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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Trabajo de Investigación

INFORME
ASIGNATURA: INDUSTRIA DEL HIERRO
DOCENTE :
ALUMNO : MISAEL JOSÉ MONTAÑEZ MEDINA
CÓDIGO : 144833
CUSCO-PERÚ
2017 - II
ESTUDIO DE LOS PRINCIPALES MINERALES DE HIERRO QUE TIENEN
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA

El hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre.


Hierro en la naturaleza
Hay más de 1260 clases de minerales que contienen hierro.
De todos los minerales que contienen hierro, el 56,4% tienen un contenido en hierro superior
al 10% El 15% tienen un contenido en Fe superior al 30%. Solamente 4 minerales de hierro
(tres óxidos y un carbonato) son realmente utilizados para la producción de acero.
 magnetita (Fe3O4),
 hematita (Fe2O3),
 goethita (FeO(OH)),
 limonita (FeO(OH).n(H2O))
 siderita (FeCO3).
Mineral de hierro
El mineral de hierro es la materia prima principal para la fabricación de acero en siderurgias
integrales.
98% del mineral de hierro extraído se utiliza para fabricar acero.
Podemos definir el mineral de hierro como las rocas y minerales de los cuales se puede extraer
hierro de forma rentable económicamente.
Los tipos más comunes de mineral en el que el hierro se encuentra son:
- magnetita (Fe3O4) -> 72 % de Fe
- hematita (Fe2O3) -> 70% de Fe
Los demás minerales de hierro son de "bajo grado" y cuentan con una menor concentración.

Tipos de metales férricos


El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido la que sus propiedades son muy
deficientes. Pero se lo combinamos con pequeñas cantidades de Carbono, un no metal, mejora
notablemente sus propiedades. Según la cantidad carbono que se agrega al hierro, podemos
distinguir las siguientes aleaciones: hierro dulce, aceros y fundiciones. Los aceros suponen el
metal más importante por sus aplicaciones.
*Hierro Elemento químico, símbolo Fe, número atómico 26 y peso atómico 55.847. El hierro es
el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre (5%). Es un metal maleable, tenaz,
de color gres plateado y magnético. El uso más extenso del hierro (fierro) es para la obtención
de aceros estructurales; también se producen grandes cantidades de hierro fundido y de
hierro forjado. Entre otros usos del hierro y de sus compuestos se tienen la fabricación de
imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas, pigmentos pulidores) y abrasivos (colcótar).
Magnetita. Es un mineral de hierro, forma parte de
un grupo de minerales llamados óxidos; usualmente la
magnetita puede ser identificada a causa de su gran
magnetismo, y por su color oscuro. Debe su nombre
de la ciudad griega de Magnesia. No es muy
abundante, pero puede encontrarse en diferentes tipo
de rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias, hasta
en algunos meteoritos. La mayoría de las rocas
ígneas que se forman en las profundidades contienen
una pequeña cantidad de cristales de magnetita. La
magnetita también puede encontrarse en las rocas metamórficas que se formaron de
las rocas sedimentarias ricas en hierro. En la antigüedad se la conocía como
piedra imán.
La magnetita posee en su estado natural características magnéticas; es un
mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4) que debe su
nombre de la ciudad griega conocida con el nombre de Magnesia. Es un mineral
muy denso, frágil, duro y con propiedades ferromagnéticas, es capaz de atraer
al hierro y al acero junto con otros metales. Su color es pardo negruzco, con brillo
metálico.
El primero en señalar sus propiedades fue Tales de Mileto (siglo VI a. de C.) Y,
ya, Platón (siglo IV a. de C.) conoce que su propiedad puede transmitirse al
hierro. También se cree que el primero en encontrar una utilidad práctica para la
piedra de imán fue el general chino Huang Ti (siglo IV a. de C.) Que utilizó la
piedra magnética directamente para orientarse, pero sólo en Tierra.

Hematita. Es un mineral compuesto de Óxido Ferroso (Fe2O3) y constituye


una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70% de
este metal, y las mayores cantidades se encuentran en las rocas
sedimentarias.

Propiedades físicas
Forma: Triagonal (generalmente le ocurre a cristales tabulares)
Lustre: De metálico, a metálico secundario, a opaco
Color: Marrón rojizo, gris a negro
Veta: Roja
Dureza: 5.5 a 6.5 en la Escala de Dureza de Mohs
Hendidura: Ninguna
Fractura: Conchoidal

Formación y origen
Mineral raro en las rocas intrusivas, pero es común en las extrusivas, ya que
requiere de un ambiente oxidante. También es común en sedimentarias por
drogénesis de limonita; en metamórfica de bajo grado y como producto de
sublimación en las exhalaciones volcánicas.

Yacimientos
Entre las regiones con mayor contenido de hematitis del mundo están las orillas
del Lago Superior de Michigan, Estados Unidos y yacimientos extensos
en Brasil, España, Rusia, Ucrania y Canadá. La hematitis se encuentra en
cristales romboédricos. Las formaciones macizas se llaman especularitas, las
terrosas ocre rojo. Los cristales son translúcidos, la hematita es un constituyente
de numerosos abrasivos y pigmerntos.

Variedades y usos
Hematita especular o Especularita Presenta un color gris a plateado de brillo
metálico a submetálico. Se ve como pequeños espejos, de ahí su nombre
“especular” (es un mineral de origen sedimentario). Se puede presentar en hábito
hojoso o tabular, o como cristales anhedrales
Hematita terrosa Tiene un color rojizo, además de tener la característica de que
mancha la piel al tocarla. Se observan contenidos de otros minerales dentro de
la hematita terrosa, si son cristales blancos y transparentes, probablemente son
minerales de zinc, tales como la hemimorfita o calamina y smithsonita, que son
carbonatos de zinc que podríamos identificar al atacarla con HCl. Al atacar una
muestra de hematita terrosa con HCl, observamos que la hematita es
ligeramente soluble en el ácido, obteniéndose una coloración amarilla. La
hematita tiene un color de raya roja, y se vuelve fuertemente magnética cuando
es calentada en llama reductora

Limonita. Término empleado para designar óxidos e hidróxidos masivos


de hierro sin identificar que carecen de cristales visibles y tienen raya pardo
amarillenta.
La limonita es normalmente el mineral goethita, pero puede consistir también en
proporciones variables de magnetita, hematites, lepidocrocita, hisingerita,
pitticita, jarosita, etc.

Formación y yacimientos
Es un material muy común en zonas oxidadas con depósitos con minerales de
hierro. Se origina por la descomposición de muchos minerales de hierro,
especialmente la pirita

Composición
Es el resultado de la frecuente asociación hidratada de goetita (microcristalina y
cristocristalina) e hidroxidos de hierro. Estas son capaces de absorver agua y
aparecer bajo una forma aparentemente amorfa e hidratada junto con una serie
de impurezas.
Siderita. Es el mineral cuya formula química responde a (FeCO3) carbonato
de hierro (II) del grupo de la calcita se denomina siderita es un mineral de
importancia económica para la extracción de hierro en las siderurgias.

Principales Propiedades Físicas

 Color:Pardo, pardo amarillento, gris, gris verduzco, gris amarillento


 Raya:Blanca

 Lustre:Vítreo, sedoso, nacarado


 Transparencia:Opaco a transparente
 Sistema cristalino Trigonal Hábito cristalino:Usualmente romboédrico,
escalenoédrico, prismático o tabular, botrioidal, masivo, de grano fino,
granular basto
 Exfoliación:Perfecta
 Fractura:Irregular
 Dureza:3,5-4,5
 Tenacidad:Quebradiza
 Densidad:3,96g/cm3
 Variedades principales: Calciumsiderita(Fe,Ca)CO3Magniosiderita
(Fe,Mg)CO3, más de 40 % de Mg Oligonita
(Fe,Mn)CO3, más de 40% de Mn Sideroplesita (Fe,Mg)CO3, con 10-30% de Mg
Manganosiderita (Fe,Mn)CO3, con 10-30% de Mn Spherosiderita e hábito
botroidal Variedades principales Calciumsiderita (Fe,Ca)CO3Magniosiderita
(Fe,Mg)CO3, más de 40 % de Mg Oligonita (Fe,Mn)CO3, más de 40% de Mn
Sideroplesita (Fe,Mg)CO3, con 10-30% de Mg Manganosiderita (Fe,Mn)CO3,
con 10-30% de Mn Spherosiderita De hábito botroidal.

 Morfología: Cristales escalonaédricos y rombóedricos, agregados radiales y


masas compactas.
 Luminiscencia: Blanca amarillenta.

EMPRESA SHOUGANG (EXPLOTACIÓN DE MINERAL HASTA


SU CONCENTRACIÓN)
PROCESO DE PRODUCCIÓN

1. EXPLORACIÓN

Consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno, con el propósito de conocer las
características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

2. PERFORACIÓN

Se realiza la perforación del suelo (vetas de mineral) para obtener los taladros, se realizan 2
tipos de perforación:
Perforación Primaria
Perforación Secundaria

3. DISPARO

En este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla explosiva consistente en
Nitrato, Aluminio, Petróleo y Fulminantes.
También se tiende la malla de guías con pólvora y se colocan los retardadores, en función de
un previo diseño.

4. CARGUÍO
Se realiza el carguío de los materiales. Esta actividad es realizada por las palas, que tienen una
capacidad de balde de 30 tls, y/o cargadores frontales.
Las palas se desplazan por medio de orugas y funcionan con energía eléctrica.
Los cargadores se desplazan por medio de ruedas y funcionan con combustible.
Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de acuerdo a características particulares.

5. ACARREO

En esta actividad se realiza el transporte de materiales de minas o canchas hacia las plantas o
canchas de depósito.

El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad de carga. Estos camiones siguen
rutas determinadas para llegar a sus destinos.

6. CHANCADO (MINA)

En este subproceso se realiza el chancado de minerales y baja ley. Para esto se utilizan 2
plantas chancadoras

Planta 1 : Chancado de Mineral.

Planta 2 : Chancado de Mineral y baja Ley.

El tamaño máximo del mineral chancado debe ser de 5”.

7. ENVÍO DE CRUDOS

En este subproceso se realiza el transporte del mineral de plantas de la mina hacia el stock de
crudos de Planta Beneficio.
Interviene el Conveyor que está conformado por segmentos de faja en una longitud total de
18.5 Km.

Estas fajas funcionan con motores eléctricos

8. CHANCADO (SAN NICOLÁS)

El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamaño de acuerdo a


especificaciones según el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Planta
Magnética).
El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la Mina, obteniendo un
diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta de San Nicolás por un Sistema de Fajas
Transportadoras (Conveyor).
Al llegar a la Planta es depositado en las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el tipo
de mineral.

De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos Líneas de Producción
(Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado Terciario.

El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificación de Zarandas.


El Mineral es depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la
producción programada.
Las instalaciones de planta chancadora comprenden:

Stock de crudos

Planta de chancado Nº 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)

Planta de chancado Nº 2 (Trabaja en circuito abierto)

9. CONCENTRACIÓN

El mineral molido y clasificado de los silos a los cuales se ha enviado el mineral proveniente de
chancadora, ingresa a la Planta Magnética a los procesos de molienda fina y molienda gruesa.

Existen 9 líneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de barras.

La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos Cobers, el concentrado


recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de
Relaves.

El proceso de clasificación de hidrociclones se realiza dependiendo de la producción


programada.

El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.


La Separación magnética final se realiza en separadores magnéticos Finisher, el concentrado
recuperado continúa hacia el proceso de flotación, el residuo (Colas) es enviado hacia el
Sistema de Relaves.

Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado pasa por un proceso de Flotación de Celdas,
en el cual se utilizan reactivos químicos para su fin.

10. FILTRADO

El mineral de molienda fina (Planta Magnética) es procesado en esta etapa según el tipo de
producción. (Torta Stock Puerto y Filter Cake para Peletización).
Producción Torta Stock Puerto

Producción Filter Cake para Peletización

El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta Pélets.

11. PELETIZACIÓN
El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2 salidas para alimentar
por separado a cada línea de producción; para ambas líneas de producción se le adiciona
aglomerante “Bentonita”, siendo dispersada en todo el concentrado, mediante mezcladores. El
concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.

Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores, mediante sistema de fajas en la
parte central superior izquierda del disco.
Los discos peletizadores tienen un diámetro, y un ángulo de inclinación y una velocidad
variable, dependiendo de la calidad del concentrado (granulometría, humedad) para la
formación de las bolas (conocido como pélets verdes). Para regular el tamaño de los pélets y
su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la dirección en el traslado del
grano a través de la cama hasta la formación del pélets.
Los pélets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla móvil por medio de carros con
una parrilla con aberturas, encima una cama de pelets quemados. Los pélets verdes pasan por
un sistema de clasificación antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los pélets
forman una cama homogénea.

12. TRANSFERENCIA

El producto depositado en canchas de Stock de Planta, es enviado mediante dispositivos


denominados Chutes al Túnel de Transferencia.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al Stock de Puerto.
Un equipo Apilador Móvil denominado Stacker, ubica el producto según su clasificación.
13. EMBARQUE
El producto depositado en canchas de Stock de Puerto, es enviado mediante dispositivos
denominados Chutes al Túnel de Embarque.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido a la zona de Embarque.
Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la cual pesa el tonelaje embarcado.
Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro equipo
Apilador Móvil denominado Gantry, que lo deposita en las bodegas del Barco.
CONTROL DE CALIDAD
Durante todo el proceso, se toman muestras, las cuales son enviadas al Laboratorio, el cual
está dividido en:
Laboratorio Metalúrgico: Donde se realizan pruebas físicas.
Laboratorio Químico: Donde se realizan pruebas químicas.
ALTO HORNO (SIDER PERU)
Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena contenida en el mineral
de hierro es transformada en arrabio, también llamado hierro bruto.
Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno a
los 30 metros. Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono
unidos por sus bases mayores. El tronco suerior recibe el nombre de cuba, y el inferior
se llama etalajes, la zona intermedia se llama vientre. La parte interior del horno está
recubierta por material refractario y la exterior es de chapa de acero, entre ambas
capas se dispone un circuito de refrigeración.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y


fundente, generalmente piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha de
ser 2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de fundente. Mediante una cinta
transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte superior del
horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante.


En ella un mecansimo de trampillas permite la entrada de la materia prima evitando
que escapen al exterior gases, humos y sustancias contaminantes.

Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no
consiste en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione durante
un determindado tiempo y que haya que detenerlo para extraer los productos. En un
alto horno se introducen las materias primas solidas por la parte superior y los
productos, más densos, se extraen por la parte inferior de forma continua. Esto hace
que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del horno y que
sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre y el atalajes.
Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente. Este aire
reacciona en la zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en CO
generando una temperatura de 1800ºC. Con esta temperatura la carga llega en la
zona inferior del horno a la temperatura de fusión del hierro y debido a la diferencia de
densidades entre el hierro y la escoria estos quedan separados en el fondo del horno,
en una zona llamada crisol. El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la
escoria en la superior. Posteriormente se rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura
la piquera de arrabio y es sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión,
hierro colado o arrabio y a continuación la escoria.
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser
abiertas o cerradas (torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su interior
por ladrillos refractarios que mantienen el arrabio fundido, mientras es transportado
hasta el horno de afino LD, donde le quitarán al arrabio las impurezas que todavía
contiene y que lo hacen poco adecuado para el uso industrial.

Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como


materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos y
acústicos.
Hasta ahora hemos comentado como se separa el arrabio por la parte inferior del
horno una vez que ya se ha formado. Pero recuerda que lo que hemos alimentado al
horno no es el arrabio acompañado de escoria, por la parte superior del horno se ha
alimentado un mineral de hierro. Lo que ocurre en las zonas superiores del horno
(vientre y cuba) son procesos químicos complejos por los que el CO producido en la
zona de etalajes reacciona con el mineral reduciéndolo y transformándolo a medida
que la carga baja a través del horno en hierro metálico.

Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión que
tras ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos
cambiadores de calor llamados recuperadores Cowper.

 El coque cumple tres papeles durante el proceso.

 a) Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del


metal.
 b) Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su
gran porosidad.
 c) Reductor de los óxidos de hierro.

 El fundente cumple una doble función.

 a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.


 b) Reaccionan con los elementos que acompañan al mineral para formar la
escoria.