Recargues por Soldeo y

Proyección
Prof. Pedro Merino
Dr. Ingeniero Industrial
(Catedrático de Universidad)
Dept. de Enxeñería de Materiais
Univesidad de Vigo

Colaboradores:
Patrocinadores:
9Introducción
9Soldadura de reparación
9Soldadura de recargue
9Proyección térmica
9Reparación de piezas de
fundición de hierro
9Plaqueado por explosión
Introducción
9En este tema se estudiará la soldadura de reparación y,
dentro de ella, quizá el capítulo más importante que es
el recargue por soldeo.
9Se incluye al final del capítulo información para la
reparación de piezas de fundición, que merecen una
consideración especial.
Soldaduras de reparación
9En la industria, los diferentes tipos de reparaciones de
mantenimiento que hay que realizar, pueden clasificarse
en los siguientes grupos:

¾Corrección de Roturas
¾Corrección de Fisuras
¾Realización de Refuerzos
 Corrección de Roturas
9La pieza se ha dividido en dos o más partes debido a la
aplicación de un esfuerzo superior a su resistencia (golpe,
sobrepresión, etc.).
Corrección de Fisuras
9Son, quizás, las causantes de la mayor parte de
reparaciones.
9Al observar en una pieza la presencia de fisuras debe
intentarse su reparación antes de que sobrevenga la
rotura de la pieza.
 Realización de Refuerzos
9En general, un refuerzo es un componente que se
añade a una pieza sometida a un esfuerzo superior a su
resistencia, con la finalidad de aumentar el espesor
efectivo de la pieza y así también su resistencia.
9Una vez reparada una pieza, debería estudiarse el
sobre-esfuerzo que produjo el fallo.
9Si el esfuerzo va a permanecer, la pieza se romperá o
fisurará de nuevo, incluso antes, ya que no debe
olvidarse que es una pieza reparada.
9En este caso es aconsejable poner refuerzos que
ayuden a la pieza a resistir todo el esfuerzo.
9Si la reparación es correcta, se obtiene una pieza que
puede tener mayor vida que la nueva, ya que se ha
tenido la oportunidad de ver dónde ha fallado y evitarlo
con refuerzos .
Preparación de un material para
su reparación
 Operaciones previas

9Limpiar restos de grasa y aceite con disolvente .

9 Retirar óxido y suciedad con cepillo u otro proceso
mecánico.
 Roturas
9Para reparar una rotura es importante tener en cuenta
que debe soldarse todo el espesor de la pieza, o lo que
es lo mismo, hacer una soldadura de penetración total.
9En función de la geometría de la pieza y de la rotura,
deben hacerse los chaflanes correspondientes para
asegurar el obtener tal penetración, y
9Hacer el número de cordones o capas de cordones
necesarios hasta rellenar la pieza.
 Fisuras
9Tienen una velocidad de propagación muy elevada ya
que ambos extremos son muy puntiagudos,
especialmente cuando la pieza está sometida a una
tensión mecánica alta o a un choque de temperatura
muy grande.
9 Se debe eliminar la fisura completamente antes de
empezar a soldar ya que la soldadura incrementará
ambos efectos.
9 La eliminación de las fisuras puede hacerse mediante:
¾ Amolado,
¾Arco aire,
¾Electrodos recubiertos para resanar o
¾ Cualquier otro método.
9Es aconsejable comprobar, por ejemplo con líquidos
penetrantes, que se ha eliminado la fisura
completamente, tanto en sus extremos como en su
fondo, antes de proceder a su reparación con soldadura.
Soldadura de reparación
Soldadura de reparación, si se
conoce la composición y
características del metal base
1. Elegir un consumible de soldadura lo más similar
posible al metal base.
2. Precalentar la pieza a la temperatura que corresponde
según su composición y espesor.
3. Soldar con el número de pasadas necesario para
rellenar la junta o la fisura, en cordones finos.
4. Respetar que la temperatura entre pasadas no supere
o sea inferior a la de precalentamiento (dejar enfriar la
pieza si se sobrecalienta o calentarla si se enfría).
5. Limpiar restos de escoria escrupulosamente al finalizar
cada cordón.
6. Procurar que, tras la soldadura, no se produzca un
enfriamiento brusco de la pieza.
7. Si se necesita disminuir hasta una cierta dureza en la
superficie de la pieza, o reducir las tensiones residuales
que han quedado tras la soldadura, puede llevarse a un
post-tratamiento térmico una vez la reparación ha
concluido.
 Temperatura de
precalentamiento
 ( )
Tp C = 350 (CT − 0,25)
º

CT = Ceq + Ce

Ceq = %C + % Mn + (% Ni + %Cu ) + (% Mo + %Cr + %V ) (1)

6 15 5

Ce = Ceq × e × 0,005

(1) Fórmula según WI (Welding Institute)

9Ceq es el carbono equivalente en función de la
composición química del metal base.
9Ce es el carbono equivalente en función del espesor
del material base.
9e es el espesor del material base, en mm.
9CT es el carbono equivalente total.
9Tp es la temperatura de precalentamiento que se
recomienda.
9Es importante mantener Tp durante todo el proceso
de soldadura, y después procurar que el material
enfríe lentamente.
Soldadura de reparación si se
desconoce la composición del
metal base
9En este caso es importante intentar identificar las
características del metal base lo mejor posible.
9Sería ideal realizar un análisis químico y seguir los
pasos indicados en el apartado anterior.
9Si esto no es posible entonces puede resultar de gran
utilidad el realizar pruebas rápidas sobre la misma
pieza, tales como:
¾Medir la dureza del metal
¾Realizar una espectrometría de emisión
óptica
9Dureza del material:
¾Informará del estado de temple de un acero.
¾Un acero es más duro cuanto más templado esté, y
esto generalmente sucede cuando el contenido de
carbono es mayor.
9Espectrometría de emisión óptica (O de Chispa):
¾ Es una determinación cualitativa y semi-cuantitativa
de los constituyentes elementales.
¾Existen equipos portátiles.
Espectrómetro portátil
9Al no conocer exactamente la composición del metal
base, será casi imposible poder elegir un consumible de
composición y características cercanas.
9 Se dispone en el mercado de una gama de
consumibles, denominada tradicionalmente como
“Consumibles de Reparación”, de uso universal, para
utilizar en estas ocasiones.
9El resultado de las reparaciones con estos consumibles
será tanto mejor cuanto mayor información se tenga del
metal base, con lo que podremos tratarlo de la mejor
forma para no causar fisuras, porosidad u otros defectos
al intentar repararlos con soldadura.
9Para reparar estos materiales, las pruebas de
identificación rápidas practicadas, pueden
proporcionan suficiente información para poder
clasificarlos en cuatro categorías diferentes y saber
cómo tratar a cada uno de ellos en una reparación:
¾Aceros de bajo contenido en carbono
¾Aceros de contenido medio en carbono
¾Aceros de alto contenido en carbono
¾Aceros y fundiciones de alta aleación.
Aceros de bajo contenido de
carbono
9Son los aceros de menor dificultad para reparar.
9Generalmente no necesitan precalentamiento, salvo
que tengan un gran espesor.
9En general, si la pieza tiene menos de 25 mm. de
espesor, únicamente conviene calentarla ligeramente
para soldar a una temperatura de 25ºC .
9Si la pieza tiene más espesor, calentar unos 25ºC por
cada 25 mm. de espesor.
 Consumibles a utilizar
ELECTRODOS RECUBIERTOS ((AWS A5.1) :
¾TIPO AWS E 7018 (Recubrimiento de bajo Hidrógeno,
corriente: ac o dcep).

ALAMBRES MIG y TUBULARES (AWS A5.18):

¾TIPO AWS ER 70S-6 (Resiliencia de 27 J a -29ºC).

VARILLAS TIG (AWS A5.18):

¾TIPO AWS ER 70S-6 (Resiliencia de 27 J a -29ºC).
Aceros de medio contenido de
carbono
9Composición química:
¾Suelen tener un contenido de carbono equivalente entre
0,25 y 0,50%.
9 Precalentamiento:
¾Su templabilidad es mayor que la de los aceros dulces.
¾Para evitar el temple de las zonas adyacentes a la
soldadura (ZAT) y el peligro de fisuración es necesario
precalentar a mayores temperaturas que las indicadas
para la familia de aceros anteriores:
¾de 100 a 150ºC, aumentando esta temperatura unos
25ºC cada 25 mm de espesor.
 Consumibles a utilizar
9Los consumibles para realizar estas reparaciones son
algo más complejos que los aceros de bajo contenido
en carbono.
9Al no conocer exactamente el acero que tenemos, no
podemos arriesgar su ruptura o fisuración cuando
finaliza la reparación del mismo.
9Debe emplearse un consumible que proporcione una
reparación segura y con garantías.
ELECTRODOS RECUBIERTOS:
9TIPO AWS E 307 (0,04-0,14C; 18-21,5Cr; 9-10,7Ni; 0,5-
1,5Mo; 3,30-4,75Mn).
9TIPO AWS E 312 (0,15C; 28-32Cr; 8-10,5Ni; 0,75Mo; 0,5-
2,5Mn).

ALAMBRES MIG:
9TIPO AWS ER 307 (0,04-0,14C; 19,5-22Cr; 8-10,7Ni; 0,5-
1,5Mo; 3,30-4,75Mn).
Electrodo TIPO AWS E 307:
9 Electrodo inoxidable 18/9/3. Deposita un acero
inoxidable austenítico de alta resistencia al
agrietamiento, endurecible por deformación en frío,
resistente a la fricción metálica, a la deformación y a
la fluencia térmica (creep) hasta 850º C.

Electrodo Tipo AWS E 312:

9Electro inoxidable 28/8. Las características más
notables de sus depósitos de soldadura son: alta
resistencia a la corrosión, a la escamación hasta
temperaturas de 1100ºC, al agrietamiento y a la
fluencia térmica (creep) hasta 850°C.
Alambre TIPO AWS ER 307:
9Hilo de acero inoxidable austenítico tipo 19,5/8/3
para soldadura MIG de aceros disimilares.
Aceros de alto contenido de
carbono
Composición química:
9Tienen un carbono equivalente superior a 0,50%.
9 Son aceros de muy rápida templabilidad, incluso al aire.
9Su soldadura resulta de gran dificultad.
9Si no se toman las precauciones necesarias, van
fisurando a medida que se los suelda o inmediatamente
después.
9Su soldabilidad resulta prácticamente imposible cuando
el contenido de carbono es superior al 0,80%.
Precalentamiento:
9El precalentamiento a altas temperaturas es
imprescindible.
9Como orientación, una pieza de 25 mm. de espesor
debería precalentarse a un mínimo de 250ºC (o hasta
350-400ºC si se sospecha que su contenido de carbono
es muy elevado).
9Aumentar esta temperatura 25ºC más por cada 25 mm.
de espesor.
9Para reparar estos aceros, si se precalienta a las
temperaturas indicadas, pueden utilizarse los
consumibles indicados para los aceros de medio
contenido de carbono
ELECTRODOS RECUBIERTOS:
9TIPO AWS E 307 (0,04-0,14C; 18-21,5Cr; 9-10,7Ni; 0,5-
1,5Mo; 3,30-4,75Mn).

9TIPO AWS E 312 (0,15C; 28-32Cr; 8-10,5Ni; 0,75Mo; 0,5-

2,5Mn).

ALAMBRES MIG:
9TIPO AWS ER 307 (0,04-0,14C; 19,5-22Cr; 8-10,7Ni; 0,5-
1,5Mo; 3,30-4,75Mn).
Para trabajos de extrema dificultad, o cuando no se pueden
conseguir las temperaturas recomendadas, o para aceros
especialmente duros o piezas muy rígidas, los siguientes
consumibles de base Ni son ideales:
ELECTRODOS RECUBIERTOS:
9TIPO AWS E NiCrFe-3 (59,0 Min. Ni; 13-17Cr; 10Fe).
ALAMBRES MIG:
9TIPO AWS ER NiCr-3 (67,0 Min. Ni; 18-22Cr; 3Fe).
VARILLAS TIG:
9TIPO AWS ER NiCr-3 (67,0 Min. Ni; 18-22Cr; 3Fe).
Electrodo TIPO AWS E NiCrFe-3 .
• Electrodo con revestimiento básico que deposita una
aleación base níquel tipo NiCrFe.
• Para uniones heterogéneas de aceros inox/aceros
bajamente aleados y aceros inox/aleaciones de Ni,
capas base y aceros difícilmente soldables.
Aceros y fundiciones de alta
aleación
Los más usuales que se pueden encontrar en piezas para
ser reparadas pueden ser:
9 Aceros inoxidables austeníticos,
9Aceros al manganeso,
9Aleaciones de base níquel,
9Fundiciones de hierro de alta aleación.
Fundiciones de hierro de alta aleación:
9Por regla general, no tendrán soldaduras.
Aceros al manganeso:
9Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn
y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la
presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace
posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el
aire, con lo que las deformaciones de las herramientas
son muy pequeñas.
9Se emplean generalmente en piezas de equipos de
movimiento de tierras o para componentes de una
cierta dureza.
Aceros inoxidables austeníticos:
9Se emplean muy a menudo en conducciones (tuberías),
tanques y depósitos.
Aleaciones de níquel:
9Suelen estar reservadas para componentes de alta
responsabilidad expuestos a líquidos muy corrosivos y
que normalmente trabajan a altas temperaturas (más de
200 ºC).
Consumibles a utilizar:
9Los consumibles que se recomiendan son siempre los
más versátiles para que, aún tratándose del acero más
aleado de cada una de estas familias, el resultado de la
reparación sea óptimo.
9Los consumibles que se recomiendan, si se ha podido
distinguir de cuál de estas familias de aceros se trata,
son los siguientes.
 Aceros inoxidables

ELECTRODOS RECUBIERTOS:
9TIPO AWS E 309L (22/12) y E 309 MoL (22/12/2)
ALAMBRES MIG:
9TIPO AWS ER 309LSi (23/12/0,65) y ER 309LMo
(23/12/2)
VARILLAS TIG:
9TIPO AWS ER 309LSi (23/12/0,65) y ER 309LMo
(23/12/2)
 Aleaciones de alto níquel

9ELECTRODOS RECUBIERTOS:
9TIPO AWS E NiCrFe-3 (59,0 Min. Ni; 13-17Cr; 10Fe).
ALAMBRES MIG:
9TIPO AWS ER NiCr-3 (67,0 Min. Ni; 18-22Cr; 3Fe).
VARILLAS TIG:
9TIPO AWS ER NiCr-3 (67,0 Min. Ni; 18-22Cr; 3Fe).
 Aceros al manganeso

ELECTRODOS RECUBIERTOS:
9TIPO AWS E 307 (0,04-0,14C; 18-21,5Cr; 9-10,7Ni; 0,5-
1,5Mo; 3.30-4,75Mn).
ALAMBRES MIG:
9TIPO AWS ER 307 (0,04-0,14C; 19,5-22,5Cr; 8-10,7Ni;
0,5-1,5Mo; 3.30-4,75Mn).
 Fundiciones de hierro de alta aleación

ELECTRODOS RECUBIERTOS:
9TIPO AWS E NiCrFe-3 (59,0 Min. Ni; 13-17Cr; 10Fe).
ALAMBRES MIG:
9TIPO ER NiCr-3 (67,0 Min. Ni; 18-22Cr; 3Fe).
VARILLAS TIG:
9TIPO ER NiCr-3 (67,0 Min. Ni; 18-22Cr; 3Fe).
SOLDADURA DE RECARGUE
EN PIEZAS SOMETIDAS A
DESGASTE
Desgaste
Se produce con o sin pérdida de material, bajo el efecto de
factores mecánicos, químicos o térmicos.
Cuando existe una pérdida de material, que origina
deformación permanente o rotura como consecuencia del
desgaste, la pieza deberá ser reparada o sustituida.
En la práctica, raramente existe solo tipo de desgaste.
El desgaste se producirá, como suma de varios factores,
en distintos grados.
Por ello, no se pueden ofrecer soluciones tipo a todos los
problemas de desgaste.
Ventajas del recargue
 Permite importantes ahorros porque:
9Puede recuperarse el componente desgastado,
9Si la reparación se ha realizado correctamente, es posible
obtener una pieza recuperada con una superficie más
resistente al desgaste.
9Las siguientes representaciones muestran
aplicaciones típicas de componentes sometidos a
desgaste, con sus correspondientes recargues para
resistirlo:
 ¿Qué materiales pueden ser
recargados mediante soldadura?
9Los aceros de diferentes calidades,
9Los metales no-férreos,
9Algunas fundiciones.
Preparación de un material
para recargue
9En general, las piezas desgastadas, presentan defectos
en su superficie.
9Estos defectos pueden ser: fisuras, oxido, inclusiones
de cuerpos extraños, etc.
9Los defectos superficiales deben ser escrupulosamente
eliminados antes de empezar a soldar.
9Si se procediese a la soldadura antes de limpiar y
eliminar los defectos:
¾La capa anti-desgaste no quedaría perfectamente
fijada a la superficie desgastada
¾Se correría el riesgo de producir defectos mayores en
dicha pieza, por ejemplo en el caso de la presencia de
fisuras.
9Además, hay que tener en cuenta:
¾Mantener la identificación del material,
¾Seguir las recomendaciones sobre
precalentamientos y post-tratamientos.
Cómo elegir la solución de
recargue
Ante un material desgastado, se deberá saber :
9 Cuál fue la causa y, como consecuencia:
¾ Encontrar cuál será el material óptimo para recargarlo
¾ Elegir la técnica más efectiva.
Hay que escoger:
9 La técnica de recargue,
9El consumible,
9El tratamiento óptimo.
Cómo elegir la técnica de
recargue
9Una forma general de elegir la solución de recargue, está
basada en la clasificación de los tipos de desgaste que
pueden afectar a los múltiples componentes que se usan
en la industria.
9Con ello se podrá aplicar una solución óptima con
independencia del tipo de industria particular en donde se
dé este fenómeno.
Tipos de desgaste
9Por abrasión
9Por erosión por impactos
9Por combinación de erosión y
abrasión
9Por cavitación
9Por rozamiento metal-metal
9Por corrosión
9Por efecto de altas temperaturas
Piezas sometidas a desgaste
por abrasión
 Desgaste por abrasión
9Es la acción de una partícula dura y afilada, bajo la
influencia de una fuerza, sobre una superficie.
9Existen al mismo tiempo, dos factores:
¾ Presión
¾ Movimiento
9Los elementos abrasivos originan:
9Levantamiento de viruta a lo largo de la zona de
desgaste, que se acumula en el extremo de la misma.
9Formación de rayas, surcos y puntos brillantes.
9Se pueden distinguir diferentes tipos de abrasión:
¾Abrasión típica de molienda
¾Abrasión por efecto cizalla
Abrasión típica de molienda:
9Se produce cuando se ejerce una fuerte presión entre
dos superficies que se desgastan (más de 200 kg/mm2),
9Hay partículas duras abrasivas que quedan aplastadas
en dichas superficies.
9Ejemplo:
¾Bolas y barras de molinos.
Abrasión por efecto cizalla:
9Se produce por la combinación de elevadas presiones e
impactos más o menos suaves.
9El material que se desgasta es extraído de la superficie
porque el material abrasivo “cava” dicha superficie,
como sucede en un proceso de mecanizado.
9Ejemplos:
¾Cilindros o rodillos trituradores, trituradoras de
mandíbulas, cangilones de molinos, cuchillas
rascadoras y dientes de palas excavadoras.
Parámetros más importantes
Características de las partículas abrasivas:
9Tamaño
9Dureza
9Velocidad de las partículas abrasivas
9Ángulo de ataque de las partículas sobre la superficie
del material que se desgasta
9Presión aplicada sobre dicha superficie
9Otras propiedades como lubricación, corrosividad, etc.,
que puedan acelerar o disminuir el fenómeno de
desgaste
Ejecución del recargue resistente
a abrasión
9Los materiales que mejor resisten el desgaste por
abrasión, son, generalmente, los de mayor dureza.
9No obstante, para una gran mayoría de materiales, cuanto
más duro es un material es también menos tenaz.
9 Esto es un factor muy determinante a la hora de elegir un
consumible de recargue.
9Sólo se podrá elegir un consumible de gran dureza en el
caso de que el material que se recarga esté sometido
exclusivamente a fenómenos de abrasión.
9Si existiese también desgaste por erosión debida a
impactos, es posible que la dureza del recargue (y por
tanto su fragilidad) diera lugar a un desgaste más
acelerado de lo que se hubiera planeado.
En general, las aleaciones de recargue resistentes al
desgaste por abrasión tienen:

ƒ Elevada resistencia a la compresión

ƒ Débil resistencia a la tracción

ƒ Débil resistencia al cizallamiento

 Teniendo en cuenta estas propiedades, para realizar
un buen recargue resistente a este tipo de desgaste,
se necesita:
1. Depositar la aleación de recargue de manera que las
fuerzas actúen en compresión.

2. Realizar una capa intermedia al recargue duro, con

material de elevado límite elástico, que ayude a soportar
las deformaciones que estas fuerzas pudieran provocar.
Si esto no se realizase de la forma descrita, y, por
ejemplo el recargue estuviera expuesto a fuerzas de
tracción:

El material se rompe o
fisura muy fácilmente ya
que el material intermedio
lo somete a una fuerza de
tracción.
3. Para evitar las fuerzas de cizallamiento:
¾colocar el recargue de forma que éstas también
actúen en compresión.
¾La primera figura representaría un recargue mal
colocado ya que actuarían fuerzas de cizallamiento,
mientras que la segunda sería la correcta.
Disposición del recargue contra
la abrasión
9A veces y en función del tamaño de las partículas
abrasivas, las superficies pueden ser protegidas de
forma eficaz y con menor coste, recubriendo sólo
parcialmente la superficie, realizando cordones :
¾ Paralelos a la dirección del flujo de las partículas
abrasivas,
¾En forma de tablero de ajedrez,
¾Con botones de tamaño más o menos grande, etc.
` El dibujo del tablero de recargue debe estar determinado por
ensayos prácticos.
` El dibujo del recargue viene determinado por los parámetros:

` “p” es la distancia entre ejes

` “x” es el ángulo de inclinación de los cordones de soldadura.
9El mecanismo de protección contra el desgaste de un
recargue realizado de esta forma, depende de las
condiciones de trabajo.
9Ejemplos:
1. En palas de un ventilador extractor, que contiene
polvo. El polvo circula normalmente a muy altas
velocidades, y los impactos contra las palas de este
polvo pueden ser solamente contra los cordones
recargados, sin tocar el metal base, si se han calculado
los parámetros “p” y “x” acertadamente.
2. Dientes de una pala excavadora
• En esta aplicación, el material que desgasta tiene un
tamaño muy variable, y contiene partículas muy
pequeñas que llenan los intersticios de los cordones
de recargue. Estas partículas pequeñas están, en
este caso, protegiendo el material base, y las
partículas mayores nunca entran en contacto directo
con el mismo.
Consumibles para resistencia al
desgaste por abrasión
9Por orden creciente de resistencia al desgaste por
abrasión, las aleaciones que se emplean con más éxito
son:

¾Consumibles de carburo de cromo en matriz

eutéctica.
¾Consumibles de carburos de diferentes
metales en matriz eutéctica.
¾Consumibles de carburos de wolframio en
matriz eutéctica.
Consumibles de carburo de
cromo en matriz eutéctica
9Es la más utilizada para resistir el desgaste por
abrasión.
9Esta estructura, prácticamente, no admite deformación
plástica.
9Por ello, es conveniente el uso de una capa intermedia
de elevado límite elástico.
Capa intermedia en recargues
resistentes a la abrasión
 Electrodos tipo AWS E 312

9Electrodo auteno-ferrítico (0,15C; 28-32Cr; 8-10,5Ni;

0,75Mo; 0,5-2,5Mn).
9Especial para trabajos críticos con requisitos
mecánicos sobresalientes.
9A prueba de grietas al unir material base de difícil
soldabilidad, p. ej:
9Para dar esta capa intermedia:
¾Precalentar las piezas a 150-200ºC, respetando una
temperatura entre pasadas máxima de 400ºC.
¾Puede darse un número ilimitado de pasadas
¾Respetar una velocidad de enfriamiento lenta si se
quiere evitar fisuración debajo de los cordones
9La dureza que se obtenga de esta capa será en cierta
medida función de la velocidad de enfriamiento: a
mayor velocidad, mayor dureza (y mayor peligro de
fisuración).
Consumibles de carburos de
diferentes metales en matriz
eutéctica
Electrodos de 250% de rendimiento:
9 Depositan una aleación de estructura mayoritaria de
carburos de diferentes metales de pequeño tamaño y
mayor dureza que los carburos de cromo.
9 Se utilizan para trabajos de abrasión muy severa,
asociada a menudo con altas temperaturas (más de
500ºC).
9El depósito es una de las aleaciones más resistentes,
únicamente superada por aleaciones de carburos de
wolframio.
9Dureza esperada sin dilución: 68-70 HRc (>940 HV)
 Recomendaciones para el recargue
9 No precalentar si el acero base es austenítico.
9Precalentar a 250 ºC aceros dulces de grandes
dimensiones, aceros de alto o medio carbono, o
fundiciones de hierro.
9No realizar más de dos o tres pasadas con este electrodo.
9Si se suelda sobre materiales de elevado contenido de
carbono o es necesario realizar más pasadas, efectuar
una capa intermedia.
9Esto evitará fisuración y desprendimiento del recargue
del material base.
9En el caso de una realizar una sola capa: solapar los
cordones en gran medida (sobre el 70%), para evitar la
dilución y obtener una estructura de carburos primarios.
9La dilución puede dejar una estructura de austenita
primaria o casi eutéctica con inferior resistencia a la
abrasión.
9Si sólo es posible dar una capa, este electrodo es la
mejor elección para obtener la máxima resistencia a
abrasión.
9Aplicaciones:
¾Para tamices y trituradores de clinkers de cemento,
campanas de altos hornos (área de carga).
Consumibles de carburos de
wolframio en matriz eutéctica
9Alambre tubular, relleno de aleación de carburos de
wolframio en una malla fina (0,16-0,31mm) para
aportaciones que deban resistir la abrasión en grado
máximo.
9Se recomienda realizar dos pasadas con este
consumible.
9Si fuera necesario dar mayor número de pasadas,
puede hacerse una capa intermedia con electrodo tipo
AWS E 312 y una o dos pasadas con alguno de los
electrodos citados anteriormente.
9Dureza esperada sin dilución: 2.000 HV (CW).
Piezas sometidas a desgaste por
erosión por impactos
 Erosión por impactos
9Es causado por el impacto de partículas abrasivas
sobre la superficie.
9A diferencia del desgaste por abrasión, en este caso, la
presión de dichas partículas es insignificante
comparados con la velocidad de las mismas.
9El grado de erosión, depende de:
¾El número de partículas,
¾La velocidad de las mismas, y
¾El ángulo de incidencia.
9La erosión puede producirse por dos procesos
diferentes:
¾Erosión debida a la deformación: los ángulos de
impacto son casi perpendiculares a la superficie.
¾Erosión debida a un efecto de corte: los ángulos de
impacto son casi paralelos a la superficie.
9En general, ambos mecanismos actúan
simultáneamente.
9Estos tipos de desgaste se producen en:
¾Ventiladores de inyección de polvo de carbón
¾Palas de molinos y ventiladores o extractores o
sopladores,
¾Ciclones,
¾Bombas de arena,
¾Bases de chimeneas de altos hornos,
¾Molinos de mazas y de barras, rodillos
esmeriladores, molinos de muelas, machacadores,
etc.
 Ejecución del recargue
resistente a erosión por
impactos
9Para evitar rotura o desgaste prematuro de
componentes sometidos a este fenómeno:
¾ Cubrir el metal base o el recargue con otro metal
más dúctil y de mayor límite elástico.
¾ En general, se buscarán los consumibles de
recargue con mayor TENACIDAD.
¾ Limitar el número de pasadas del recargue,
siguiendo las instrucciones que se dan para cada
tipo de consumible.
9A diferencia del desgaste por abrasión, en el caso de
desgaste por impactos, normalmente no se puede
predeterminar cuál será la zona donde éstos vayan a
producirse.
9Esto motiva que las superficies deban recargarse en su
totalidad para protegerlas de desgaste por erosión debida
a impactos.
Consumibles para resistencia
a la erosión por impactos
9Los materiales resistentes a este tipo de desgaste,
deben ser tenaces, duros, con estructura de grano fino
y mecanizables.
9Los materiales de mayor resistencia a este tipo de
desgaste pueden clasificarse en los siguientes grupos:

¾Aleaciones de acero austenítico al Mn.

¾Aleaciones de acero austenítico al Cr-Mn
Aleaciones de acero austenítico
al manganeso
9Composición química:
¾0,5-1,1% de carbono,
¾13 - 20% de aleantes, principalmente Mn.
9Dureza conseguida:
¾Presentan una dureza de 20 - 25 HRc (240-270 HV)
inmediatamente después de su soldadura. Se endurecen
rápidamente por trabajo en frío hasta 45 a 55 HRc (445-600
HV).
9Aplicación:
¾Son las aleaciones más económicas para resistir este tipo
de desgaste.
9Si hay una alta dilución con el metal base, y éste es de
acero sin alear o de baja aleación, la primera capa, si la
velocidad de enfriamiento de la soldadura es alta y el
precalentamiento es insuficiente, tendrá cierta proporción
de martensita, que es una estructura muy frágil.
9Esto puede producir fisuración de esta primera capa e
incluso desprendimiento del recargue.
9Para evitar este fenómeno, los precalentamientos según
el tipo de material base de que se trate, son muy
importantes.
Recomendaciones del
recargue
9No precalentar si el acero base es austenítico.
9 Precalentar a 250 ºC, aceros dulces de grandes
dimensiones, aceros de alto o medio carbono, o
fundiciones de hierro.
9Limitar la temperatura entre pasadas a 250 ºC para evitar
fragilización del recargue debido a precipitación de
carburos de manganeso que tiene lugar alrededor de los
300-315ºC.
9Puede darse un número ilimitado de pasadas, y no es
necesario efectuar capa intermedia con otro tipo de
material.
Tratamientos térmicos:
9Normalmente no será necesario efectuar post-
tratamientos térmicos para eliminación de tensiones, ya
que la elevada ductilidad del material evitará dichas
tensiones.
9En aplicaciones de gran responsabilidad se puede
realizar un tratamiento de disolución de carburos a
1.100 ºC.
Aleaciones de acero austenítico
al cromo-manganeso
9Composición química:
¾0,3 - 0,8% de carbono,
¾desde 20 a más de 30% de elementos aleantes
(principalmente cromo y manganeso).
9Dureza conseguida:
¾Presentan una dureza de 20 HRc (240 HV) inmediatamente
después de su soldadura. Se endurecen rápidamente por
trabajo en frío hasta unos 50 HRc (510 HV).
9Aplicación:
¾Para recargues de aceros al carbono y aceros al
manganeso, cuando, además, se quiere obtener una
mayor resistencia a la corrosión.
9Son ideales si sólo puede realizarse una capa de recargue
resistente a la erosión por impactos, ya que, aún con la
dilución en el metal base, aportan una aleación austenítica
muy resistente a la fisuración.
9Es preferible no utilizar este tipo de aleaciones, para
unión de aceros al manganeso, o reparación de los
mismos.
9Reparación de aceros al Mn:
¾ Es preferible utilizar un consumible Tipo AWS E 307
(Acero al cromo-níquel-manganeso) (0,04-0,14C; 18-
21,5Cr; 9-10,7Ni; 3,30-4,75Mn; 0,5-1,5 Mo)
¾Tiene las mismas propiedades en cuanto a dureza,
resistencia a corrosión y a impactos + abrasión,
¾Tiene mucha menor susceptibilidad a fisuración en el
centro de los cordones de soldadura.
¾Las recomendaciones para efectuar el recargue con
este tipo de aleaciones son las mismas que para las
aleaciones anteriores.
 Piezas sometidas a desgaste
por combinación de erosión y
abrasión
9La elección del consumible para mayor resistencia al
desgaste, será un compromiso entre:
¾ Dureza: cuanto mayor dureza, mayor resistencia a
abrasión, pero mayor fragilidad, y
¾Tenacidad: cuanto mayor tenacidad, mayor
resistencia a impactos.
Selección del consumible
Para seleccionar el consumible más adecuado, podemos
distinguir según se presenten los siguientes casos:
¾Aplicaciones de abrasión con impacto moderado.

¾Aplicaciones de impacto con abrasión moderada.

Aplicaciones de abrasión con
impacto moderado
9Estructura recomendada:
¾Casi totalmente eutéctica con carburos en su mayoría
de cromo.

9Recomendaciones del recargue:

¾No precalentar si el acero base es austenítico.
¾Precalentar a 250ºC aceros dulces de grandes
dimensiones, aceros de alto o medio carbono.
• Los caso más típicos de abrasión con impacto
moderado son:
¾Dientes de cangilones,
¾Dientes de palas excavadoras,
¾Tornillos de Arquímedes y transportadores,
¾ Campanas de altos hornos (área de carga),
¾Aspas, paletas, martillos, rodillos trituradores, etc.
Aplicaciones de impacto con
abrasión moderada
9Estructura recomendada:
¾Carburos eutécticos en matriz austenítica.
¾Se obtiene con composiciones de 2-3% de carbono y 5-
30% de elementos aleantes.
¾La matriz austenítica tiene la propiedad de absorber los
impactos
¾Los carburos tienen la propiedad de resistir la abrasión.
9Dureza obtenida:
9Es variable, dependiendo del contenido de carbono,
principalmente:
¾30 HRc (300 HV) si el carbono es 2%,
aproximadamente.
¾50 HRc (510 HV) si el carbono es 3%,
aproximadamente.
9Son algo endurecibles por trabajado en frío, en función
de la proporción de matriz austenítica que presenten.
 Recomendaciones del recargue

9No precalentar si el acero base es austenítico.

9Precalentar a 250ºC aceros dulces de grandes
dimensiones, aceros de alto o medio carbono.
9Soldar en cordones rectos (sin balancear el electrodo)
para obtener fisuras transversales de eliminación de
tensiones.
9No realizar más de dos o tres pasadas con estos
consumibles.
9Si es necesario realizar más pasadas, o si se suelda
sobre materiales de elevado contenido de carbono,
efectuar una capa intermedia con Tipo EWS 307.
9Esto evitará fisuración y desprendimiento del recargue
del material base.
Aplicaciones típicas
Final de trépanos de niveladoras

Abrazaderas de equipos de drenaje

Cuchillas de niveladoras

Adaptador de dientes de pala excavadora

Piezas sometidas a desgaste por
cavitación
 Cavitación
9Fenómeno de desgaste que se produce por la implosión
repetitiva de burbujas de gas en un líquido o fluido sobre
la superficie que se desgasta.
9Se presenta cuando el medio está en desequilibrio entre
el estado líquido y gaseoso.
9La presión que ejercen estas burbujas al formarse sobre
la superficie es muy elevada.
9El proceso de desgaste resulta muy similar al descrito
para la abrasión con presión y deformación de las
superficies, pero en este caso, las partículas abrasivas
son gaseosas en lugar de sólidas.
9Los componentes expuestos a este tipo de fenómeno
pueden ser aceros o, al tratarse de componentes en
contacto o sumergidos en líquidos o fluidos, pueden ser
otro tipo de materiales.
9Entre los más comunes:
¾ Aleaciones de cobre,
¾Aleaciones de aluminio,
¾Aleaciones de níquel,
¾Aceros inoxidables.
Casos de cavitación:
9Álabes de turbinas,
9Palas de dirección de turbinas,
9Ventiladores,
9Rotores de bombas,
9Hélices de propulsión,
9Centrales de válvulas de vapor, etc.
Selección del consumible
 Componentes de acero al carbono, de baja aleación, o de
acero inoxidable

9Consumible ideal: AWS E 312 (0,15C; 28-32Cr; 8-10,5Ni;

0,75Mo) según AWS A5.4
9Posee:
¾ Un elevado límite elástico para evitar las
deformaciones plásticas que la presión de las burbujas
pueden ocasionar,
¾Es un acero inoxidable austenítico de elevada
resistencia a la corrosión (normalmente más acelerada
dentro de un fluido que al aire).
 Componente de cualquiera de los otros tipos de
aleaciones no férreas

9Lo más usual es recargarlos con consumibles que

depositen aleaciones similares al material del
componente.
9 Si no se conociera exactamente la composición de
dicho material, aunque sí su naturaleza -de aleación de
cobre, de aluminio, de níquel-, existen consumibles
universales para cada tipo de aleación, que pueden
resultar muy útiles.
Piezas sometidas a desgaste por
rozamiento metal-metal
 Desgaste por rozamiento metal-metal
9Se produce al existir fricción entre dos superficies
metálicas bajo fuerzas tangenciales y normales, de forma
que hay un desplazamiento continuo del punto donde se
aplica la fuerza.
9Esta fricción puede ocurrir con o sin presencia de
lubricante entre ambas superficies.
9Se caracteriza mediante el "coeficiente de friccion
relativa" (presion, estado superficial, velocidad relativa,
medio, temperatura,.. ).
9El fenómeno de rozamiento en "seco", normalmente,
está agravado por choque, abrasión, corrosión.
9Ejemplos típicos de piezas sometidas a este tipo de
desgaste son:
¾Cilindros de laminación
¾Matrices de embutición,
¾Troqueles,
¾Hileras de trefilado,
¾Poleas de cables de acero,
¾Cuchillas de corte,
¾Ruedas de grúas, locomotoras, etc.
¾Dientes de engranajes, etc.
Desgaste en los dientes de un engranaje debido al rozamiento metal-metal
9Los materiales resistentes a este tipo de desgaste,
deben presentar:
¾Buena estabilidad,
¾Alta resistencia a la oxidación y a la corrosión,
¾Bajo coeficiente de rozamiento, y
¾Ser mecanizables.
9La dureza no es una característica necesaria en este tipo
de desgaste
9Los aceros que mejor se comportan en este tipo de
aplicación son los de:
¾Estructura ferrítica de baja aleación.
¾Estructura martensítica de baja aleación.
9Estructura austenítica endurecible al
manganeso.
Aceros de estructura ferrítica de
baja aleación
• Composición química:
¾Contienen menos de 0,3% de carbono, y menos de
6% de aleantes (Cr, Mn, Mo, Ni, etc.).
• Dureza obtenida:
¾Presentan una dureza de hasta 40 HRc (390 HV).
• Comportamiento:
¾Son muy resistentes a desgaste por rozamiento metal-
metal cuando las superficies ruedan una sobre la otra.
Recomendaciones para efectuar el recargue
9Precalentar el metal base de 150 a 200ºC, ya que estas
aleaciones, de contenido de carbono ligeramente
elevado son sensibles a fisuración en frío por difusión
de hidrógeno.
9La temperatura entre pasadas puede llegar hasta los
350-400ºC; no conviene que llegue a ser mucho más
elevada, pues resultaría un depósito excesivamente
blando para resistencia al desgaste.
9Puede soldarse tanto con cordones rectos como con
cordones gruesos (balanceando el electrodo), en este
segundo caso, la dureza que se obtenga será ligeramente
inferior, ya que el aporte térmico es mayor.
9Se puede dar un número ilimitado de pasadas.
9Es necesario que las piezas recargadas se dejen enfriar
lentamente para evitar fisuración por difusión de
hidrógeno.
9La dureza final dependerá en cierta medida de la
velocidad de enfriamiento de las piezas.
 Aceros de estructura
martensítica de baja aleación
9Composición química:
¾Contienen de 0,3 a 0,8% de C, y menos de 6% de
aleantes.
9Dureza obtenida:
¾Presentan una dureza de 45 a 60 HRc (445-695 HV).
9Características mecánicas:
¾Tienen un elevado límite elástico para resistir el
fenómeno de la fatiga.
9Comportamiento:
9Son muy resistentes a desgaste por rozamiento metal-
metal:
¾Cuando las superficies deslizan una sobre la otra,
¾También cuando hay cierta abrasión debido a
partículas abrasivas blandas entre dichas superficies
(polvo, barro, etc.).
Recomendaciones para efectuar el recargue
9En este tipo de aleaciones con enfriamiento al aire, la
austenita se transforma en martensita por debajo de los
350 ºC.
9Por ello, puede hacerse toda la soldadura con el
material precalentado a esa temperatura y con
temperatura entre pasadas también superior, y luego
dejar enfriar al aire todo el recargue, con lo que se
obtendrá siempre la máxima dureza.
9Precalentar el metal base a un mínimo de 300ºC.
9La temperatura entre pasadas puede llegar hasta los
350-400ºC.
9Puede soldarse tanto con cordones rectos como con
cordones gruesos (balanceando el electrodo).
9Se recomienda limitar el número de pasadas a un
máximo de 3 ó 4.
9Las piezas recargadas se deben dejar enfriar
lentamente para evitar fisuración por difusión de
hidrógeno.
9Puede darse un tratamiento de revenido para ablandar
ligeramente y, sobre todo, para dar mayor tenacidad al
recargue
Piezas sometidas a desgaste por
efecto de altas temperaturas
9Los procesos de desgaste descritos anteriormente
pueden verse enormemente acelerados cuando los
componentes se encuentran, expuestos a elevadas
temperaturas.
9Esto es debido a que a temperaturas altas, la estructura
de los metales cambia, normalmente a estructuras más
blandas, y, además, las reacciones químicas en la
superficie de los metales, como la corrosión, son
también más rápidas.
9Los materiales con presencia de elementos que formen
óxidos duros, estables, tenaces y que tienen un punto
de fusión elevado, o materiales que no formen óxidos
(Ni, Mo, Co), son resistentes a este tipo de desgaste.
9Por orden creciente de resistencia a estos fenómenos,
las aleaciones que se emplean con más éxito en este
tipo de aplicaciones son:
¾Aleaciones de estructura martensítica de
alta aleación (aceros rápidos)
¾Aleaciones de estructura inoxidable
martensítica
¾Aleaciones de base cobalto
 Aleaciones de estructura
martensítica de alta aleación
9Composición química:
¾Contienen típicamente de 0,25 a 0,9% de carbono, y
de 7 a 13% de elementos aleantes.
¾Estos aleantes forman carburos muy estables en la
matriz martensítica, y proporcionan al metal una
elevada dureza, que se mantiene bastante elevada
incluso a temperaturas relativamente altas (550-
600ºC).
9Estructura metalúrgica:
¾A temperaturas superiores a 300ºC, la estructura es
de matriz austenítica.
¾A temperaturas inferiores, su estructura es
martensítica.
9Esto es un detalle crucial a tener en cuenta durante la
soldadura de estos recargues, ya que es conveniente que
no haya estructura martensítica durante todo el proceso
de recargue, ya que se produciría fisuración inmediata del
mismo.
9Esto nos dicta las temperaturas de precalentamiento (200
a 550ºC) y entre-pasadas (300 a 600ºC), según el contenido
de carbono de la aleación.
9El enfriamiento del recargue, tras la soldadura, debe
ser muy lento si quiere evitarse fisuración del mismo.
9A menudo, una vez realizado el recargue, es
conveniente dar un post-tratamiento térmico a la pieza
para endurecimiento final.
9Se recomienda limitar el recargue con estas aleaciones
a un máximo de 4 capas.
9Aplicaciones:
9Las aplicaciones típicas de estas aleaciones son para
herramientas de corte, troqueles y matrices, así como
para rodillos de laminación de acerías.
Aleaciones de estructura
inoxidable martensítica
9Composición química:
¾Contienen típicamente hasta 0,3% de carbono y de 9
a 18% de elementos aleantes (usualmente cromo).
¾La temperatura de transformación martensítica es de
unos 300ºC, por lo que, para evitar fisuración y
obtener la máxima dureza, conviene soldar con el
material precalentado y con temperatura entre-
pasadas superior.
9Dureza obtenida:
¾Presentan una dureza de 30 a 55 HRc (300-595 HV).
9Aplicaciones:
¾Recargue de rodillos de laminación en caliente, ya
que poseen una excelente resistencia al desgaste
metal-metal incluso a elevadas temperaturas,
combinado con una gran resistencia a la oxidación
y corrosión provocadas por el agua de refrigeración
que se suele utilizar, y al desgaste por abrasión de
los óxidos metálicos que se van desprendiendo
tanto de los propios rodillos como de los productos
de laminación.
Recomendaciones para efectuar el recargue de los
rodillos de laminación:
9Prácticamente toda la soldadura de recargue se hace
con Arco Sumergido.
9 Los procesos de arco abierto no son recomendables,
ya que interesa obtener el máximo de estructura
martensítica para conseguir la máxima dureza. El
nitrógeno que se introduciría con arco abierto es
austenizante.
9Precalentar el metal base a 300ºC o más, y mantener
esta temperatura hasta que finalice todo el proceso del
recargue.
9Enfriar muy lentamente hasta los 100ºC para dejar
transformar toda la estructura a martensita.
9Realizar un post-tratamiento de revenido hasta obtener
la dureza/tenacidad deseadas.
9Precaución: Debe obtenerse una estructura totalmente
martensítica; si se obtuvieran capas de diferente
estructura (austenita y martensita) es muy probable que
aparecieran problemas de fisuración: la temperatura
debe estar siempre por encima de la temperatura de
transformación.
Aleaciones de base cobalto
9Son resistentes a la oxidación, poseen elevadas
características mecánicas en caliente, incluida la
dureza, factores que les confieren alta resistencia al
desgaste en condiciones difíciles (abrasión-oxidación-
temperatura).
9Son conocidas como “Stellites”.
9Se aplican normalmente, para todo tipo de desgaste
producido a elevadas temperaturas, ya que tienen la
virtud de conservar hasta 600ºC la misma dureza que
presentan a temperatura ambiente.
9Elección del grado de Stellite más adecuado para realizar
un recargue:
¾Los grados de dureza inferior a 45 HRc (445 HV) se
utilizan con mejores resultados para aplicaciones
donde haya presencia de impactos y fricción metal-
metal,
¾Los de dureza superior para aplicaciones donde
haya presencia de partículas abrasivas.
9Son, además, aleaciones de elevada resistencia a la
corrosión, por lo que se utilizan en gran variedad de
aplicaciones con un excelente resultado, lo cual amortiza
el alto coste de estos consumibles.
 Recomendaciones para recargar piezas con
estas aleaciones
9No precalentar si el acero base es austenítico.
9Precalentar a 250ºC aceros dulces de grandes
dimensiones, aceros de alto o medio carbono,
fundiciones de acero y aceros rápidos de matricería.
9No realizar más de dos o tres pasadas con estos
consumibles.
9Si se suelda sobre materiales de elevado contenido de
carbono o es necesario realizar más pasadas, efectuar
una capa intermedia con AWS E 312.
9Esto evitará fisuración y desprendimiento del recargue
del material base
 Componentes sometidos
típicamente a desgaste a
elevadas temperaturas, y sus
correspondientes recargues
 Cucharón de escoria

Cucharones de
extracción

Placa difusora de alto

horno
PROYECCIÓN TÉRMICA
9Consiste en fundir cualquier metal, bien en forma de:
¾Alambre
¾Polvo
9Por los procedimientos de:
9A la llama
9Por arco eléctrico,
9Por plasma
9Y proyectarlo sobre la superficie que deseamos
recubrir.
La calidad y propiedades del depósito de
proyección térmica dependen de:
¾ El tamaño de las gotas,
¾La temperatura,
¾La velocidad de proyección de las gotas, y
¾El grado de oxidación, tanto de las gotas del metal
proyectado, como del metal base durante el proceso.
9Estos factores pueden variar dependiendo del:
¾ Tipo de proceso de proyección, y
¾Del procedimiento seguido.
Propiedades físicas y químicas
del depósito por proyección
térmica
9Difieren generalmente de las del metal original.
9La estructura del depósito es laminar y no homogénea.
9La resistencia a la compresión que se obtiene es mayor,
pero la ductilidad es menor.

9Los depósitos de óxidos proyectados tienden a conservar

sus propiedades físicas con una pequeña modificación.
9La contracción que experimenta un depósito no es la
misma que la del metal original.
9Las tensiones que debido a ello se originan tienden a
fracturar el depósito y a levantarlo del metal base.
9 La preparación de la superficie así como la selección
del material a proyectar son factores importantes en su
prevención.
9Aplicación al aire libre a grandes estructuras tales
como depósitos, puentes, etc...
9Para recubrir piezas pequeñas.
9 En talleres de reparación, para:
¾Restituir las dimensiones originales de las piezas
metálicas gastadas, o
¾Para aumentar las dimensiones de las de tamaño
inferior al especificado.
Tipos de procesos de
proyección térmica
9A la llama por soplete para
alambre.
9A la llama por soplete para polvo.
9Por arco voltaico
9Por plasma
 Equipo
Está compuesto básicamente por:
9 Una cabeza térmica que produce una llama de oxígeno
y gas combustible (acetileno, propano...) en una
boquilla.
¾Es similar en su funcionamiento, a un soplete de soldadura
autógena y tiene por objeto fundir el alambre del metal que se va
a proyectar.

9 Una turbina de aire auto-regulable para alimentar el

alambre a la boquilla.
9Un bloque al que llega aire comprimido, que se utiliza
para:
¾Pulverizar el metal fundido en la cabeza térmica, y
¾ Proyectarlo sobre la pieza.
9 Este aire comprimido enfría tanto la cabeza térmica como la
pieza recubierta.
9Válvulas de regulación de paso del aire comprimido,
del oxígeno, del acetileno y de reguladores de la
velocidad de avance del alambre.
9Este tipo de pistola, es ligera y por tanto puede
utilizarse manualmente o colocada en el
portaherramientas de una máquina, para la proyección de
cualquier metal que pueda fabricarse en forma de
alambre.
 Características

9 Se prescinde del aire comprimido.

9 La operación es más silenciosa.
9 Produce menos polvo.
9 Puede proyectarse cualquier material, que pueda
fabricarse en forma de polvo con granulometría
controlada y un análisis preciso que determine que su
punto de fusión se encuentra dentro de la capacidad
térmica del equipo elegido.
9La alimentación, en las pistolas manuales, se efectúa
por gravedad desde una tolva situada en la parte superior
de la pistola.
9 La pistola de tipo industrial, en lugar de alimentación
por gravedad utiliza un alimentador por gas,
generalmente Nitrógeno.
1) Agua de refrigeración
2) Gas de refrigeración
3) Gas combustible/O2
4) Polvo
5) Boquilla de expansión
6) Cámara de combustión

Esquema soplete para polvo

9Utiliza el arco voltaico como fuente de calor
9Se basa en dos alambres cargados eléctricamente que al
juntarse, salta un arco voltaico que los funde.
9A continuación, un chorro de aire comprimido atomiza el
metal fundido y lo proyecta sobre la superficie a
metalizar.
9Para controlar una alimentación uniforme de los alambres
y por tanto una uniformidad de la fusión, se dispone de
una turbina de aire auto-regulable que arrastra
simultáneamente los dos alambres.
9Recubrimientos de grandes cilindros con acero de
diferentes tipos.
9Recubrimientos de grandes superficies: cascos de
buques, puentes.
9Trabajos en lugares donde, habiendo corriente
eléctrica, es difícil el acceso a un suministro de gases
industriales en la cantidad necesaria.
9Aplicaciones industriales, en las que el proceso de arco
voltaico, además de proporcionar una gran capacidad de
trabajo, elimina los costes de los seguros y las
instalaciones y el control necesario para operar con
grandes cantidades de gas.
9 El estado de plasma se logra por aplicación de una
fuerte de energía a un gas:
¾ Monoatómico (Helio o Argón), o
¾ Molecular (Nitrógeno, Hidrógeno).
Equipo de proyección térmica por
plasma
 Descripción
9La unidad básica del equipo es la pistola.
9La pistola está provista de un cátodo cilíndrico de
tungsteno toriado y un ánodo de cobre.
9A través de ella se alimenta el gas seleccionado para
la aplicación.
9Este gas, dentro del cuerpo de la pistola, se somete a
un arco eléctrico de hasta 80 Kw convirtiéndose en
plasma.
9El chorro de plasma sale a través de la tobera, a una
temperatura entre 10.000 y 20.000 ºK y a una velocidad de
1 a 2 mach.
9Mediante un dosificador muy preciso se hace llegar a la
zona más caliente de la columna de plasma de la pistola el
polvo que se desea fundir y proyectar, utilizando como
vehículo un gas inerte.
9La llama funde instantáneamente las partículas de
polvo y es proyectado a una elevadísima velocidad sobre
la superficie a recubrir que se sitúa a una distancia entre
80 y 150 mm.
9El material aportado, pese a las altas temperaturas, no
se sublima ni se altera debido al breve tiempo de
permanencia en el chorro de plasma.
Esquema de una pistola de plasma
Instalación
9La proyección térmica puede realizarse:
¾En condiciones atmosféricas normales: APS (Air
Plasma Spray).
¾En cámara bajo vacío: VPS (Vacuum Plasma
Spray).

9Para evitar la reacción de oxidación en el proceso APS

se utiliza un corto tiempo de proyección.
9El proceso VPS consigue una elevada densidad y
pureza de aportación
Instalación de plasma fija
9Cuando se precisen capas de una elevadísima
densidad, elevada resistencia al choque térmico y que no
necesiten de un mecanizado posterior.
9Cuando se precise aportar un material que sería
imposible fundir por los procesos convencionales de
proyección.
9Es adecuado tanto para recubrir piezas pequeñas como
grandes componentes.
9Permite su automatización, siendo apto para producción
en serie o individualizada.
9Está muy extendido tanto en la industria aeronáutica
como del automóvil.
Aplicaciones en
la industria del
automóvil
Variantes según la relación de
durezas del sustrato/metal
proyectado
A) La superficie a recubrir es suficientemente
blanda (madera, yeso,...) y el metal proyectado no
es muy resistente (cinc, estaño, plomo):
9Las primeras partículas alcanzan la superficie e impactan
de modo irregular, dejando unos huecos o alvéolos en los
que se incrustan.

9Las siguientes partículas se anclan rápidamente unas

sobre otras soldándose núcleo a núcleo formando el
recubrimiento.
B) La superficie base es blanda, y el metal proyectado
suficientemente duro:
9Las partículas pican la superficie del metal base
creando unas cavidades, pero el aire comprimido
expulsa la partícula del alvéolo antes creado,
impidiendo la formación del recubrimiento.
C) La superficie base es dura, lisa y perfectamente limpia,
mientras que el metal proyectado es suficientemente
blando (cinc, estaño, plomo, ...):

9Las partículas impactan sobre la superficie, pero al ser

tan blandas no pueden fijarse pues no crean cavidades en
la superficie y son expulsadas por el aire comprimido.
D) La superficie base es dura y el metal proyectado es
duro, pero no lo suficiente como para poder picar la
superficie:
9 No se producirá el recubrimiento salvo que dicho
metal o aleación proyectada tenga una temperatura de
fusión tan elevada que aparezca una afinidad del
recubrimiento por el metal base, provocando una difusión
en él y pudiendo llegar incluso a formar una aleación.
9 Esta difusión no tendrá lugar, salvo que la temperatura
de la partícula en el momento del impacto sea suficiente y
que no se interpongan óxidos entre la partícula y el metal
base (caso del molibdeno y de los aluminuros de níquel
sobre acero).
Defectos típicos del proceso
de proyección térmica
• Fisuras

• Porosidad
Reparación de piezas de
fundición de hierro
Preparación de la pieza de
fundición de hierro para su
reparación
 Eliminación de fisuras
9No utilizar amolado: Las partículas que se desgastan de
los discos de esmeril suelen introducirse dentro de los
poros de la fundición.
9Utilizar arco-aire o un electrodo recubierto de
chaflanado: Esta técnica, aumentará la temperatura
superficial de la pieza, lo que servirá de
precalentamiento y eliminará algunas impurezas
contenidas en dicha superficie debida al trabajo de la
pieza fisurada (aceite, grasa, etc.).
9Examen con líquidos penetrantes: Para comprobar que
la fisura está totalmente eliminada.
 Limpieza superficial
9Al no poder limpiar exhaustivamente, en muchas
ocasiones aparecerá en las primeras capas de soldadura
bastante porosidad.
9Este es un defecto no admisible en otro tipo de piezas,
pero en el hierro fundido, poroso de por sí, es secundario
y prácticamente inevitable.
9Para minimizar la posible porosidad, una vez realizada
la primera capa de soldadura de reparación, puede
pasarse una muela por la superficie de la misma, con lo
que se retirará gran parte de impurezas (que tienden a
acumularse en el centro y superficie de los cordones), y
así en la segunda capa de soldadura se obtendrá menor
cantidad de poros.
9Si aún son muchos, debe retirarse la superficie de
esta segunda capa, y se obtendrán menos en la tercera,
y así sucesivamente.
 Piezas de hierro fundido
recuperables por soldadura
9Piezas de fundición blanca:
¾ Se consideran prácticamente insoldables.
9Piezas de fundición gris:
¾Son soldables cualquiera de sus tipos: maleable,
nodular, esferoidal, etc.
Reparación por soldadura de
piezas de fundición gris
 Fundamentos metalúrgicos
9La fundición gris, al templar, puede transformarse en
fundición blanca, que es sumamente frágil.
9Por ello, las zonas afectadas térmicamente por los
cordones de soldadura se irán transformando, mientras
se suelda, por temple al aire, en zonas de estructura de
fundición blanca.
9Por lo tanto, existe una tendencia a la fisuración en la
capa de fundición blanca que se obtendrá,
inevitablemente, en las zonas.
 Preparación de bordes para soldar
9Se recomienda preparar chaflanes redondeados y
muy abiertos que puedan albergar cordones amplios y
con muy poca dilución con el material base.
Procedimiento de reparación
por soldadura de la fundición
Precalentamiento
9A una temperatura próxima a los 100ºC y mantenerse a
dicha temperatura durante todo el proceso de
reparación.
9Enfriamiento lento una vez concluida la soldadura.
9 Una temperatura inferior producirá un temple brusco
de las zonas afectadas térmicamente por el cordón de
soldadura, y, por lo tanto, una capa gruesa de fundición
blanca en estas zonas, y una gran tendencia al
agrietamiento y desprendimiento del cordón de
reparación.
9 Una temperatura superior producirá mayor porosidad
debido a una ebullición mayor de todas las impurezas
contenidas en los poros de la estructura del hierro
fundido.
Técnicas de operación
9La soldadura de reparación de una pieza de hierro
fundido debe ser un proceso lento, para asegurarse de
obtener un buen resultado.
9 Los procesos de soldadura de alta velocidad, como la
soldadura MIG, o de alto aporte térmico, como la
soldadura por Arco Sumergido, no son recomendables
debido al elevado riesgo de fisuración y/o rotura de la
pieza reparada.
9La soldadura tradicional con soplete (oxiacetilénica),
utilizando como varilla de aporte hierro fundido, y
precalentando las piezas a elevadas temperaturas (700-
800ºC) es, quizás, el proceso que proporciona mayores
garantías de la reparación, aunque, resulta una
reparación costosa y difícilmente ejecutable
9Es preferible realizar cordones de soldadura que hagan
contacto sólo con un lado del chaflán.
9Esto evitará acumulación de tensiones que tenderían a
arrancar dichos cordones debido a la facilidad de
fisuración del material transformado a fundición blanca
en las zonas adyacentes a los cordones.
9Para evitar una dilución excesiva con el metal base, es
necesario:
¾ Soldar, preferentemente, con c.c.+; este tipo de
corriente aporta menos calor al metal base.
¾ Realizar cordones muy cortos (máximo 3-5 cm).
9Al acabar cada uno de estos cordones, deben
martillearse con, por ejemplo, una piqueta de punta
redondeada.
9Esto, por un lado hará que el material enfríe antes de
realizar el siguiente cordón, y, aún más importante,
eliminará las tensiones que tienden a arrancar el
cordón del material base, al oponer, por martilleo,
tensiones en sentido contrario.
Consumibles para la reparación de
la fundición gris
Electrodos recubiertos
9Existen varios tipos de electrodos recomendados para
la reparación de piezas de fundición.
9 La soldabilidad de cada uno de ellos varía
enormemente con:
¾ El tipo de pieza,
¾La aleación que ésta tenga,
¾El tiempo que ha estado en servicio, y
¾En qué condiciones de servicio ha trabajado (con
suciedad, fluidos o partículas que hayan podido
impregnar la pieza en mayor o menor medida, fatiga,
etc.).
9Se verá inmediatamente el comportamiento del
electrodo, ya que un electrodo no adecuado para la pieza
en cuestión, presentará una fusión muy difícil o
prácticamente nula sobre la superficie (ya preparada) de la
misma.
9 En cambio, si la fusión fuera buena, pero se produjeran
fisuras a medida que se suelda bajo el cordón o a los lados
de éste, es posible que el electrodo sea adecuado, pero la
técnica no lo sea: quizás se deban hacer cordones aún
más cortos, martilleándolos más, precalentar más la pieza,
etc.
PLAQUEADO POR
EXPLOSIÓN
9Es un sistema de soldadura mediante explosivos.
9Se aplica principalmente a grandes chapas o forjas, en
las que por su tamaño o especificidad de los materiales
a plaquear no se puede emplear el método de
laminación.
9La soldadura mediante explosión se aplica asimismo a
uniones tubo-placa tubular y tubo-tubo.
Disposición básica para el plaqueado de chapas:
9Hay un separador sobre la chapa móvil, que puede ser
de caucho, o cartón o cualquier otro material
semejante, que protege la superficie superior de la
chapa móvil frente a los daños derivados de la
detonación de la carga de explosivos.
9 Sobre este tope o capa protectora se sitúa la capa de
explosivo que se detona desde su esquina inferior.
Disposición inclinada para la
soldadura mediante explosivos
9La Fig. 1 siguiente muestra la situación cuando el
frente de detonación ha alcanzado el punto B y el
punto de colisión entre las dos chapas ha llegado a S.
9 La porción de la chapa móvil BS se mueve a una
velocidad VP que es proporcional a la carga de
explosivos (es decir, a la relación de masa de
explosivos a masa de chapa móvil).
9La dirección exacta de Vp no es evidente por lo que
hay que realizar algunas suposiciones.
9Generalmente se hace la suposición de que cuando la
chapa móvil se ve sometida a la acción de un
explosivo queda ligeramente doblada como se ve en la
Fig. 1(b).
Figura 1
ƒ Siendo AS +SB mayor que AB.
ƒ Pero, después permanece constante, siendo SB = SB´
ƒMediante consideraciones trigonométricas, se llega a la
siguiente relación:
Vp
= VD
sen(β − α ) cos β
2
ƒEn la que se puede determinar el ángulo dinámico de
oblicuidad, β, a partir de los valores dados Vp, VD y α
ƒ En el punto de impacto, S, la presión hidrostática es
extremadamente elevada.
ƒ Se puede suponer que la resistencia al cizallamiento
de los metales en S es pequeña comparada con la
presión y consecuentemente los dos materiales pueden
considerarse como fluidos no viscosos.
ƒAunque esto sea una sobresimplificación conduce a
conclusiones válidas.
ƒ Si se aplica una velocidad de retroceso a todo el sistema igual a la
velocidad de propagación de la unión, se puede suponer que el
punto S está en reposo.
ƒ Por ello, se puede ver en el diagrama de velocidades de la Fig.
1(b) que la chapa móvil tiene un velocidad con respecto al punto S,
Vc:
Vp
Vc = V0 =
2 sen β2

ƒ En consecuencia, el sistema se reduce al indicado en la Fig. 2(a)

siguiente en la que se puede ver que para un observador situado
en S, el chorro horizontal se desplaza a una velocidad Vp.
ƒ Si la chapa base se considera rígida, el chorro oblicuo se
deflectará sobre la chapa base en la forma indicad en la Fig. 2(a).
ƒ Sin embargo, esto no satisface las condiciones de
conservación de la cantidad de movimiento en la
dirección horizontal, por lo que habrá que concluir
que el chorro oblicuo se divide en dos al llegar a S,
formando, según se muestra en la Fig. 2(b):
¾ un chorro saliente
¾Un chorro reentrante,
ƒ Por tanto, aparece un flujo que viaja por delante de S
y que limpia las superficies de unión y se produce la
unión.
Figura 2
ƒ Aplicando las condiciones de conservación de masa
y de conservación de la cantidad de movimiento se
pueden obtener las siguientes ecuaciones que nos
determinan la masa deflectada por el chorro saliente,
ms, y la masa deflectada por el reentrante, mr en
función de la masa, m, de la chapa móvil y del ángulo
dinámico de oblicuidad:

ms = 1
2 m(1 + cos β )
mr = 1
2 m(1 − cos β )
9Por supuesto, esto es una simplificación muy grande ya
que el chorro reentrante constará tanto de material
procedente de la chapa móvil como de la chapa base,
tal como se muestra en la Fig. 3.
9 La cantidad real de cada material que estará presente
en el chorro reentrante dependerá de las densidades
relativas de ambos materiales y de otra propiedades.
9Así, si por ejemplo, si la chapa móvil es de aluminio y la
base de acero parece razonable suponer que aluminio
se proyectará más fácilmente que el acero no solo por
su menor densidad sino también por su menor
resistencia.
ƒ Además, la situación se complica más porque se forman
intercaras onduladas debido a los bajos valores de β
que se utilizan en la práctica.
ƒ La figura siguiente muestra tales intercaras onduladas
entre materiales de densidades semejantes y otros de
densidades muy diferentes, en la cual una o ambas de
las superficies soldadas llevan electro-depósitos de
cobre y níquel.
ƒ Se ha encontrado que en estas condiciones el chorro es
atrapado en parte o en su totalidad en los vértices
formados y el análisis con micro-sonda electrónica
revela que en estos vértices se encuentra material de
ambas chapas.
 Efecto de la densidad relativa
sobre la formación de ondas en
la superficie de unión
Cobre sobre cobre

Cobre sobre titanio

Cobre sobre plomo

9A pesar de la gran complejidad del problema, parece
razonable suponer que la facilidad con que se eliminan
las superficies contaminantes de ambas superficies a
soldar, que es un requerimiento esencial para el soldeo,
depende tanto de:
¾ la velocidad del impacto
¾como del ángulo dinámico β.
9Se puede deducir que β aumenta la cantidad de material
removido de la superficie y que hay un valor mínimo de
β necesario para alcanzar el grado de limpieza
necesario para obtener una buena calidad de la unión.
PLAQUEADO POR EXPLOSIÓN
Montaje en paralelo
Parámetros de soldeo que
controlan el proceso de
soldadura
ƒ Velocidad de detonación del explosivo, VD
ƒ Velocidad de la chapa móvil, VP
ƒ Velocidad del sonido en el material de la chapa móvil,
VSC
ƒ Resistencia a la fluencia
ƒ Ángulo inicial de oblicuidad, para montajes inclinados
ƒ La distancia de separación entre ambas, para montajes
en paralelo: está en el intervalo de 0,5 t a 1,0 t en donde
t es el espesor de la chapa móvil.
Ventajas e inconvenientes
Ventajas:
ƒ ZAC inexistente
ƒ Permite soldar materiales metalúrgicamente
incompatibles ( Cu-Acero )
ƒ Se pueden plaquear espesores de hasta 32mm.
Inconvenientes:
ƒ No es aplicable en materiales frágiles ni poco dúctiles
ƒ Requiere zonas de alta seguridad por el manejo de
explosivos.
Aplicaciones
9Plaqueado de chapas ya conformadas: fondos
9Unión de tubo a placa en intercambiadores de calor
9Unión entre tubos de materiales disimilares
9Uniones de aluminio-acero para cubas electrolíticas
para la fabricación del aluminio