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1. ANTECEDENTES
La examinación no destructiva por Partículas Magnéticas (PM) permite detectar grietas y
otras discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos,
disminuyendo rápidamente la sensibilidad al aumentar la profundidad de la discontinuidad.
El principio del método es la distorsión del campo magnético o formación de polos cuando
existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético generado o
inducido en el material ferromagnético, estas distorsiones o polos atraen a las partículas
magnéticas que por acumulación producen indicaciones que se observan visualmente de
manera directa o bajo luz ultravioleta.
La examinación puede aplicarse a materias primas (tochos, lingotes, fundiciones y forja),
materiales pulidos y soladuras, sin tener en cuenta o falta de tratamiento térmico. Siendo útil
para la examinación de mantenimiento preventivo.
Se selecciona usualmente cuando de requiere una inspección más rápida que con los líquidos
penetrantes.

2. OBJETIVO
Establece las condiciones necesarias para la ejecución de la prueba de partículas magnéticas
por la técnica del yugo en materiales ferromagnéticos.

3. CODIGOS, NORMAS Y/O STANDAR DE REFERENCIA

Código AWS D1.1/D1.1M:2004
Código ASME Sección V – 2001

4. MATERIALES A SER EXAMINADOS

Material: Acero al carbono
Proceso de fabricación: fundiciones, forjados, laminados y soldados
Formas: Chapas planas, juntas tubulares, juntas circunferenciales y longitudinales en tubos
con diámetros ≥ 4", juntas de ángulo o juntas T.

5. SALUD Y SEGURIDAD
Antes de la aplicación de este procedimiento todas las personas involucradas en la
inspección, deben estar familiarizados con los contenidos de los procedimientos de seguridad
del local.
Las inspecciones deben ser conducidas en locales ventilados, para evitar intoxicaciones por
inhalación de vapores provocados por aerosoles o solventes.
Algunos materiales utilizados en la prueba con partículas magnéticas son inflamables, los
mismos deben ser utilizados lejos de lugares cercanos a fuegos o calientes.
En función de la localización de la inspección y de los productos a ser utilizados el inspector
debe evaluar la necesidad de uso de EPP apropiado.

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6. EQUIPO Y TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN

Equipo.
Solo el uso del Yugo electromagnético de corriente alterna es permitido.
La intensidad del campo magnético tangencial, en el área útil de prueba, debe estar
comprendido entre 17 y 65 A/cm.
La fuerza magnetizante del yugo debe ser verificada através de su capacidad mínima de
levantamiento de masa con un máximo espaciamiento entre polos que será utilizado en el
lugar de ensayo. Cada yugo deberá tener una capacidad mínima de levantamiento de masa de
5.5 Kg. que debe ser comprobada al inicio y cada 8 horas de trabajo. El yugo deberá ser
chequeado siempre que a sufrido daño o sido reparado.

Técnica de magnetización
Será utilizada la técnica de magnetización longitudinal através del empleo de un yugo
electromagnético.

7. CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN
Será utilizada corriente externa.

8. PARTICULAS MAGNETICAS
Las partículas magnéticas utilizadas en la prueba por vía húmeda o vía seca debe poseer
características geométricas, magnéticas y de visibilidad que proporcionen, una condición de
prueba, movilidad, contraste y sensibilidad adecuada.
En caso de emplear partículas magnéticas por vía húmeda, la suspensión debe ser preparada
según las recomendaciones del fabricante. La concentración delas partículas en el medio
debe ser verificada en un tubo decantador. Una muestra de 100 ml de suspensión que esta
siendo utilizada debe ser decantada por 30 minutos cuando el medio es agua y 60 minutos
para destilados de petróleo. La concentración debe ser verificada al inicio y cada 4 horas de
trabajo. Para partículas fluorescentes el volumen decantado de partículas debe estar
comprendido entre 0.1 y 0.4 ml. Para partículas coloridas (visibles bajo luz normal), el
volumen de partículas decantadas debe estar comprendido entre 1.2 y 2.4 ml.

9. COLOR DE LAS PARTICULAS

Cuando use, un color de contraste, el color de contraste no debe influir desfavorablemente en
la movilidad de las partículas y no debe ocasionar disminución de sensibilidad de la prueba.
El color de contraste no debe ser soluble en el medio, durante el tiempo necesario de
ejecución de la prueba.
El uso de color de contraste sólo se permite cuando la inspección se logre por medio de
partículas magnéticas vía húmeda colorida.

10. CONDICIONES DE PRUEBA

Cuando la prueba es conducida bajo luz normal (blanca), la intensidad de la luz en la
superficie examinada no debe ser menor de 1000 lux.
Cuando la prueba es conducida bajo luz ultravioleta, el área oscurecida debe presentar una
luminosidad máxima de 20 lux.

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La lámpara ultravioleta antes de ser utilizada, debe ser calentada por un tiempo mínimo de 5
minutos. La intensidad de la luz negra debe ser medida al inicio y cada 6 horas de trabajo
con el uso de un medidor/monitor sensible a la luz ultravioleta, operando con una longitud de
onda predominante de 365 nm. Esta intensidad, en la superficie de examen, no déb. ser
inferior a 1000 μW/cm2.
Es recomendable que el inspector este en el lugar de prueba por lo menos 5 minutos antes de
iniciar la inspección, para adaptación de sus ojos al ambiente oscurecido.
Los lentes de cristal fotocromáticos no deben ser utilizados durante los trabajos.

11. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

La superficie adyacente a cada lado de la junta soldada a ±25 mm debe estar seca y libre de
escamas, grasa, aceite, escoria, pintura y otros materiales que puedan interferir en la
ejecución de la prueba.

12. TEMPERATURA
Durante la ejecución de la prueba, la temperatura de la superficie examinada no debe ser
superior a 315 °C para examinación por vía seca y de 57 °C para examinación por vía
húmeda.

13. TÉCNICAS DE SOBREPOSICION

La prueba debe ser ejecutada con suficiente sobreposición, para asegurar que el 100% del
área a ser probada es cubierta con la sensibilidad requerida. Por lo menos dos pruebas deben
ser ejecutadas en cada área, de modo que aquellas líneas de la segunda prueba sean
aproximadamente perpendiculares a aquellas obtenidas durante la primera prueba.

13.1 Esquema de sobreposición aplicable a superficies planas y juntas a tope en platinas.

1 2

X Área
probada

2 1 Zona
muerta

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1 3 2 4

2 4 1 3

Distancia A B C X Y M
Milímetros 116 116 50 60 66 10

13.2 Esquema de sobreposición aplicable para las juntas de ángulo en T

Primera etapa de ensayo

B (mínimo)
45 mm

Notas:
1. Los polos del yugo deben apoyarse en los costados de la soldadura
2. El esquema de sobreposición es valido para soldadura con anchos ≤ 50 mm.
3. El área del extremo de la junta, por lo menos 50 mm, debe ser inspeccionado con
líquidos penetrantes o através de la técnica de puntas.
4. La distancia entre los centros de los polos debe ser mantenido en 150 mm.
5. Secuencia de ensayo: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; .... n-n.

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Segunda etapa de ensayo

C (máximo)
75 mm

Notas:
1. Los polos del yugo deben moverse a una distancia mínima de 35 mm del borde de la
soldadura
2. El esquema de sobreposición es valido para soldaduras con un ancho de cordón ≤ 50
mm.
3. El espacio interno entre los polos debe ser: 95 mm ≤ A + B ≤ 150 mm
4. Secuencia de ensayo: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; .... n-n.

13.3 Esquema de sobreposición aplicable para juntas circunferenciales y longitudinales

Primera etapa de ensayo

Notas:
1. Los polos del yugo deben apoyarse en los costados de la soldadura
2. El esquema de sobreposición es valido para soldaduras con un ancho de cordón ≤ 50
mm.
3. Secuencia de ensayo: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; .... n-n

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Segunda etapa del ensayo

Notas:
1. Los polos del yugo deben moverse a una distancia mínima de 35 mm del borde de la
soldadura
2. El esquema de sobreposición es valido para soldaduras con un ancho de cordón ≤ 50
mm.
3. Secuencia de ensayo: a-a; b-b; c-c; .... n-n.

13.4 Esquema de sobreposición aplicable para juntas tubulares

2A

Limite de inspección PM

Zona de inspección Zona de inspección

LP 2A PM

3 1

2A

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Primera etapa de ensayo

C a
A B b

C C (máximo)
75 mm
A B

Notas:
1. Los polos del yugo deben moverse a una distancia mínima de 35 mm del borde de la
soldadura
2. El espacio interno entre los polos debe ser: 95 mm ≤ A + B ≤ 150 mm
3. Pueden ser inspeccionados cordones de soldaduras con un ancho de cordón ≤ 50 mm.
4. La inspección esta limitada a: 100% de la zona 1, 50% de la zona 2, y las zonas restantes
deben ser inspeccionados con líquidos penetrantes.

Segunda etapa de ensayo

150
mm 5
6
4 5 4 2 D (mínimo)
3
1 2 1 45 mm

Notas:
1. Los polos del yugo deben moverse a una distancia mínima de 35 mm del borde de la
soldadura
2. Secuencia de ensayo: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; .... n-n
3. Pueden ser inspeccionados cordones de soldaduras con un ancho de cordón ≤ 50 mm
4. La inspección esta limitada a: 100% de la zona 1, 50% de la zona 2, y las zonas restantes
deben ser inspeccionados con líquidos penetrantes

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14. METODO DE PRUEBA

Las partículas magnéticas secan serán aplicadas de tal forma que se produzca una ligera capa
de polvo, asentándose sobre la superficie examinada mientras esta siendo magnetizada. El
exceso debe ser removido cuando aun esta el campo magnético, sin perturbar las partículas
atraídas por el campo de fuga.
Las partículas magnéticas por vía húmeda serán aplicadas por pulverizado o vertidos sobre el
área a ser examinada durante la aplicación del campo magnético.

15. VERIFICACIÓN DE LA EFICIENCIA DE LA PRUEBA

La verificación de eficiencia de la prueba debe ser hecho al inicio de cada jornada de trabajo
utilizando un indicador de campo magnético. El campo magnético en el área útil de prueba
será considerado adecuado si aparece una línea claramente definida de partículas magnéticas
sobre la cara del indicador.

16. DESMAGNETIZACIÓN
No aplicable.

17. LIMPIEZA FINAL

Será efectuada cuando interfiera en el proceso subsiguiente, conforme con el ítem 11 del
procedimiento.

18. REGISTRO DE PRUEBA

El resultado de la prueba debe ser registrado en un registro conforme al anexo 1 de este
procedimiento.

19. EVALUACIÓN DE RESULTADOS

La evaluación de discontinuidades será realizada según los criterios el código y/o
especificación aplicable:

- Código AWS D1.1/D1.1M:2004, Sección 6, Tabla 6.1.

- Código ASME Sección VIII, División 1, Apéndice 6; 2004.

20. ANEXOS
Anexo I. Formulario de Reporte de resultados.

Fecha Elaborado por: Revisado por:

Octubre 2006

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ANEXO I

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ANEXO I

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