinete propuesto montado en la pared:
 Altura: 711 mm (28 pulg)
 Anchura: 610 mm (24 pulg)
 Profundidad: 305 mm (12 pulg)
Si el gabinete seleccionado no proporciona el área de superficie requerida o no cumple con
las necesidades de la aplicación, considere lo siguiente:

 Utilice un gabinete más grande.

 Agregue una unidad de aire acondicionado al gabinete.
 Conexión de bobina en estrella (Y)
Para hacer un conexionado en estrella conectaremos los extremos W2, U2 y V2 de los
bobinados entre si. Tal y como se indica en el esquema de la imagen siguiente, que
corresponde a las bornes de un motor eléctrico.

A los extremos de los bobinados llamados U1, V1 y W1 se conectará las líneas L1, L2 y L3
de la alimentación trifásica.

La representación en un esquema eléctrico de una conexión en estrella es de la siguiente

forma:
 Conexión de bobina en triangulo (Delta)
Para hacer un conexionado en triangulo conectaremos el extremo de la bobina U1 a el
extremo W2, por otra parte el extremo de la bobina V1 ira conectado a U2 y por último el
extremo de la bobina W1 ira conectado a V2. La imagen siguiente muestra el esquema de
conexión en triangulo en un motor eléctrico.

La representación en un diagrama eléctrico correspondería a la siguiente imagen.

Los motores eléctricos se pueden conectar en estrella o en triangulo dependiendo de la
tensión que tengamos de entrada, también es posible realizar un arranque del motor en estrella
triangulo, para esto necesitaremos que la tensión del motor en triangulo sea igual a la tensión
de alimentación del motor.

Por ejemplo un motor eléctrico en el cual la placa de características del motor indica 400/690
Voltios se podrá conectar en estrella-triangulo siempre que tengamos una tensión de
alimentación de 400 Voltios. Y para un motor de 400/230 Voltios la tensión de alimentación
deberá ser de 230 Voltios.

De esta manera no emplearemos tanta potencia en el arranque, para que después de

transcurrido un tiempo cambiemos a la conexión en triangulo y aumentemos la potencia del
motor, esto se suele hacer en motores con una potencia superior a 7,5 Kw dependiendo de la
fuerza o par que tenga el motor en el arranque.

Otra forma de realizar un arranque en un motor con una curva suave o no tan brusca sin
utilizar el arranque estrella-triangulo es con el uso de variadores de frecuencia.
 Arranque Estrella Triangulo

¿Por qué Primero en Estrella y Luego en Triángulo?

Como ya debemos saber, los motores trifásicos tienen una punta de intensidad de arranque
muy alta, es decir, en el arranque consumen mucha más intensidad que en su funcionamiento
normal. Puede llegar a ser hasta 7 veces mayor la intensidad de arranque que la nominal.
Podemos compararlo con un coche parado al que vamos a empujar. Si tenemos que empujarlo
cuando está totalmente parado, al principio tendremos que utilizar mucha fuerza (potencia)
pero una vez que está en movimiento nos costará menos moverlo por la inercia del
movimiento.

En los motores eléctricos pasa lo mismo, inicialmente hay que vencer el par de arranque,
pasarlo de totalmente parado a estar en movimiento rotando el eje o rotor. Una vez en
movimiento el motor necesita menos consumo porque ya está dando vueltas el rotor y lleva
su propia inercia.

¿Cómo podemos evitar ese consumo tan grande en el arranque?

Pues una de las soluciones es arrancar el motor con una tensión menor en sus bobinas a la de
"estado normal". Consideramos estado normal aquel en el que la tensión de las bobinas del
motor es la de la red o conectadas en triángulo, es decir si tiene 3 bobinas, cada bobina
conectada a la red (400V en trifásica). Si en lugar de los 400V de la red las conectamos en el
arranque a una tensión menor, la intensidad por ellas será menor también, reduciéndose la
intensidad de arranque. Una vez que el motor está girando ya podemos poner las bobinas a
su tensión nominal (400V).

Al conectar las bobinas en estrella, las bobinas del motor se conectan a menos tensión de su
tensión nominal o de la red y consume menos intensidad.

Tensiones de las Bobinas en Estrella y Triángulo

Nosotros conectamos el motor siempre a 400V, tensión en trifásica, pero dependiendo de

cómo conectemos las bobinas del motor, en estrella o en triángulo, las tensiones a las que se
verán sometidas las bobinas serán distintas. Fíjate en el esquema siguiente:
En estrella el punto central es un punto neutro, como si fuera el neutro de la línea, por lo que
las bobinas quedan conectadas a la tensión entre fase y neutro (230V) y no entre fases 400V.
En estrella las bobinas trabajan al 58% de su tensión nominal y por lo tanto la velocidad del
motor también será menor igual que la intensidad.

Queda claro que si arrancamos nuestro motor en estrella la tensión en las bobinas es menor
(230V) y por lo tanto la intensidad de arranque disminuye. Una vez que ya cogió revoluciones
el motor lo ponemos a trabajar en triángulo, a 400V, que es su tensión nominal de trabajo.
La conexión triángulo también se llama "Conexión Delta".

Ahora veamos los circuitos típicos de arranque de motores en estrella-triángulo.

Arranque Estrella-Triángulo Manual

Inicialmente arrancamos el motor de forma manual (con un pulsador) en estrella. Cuando
pasa un tiempo, también de forma manual pulsamos un pulsador para que pase a triángulo.
Veamos el esquema y el funcionamiento paso a paso.
Fijándonos en el esquema de fuerza, cuando están activados KM1 y KM2 el motor está en
estrella. Cuando están activados KM1 y KM3 el motor está en triángulo.

Al pulsar S1 activamos KM1 y Km2 quedando realimentadas por el contacto 13-14 de KM1.
Con estos dos contactores conectados, si nos fijamos en el circuito de fuerza vemos que el
motor queda conectado en conexión estrella (unidos los extremos de las bobinas).

Ahora pasado un tiempo pulsamos el pulsador doble S2 (doble = un contacto abierto y otro
cerrado) y se conecta KM3 quedando retroalimentado por su contacto KM3 13-14 abierto
que se cierra. Como es un pulsador doble, al pulsarlo también desconectamos KM2, contactor
que hacía la conexión en estrella. En este estado tenemos conectados KM1 y KM3 quedando
el motor en conexión triángulo.
Tenemos doble protección para que nunca pueda entrar el motor en triángulo mientras este
en estrella, por un lado el pulsador doble y por otro el contacto cerrado de KM3 a la bobina
KM2 y el contacto cerrado de KM2 a la bobina de KM3.

La lámpara H1 nos indica que el motor está funcionando, la H2 nos avisará si salta el relé
térmico F2.

El pulsador S0 es el pulsador de paro. Este como esté el motor podemos pararlo pulsando
S0.
El cambio de estrella a triángulo debe realizarse una vez que el motor alcance el 70% u
80% de su velocidad nominal.