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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
“PROPUESTA PARA EVITAR EL SOBRECALENTAMIENTO

DE LOS FOCOS DE HALÓGENO
DE LAS LÁMPARAS QUIRÚRGICAS
QUE SE UTILIZAN EN LOS HOSPITALES”
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO ELECTRICISTA
P R E S E N T A N
ANGEL ALEJANDRO GAONA VALENCIA

FRANCISCO MANUEL SANCHEZ ESCOBEDO
JOSE ANTONIO MARTINEZ CASTAÑEDA
ASESORES TÉCNICOS: M. EN C. NAYELI RAMÓN LARA
ING. JOSÉ CARLOS ENCISO GONZÁLEZ DE COSSÍO
ASESOR METODOLÓGICO: M. EN C. DANTE FIGUEROA GALEANA
MÉXICO, D.F. 2016

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL •"ADOLFü LÚPEZ MATEOS;;
TE MA DE TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO ELECTRICISTA
POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN TESIS COLECTIVA Y EXAMEN ORAL INDIVIDUAL
DEBERA (N) DESARROLLAR C. ANGEL ALEJANDRO GAONA VALENCIA
C. JOSE ANTONIO MARTINEZ CASTAÑEDA
C. FRANCISCO MANUEL SANCHEZ ESCOBEDO
"PROPUESTA PARA EVITAR SOBRECALENTAMIENTO DE LOS FOCOS DE HALÓGENO DE LAS

LAMPARAS QUIRÚRGICAS QUE SE UTILIZAN EN LOS HOSPITALES".
PRESENTAR UNA PROPU ESTA DE CIRCUITO ELECTRÓNI CO PARA REDU CIR LAS FALLA S EN LA S
LAMPARAS QUIRÚRGICAS DEBIDO AL SOBRECALENTAMI ENTO DE LOS FOCOS DE HALÓGENO, CON EL
PROPOSITO DE REDUCIR EL COSTO DE MANT ENIMI ENTO EN HOSPITALES.
•:• INTRODUCCIÓN
•:• LAMPARAS QUIRÚRGICAS UTILIZADAS EN LOS HOSPITALES
•:• SENSORES
•:• PROPUESTA DE CIRCUITO Y SIMULACIÓN
•:• DISEÑO DE CIRCUITO
•:• ESTUDIO ECONÓMICO
•:• CONCLUSIONES
CIUDAD DE MÉXICO, A 13 DE JUNIO DE 2016.
ASESOR
AGRADECIMIENTOS
A MI MADRE:
Por el apoyo incondicional a lo largo de mi vida, por estar siempre a mi lado en

los buenos y malos momentos a lo largo de la carrera, por confiar en que lograría
este paso tan importante.
A MI HERMANO:
Por siempre estar apoyándome a pesar de las diferencias darme palabras de

aliento para alcanzar mis objetivos y superarme día a día.
A MIS AMIGOS:
Por los buenos y malos momentos que hemos pasado estos años dentro y fuera de
la escuela, por las experiencias vividas buenas y malas, y sobre todo la confianza.
A MIS ASESORES:
Ing. José Carlos Enciso González De Cossío, M. En C. Nayeli Ramón Lara y al Ing.
Oscar Caballero Hernández, por el apoyo brindado en todo momento, por las
llamadas de atención cuando algo estaba mal ya que sus consejos y
aportaciones fueron fundamentales para este proyecto.
GAONA VALENCIA ANGEL ALEJANDRO

AGRADECIMIENTOS
A MIS PADRES:
Por haberme ayudado a convertirme en lo que soy y no ser del montón como diría
mi padre, así como mi madre ayudo a darme la confianza de lograr mis metas ya
que gracias a sus sacrificios a lo largo de estos años de estudio me han ayudado
a superarme como persona. Este trabajo y esfuerzo es plenamente para ustedes.
Gracias.
A MIS HERMANOS:
Gracias por el apoyo en momentos en los que no lograba tener un camino el cual
seguir ustedes me han ayudado a forjarme con sus palabras de aliento y
compañía que, aunque se tenga diferencias siempre estaremos juntos.
A MIS ASESORES:
A mis asesores de tesis, Ing. José Carlos Enciso González De Cossío, M. En C. Nayeli
Ramón Lara y al Ing. Oscar Caballero Hernández, por apoyarme en la realización
de este proyecto ya que, si no fuera por ellos, sus consejos, sus regaños, sus
conocimientos y aportaciones no se hubiera podido logra esta tesis.
A MIS AMIGOS:
Gracias a todos aquellos que han permitido compartir su tiempo a mi lado ya que
gracias a ello se viven grandes momentos ya sea de alegría, tristeza estamos
siempre unidos y me han apoyado para superarme como persona.
SANCHEZ ESCOBEDO FRANCISCO MANUEL

AGRADECIMIENTOS
A MIS PADRES:
Quiero agradecer a mis padres, que, sin su apoyo, llego a pensar que nunca
habría logrado este paso tan importante, el de llegar al final de mi carrera, ya que
con esto les estoy respondiendo a esa confianza que siempre me han tenido.
A MI HERMANO:
Gracias a mi hermano por su compañía y apoyo, por los grandes momentos que
hemos pasado juntos y que a pesar de las diferencias que hemos tenido, sé que
cuento contigo siempre.
A MIS ASESORES:
Gracias a mis asesores de tesis, Ing. José Carlos Enciso González De Cossío, M. En
C. Nayeli Ramón Lara y al Ing. Oscar Caballero Hernández, por haberme apoyado
en todo momento en la realización de este proyecto de tesis, ya que sus
conocimientos, consejos y aportaciones fueron fundamentales para la realización
de este documento.
A MIS AMIGOS Y COMPAÑEROS:
Gracias a mis amigos y compañeros por su confianza y lealtad, por haber

compartido tantos buenos momentos conmigo, que de alguna forma me
apoyaron para desarrollarme como persona.
MARTINEZ CASTAÑEDA JOSE ANTONIO

INDICE
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................... I
PROBLEMÁTICA .................................................................................................................................. I
OBJETIVO GENERAL ......................................................................................................................... II
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................................ II
ALCANCES ......................................................................................................................................... III
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................. III
RESUMEN .......................................................................................................................................... IV
CAPÍTULO 1 LÁMPARAS QUIRÚRGICAS UTILIZADAS EN LOS HOSPITALES ................................. 1
1.1 LÁMPARAS QUIRÚRGICAS ......................................................................................................... 1
1.2 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO .......................................................................................... 1
1.3 PROBLEMAS PRESENTADOS .................................................................................................... 7
1.4 CONSIDERACIONES GENERALES ............................................................................................. 9
1.4.1 ASPECTOS PARA LA CALIDAD DE LA LÁMPARA QUIRÚRGICA ..................................... 9
1.4.2 TÉCNICA DE ILUMINACIÓN ................................................................................................. 9
1.4.3 HIGIENE ............................................................................................................................... 10
1.4.4 MOVILIDAD .......................................................................................................................... 11
1.4.5 SEGURIDAD ......................................................................................................................... 11
1.4.6 ECONOMÍA........................................................................................................................... 11
CAPÍTULO 2 SENSORES ..................................................................................................................... 12
2.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 12
2.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES ................................................................................ 12
2.2.1 CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS ..................................................................................... 13
2.2.2 CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS ....................................................................................... 14
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES ...................................................................................... 14
2.4 SENSOR DE TEMPERATURA .................................................................................................... 16
2.4.1 SENSOR DE TEMPERATURA POR TERMISTOR ............................................................. 17
2.4.2 SENSOR DE TEMPERATURA POR RTD ........................................................................... 17
2.4.3 SENSOR DE TEMPERATURA POR TERMOPAR .............................................................. 17
2.5 SENSOR DE PRESENCIA .......................................................................................................... 18
2.5.1 SENSORES POR INFRARROJOS ...................................................................................... 18
2.5.2 SENSORES POR ULTRASONIDO ...................................................................................... 19
2.5.3 SENSORES DUALES........................................................................................................... 20
CAPÍTULO 3 PROPUESTA DE CIRCUITO Y SIMULACIÓN ............................................................... 21
3.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 21
3.2 PRUEBAS DE TEMPERATURA.................................................................................................. 21
3.3 DETECCIÓN DE SEÑALES EN TARJETA PRINCIPAL ............................................................. 23
3.4 PROPUESTA DE CIRCUITO ...................................................................................................... 27
3.4.1 SENSOR DE PRESENCIA ELEGIDO .................................................................................. 28
3.4.2 SENSOR DE TEMPERATURA ELEGIDO ........................................................................... 28
3.5 CALCULOS DE PROPUESTA DEL CIRCUITO .......................................................................... 28
3.5.1 AMPLIFICACIÓN DE LA SEÑAL OBTENIDA DEL SENSOR DE TEMPERATURA ........... 29
3.5.2 COMPARADOR DE TENSIÓN............................................................................................. 31
3.5.3 INTERRUPTOR CON TRANSISTOR BIPOLAR BJT .......................................................... 33
3.6 SIMULACIÓN DE CIRCUITO ...................................................................................................... 34
CAPITULO 4 DISEÑO DE CIRCUITO ................................................................................................... 42
4.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 42
4.2 RECOMENDACIONES PARA EL DISEÑO................................................................................. 42
4.2.1 CIRCUITO IMPRESO ........................................................................................................... 42
4.2.2 TAMAÑO DE PERFORACIONES Y NODOS DE SOLDADURA......................................... 43
4.2.3 ANCHO DE PISTA ................................................................................................................ 44
4.2.4 SEPARACIÓN ENTRE PISTAS ........................................................................................... 46
4.2.5 CONSIDERACIONES GENERALES ................................................................................... 46
4.3 DISEÑO DE PCB ......................................................................................................................... 50
CAPÍTULO 5 ESTUDIO ECONÓMICO ................................................................................................. 55
5.1 RECURSOS HUMANOS ............................................................................................................. 55
5.2 RECURSOS DE INFRAESTRUCTURA ...................................................................................... 55
5.3 RECURSOS MATERIALES ......................................................................................................... 56
5.4 COSTO DE PROYECTO ............................................................................................................. 59
CONCLUSIONES................................................................................................................................... 61
RECOMENDACIONES .......................................................................................................................... 62
REFERENCIAS ...................................................................................................................................... 63
ANEXOS ................................................................................................................................................. 65
ANEXO A VISTA COMPLETA DEL CIRCUITO FINAL ..................................................................... 65
ANEXO B PRUEBAS DE ILUMINACIÓN DEL QUIRÓFANO ........................................................... 67
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Partes principales de una lámpara quirúrgica ............................................................... 2

Figura 1.2 Fuentes de alimentación de lámpara quirúrgica ........................................................... 3
Figura 1.3 Control de encendido y apagado e intensidad luminosa en manija esterilizable ........... 4
Figura 1.4 Control de encendido y apagado e intensidad luminosa empotrado en pared .............. 4
Figura 1.5 Sistema óptico prismático en lámpara quirúrgica .......................................................... 5
Figura 1.6 Filtro reductor de calor.................................................................................................. 6
Figura 1.7 Derretimiento de la base de conexión, portadora de focos ........................................... 7
Figura 1.8 Carbonización de soquets. ........................................................................................... 8
Figura 3.1 Multímetro digital, utilizado como termómetro digital. ................................................. 22
Figura 3.2 Tarjeta principal .......................................................................................................... 24
Figura 3.3 Señal de entrada a la tarjeta principal, foco de halógeno encendido .......................... 25
Figura 3.4 Señal de entrada a la tarjeta principal foco de halógeno apagado .............................. 25
Figura 3.5 Señal de repetición de encendido............................................................................... 26
Figura 3.6 Conector hembra, interconexión tarjeta principal-botones (encendido y apagado) ..... 27
Figura 3.7 Diagrama de instrucciones ......................................................................................... 27
Figura 3.8 Representación de amplificador operacional no inversor ............................................ 29
Figura 3.9 Representación de comparador de tensión ................................................................ 31
Figura 3.10 Representación de divisor de tensión resistivo ......................................................... 32
Figura 3.11 Representación de transistor BJT 2n2222 como interruptor ..................................... 33
Figura 3.12 LM35 con una temperatura de 20 °C ........................................................................ 35
Figura 3.13 LM35 con una temperatura de 130 °C ...................................................................... 36
Figura 3.14 Amplificador operacional con 20°C ........................................................................... 37
Figura 3.15 Amplificador operacional con 130 °C ........................................................................ 37
Figura 3.16 BJT 2N2222, sin operación a los 20 °C .................................................................... 38
Figura 3.17 BJT 2N2222, con operación a los 130 °C ................................................................. 38
Figura 3.18 Operación del relevador con 20 °C ........................................................................... 39
Figura 3.19 Operación del relevador con 130 °C ......................................................................... 39
Figura 3.20 Comparación de estado de focos mediante una compuerta OR ............................... 40
Figura 3.21 Control de encendido y apagado de lámpara quirúrgica, enciende lámpara ............. 41
Figura 3.22 Control de encendido y apagado de lámpara quirúrgica, apaga lámpara ................. 41
Figura 4.1 Placa de circuito impreso ........................................................................................... 42
Figura 4.2 Resistencia de pista ................................................................................................... 45
Figura 4.3 Relación entre incremento de temperatura y corriente ............................................... 45
Figura 4.4 Disposición de líneas en cuadricula ............................................................................ 46
Figura 4.5 Giros de pista ............................................................................................................. 47
Figura 4.6 Bifurcación de pistas .................................................................................................. 47
Figura 4.7 Colocación de componentes ...................................................................................... 48
Figura 4.8 Distancia de componente y punto de soldadura ......................................................... 48
Figura 4.9 Disposición de nodos ................................................................................................. 49
Figura 4.10 Distribución de puntos de soldadura ......................................................................... 49
Figura 4.11 Distribución de nodos de soldadura .......................................................................... 49
Figura 4.12 Distribución de nodos en puntos comunes ............................................................... 50
Figura 4.13 Circuito final de segunda simulación para diseño de PCB ........................................ 51
Figura 4.14 Diseño de PCB ......................................................................................................... 52
Figura 4.15 Vista tridimensional del PCB diseñado ..................................................................... 53
Figura 4.16 Distribución de pistas, modo espejo ......................................................................... 54
Figura 1A: Circuito final de la primera simulación……………………………………………………..66
Figura 1B: Zonas del área de quirófano………………………………………………………………..67
Figura 2B: Medición en las diferentes zonas del quirófano…………………………………………..68
Figura 3B: Medición de intensidad luminosa de la lámpara quirúrgica……………………………...69
Figura 4B: Medición de intensidad luminosa de la lámpara quirúrgica utilizando ambos satélites.70
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Ejemplo de clasificación de sensores……………………………………………………..15

Tabla 2.2 Clasificación general de los sensores……………………………………………..………16
Tabla 3.1 Pruebas de temperatura a 50% de la intensidad luminosa……………………..………22
Tabla 3.2 Pruebas de temperatura a 100% de la intensidad luminosa……………………………23
Tabla 4.1 Diámetros y tolerancias para perforaciones...…………………………………...….……43
Tabla 4.2 Diámetros mínimos para nodos de soldadura………………………………..…..………44
Tabla 5.1 Recursos humanos Individuales por hora ...………………………………………...……55
Tabla 5.2 Recursos de infraestructura…………………………..…………………………………….55
Tabla 5.3 Costos de materia prima por módulo...……………………………………………………56
Tabla 5.4 Total de recursos humanos..……………………………………………………………….59
Tabla 5.5 Total de recursos de infraestructura.…………………………………………………...…59
Tabla 5.6 Costo total del proyecto..……………………………………………………………………59
Tabla 1B Luxes por zona ………………………………………………………………………………68
Tabla 2B Luxes por zona, área central………………………………………………………………..69
Tabla 3B Luxes por zona, utilizando ambos satélites………………………………………………70
INTRODUCCIÓN
PROBLEMÁTICA
Dentro de los hospitales se encuentra una gran variedad de equipo médico, de los cuales
destacan las lámparas quirúrgicas, que facilitan la visibilidad dentro de los quirófanos a la
hora de realizar intervenciones médicas. Estos equipos son de uso prolongado, por lo cual,
debe de existir un constante cuidado de los focos de halógeno que se encuentran en las
lámparas.
Dentro del manejo de dichas lámparas, se observa que muchos de los usuarios olvidan
apagar los equipos después de una cirugía, esto conlleva a que se presenten fallas por
sobrecalentamiento, carbonización de terminales, deterioro de otros dispositivos e
incremento en los costos de mantenimientos.
Estas lámparas de tecnología halógena son muy costosas y proponer cambiarlas a una
tecnología led elevaría aún más su costo. Es por ello que se requiere mantener estos
equipos en condiciones óptimas de operación, y así alargar la vida útil de los mismos.
I
OBJETIVO GENERAL
Hacer una propuesta de un circuito electrónico para reducir las fallas en las lámparas
quirúrgicas debido al sobrecalentamiento de los focos de halógeno, con la finalidad de
reducir el costo de mantenimiento en los hospitales.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Diseñar un circuito electrónico que conmute dos focos de halógeno para evitar el
sobrecalentamiento de la lámpara quirúrgica.
Diseñar un circuito electrónico que realice el encendido y apagado automático de la
lámpara quirúrgica.
Diseñar un circuito electrónico que se acople al equipo sin alterar el funcionamiento de la
tarjeta principal.
Diseñar un circuito electrónico que sea accesible económicamente para el usuario.
II
ALCANCES
Diseñar un circuito electrónico adaptable a todas las lámparas quirúrgicas existentes en

los hospitales, esto con el fin de comercializarlo.
Diseñar un circuito electrónico que brinde la oportunidad al usuario de decidir en qué
momento dejar de utilizar el circuito propuesto.
Añadir nuevas funciones al diseño del circuito electrónico, para poder realizar detección
de fallas.
JUSTIFICACIÓN
Debido a las fallas provocadas por el sobrecalentamiento de los focos de halógeno, se

tiene la necesidad de realizar un circuito electrónico con el cual se pueda monitorear y
controlar la temperatura dentro del satélite y así reducir las fallas en la lámpara quirúrgica.
Con el circuito electrónico se busca reducir el costo de los mantenimientos y evitar pronto
deterioro de los focos de halógeno, Lo anterior es debido a que los focos de halógeno
tienen un costo muy elevado.
III
RESUMEN
La realización de este trabajo parte de la necesidad de resolver la problemática que se

presenta en los focos de halógeno que se encuentran instalados en lámparas quirúrgicas,
considerando ciertos factores, como es la funcionalidad de la propuesta a un bajo costo y
evitar alterar el funcionamiento original del equipo.
Se conocen las partes principales que componen a la lámpara quirúrgica, así como las
funciones principales con las que cuenta este equipo. Se plantean los problemas más
frecuentes en estos equipos debido a la excesiva temperatura que se presenta en el
soporte de los focos de halógeno.
Se realiza una investigación los distintos tipos de sensores que son aplicados dentro de
nuestra propuesta. Las características principales que presentan en los sensores, como
son las estáticas y dinámicas.
Además, se explican las pruebas realizadas en las lámparas quirúrgicas, esto con el fin de
finalizar la elección del sensor de temperatura. Así como las señales donde nuestro circuito
propuesto será interconectado.
Se realizan los cálculos necesarios para la elección de componentes electrónicos

secundarios, esto con el fin de poder llevar lo calculado, al diseño del circuito en el
simulador PROTEUS DESING SUITE 8.3 en su versión DEMO.
Como parte final del diseño se estudian ciertas consideraciones en la creación de un
circuito impreso, ya que se pretende comercializar el circuito propuesto.
Y como parte final del trabajo se presenta el estudio económico, ya que esta parte es
principal, porque se observará si se cumple el objetivo planteado. Se integran todas las
partes fundamentales para la comercialización del circuito propuesto.
IV
CAPITULO 1 LÁMPARAS QUIRÚRGICAS UTILIZADAS EN LOS HOSPITALES
1. CAPÍTULO 1 LÁMPARAS QUIRÚRGICAS UTILIZADAS EN LOS

HOSPITALES
1.1 LÁMPARAS QUIRÚRGICAS
Las lámparas quirúrgicas iluminan el área de cirugía para lograr una óptima visualización
de los objetos pequeños de bajo contraste a profundidades variables en cavidades del
cuerpo. Debido a que las manos de los doctores e instrumentos pueden obstaculizar el
área de cirugía, estas lámparas están diseñadas para reducir las sombras y minimizar la
distorsión del color, así como para funcionar durante un tiempo prolongado sin emitir calor
excesivo al exterior, el cual podría causar incomodidades o secar los tejidos en el área de
cirugía.
1.2 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Una lámpara quirúrgica consta de dos satélites[1], cada uno acoplado mecánicamente y
eléctricamente a un brazo de suspensión, que permite el movimiento vertical y circular. El
brazo de suspensión por lo general está conectado a un adaptador inmóvil, sobre el cual
puede rotar el brazo. La lámpara está configurada para un posicionamiento flexible
utilizando manijas esterilizables[2] o mangos no estériles (rieles curvos), que controlan el
posicionamiento mientras mantienen una distancia adecuada por encima y alrededor del
área de cirugía. El soporte para la lámpara quirúrgica es instalado en el techo, como se
muestra en la Figura 1.1 donde se muestran las partes principales.
[1]
Parte de la lámpara en donde se localizan los focos (lámpara halógena) que queda suspendida por medio
de los brazos de suspensión a un eje giratorio.
[2]
Puede utilizarse la noción de esterilización, para nombrar al control del crecimiento microbiano que permite
eliminar toda forma de vida, como virus y esporas.
1
Base de lámpara.
Fuentes de alimentación
Brazo de suspensión
Adaptador inmóvil
Satélite
Manija esterilizable
Figura 1.1 Partes principales de una lámpara quirúrgica
En el caso de las lámparas instaladas en el techo (satelitales), una o más fuentes de

alimentación se localizan ya sea por encima o debajo del acabado del techo, para convertir
la tensión de línea entrante para entregar y mantener la tensión mínima requerida para la
mayoría de los focos halógenos (24 Volts). En la Figura 1.2 se muestran las fuentes de
alimentación que utiliza la lámpara, que para este caso se encuentra a nivel de techo.
2
Figura 1.2 Fuentes de alimentación de lámpara quirúrgica
Las lámparas quirúrgicas tienen controles de intensidad luminosa y un ajuste de campo

para reducir la iluminación de la periferia del área de cirugía, (esto con el fin de evitar las
reflexiones y el resplandor de las indumentarias[3], esponjas o instrumentos ya que pueden
ser una fuente de incomodidad para los ojos). En la Figura 1.3 se muestra el control de
encendido e intensidad luminosa con el que cuenta la lámpara quirúrgica en su manija,
mientras que en la Figura 1.4 se muestra un control de encendido e intensidad luminosa
a distancia empotrado en la pared.
[3]
Vestimenta utilizada por los doctores o pacientes en la zona de cirugía (traje quirúrgico)
3
Figura 1.3 Control de encendido y apagado e intensidad luminosa en manija esterilizable
Figura 1.4 Control de encendido y apagado e intensidad luminosa empotrado en pared
4
Las lámparas quirúrgicas reducen las sombras utilizando diferentes configuraciones,

incluyendo un satélite grande que contiene múltiples focos, un satélite grande con un foco
único y un reflector periférico o un cabezal de luces con un sistema óptico prismático,
Figura 1.5.
Figura 1.5 Sistema óptico prismático en lámpara quirúrgica
La lámpara quirúrgica puede ser enfocada para maximizar la iluminación en el área de

cirugía, a una profundidad de campo –un rango dentro del cual el patrón de luz es
distribuido en forma consistente y uniforme– de 20 cm a 30 cm que permite una iluminación
relativamente igual desde la superficie hasta la profundidad de la incisión, sin necesidad
de cambiar la posición de la lámpara. Sin embargo, la intensidad de la luz puede disminuir
en forma aguda cuando la distancia de trabajo excede la longitud focal, y a distancias por
encima y por debajo de la profundidad del campo, la difracción[4] de la luz se vuelve
heterogénea y puede ser oscuro en el centro.
[4]
Se refiere a un fenómeno que produce una desviación de los rayos luminosos cuando pasan por un cuerpo
opaco.
5
Para reducir al mínimo los efectos perjudiciales del calor, las lámparas quirúrgicas
emplean filtros o lentes que dejan pasar la luz visible pero no el calor, obsérvese la Figura
1.6, en la cual se aprecia el filtro reductor de calor, así como reflectores dicroicos[5]
(también denominados espejos fríos), que reflejan las longitudes de onda visibles de la luz
hacia el sitio quirúrgico y transmiten el calor lejos de este. Estos métodos se pueden utilizar
solos o combinados. El calor también puede ser transferido por conducción, convección,
radiación, o por una combinación de éstas.
Figura 1.6 Filtro reductor de calor
La transferencia de calor ocurre cuando la energía radiante es emitida hacia otro cuerpo y
se absorbe. En los focos infrarrojos (IR) de tungsteno-halógeno, el filamento de tungsteno
utiliza este principio: una película reflectora IR sobre la cápsula del foco que dirige cierta
cantidad de la radiación IR hacia la parte de atrás del filamento.
[5]
Propiedad de aquellos materiales capaces de dividir un haz de luz policromática (multicolor) en diversos
haces monocromáticos con distintas longitudes de onda.
6
Las lámparas quirúrgicas por lo general utilizan focos incandescentes de tungsteno-

halógeno, de xenón-halógeno o de cuarzo-halógeno. Además de los IRC de tungsteno-
halógeno, estos pueden ser clasificados como incandescentes estándar y de tungsteno-
halógeno (vidrio o cuarzo). Los focos son incandescentes llenos de gas, que contienen
una cierta proporción de halógeno en un gas inerte con una presión que sobrepasa las
tres atmósferas.
Algunas lámparas vienen con un foco de reserva, que es conmutado automáticamente

para su uso cuando el foco principal falla. Otras lámparas no cuentan con la conmutación
automática por lo cual emplean múltiples focos, lo cual puede disminuir el impacto de la
falla de un foco.
1.3 PROBLEMAS PRESENTADOS
Se han reportado casos en los cuales el calor generado y retenido dentro del satélite
provoca que el aislamiento del cableado se derrita, se seque y se rompa, en la Figura 1.7
se aprecia uno de los efectos producidos por el sobrecalentamiento.
Un cortocircuito resultante podría hacer que la lámpara falle, poniendo posiblemente en

riesgo al paciente. Algunos diseños de lámparas quirúrgicas selladas promueven la
conducción y convección del calor hacia superficies que pueden aceptar el calor sin
interferir con el funcionamiento de la lámpara, lamentablemente no disipan el calor con
tanta eficiencia y por consecuencia se presenta la carbonización de soquets, Figura 1.8.
Figura 1.7 Derretimiento de la base de conexión, portadora de focos
7
Figura 1.8 Carbonización de soquets.
La suciedad o las huellas digitales sobre un foco de cuarzo-halógeno pueden hacer que
falle prematuramente, se decolore o estalle. Estos focos por lo general se empacan para
evitar el contacto directo con los dedos durante la inserción; sin embargo, cuando es
necesario manipular el foco, se debe usar un trapo limpio o guantes limpios, ya que
cualquier huella digital debe ser limpiada mientras está frío, de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
También se pueden presentar quemaduras en los pacientes cuando las lámparas
quirúrgicas no son utilizadas y mantenidas cuidadosamente. En varios casos que se han
reportado, que los pacientes fueron quemados por lámparas de las cuales se habían
retirado los filtros de protección contra el calor. En otro caso se reportaron quemaduras en
un paciente cuando se enfocaron dos lámparas quirúrgicas sobre el mismo campo.
Los usuarios deben evitar los choques de las lámparas contra las mesas, los objetos
colgados en el ensamblaje de la lámpara, los movimientos violentos de la instalación
montada en el techo, u otros equipos de la sala de cirugía, para evitar que se produzcan
grietas o fracturas que puedan hacer que el mecanismo de soporte se rompa.
El mantenimiento de rutina puede prevenir la desconexión de las lámparas, el

derretimiento de los cables y otros inconvenientes.
8
1.4 CONSIDERACIONES GENERALES
1.4.1 ASPECTOS PARA LA CALIDAD DE LA LÁMPARA QUIRÚRGICA
Para valorar la calidad de una lámpara de quirófano, se pueden considerar distintos

aspectos y características. En último caso estos aspectos serán los que determinen la
decisión de un modelo de luz de quirófano particular.
No obstante, no solamente es importante que el usuario tenga un concepto claro de sus

propias necesidades, al seleccionar una luz, sino que es interesante, también, que
conozcan los criterios por los que se ha regido el fabricante, al diseñar y fabricar el
producto.
Cinco aspectos merecen especial atención:
 Técnica de iluminación
 Higiene
 Movilidad
 Seguridad, y
 Economía
Se observarán a continuación, ya que constituyen, al mismo tiempo, la base para la
valoración de las lámparas de quirófano, y son los criterios de calidad, que han servido
para fijar nuevos niveles cualitativos.
1.4.2 TÉCNICA DE ILUMINACIÓN
La condición básica para el éxito de las intervenciones quirúrgicas es que se cumplan las
exigencias que pone el cirujano a la iluminación del campo operatorio en cuanto a
intensidad, uniformidad y color de la luz y a la reproducción del color a una irradiación
térmica mínima de la fuente luminosa.
Importantes características técnicas son determinantes para la calidad y la idoneidad
para el servicio previsto de la lámpara para operaciones:
 Intensidad lumínica:
o Para pequeña/mediana cirugía: 30.000 60.000 LUX
o Para cirugía mayor: 60.000 100.000 LUX
9
 Temperatura de color: entre 4000 y 5000 °K

 Correcta iluminación de profundidades.
 Magnitud (diámetro) del campo luminoso regulable.
 Emisión de calor reducida.
Estas consideraciones se aplican a todas las lámparas de cirugía que van empotradas al
techo.
LUZ EXENTA DE PARTES SOMBREADAS
Para mantener la suficiente densidad luminosa en el campo operatorio deben mantenerse

muy reducidas las zonas sombreadas de los haces de luz que llega al campo operatorio
producidas por la cabeza o la mano del cirujano o por instrumentos. La disolución de zonas
sombreadas se puede realizar mejor con un ángulo especial lo suficientemente grande,
desde el cual la luz llega al campo operatorio.
La luz de la fuente luminosa se proyecta al campo operatorio a través de un reflector

polígono.
LUZ DE PROFUNDIDAD
Una buena lámpara para operaciones debe garantizar la suficiente iluminación de huecos
corporales y profundas heridas de una operación. Al igual que la gran ausencia de
sombras, también la calidad de la luz de profundidad depende de una múltiple
superposición de los niveles luminosos en el campo de trabajo. Con el efecto de los
reflectores polígonos convergen los haces de luz que entran oblicua y verticalmente en el
campo operatorio en diferentes niveles y facilitan la iluminación máxima de profundas
heridas cavitarias.
1.4.3 HIGIENE
Una superficie lisa, exenta de bordes o tornillos sobresalientes, permite limpiar y

desinfectar las lámparas a fondo y con rapidez, requisito imprescindible para evitar la
acumulación de gérmenes en la lámpara de quirófano y sus dispositivos de suspensión.
Las lámparas de quirófano deben llevar un recubrimiento de alta calidad al tratarse de una
pintura tipo polvo, libre de disolventes, su aplicación no contamina el medio ambiente,
pero, sobre todo, produce una superficie lisa, de alto brillo, totalmente exenta de poros y
de elevada resistencia a productos desinfectantes.
10
Por otra parte, la gran elasticidad del recubrimiento impide que, cuando algún objeto
choque con la lámpara, se desprendan y caigan partículas sueltas de pintura.
La empuñadura esterilizable de la lámpara debe centrarse en un lugar muy cómodo, para
que el cirujano pueda regular la posición de la lámpara con suma facilidad.
1.4.4 MOVILIDAD
Se debe mantener el peso bajo y reducir el momento de inercia, lo cual facilita el

movimiento de la lámpara. Otro factor importante es el menor peso de carga a soportar
por el techo. La suspensión debe permitir una libertad de movimiento ilimitada, en tres
dimensiones, permitiendo el desplazamiento de la luz a posiciones incluso extremas como
se precisen, por ejemplo, en intervenciones ortopédicas, ginecológicas etc.
1.4.5 SEGURIDAD
Todo sistema eléctrico y electrónico estar diseñado en conformidad con las Normas IEC
601 1, VDE y UL, y cumplir todas las normas de seguridad internacionales comunes.
Las piezas de repuesto deben de poder ser adquiridas en la forma usual y segura, a través
de una red de centros de servicio de asistencia.
1.4.6 ECONOMÍA
La lámpara de construcción modular ahorra en tiempo y, por tanto, costos. Si se prevé ya

en la planificación del sistema de iluminación un eje convenientemente preparado, la
lámpara podrá posteriormente ser equipada con uno o dos satélites, adicionales, en forma
de cuerpos de lámpara adicionales, brazos de soporte, brazos equipados con cámara
fotográfica, etc.
El sistema de construcción modular, aparte de simplificar el ensamblaje y una posible

ampliación posterior de la instalación, favorece la uniformidad y reducción del número de
módulos, con el resultado de requerir sólo un mínimo de piezas de repuesto y útiles de
montaje
Al usuario apenas se le deben de originar otros gastos de mantenimiento, que la

sustitución de una bombilla o, eventualmente, un reajuste de los frenos mecánicos.
11
CAPITULO 2 SENSORES
2. CAPÍTULO 2 SENSORES
2.1 INTRODUCCIÓN
Hoy en día es común encontrarse con sensores en la mayoría de los equipos utilizados en
la vida cotidiana, facilitando el control de los mismos, ya que pueden monitorear diferentes
tipos de magnitudes (temperatura, movimiento, fuerza, tensión, corriente, etc.).
Para este proyecto se emplearán sensores, no sólo para el estudio del comportamiento de
las variables, sino para utilizarlas en un circuito electrónico y poder adaptarlas a una
función específica.
Se suele confundir el término transductor con el de sensor, el transductor es un dispositivo
que transforma o convierte un tipo de energía en otra, por ejemplo; un micrófono es un
transductor electro acústico que convierte la energía acústica (vibraciones sonoras:
oscilaciones en la presión del aire) en energía eléctrica (variaciones de tensión). Un
sensor convierte una magnitud física en una señal que por lo general es una señal
eléctrica. Cabe mencionar que el sensor mide en diferentes lapsos de tiempo, mientras el
transductor mide de forma continua.
En este proyecto se contempla utilizar dos tipos de sensores, uno de temperatura y otro
de presencia, se debe mencionar que existen varios tipos de sensores y se tienen
clasificaciones para los mismos, que se explicarán más adelante para así poder determinar
los sensores que se van a implementar en el circuito, los cuales serán seleccionados en
base a sus propiedades y datos técnicos.
2.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES
Para el diseño de circuitos, donde el elemento principal es un sensor, hay ciertas

características que deben ser tomadas en cuenta, ya que de ello dependerá la exactitud y
precisión del circuito. Para un sensor ideal, sería que la relación que realiza entre la
magnitud de entrada y la magnitud de salida fuese proporcional y que el tiempo de
respuesta sea instantáneo.
Sin embargo, la respuesta que pueden arrojar los sensores no siempre es lineal, tienen un
rango de límites ya que siempre pueden existir afectaciones del entorno exterior y se
considera un cierto retardo en la respuesta.
12
CAPITULO 2 SENSORES
Es por ello que las características de los sensores se pueden agrupar de forma general
en dos grandes grupos los cuales se presentan a continuación:
 Características estáticas
 Características dinámicas
2.2.1 CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS
Son aquellas que describen el comportamiento en estado permanente o el

comportamiento cuando se presentan cambios muy lentos en la variable que se mide.
Dentro de este bloque se encuentran los puntos más importantes para poder escoger el
sensor que nos sea más conveniente.
 Rango de medida: Es el conjunto de muestras o valores que puede tomar de la

señal de entrada entre los valores máximos y mínimos detectados por el sensor con
una tolerancia de error aceptable.
 Resolución: Es la capacidad que tiene el sensor de mostrar los valores más

próximos a la variable de entrada.
 Precisión: Es la que define la máxima variación que debe existir entre el valor de
salida real obtenida y la salida teórica dada como un patrón de medición para el
sensor.
 Repetitividad: Indica la máxima variación entre valores de salida que se obtienen al

medir varias veces una misma entrada con el mismo sensor y en idénticas
condiciones ambientales.
 Linealidad: Un sensor es lineal si existe una constante de proporcionalidad única,

dada por el fabricante, que relacione los incrementos de la señal de salida con los
respectivos incrementos de la señal de entrada en todo el rango de la medición.
 Sensibilidad: Es un indicador de que tan grande o pequeña es la variación de la

señal de salida por unidad de la magnitud de la entrada. Cuanto mayor sea la
variación de la señal de salida que es producida por una variación en la señal de
entrada, el sensor se considera más sensible.
 Ruido: Es la perturbación aleatoria del propio sistema de medida que afecta la señal
que se está midiendo.
13
CAPITULO 2 SENSORES
2.2.2 CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS
Son aquellas que describen el comportamiento del sensor en un régimen de transitorios.
 Velocidad de respuesta: Es un indicador de la capacidad del sensor para que la

señal de salida siga sin retardos las variaciones que se presentan en la señal de
entrada.
 Respuesta de frecuencia: Mide la capacidad del sensor para seguir las variaciones
de la señal de entrada a medida que esta va aumentando en la frecuencia,
generalmente en los sensores convencionales se presenta una respuesta parecida
al tipo pasa-bajos[6].
 Estabilidad: Indica la desviación en la salida del sensor con respecto al valor teórico
dado, cuando se varían los parámetros exteriores distintos al que se requiere medir,
por ejemplo, condiciones ambientales, alimentación, etc.
 Histéresis: Es la propiedad que presentan los sensores que provoca que la curva
de medición difiera de las lecturas que fueron hechas de manera ascendente o
descendente
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES
Los sensores pueden clasificarse de distintas maneras, por ejemplo, se pueden clasificar
por el principio eléctrico de funcionamiento ya sea inductivo, capacitivo, termoeléctrico o
resistivo etc. Otra forma será por la variable física que se desea medir como es la
temperatura, presión, posición etc. En la Tabla 2.1 se puede observar un ejemplo general
de la clasificación de los sensores. Tomada del libro: Sensores y Acondicionadores de
Señal, 4ª Edición. Introducción a los sistemas de medida, Pág. 8.
[6]
Permite el paso de las frecuencias más bajas y atenúa las frecuencias más altas
14
CAPITULO 2 SENSORES
Tabla 2.1 Ejemplo de clasificación de sensores
Magnitudes
Posición
Aceleración
Sensores Distancia Velocidad Temperatura Presión Nivel Fuerza Humedad
Vibración
Desplazamiento
Potenciómetros Potenciómetro
Humistor
Galgas Galgas + masa RTD Potenciómetros + + flotador
Resistivos Galgas
Magneto resorte Termistores tubo bourbon Termistores
resistencias LDR
Condensador
Condensador Condensador Galgas Dieléctrico
Capacitivos variable +
diferencial variable capacitivas variable
diafragma
LVDT Ley Faraday
LVDT + diafragma LVDT + Magneto
Corrientes Foucault LVT
Inductivos y LVDT + masa Reluctancia flotador elástico
Resolver Efecto Hall
electromagnéticos resorte variable + Corrientes LVDT + célula
Inductosyn Corrientes
diafragma Foucault carga
Efecto Hall Foucault
Piezoeléctricos Termopares
Generadores Piezoeléctricos Piezoeléctricos
+ masa resorte piroeléctrico
Codificadores
Codificadores Osciladores Codificador + tubo
Digitales incrementales y Saw
incrementales de cuarzo bourbon
absolutos
Diodo
Transistor
Uniones p-n Fotoeléctricos Fotoeléctricos
Convertidores
T/I
Efecto Reflexión
Ultrasonidos Reflexión
Doppler Absorción
Para el proyecto lo más conveniente fue tomar la clasificación general, que es la que
categoriza los sensores por la variable física a medir y es la clasificación más sencilla.
Esta clasificación suele ser la más común; sin embargo, tiene la desventaja de provocar
cierta confusión en el usuario, ya que un mismo sensor puede realizar mediciones de
distintas variables físicas: por ejemplo, un sensor ultrasónico resulta muy útil si se desea
medir proximidad, el nivel de un líquido, la presencia de un objeto, la velocidad de un fluido,
etc. No obstante, su principio de funcionamiento siempre será el mismo, y solo depende
del tipo de configuración en que se coloque y cómo se interprete la señal de salida del
mismo.
Tomando en cuenta el párrafo anterior, se utilizará la clasificación de la Tabla 2.2.
15
CAPITULO 2 SENSORES
Tabla 2.2 Clasificación general de los sensores.
CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES

SEGÚN LA VARIABLE FÍSICA A MEDIR
De presencia (posición) y aceleración
De nivel y proximidad
De humedad y temperatura
De fuerza y deformación
De flujo y presión
De luz
De gas y pH
Biométricos
De corriente
Para el proyecto, se van a utilizar dos sensores, los cuales serán las partes principales de
nuestro circuito. Se elige el sensor de presencia junto con el sensor de temperatura. Estos
dos sensores se verán con mayor detalle en el siguiente capítulo.
2.4 SENSOR DE TEMPERATURA
Los sensores de temperatura son dispositivos electrónicos que realizan la transformación

de cambios de temperatura en cambios de señales eléctricas que son procesados por un
circuito adicional.
Se dispone de una gran variedad de sensores de temperatura. Para el proyecto se debe
decidir cuál de los sensores se debe seleccionar para nuestra situación en particular.
A fin de seleccionar el mejor, para el proyecto, se deben tener en cuenta varios factores
como es la temperatura máxima a medir, los rangos de temperatura que se presentarán
en la medición, la velocidad de respuesta, el mantenimiento requerido y lo más importante
el costo que este sensor va a presentar durante el proyecto.
Hay tres tipos de sensores de temperatura que predominan en la industria, estos son los
termistores, los RTD y los termopares.
16
CAPITULO 2 SENSORES
2.4.1 SENSOR DE TEMPERATURA POR TERMISTOR
El termistor está basado en el comportamiento de la resistencia de los semiconductores,

que es variable en función de la temperatura.
Existen los termistores tipo NTC[7]y los termistores tipo PTC[8]. En los primeros, al aumentar
la temperatura, disminuye la resistencia. En los PTC, al aumentar la temperatura, aumenta
la resistencia.
El principal problema de los termistores es que no son lineales en la variación de la
temperatura, por lo que es necesario aplicar fórmulas complejas para determinar la
temperatura según la corriente que circula por dichos elementos y son complicados de
calibrar.
2.4.2 SENSOR DE TEMPERATURA POR RTD
Un RTD (detector de temperatura por resistencia) es un sensor de temperatura basado en

la variación de la resistencia de un conductor con respecto a la temperatura.
Los metales empleados normalmente como RTD son platino, cobre, níquel y molibdeno[9].
De los materiales anteriores, los sensores de platino son los más comunes por tener mejor
linealidad, más rapidez y mayor margen de temperatura.
2.4.3 SENSOR DE TEMPERATURA POR TERMOPAR
El termopar, también llamado como termocupla, recibe el nombre debido a que está
formado por dos metales. Es un instrumento de medida cuyo principio de funcionamiento
es el fenómeno termoeléctrico. Un material termoeléctrico permite transformar
directamente el calor en electricidad, o bien generar frío cuando se le aplica una corriente
eléctrica.
El termopar genera una tensión que está en función de la temperatura, esta tensión es la
que se le aplica al sensor. Midiendo con un vóltmetro la tensión generada, conoceremos
la temperatura.
[7]
Resistor térmicamente sensible de tipo negativo.
[8]
Resistor térmicamente sensible de tipo positivo.
[9]
Elemento químico, símbolo Mo, metal de color blanco, duro y maleable muy similar al cromo y gran
resistencia a la corrosión.
17
CAPITULO 2 SENSORES
Los termopares tienen un amplio rango de medida, son económicos y su uso está muy
extendido en la industria. El principal inconveniente se presenta en su precisión, que es
menor en comparación con sensores de temperatura con RTD o termistores.
2.5 SENSOR DE PRESENCIA
El sensor de presencia es una de las alternativas más comunes de hoy en día para
controlar la iluminación en diferentes áreas, esto nos permite tener un control en el uso de
la energía eléctrica economizando el gasto excesivo de ella.
Por lo general, su funcionamiento se basa en combinar el sensor de presencia junto con
un temporizador y un interruptor electrónico para encender o apagar las luces cuando no
son necesarias. Sin embargo, existen diferentes tecnologías que son convenientes
conocer para saber cuál es su aplicación más adecuada.
Estos dispositivos son especialmente útiles en espacios donde suelen permanecer
desocupados en largos periodos de tiempo, ya que no se encuentran controlados por un
apagador y solo está controlado con el movimiento dentro del espacio a iluminar.
En el mercado existen sensores basados en diferentes tecnologías para detectar la
presencia de personas en un espacio determinado, pero todos ellos deben activar las luces
tan pronto como una persona acceda a una estancia y apagarlas tan pronto como esta las
abandone.
2.5.1 SENSORES POR INFRARROJOS
Los sensores de presencia por infrarrojos detectan el calor corporal detectando las
diferencias de calor que se encuentran alrededor de una persona con respecto a los
objetos que lo rodean, así como también por el clima.
Los sensores infrarrojos se caracterizan en reflexivos y de proximidad en donde los
reflexivos trabajan a pequeñas distancias, de 3 a 5 mm y están integrados por un emisor
y un receptor en donde el haz emitido choca con una superficie captada por el receptor;
mientras que los de proximidad emiten luz infrarroja por medio de un LED emisor, la luz
se proyecta hacia adelante y al chocar con un objeto u obstáculo reflectante y retorna con
cierto ángulo al receptor infrarrojo.
18
CAPITULO 2 SENSORES
Los sensores de presencia más sencillos y habituales son los denominados Passive
Infrared (PIR) y están basados en la diferencia de calor emitido por los seres humanos en
movimiento respecto al del espacio vacío. Estos sensores, de tipo pasivo, no son capaces
de “ver” a través de obstáculos, incluyendo cristal, y poseen una sensibilidad baja, por lo
que no se recomienda para pequeños movimientos o para superficies amplias. Así mismo,
estos modelos se caracterizan por detectar mejor los movimientos que “cruzan” su campo
de visión que los movimientos que van hacia o desde el detector.
Por todo ello, los sensores PIR están indicados en zonas de paso como escaleras o
aparcamientos, pero es necesario evitar fuentes de calor que apunten directamente o se
encuentren cercanas, ya que desestabilizan el sensor.
2.5.2 SENSORES POR ULTRASONIDO
Los ultrasonidos corresponden a aquellas señales acústicas cuyas frecuencias están por
encima de la gama de frecuencias que pueden ser percibidas por el oído humano.
Los sensores por ultrasonidos son generadores de impulsos o de ondas ultrasónicos que
al chocar con un objeto rebotan enviando una señal al receptor para que este actué
activando o desactivado el equipo a controlar. Estos sensores, de tipo activo, son capaces
de “ver” a través de esquinas y objetos, por lo que son aconsejables para la detección de
movimientos pequeños y suelen cubrir superficies mayores.
Su principal desventaja es que no sólo responden al movimiento humano, sino que

también el movimiento de puertas, ventanas, cortinas, o incluso papeles saliendo de una
impresora, lo que podría activar al detector.
Una variedad menos avanzada de los sensores de ultrasonidos son los denominados
“pasivos” o “microfónicos”, que se basan simplemente en la detección de presencia por
medio de “escuchar” el sonido emitido en un amplio rango de frecuencias. A pesar de que
es posible configurar para que “aprendan” a distinguir sobre algunos ruidos de fondo
continuos como el aire acondicionado o motores, los modelos pasivos provocan un mayor
porcentaje de falsos encendidos respecto a los modelos activos.
Este tipo de sensores funcionan bien en aplicaciones tales como puestos de trabajo en
oficinas, almacenes, trasteros, etc.
19
CAPITULO 2 SENSORES
2.5.3 SENSORES DUALES
Los sensores más avanzados son los que combinan las dos tecnologías anteriores,
infrarrojos y ultrasonidos, tanto pasivos como activos, y son denominados “duales”. La
ventaja que ofrecen es la eliminación de falsos encendidos y apagados, así como el
aumento de la sensibilidad y de la superficie cubierta.
Retomando las funciones de cada uno de los sensores de infrarrojo y de ultrasonido se

puede rescatar que los sensores infrarrojos detectan el calor de una persona y
combinándola con el sensor ultrasónico que es el más capaz de detectar el movimiento
del área, al hacer una combinación de ellos se podrá evitar el encendido y apagado de
estos dispositivos sin razón alguna.
Los duales son los más indicados para espacios donde se requiere un alto nivel de
detección, por lo que las aplicaciones más indicadas son salas de conferencias o aulas,
así como el resto de situaciones en los que el resto de tecnologías causaría errores.
20
CAPITULO 3 PROPUESTA DE CIRCUITO Y SIMULACIÓN
3. CAPÍTULO 3 PROPUESTA DE CIRCUITO Y SIMULACIÓN
3.1 INTRODUCCIÓN
Dentro de este capítulo se mostrará el desarrollo por el cual se diseña el circuito, y en base
a los objetivos planteados anteriormente, se realizarán distintas pruebas que nos ayudarán
a que se cumpla con el alcance fijado al principio del proyecto.
A grandes rasgos, se trata de un circuito de alerta, el cual nos permitirá tener mayor control
sobre la temperatura de los focos de halógeno, para así alargar la vida útil de los mismos.
Para ello se realizaron las pruebas de temperatura y detección de señales, las cuales nos
darán una breve pauta para poder seleccionar los sensores más adecuados, así como el
material de nuestro circuito.
3.2 PRUEBAS DE TEMPERATURA
Se tomarán en consideración dos niveles de intensidad para las mediciones de

temperatura, 50% de la intensidad y 100% de intensidad luminosa, ya que dependiendo
de esto es como la temperatura se ve afectada.
Estas pruebas se realizaron gracias a la ayuda de un multímetro digital, y a un sensor de

temperatura del tipo termopar. Este multímetro es capaz de medir un rango de temperatura
que va de los -40 °C hasta los 1000 °C, con una resolución de 1 °C. El equipo se puede
observar en la Figura 3.1.
21
Figura 3.1 Multímetro digital, utilizado como termómetro digital.
Una vez que se conoce el equipo a utilizar para la medición de temperatura, se realizaron
las pruebas pertinentes, en la cuales se muestran los resultados obtenidos en las
siguientes tablas.
Tabla 3.3 Pruebas de temperatura a 50% de la intensidad luminosa.
Temperatura Temperatura
Tiempo Tiempo
Foco [°C] Foco [°C]
Inactivo 29 20 m 113
10 s 45 25 m 115
20 s 52 30 m 117
30 s 58 35 m 119
40 s 66 40 m 120
50 s 70 45 m 121
1m 75 50 m 123
2m 83 55 m 123
3m 87 60 m 124
4m 89 70 m 125
5m 90 80 m 128
10 m 95 90 m 131
15 m 98
22
Las pruebas de la Tabla 3.1, se considera que se realizó a una temperatura ambiente de
25°C. Además de que el hospital no tenía encendido el aire acondicionado.
Tabla 3.4 Pruebas de temperatura a 100% de la intensidad luminosa
Temperatura Temperatura
Tiempo Tiempo
Foco [°C] Foco [°C]
Inactivo 24 20 m 125
10 s 45 25 m 128
20 s 60 30 m 131
30 s 71 35 m 133
40 s 80 40 m 134
50 s 86 45 m 139
1m 92 50 m 142
2m 106 55 m 143
3m 110 60 m 145
4m 111 70 m 151
5m 112 80 m 155
10 m 117 90 m 158
15 m 121
Para las pruebas de la Tabla 3.2, se considera que se realizó a una temperatura ambiente
de 23°C. Además de que el hospital no tenía encendido el aire acondicionado.
3.3 DETECCIÓN DE SEÑALES EN TARJETA PRINCIPAL
Además de obtener valores de temperatura, es necesario verificar dentro de la tarjeta de

control principal, Figura 3.2, los puntos de conexión que utilizaremos para el acoplamiento
del circuito.
Primeramente, se conoció el funcionamiento de la tarjeta principal reconociendo la zona
de control y la de fuerza. Se realizaron una serie de pruebas en ambas zonas para
identificar y determinar los puntos de interconexión del circuito propuesto.
23
Figura 3.2 Tarjeta principal
Con ayuda del osciloscopio se localizó el pulso que requerimos interrumpir, esto se llevó
a cabo conectando a la salida del lado de la fuerza de la tarjeta principal queriendo
controlar todo desde allí pero el pulso que nos mostraba no era el adecuado para poder
controlar los sensores del circuito. Al descartar estos pulsos se dispuso a realizar el mismo
análisis, pero a mayor profundidad del lado de control de la misma tarjeta principal ya que
se pretende no modificar el diseño original sino proponer un circuito que se acople a las
funciones ya establecidas de la misma lámpara quirúrgica.
Del lado de control se realizó un análisis para encontrar las señales de encendido y
apagado de los focos de halógeno en el cual se descubrió que el circuito a diseñar se
puede interconectar, ya que no afecta la operación normal de la tarjeta principal.
En este punto se identificaron los pulsos de control que se requieren controlar para
interconectar el circuito diseñado, como se muestra en la Figura 3.3 y Figura 3.4.
24
Figura 3.3 Señal de entrada a la tarjeta principal, foco de halógeno encendido
Figura 3.4 Señal de entrada a la tarjeta principal foco de halógeno apagado
Los pulsos registrados solo funcionan para alimentar la membrana de los botones de
encendido y apagado encontrados en la parte inferior de nuestro satélite (manija
esterilizable) para funcionar como un simple interruptor.
25
En la Figura 3.3 se muestra una tensión circulante que funciona de detección para el
control que va del botón de encendido a la tarjeta principal en el cual el pulso es continuo;
no se registra ningún cambio con el osciloscopio, una vez realizado el encendido del foco
de halógeno.
Al apretar el botón de apagado se registra un pulso bajo como se ve en la Figura 3.4 donde
se reduce a cero el valor de la tensión en un lapso muy corto de tiempo para que la tarjeta
principal detecte el cambio y se efectué el apagado del foco de halógeno.
Los siguientes pulsos obtenidos se encargan de llevar un control más preciso de repetición
continua hasta que el foco de halógeno encienda y este se quede operando en condiciones
normales hasta que sea apretado el botón de apagado.
La señal de repetición mostrada en la Figura 3.5 sirve como un arrancador permitiendo

pulsos altos y bajos de corriente y en especial de tensión para que el foco de halógeno
pueda funcionar sin tener un disturbio o una falta de alimentación.
Figura 3.5 Señal de repetición de encendido
Dentro del satélite de la lámpara quirúrgica, existe un conector hembra, Figura 3.6. Este
conector es el encargado de llevar los pulsos necesarios para el control de encendido o
apagado de la lámpara quirúrgica, en este punto se realizará otra interconexión del circuito
a diseñar.
26
Figura 3.6 Conector hembra, interconexión tarjeta principal-botones (encendido y apagado)
3.4 PROPUESTA DE CIRCUITO
Para comenzar con el diseño del circuito se realizó un diagrama de flujo, Figura. 3.7, el
cual nos ayudará a entender los distintos pasos, que se convertirán en las variables a
utilizar durante la operación de nuestro circuito.
Figura 3.7 Diagrama de instrucciones
27
3.4.1 SENSOR DE PRESENCIA ELEGIDO
El sensor elegido es un sensor de presencia piroeléctrico, HC-SR501.
Este sensor fue elegido por las características que nos ofrece. Las características más
relevantes para nuestra propuesta son las siguientes:
 Tensión de alimentación, que se encuentra entre los valores de 5 V a 20 V

 Consumo de corriente de 65 mA
 Tiempo de respuesta de 0.2 segundos
 Pulso constante bajo de 0.5 V, cuando el sensor no detecta movimiento
 Pulso alto constante de 3.3 V, Cuando el sensor detecta movimiento
 Distancia de detección máxima de 7 m
3.4.2 SENSOR DE TEMPERATURA ELEGIDO
El sensor elegido es un sensor de temperatura, LM35 de encapsulado metálico.

Este sensor fue elegido por las características que nos ofrece. Las características más
relevantes para nuestra propuesta son las siguientes:
 Tensión de alimentación, que se encuentra entre los valores de 4 V a 30 V

 Calibrado desde fábrica en grados centígrados, °C
 Exactitud de ± 0.5 °C
 Rango de medición de -55 °C hasta 150 °C
 Salida lineal, cada 1 °C equivale a 10 mV
 Respuesta de cambio de temperatura es más rápida, gracias al encapsulado
metálico
3.5 CÁLCULOS DE PROPUESTA DEL CIRCUITO
Debido a que las señales entregadas por ambos sensores, en especial el LM35, son
tensiones muy bajas y difíciles de trabajar, es por ello que se necesitan circuitos
adicionales, ya que con ellos se facilita el manejo de las tensiones y el control de otros
dispositivos electrónicos.
28
3.5.1 AMPLIFICACIÓN DE LA SEÑAL OBTENIDA DEL SENSOR DE TEMPERATURA
Este circuito amplificador, será utilizado en la salida del LM35. Para el circuito se utilizará
un Amplificador No Inversor con un amplificador operacional, Figura 3.8.
Figura 3.8 Representación de amplificador operacional no inversor
Se puede observar que la tensión de entrada (salida del LM35), se aplica al pin positivo,
pero como conocemos que existe una alta impedancia a la entrada del amplificador
operacional en lazo abierto, la tensión en el pin positivo es igual a la tensión en el pin
negativo, conociendo la tensión en el pin negativo podemos calcular la relación que existe
entre la tensión de salida con la tensión de entrada haciendo uso de un pequeño divisor
de tensión.
Del gráfico se deduce que la tensión en R1 es igual a:
𝑅1
𝑉𝑅1 = ( ) 𝑥 𝑉𝑜𝑢𝑡 (1)
𝑅1 + 𝑅2
En operación normal la tensión entre las entradas (inversora y no inversora) es

prácticamente cero, lo que significa que la entrada V in es igual a VR1. Entonces con Vin =
VR1, y con la formula anterior:
𝑅1
𝑉𝑖𝑛 = ( ) 𝑥 𝑉𝑜𝑢𝑡 (2)
𝑅1 + 𝑅2
29
Despejando para Vout / Vin, (Ganancia de Tensión):
𝑉𝑜𝑢𝑡 (𝑅1 + 𝑅2 ) 𝑅1 𝑅2
𝐴𝑉 = = = + (3)
𝑉𝑖𝑛 𝑅1 𝑅1 𝑅1
Entonces:
𝑅2
𝐴𝑉 = 1 + (4)
𝑅1
Donde Av es la ganancia de tensión

De la fórmula (4) se deduce que la ganancia de tensión en este tipo de amplificador será
mayor a 1.
En el circuito se utilizará un amplificador LM324N, el cual cuenta con cuatro amplificadores

dentro de un encapsulado. Para nuestro propósito necesitaremos una ganancia de 2, para
así duplicar la tensión de salida del sensor LM35 y poder controlar otro circuito.
Entonces, para nuestro circuito, se propone que la temperatura máxima a alcanzar será
de 130 °C. Por lo cual considerando que la salida de nuestro LM35 es lineal con respecto
a la tensión se tiene que 130 °C el LM35 entregara a su salida una tensión de 1300 mV.
También se propone que R1 sea de 1 kΩ. Entonces se calcula R2, para luego obtener Vout
𝑅2 𝑅2
𝐴𝑉 = 1 + → 2= 1+ (5)
𝑅1 1000 Ω
Despejando de (5) a R2, se tiene lo siguiente:
(2 − 1) 𝑥 1000 Ω = 𝑅2 → 𝑅2 = 1000 Ω (6)
30
Ahora:
𝑅1 1000 Ω
𝑉𝑖𝑛 = ( ) 𝑥 𝑉𝑜𝑢𝑡 → 1.3 𝑉 = ( ) 𝑥 𝑉𝑜𝑢𝑡 (7)
𝑅1 + 𝑅2 1000 Ω + 1000 Ω
Despejando de (7) a Vout, se tiene lo siguiente:
1.3 𝑉
= 𝑉𝑜𝑢𝑡 → 𝑉𝑜𝑢𝑡 = 2.6 𝑉 (8)
1000 Ω
( )
1000 Ω + 1000 Ω
3.5.2 COMPARADOR DE TENSIÓN
Después de amplificar la señal de salida del LM35, se utilizará un comparador de tensión,

esto con el fin de utilizar la señal del LM35 amplificada, para el cierre de un interruptor,
que en este caso será un transistor 2n2222. El circuito a utilizar será el que se muestra en
la Figura 3.9.
Figura 3.9 Representación de comparador de tensión LM741
En esta parte solo se necesita calcular un divisor de tensión, ya que la tensión de

referencia tendrá que ser igual a la tensión de entrada para obtener una tensión de salida
igual a VCC.
31
Para esto se considera el arreglo de resistencias de la Figura 3.10.
Figura 3.10 Representación de divisor de tensión resistivo
Teniendo en cuenta que la tensión aplicado en V in será de 12 V y la tensión al cual se

desea llegar es de 2.6 V. Se considera:
𝑅2
𝑉𝑜𝑢𝑡 = 𝑉𝑖𝑛 (9)
𝑅1 + 𝑅2
En este caso se conoce Vout y Vin, entonces se aplica una relación de operaciones.
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑅2 2.6 𝑉
= → = 0.216 (10)
𝑉𝑖𝑛 𝑅1 + 𝑅2 12 𝑉
Considerando que la resistencia total del divisor de tensión será de 1kΩ, se tiene la siguiente
proporción.
216 Ω
= 0.216 (11)
784 Ω + 216 Ω
32
Con esto se cumple la relación antes propuesta. De esta forma se conoce el valor aproximado de las
resistencias para el divisor de tensión. Pero para fines de modificación de tensiones futuras, se
instalará un potenciómetro de 1kΩ.
3.5.3 INTERRUPTOR CON TRANSISTOR BIPOLAR BJT
Una vez que se obtiene la señal del comparador de tensión es necesario controlar el cierre
de un relevador para lo cual se requiere calcular la resistencia para obtener la saturación
del transistor. Entonces se requiere la corriente que va a circular por el colector, esto es la
mayoría de los casos en donde se utilizará el interruptor con BJT, Figura 3.11.
Figura 3.11 Representación de transistor BJT 2n2222 como interruptor
La corriente que circulará por el colector será de:
IC = 450 mA
Esto es porque va a controlar el cierre de otros 2 transistores, los cuales operaran 2
relevadores. Se escoge B (beta) que será (100) para asegurar de que el transistor se
sature. La corriente de base es:
𝐼𝐶 450 𝑚𝐴
𝐼𝑏 = → 𝐼𝑏 = = 4.5 𝑚𝐴 (12)
𝐵 100
33
Esta es la corriente de base necesaria para que el transistor se sature y se presente la

continuidad entre el colector y emisor. Para calcular Rb se hace una malla en el circuito
de la base:
𝑉𝐶𝐶 = 𝑅𝑏 ∗ 𝐼𝑏 − 𝑉𝑏𝑒 (13)
En este caso Vbe será la caída de tensión presentada entre base y emisor, que para este transistor será
de 0.7 V. Despejando de (13) a Rb se tiene:
𝑉𝑐𝑐 − 𝑉𝑏𝑒 5 𝑉 − 0.7 𝑉

𝑅𝑏 = → 𝑅𝑏 = = 955.55 Ω (14)
𝐼𝑏 4.5 𝑚𝐴
La resistencia obtenida es de 955.55 Ω, pero para efectos prácticos se utilizará la

resistencia de valor comercial más cercano, es decir Rb = 1 K.
3.6 SIMULACIÓN DE CIRCUITO
Una vez calculados los valores requeridos es necesario analizar y observar el

comportamiento de cada uno de los componentes, considerado como primera simulación.
Con esto determinaremos si es funcional el circuito propuesto.
Para nuestra simulación utilizaremos el programa PROTEUS DESING SUITE 8.3 en su
versión DEMO, ya que el programa cuenta con un catálogo más amplio de dispositivos
electrónicos, por ejemplo, el sensor de temperatura LM35. Además de que nos ofrece una
extensión para el diseño de circuitos impresos.
Como primera parte se muestra el LM35, con el cuál detectaremos el incremento de la
temperatura en los focos instalados. La alimentación que se encuentra disponible para la
alimentación de nuestro circuito propuesto es de 24 V, se utilizará un regulador de tensión
LM7812, con el cuál se reducirá la tensión de 24 V a 12 V para un mejor manejo de las
tensiones.
Una vez alimentado el circuito el LM35 se miden tensiones para observar su
comportamiento.
En la Figura 3.12 se observa el comportamiento de tensión a la salida, con una detección

de 20 °C, se obtiene una tensión de 0.20 V.
34
En otro caso, Figura 3.13, se observa el comportamiento de la tensión de salida a una

temperatura de 130°C, se obtiene una tensión de 1.3 V.
En ambos casos se demuestra que la salida es lineal con respecto a la temperatura.
Figura 3.12 LM35 con una temperatura de 20 °C
35
Figura 3.13 LM35 con una temperatura de 130 °C
Una vez que se obtiene la tensión de salida es necesario amplificar la tensión de salida,
esto se logra mediante un amplificador operacional LM324N con sus respectivas
resistencias que se calcularon anteriormente. El LM324N es alimentado a la misma tensión
que el LM35, 12 V.
Se espera que la ganancia sea de 2 veces la tensión de salida del LM35. En la Figura 3.14
se observa la temperatura de 20°C, aquí se observa que la tensión de salida del LM35 es
de 0.20 V, en la salida del amplificador LM324N se observa 0.49 V. Con la anterior se
observa que se obtiene más de 2 veces la tensión del LM35.
En la Figura 3.15 se observa que, para la temperatura de 130°C, en la salida del

amplificador se obtienen 2.61 V, en este caso si se cumple la ganancia de 2 veces la
tensión de salida del LM35.
36
Figura 3.14 Amplificador operacional con 20°C
Figura 3.15 Amplificador operacional con 130 °C
37
Después de obtener la tensión amplificada proveniente del LM35, se necesita operar el

BJT 2N2222 para que a su vez cierre o abra un relevador que controla la alimentación del
foco principal. Con esto se controla el cambio de foco. Para realizar la operación del BJT,
es necesario cumplir con la condición de obtener más de 130°C Adicional a esto se utilizará
una compuerta operacional inversora, esto hará que mientras no se sature el BJT,
mantenga cerrado un relevador, Figura 3.16. Cuando se cumplen los 130 °C el BJT se
satura y conduce, el inversor cambia de estado y mantiene un pulso bajo mientras se
presente una temperatura mayor a 130 °C, Figura 3.17.
Figura 3.16 BJT 2N2222, sin operación a los 20 °C
Figura 3.17 BJT 2N2222, con operación a los 130 °C
38
En las siguientes figuras se observan 2 focos, estos son la representación de los focos de
halógeno a controlar. En ellos se encuentra un pulsador, este pulsador actúa de forma
automática en la tarjeta principal de la lámpara quirúrgica.
En la Figura 3.18 se muestra, la operación del relevador que se controla con la saturación
del BJT, aquí se presenta una temperatura de 20 °C por lo cual el foco principal L1 funciona
con normalidad.
Mientras que en la Figura 3.19 se muestra que el BJT deja de ser saturado y activa al
relevador, abriendo el circuito que alimenta a L1, por lo que la tarjeta principal de la
lámpara actúa.
Figura 3.18 Operación del relevador con 20 °C
Figura 3.19 Operación del relevador con 130 °C
39
Una vez que se obtiene el control sobre el cambio de foco de acuerdo a la temperatura de
los mismos, se requiere obtener el control de encendido y apagado de la lámpara, esto se
logra mediante el sensor de presencia.
Es necesario realizar un arreglo de compuertas para tener en consideración el estado de
focos y el pulso entregado por el sensor de presencia. Lo anterior se obtiene gracias a la
utilización de BJT para la operación de las compuertas.
Para observar el estado de focos se utiliza una compuerta OR, Figura 3.20.
Figura 3.20 Comparación de estado de focos mediante una compuerta OR
Para realizar el encendido de la lámpara quirúrgica es necesario presentar un pulso alto

en el led “ENCIENDE LAMPARA”, esto se logra mediante una compuerta AND, que
compara la salida de la compuerta OR y la salida del sensor de presencia con pulso alto,
Figura 3.21.
Para realizar el apagado de la lámpara es necesario presentar un pulso alto en el led

“APAGA LÁMPARA”, esto se logra mediante una compuerta AND y una inversora NOT,
que, al detectar la ausencia de focos o pulso bajo en sensor de presencia, la compuerta
AND presenta un pulso bajo a su salida, esto lo invertimos a pulso alto mediante la
compuerta NOT, Figura 3.22
40
Figura 3.21 Control de encendido y apagado de lámpara quirúrgica, enciende lámpara
Figura 3.22 Control de encendido y apagado de lámpara quirúrgica, apaga lámpara
El circuito final que se obtiene se muestra en el Anexo A; con este circuito se realizará la
creación del PCB utilizando una herramienta que se encuentra dentro del mismo programa
de simulación, esto se revisa con mayor detalle en el capítulo siguiente.
41
CAPITULO 4 DISEÑO DE CIRCUITO
4. CAPITULO 4 DISEÑO DE CIRCUITO
4.1 INTRODUCCIÓN
Una vez que se ha comprobado el circuito dentro del programa de simulación, es necesario
diseñar un circuito impreso. Lo anterior se realiza con distintos fines, el primero de ellos
es contabilizar la cantidad de material a utilizar para el estudio económico, además el
poder dimensionar el espacio de la tarjeta a diseñar y el acomodo dentro de la lámpara, y
una vez que se tienen ambas partes poder comercializar el circuito impreso.
4.2 RECOMENDACIONES PARA EL DISEÑO
Para el diseño del circuito es necesario tomar en cuenta varias consideraciones, con las
cuales se asegura su correcto funcionamiento. Los siguientes puntos son
recomendaciones, ya que no existe una normatividad establecida. Estas recomendaciones
están basadas en experiencias de empresas encargadas en la creación y comercialización
de circuitos impresos.
4.2.1 CIRCUITO IMPRESO
En electrónica son manejados los términos, “circuito impreso”, “tarjeta de circuito impreso”
o “placa de circuito impreso” (Printed Circuit Board, PCB), y se refiere a la superficie
constituida por caminos, pistas o buses de material conductor laminadas sobre una base
no conductora Figura 4.1.
Figura 4.1 Placa de circuito impreso
42
Las funciones principales del circuito impreso es conectar eléctricamente a través de las
pistas conductoras los elementos electrónicos que la componen y sostener
mecánicamente, por medio de la base, dichos componentes. Las pistas son generalmente
de cobre mientras que la base se fabrica de resinas de fibra de vidrio reforzada, cerámica,
plástico, teflón o polímeros como la baquelita.
Existen placas de una, dos o más caras conductoras, los espesores del material aislante
pueden ser de:
0.2, 0.5, 0.7, 0.8, 1.0, 1.2, 1.5, 1.6, 2.0, 2.4, 3.2 ó 6.4 mm
Dentro de las anteriores la más común es de 2 mm. Para tarjetas multicapa el espesor
depende del número de capas que tenga la misma y de las hojas de unión entre las
mismas.
El espesor de la capa conductora puede ser de 18, 35, 70 ó 105 µm.
4.2.2 TAMAÑO DE PERFORACIONES Y NODOS DE SOLDADURA
El tamaño de las perforaciones depende del componente que se vaya a insertar, aunque
se recomienda para perforaciones sin metalizar se deben considerar diámetros y
tolerancias de la Tabla 4.1.
Tabla 4.5 Diámetros y tolerancias para perforaciones
Diámetro nominal de la Tolerancia

perforación (mm) (mm)
0.4
0.5
0.6 ± 0.05
0.8
0.9
1.0
1.3
± 0.1
1.6
2.0
43
El tamaño del nodo de soldadura depende del diámetro del agujero de inserción del
componente, de su forma y de las exigencias de la soldadura. En la Tabla 4.2 se muestran
algunas recomendaciones sobre diámetros de perforaciones y nodos para una placa de
tipo normal.
Tabla 4.6 Diámetros mínimos para nodos de soldadura
Diámetro nominal de la Diámetro mínimo del nodo

perforación (mm) (mm)
0.4 0.8
0.5 1.3
0.6 1.5
0.8 1.8
0.9 2.3
1.0 2.5
1.3 2.8
1.6 3.1
2.0 3.5
Aunque, por regla general, se utiliza como diámetro el doble de la anchura del conductor
que llega hasta el nodo.
4.2.3 ANCHO DE PISTA
En general el ancho de la pista conductora dependerá de la corriente eléctrica que va a

circular por la misma, además de verificar si influye o no la resistencia que presenta dicha
pista.
A modo de ejemplo se incluye la Figura 4.3 en la que se indica la resistencia de las pistas
de cobre para diversos espesores del conductor en función de la anchura de la pista.
44
Figura 4.2 Resistencia de pista
El ancho de la pista depende principalmente de la corriente que va a circular por la misma,

las siguientes figuras muestran los diferentes incrementos de temperatura para las pistas
según su espesor, su anchura y la corriente que circula por ellos.
Figura 4.3 Relación entre incremento de temperatura y corriente
45
En general, se tendrá en cuenta que 0.8 mm puede soportar, dependiendo del espesor de
la pista, alrededor de 2 amperes; 2 mm, unos 5 amperes; y 4.5 mm, unos 10 amperes.
Aunque es una buena solución 1 mm/A como mínimo. Las pistas de alimentación deberán
ser de mínimo 2 mm.
4.2.4 SEPARACIÓN ENTRE PISTAS
La tensión permisible entre conductores depende de una gran variedad de factores tales
como la separación, tipo de material base, acabado y condiciones ambientales. Por lo
tanto, no se puede determinar requisito alguno de aplicación general.
El acabado de una placa impresa puede influir en la tensión permisible entre conductores.
Un acabado apropiado ayuda a preservar la calidad de la placa impresa cuando está
sometida a condiciones adversas, tales como polvo y humedad.
Por lo general, la separación entre conductores es la misma que su anchura.
4.2.5 CONSIDERACIONES GENERALES
Aunque cada caso requiere un tratamiento especial y cada empresa tendrá sus propias
normas, se deben de tener en cuenta unas reglas básicas que podrían considerarse
comunes y que pasamos a enumerar.
1. Se diseñará sobre una hoja cuadriculada en décimas de pulgada o en un programa
de diseño de circuitos impresos con la rejilla en décimas de pulgada, de modo que
se hagan coincidir las pistas con las líneas de la cuadrícula o formando un ángulo
de 45º con éstas, Figura 4.4 y los puntos de soldadura con las intersecciones de
las líneas.
Figura 4.4 Disposición de líneas en cuadricula
46
2. Se tratará de realizar un diseño lo más sencillo posible; cuanto más cortas sean las
pistas y más simple la distribución de componentes, mejor resultará el diseño.
3. No se realizarán pistas con ángulos de 90º; cuando sea preciso efectuar un giro en
una pista, se hará con dos ángulos de 135º, Figura 4.5, si es necesario ejecutar una
bifurcación en una pista, se hará suavizando los ángulos con triángulos a cada lado,
Figura 4.6.
Figura 4.5 Giros de pista
Figura 4.6 Bifurcación de pistas
4. Entre pistas próximas y entre pistas y puntos de soldadura, se observará una

distancia que dependerá de la tensión eléctrica que se prevea existirá entre ellas.
Como norma general, se dejará una distancia mínima de unos 0,8 mm.; en casos
de diseños complejos, se podrá disminuir los 0,8 mm hasta 0,4 mm. En algunas
ocasiones será preciso cortar una porción de ciertos puntos de soldadura para que
se cumpla esta norma.
47
5. Todos los componentes se colocarán paralelos a los bordes de la placa, Figura 4.7.
Figura 4.7 Colocación de componentes
6. No se podrán colocar pistas entre los bordes de la placa y los puntos de soldadura
de terminales de entrada, salida o alimentación, exceptuando la pista de masa.
7. No se pasarán pistas entre dos terminales de componentes activos (transistores,

tiristores, etc.).
8. Se debe prever la sujeción de la placa a un chasis o caja; para ello se dispondrá de

un taladro con una broca de 3,5 mm en cada esquina de la placa.
9. Como recomendación general, se debe dejar, una o dos décimas de pulgada de

patilla entre el cuerpo de los componentes y el punto de soldadura correspondiente,
Figura 4.8.
Figura 4.8 Distancia de componente y punto de soldadura
48
10. La pista debe disponerse sobre el nodo perpendicularmente, y no de forma

tangencial, Figura 4.9.
Figura 4.9 Disposición de nodos
11. Con el fin de facilitar una buena soldadura hay que evitar áreas excesivas de cobre,
ya que, en caso contrario, la soldadura se extiende y se pueden producir
cortocircuitos entre contactos próximos durante el proceso de soldadura, Figura
4.10.
Figura 4.10 Distribución de puntos de soldadura
12. Cuando se tengan que unir dos nodos próximos, siempre deberá trazarse un
mínimo de tramo de pista entre ambos, para evitar que al soldar una patilla se
desuelde la otra, Figura 4.11.
Figura 4.11 Distribución de nodos de soldadura
49
13. Al trazar las pistas de unión entre varios nodos se debe evitar la formación de
ángulos agudos entre nodos comunes que pueden producir puentes de soldadura,
Figura 4.12.
Figura 4.12 Distribución de nodos en puntos comunes
4.3 DISEÑO DE PCB
Al tomar las consideraciones anteriores es necesario realizar una segunda simulación,

para la creación del PCB.
Para esta segunda simulación se consideran nuevos componentes, Figura 4.13, estos
nuevos componentes no afectan el funcionamiento de la primera simulación, simplemente
es una nueva forma de conexión al circuito diseñado.
Uno de los nuevos componentes que se agregan son terminales de conexión los cuales
facilitan la interconexión del sensor de temperatura, sensor de presencia y la alimentación
necesaria para el circuito electrónico diseñado.
Otro componente que se agrega son los reguladores de tensión, los cuales nos ayudarán
a mantener la tensión necesaria para el circuito electrónico diseñado.
Para esta parte es necesario comparar ambos circuitos, con la finalidad de evitar errores
de conexión.
50
U5
7812
1 3
VI VO
1
GND
U1
7812 CE2
CAP-ELEC
2
1 3
VI VO
2
GND
J1
1
2
1
T-24V
J2 CE1
CAP-ELEC U2:A
1 U3
4
2
2
7
1
3 3
1 3
R3 Q1
T-ST 2 6 2N2222
RV2 2
1k
J3 U4:A
11
1
LM324
4
5
2 1 2
LM741
T-F1
R1 R2
7404
J4 1k 1k R4
1K 1k
1
2
T-F2
J5
1 D1
2
3
1N4001
T-SP R5 Q2
2N2222
J6 1k
1
2 U8
3 7812
T-CM 1 3
VI VO
1
GND
CE3
CAP-ELEC
2
RL1
H1AA012V
Q3
2N2222
R6
1k
R7 U6:A
1k Q4 1 U7:A
2N2222 3 1
2 3
2
7432
7408
R8 R9
1k 1k
R10 Q5 R11 R12

2N2222 1k 1k
1k
U4:B
R13 Q6
3 4 2N2222
1k
7404
R14 Q7
2N2222
1k
Figura 4.13 Circuito final de segunda simulación para diseño de PCB
En esta parte es necesario utilizar una herramienta de diseño de PCB, esta viene incluida
en el programa PROTEUS DESING SUITE 8.3 en su versión DEMO. Esta herramienta
toma la mayoría de las consideraciones mencionadas anteriormente.
51
Con todo lo anterior se obtiene el diseño de PCB, Figura 4.14, aquí se observa la
disposición de los componentes y pistas.
Figura 4.14 Diseño de PCB
Una vez que se obtiene el diseño final, se puede realizar una vista previa en tercera
dimensión de la composición general de la tarjeta, la cual se observa en la Figura 4.15.
Esta visualización nos da una idea de distribución de los componentes en la tarjeta y la
posible presentación final.
52
Figura 4.15 Vista tridimensional del PCB diseñado
Una vez que se observa el posible acomodo de los componentes, es necesario realizar
una imagen de las pistas a dibujar en el PCB, para ello se utiliza una herramienta adicional
encontrada en el mismo programa de simulación, el cual nos permite imprimir las pistas.
Este procedimiento de impresión es el llamado espejo, Figura 4.16, y esto nos ayudará
dibujar de manera invertida las pistas del PCB, ya que como su nombre lo dice,
necesitamos invertir las pistas y así acomodar de manera correcta los dispositivos
electrónicos.
53
Figura 4.16 Distribución de pistas, modo espejo
54
CAPITULO 5 ESTUDIO ECONÓMICO
5. CAPÍTULO 5 ESTUDIO ECONÓMICO
5.1 RECURSOS HUMANOS
En este capítulo se estimarán los costos de los recursos que se utilizan para la realización
del proyecto, como lo son los recursos humanos y los recursos materiales. Para poder
saber que tan factible es la comercialización del proyecto y obtener un estimado del tiempo
de ensamblado para obtener el costo total del proyecto
Los recursos humanos se refieren a las personas que se encargan de la realización del
proyecto que en este caso se requirieron de 1 técnico especializado que será el encargado
del ensamble, 1 administrativo que se encargará de la compra del material, y 1 encargado
de ventas que vera la distribución e instalación del equipo.
En la Tabla 5.1 se muestran los costos de los recursos humanos por hora hombre (H/H).
Tabla 5.1 Recursos humanos Individuales por hora
TIPO CANTIDAD MONTO (M/N)

Administrativo 1 $150.00
Técnico Especializado 1 $150.00
Ventas 1 $150.00
5.2 RECURSOS DE INFRAESTRUCTURA
Son aquellos recursos que los técnicos del proyecto cuentan para la realización del
prototipo. En la Tabla 5.2 se muestra la infraestructura necesaria para la realización del
prototipo, el costo está en moneda nacional.
Tabla 5.2 Recursos de infraestructura
TIPO MONTO
Oficina (Renta) $1500.00
Servicio de Telefonía $500.00
Servicio de Luz $250.00
Servicio de Agua $100.00
55
5.3 RECURSOS MATERIALES
En la Tabla 5.3 se muestran los costos de los materiales que se requieren para la
realización de este proyecto se refiere a los componentes electrónicos (sensores,
capacitores. Resistencias, etc.) Como la materia prima.
Tabla 5.3 Costos de materia prima por módulo
Lista de materiales utilizados en un módulo por lámpara
Muestra Precio Precio en Unidad de Precio Precio total

Artículo Cantidad dólares en dolares
física (C/U) medida total
(C/U)
Sensor de Temperatura $2.7184 $2.7184

1 $ 50.00 Pza. $ 50.00
LM35
Amplificador Operacional $0.3262 $0.3262

1 $ 6.00 Pza. $ 6.00
LM324N
Comparador de tensión $0.5436 $0.5436

1 $ 10.00 Pza. $ 10.00
LM741
Potenciómetro 1K 1 $ 5.00 $0.2718 Pza. $ 5.00 $0.2718
Relevador 12V 10ª 1 $ 100.00 $5.4369 Pza. $100.00 $5.4369
Resistencia de 1K 14 $ 0.90 $0.0489 Pza. $ 12.60 $0.6850
56
LED Rojo 1 $ 0.90 $0.0489 Pza. $0;90 $0.0489
Sensor de Presencia 1 $ 60.00 $3.2621 Pza. $ 60.00 $3.2621
Header Arduino 4 $ 5.00 $0.2718 Pza. $ 20.00 $1.359
Cables de Conexión 10 $ 10.00 $0.5436 Pza. $ 100.00 $5.436
Capacitor electrolítico 3 $ 9.00 $0.1631 Pza. $ 27.00 $0.4893
Diodo 1N4001 1 $ 10.00 $0.5436 Pza. $ 10.00 $0.5436
Terminal de 3 pines 3 $10.00 $0.5436 Pza. $30.00 $1.6308
Terminal de 2 pines 3 $ 5.00 $0.1631 Pza. $ 15.00 $0.4893
Transistor 2n2222 7 $ 13.00 $0.7068 Pza. $ 91.00 $4.9476
57
Circuito regulador 7812 3 $ 6.00 $0.3262 Pza. $ 18.00 $0.9786
Compuerta operacional $2.1747 $2.1747

1 $ 40.00 Pza. $ 40.00
NOT

1 $ 15.00 Pza. $ 15.00
AND

1 $ 28.00 Pza. $ 28.00
OR
Tabla fenólica de $7.0680 $7.0680

1 $130.00 Pza. $130.00
30x30cm
Cloruró férrico de 930 ml 1 $86.00 $4.6758 Pza. $86.00 $4.6758
Total: $ 854.50 $45.4234
58
5.4 COSTO DE PROYECTO
El costo total para los recursos humanos se realiza considerando las horas necesitadas
para el armado del circuito, esto se muestra en la Tabla 5.4.
Tabla 5.4 Total de recursos humanos
Recursos Humanos Monto individual Horas Invertidas Monto total

Administrativo $150.00 H/H 6 Horas $900.00
Técnico Especializado $150.00 H/H 8 Horas $1,200.00
Ventas $150.00 H/H 5 Horas $750.00
Total $2850.00
Para recursos de infraestructura se considera el costo mensual de la Tabla 5.5. El valor

final obtenido será dividido entre 20 días laborales por mes para obtener el precio por día
de la infraestructura.
Tabla 5.5 Total de recursos de infraestructura
Tipo Monto
Oficina (Renta) $1500.00
Servicio de Telefonía $500.00
Servicio de Luz $250.00
Servicio de Agua $100.00
Total $2350.00
Por último, se realiza el cálculo del costo total del proyecto tomando en consideración los
totales de cada recurso, en la Tabla 5.6 se muestra el costo total del proyecto.
Tabla 5.6 Costo total del proyecto
Totales Monto
Total de Recursos Humanos $2850.00
Total de Recursos de Infraestructura $117.50
Total de Recursos Materiales $854.50
Total del Proyecto $3822.00
59
Considerando una ganancia del 30% sobre el valor total neto del proyecto se obtiene que
el monto total es de $5000.00. Un 10% está destinado al I+D+I con lo cual se busca
continuar la investigación para poder mejorar el prototipo original y ampliar el mercado en
cual se pueda comercializar a mediano y largo plazo.
60
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Este proyecto parte de la necesidad de reducir las fallas en las lámparas quirúrgicas
producidas por el sobrecalentamiento de los focos de halógeno, con lo cual se presentó
una posible solucion mediante de circuito electrónico para disminuir las fallas y con el
tiempo el costo de los mantenimientos.
Mediante las pruebas de temperatura, se encontró la temperatura máxima que se alcanza

en el interior del satélite, con esto se fijó una temperatura para realizar el cambio de foco.
Esta posible solucion es diseñada para no afectar el funcionamiento original de la lámpara
quirúrgica, ya que el circuito se acopla a las señales utilizadas en la tarjeta principal de la
lámpara.
En el diseño del circuito se buscaron los dispositivos más económicos, sin perder calidad,
para lograr que sea lo más factible y el usuario adquiera el circuito para su instalación.
Uno de los problemas presentados durante la detección de señales en la tarjeta principal
(satélite), se observó que existen variaciones de aproximadamente ±25% de la tensión
nominal de 24 VDC, esto es un problema, ya que en algún momento el circuito no tendrá
la tensión necesaria para su funcionamiento o en el peor de los casos, se quemaría debido
a la sobretensión presentada.
61
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
Al desarrollar el circuito nos encontramos con algunas ventajas y desventajas de lo

desarrollado.
 Se busca resolver el problema de la alimentación, mediante una alimentación

externa que solo sea para el circuito propuesto.
 Cableado: Otros de los problemas que se está resolviendo, es el paso de los

conductores, por medio de los brazos de suspensión de ambos satélites. Ya que
se busca poner la alimentación externa que se plantea en el punto anterior; esta
alimentación se busca instalarla en la base de la lámpara. Pero el problema es que
no deben de existir conductores por fuera de lámpara. Se está planteando la opción
de comunicar parte del circuito ubicado en la base de la lámpara mediante
tecnología bluetooth a un segundo circuito ubicado en el satélite.
 Observando la lógica del circuito y los materiales empleados, se observó que se

pueden agregar mayores funciones al circuito propuesto. Esto mediante la
utilización de un microcontrolador, y con esto obtener un circuito más eficiente.
 El circuito, está en proceso de fabricación. Pero debido a falta de presupuesto del

prototipo ha quedado en espera de una inversión de capital para su continuación.
62
BIBLIOGRAFÍA
REFERENCIAS
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http://www.agelectronica.com/Virtual_Shop/index.asp
[2] Andrickson, J. (15 de Agosto de 2015). Instrumentación Electrónica. Obtenido de
http://www.unet.edu.ve/~ielectro/sensores.pdf
[3] Carletti, E. J. (12 de Agosto de 2015). Sensores, Conceptos Generales. Obtenido de

http://robots-argentina.com.ar/Sensores_general.htm
[4] Dataseeh Catalog. (9 de Octubre de 2015). Compuerta, AND. Obtenido de

http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheets/70/375337_DS.pdf
[5] Datasheet Catalog. (3 de Octubre de 2015). Amplificador Operacional, LM324.
Obtenido de
http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/texasinstruments/lm324.pdf
[6] Datasheet Catalog. (5 de Octubre de 2015). Comprador, LM741. Obtenido de

http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/texasinstruments2/lm741.pdf
[7] Datasheet Catalog. (9 de Octubre de 2015). Compuerta, NOT. Obtenido de
[8] Datasheet Catalog. (10 de Octubre de 2015). Compuerta, OR. Obtenido de

[9] Datasheet Catalog. (15 de Octubre de 2015). Regulador de Tensión, 7812. Obtenido
de http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheets/270/334779_DS.pdf
[10] Datasheet Catalog. (1 de Octubre de 2015). Sensor de Temperatura, LM35.
Obtenido de
http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/texasinstruments2/lm35.pdf
[11] Datasheet Catalog. (7 de Octubre de 2015). Trnasistor BJT, 2N2222. Obtenido de

[12] Fuller, J. K. (2004). Instrumentación Quirúrgica. Madrid, España: Médica
Panamericana.
[13] Jesús, O. &. (2 de Julio de 2015). Sensores. Obtenido de

http://thelastlabproject.blogspot.mx/2010/12/clasificacion-de-los-sensores.html
[14] Labcenter Electronics. (25 de Septiembre de 2015). Proteus Professional
Demonstration. Obtenido de
http://www.labcenter.com/download/prodemo_download.cfm#brochure
63
BIBLIOGRAFÍA
[15] Martínez, A. (5 de Noviembre de 2015). PCB, Consideraciones. Obtenido de

ftp://ftp.ehu.es/cidira/dptos/depjt/Tecnologia/BK-
ANGEL/04_Circuitos20Impresos/Circuitos_impresos.PDF
[16] Pallás Areny, R. (1994). Sensores y Acondicionadores de Señal. Barcelona, España:
Marcombo.
[17] Rossano, V. (2013). Proteus, Simulación de Circuitos Electrónicos. USERS, 314-

336.
[18] Steris. (3 de Julio de 2015). Light Handles. Obtenido de
http://www.steris.com/products/surgical-lights/light-handles
64
ANEXOS
ANEXOS
ANEXO A VISTA COMPLETA DEL CIRCUITO FINAL
65
7812
7812 Lámparas
1 U1 APAGA LAMPARA
Sensor de Presencia LED-BLUE
122.0 R9 Q6
4
U3 2N2222
7
1
U2:A RL2 1k ENCIENDE LAMPARA
2 3 H1AA012V Q4 LED-BLUE
VOUT R7
1 3 Q1 D2 2N2222 U4:B
2 6
R3
2N2222 1N4001 1k R14 Q7
2 3 4 2N2222
LM324 1k
3 LM35 1k
11
U6:A
4
5
U5:A 74LS04
+88.8 R2 U4:A 1
LM741
Volts 1k +88.8 R4 Q3 1 3
Volts RV1 1k +88.8 1 2 2N2222 3 2
66
L1 L2 Q5 2
21% Volts 1k R8
24V 24V 74LS08
74LS04 2N2222 R15 Q8
1k 74LS32 2N2222
1k
R6 R13 R12
1k +88.8 1k 1k
R1 Volts
1k
R11 R10
1k 1k
Control Manija
Figura 1A: Circuito final de la primera simulación

ANEXOS
ANEXOS
ANEXO B PRUEBAS DE ILUMINACIÓN DEL QUIRÓFANO
Primero se requiere tener las medidas del área del quirófano para poder designar y dividir
el área en los lugares donde será posible tomar la medición de intensidad luminosa que
se tiene en el quirófano.
El quirófano tiene dimensiones de 5 metros de largo por 4.5 metros de ancho
Y para determinar la intensidad luminosa se divide en 17 zonas como se muestra en la

siguiente figura:
Figura 1B: Zonas del área de quirófano
La altura total del quirófano es de 3 metros y se tienen que dividir en tres zonas las cuales
son la altura de la cavidad de techo, altura de la cavidad del local y la altura de la cavidad
del piso en donde se identifican los planos de unidades de alumbrado y el plano del trabajo
que es la altura a la que se debe de tener la mayor iluminación para la realización del
trabajo.
67
ANEXOS
La altura de plano de trabajo debe tener una altura aproximada a 1 metro de altura.
Para la realización de obtención del nivel de iluminación es necesario utilizar un equipo de
medición como es el luxómetro.
Al tener nuestras zonas divididas en nuestra área del quirófano se dispone a recopilar los
valores medidos mostrados en la siguiente tabla.
Tabla 1B Luxes por zona
Numero
Luxes
de zona
1 104
2 300.3
3 145.1
4 163.5
5 329.2
6 258.9
7 258.9
8 262.9
9 154.4
10 154.4
11 167.7
12 104
13 251.1
14 264
15 213.1
16 213.1
17 235.2
Figura 2B: Medición en las diferentes zonas del quirófano
68
ANEXOS
Los valores obtenidos nos dan una referencia de la iluminación que existe en el quirófano
tomando en cuenta que se encuentran luminarias con lámparas fundidas por el cual no se
tiene el nivel de iluminación que debería tener un quirófano que es de alrededor de 800
luxes para el área de trabajo.
Para la siguiente prueba se realiza la medición de intensidad luminosa con respecto a la
lámpara quirúrgica tomando en cuenta la altura a la que se debería colocar el satélite que
es un área de trabajo de 30 a 40 centímetros de altura con respecto a la mesa de cirugía
utilizando y enfocando un solo satélite como se muestra en la siguiente figura.
Figura 3B: Medición de intensidad luminosa de la lámpara quirúrgica
Para el registro de los resultados nos basamos en la misma distribución de zonas, pero
ahora solo tomando en cuenta el área central como lo indica la tabla siguiente.
Tabla 2B Luxes por zona, área central
Número
Luxes
de zona
13 302
14 255
15 210
16 91.1
17 341.3
69
ANEXOS
Para la siguiente prueba se realiza la medición de intensidad luminosa con base en la

prueba anterior pero ahora utilizando los satélites enfocados a un mismo punto como se
muestra en la siguiente figura.
Figura 4B: Medición de intensidad luminosa de la lámpara quirúrgica utilizando ambos satélites
Para realizar la medición se acomodaron los satélites haciendo un enfoque diagonal y

central en donde los resultados fueron los siguientes.
Tabla 3B Luxes por zona, utilizando ambos satélites
Número
Luxes
de zona
13 y 15 3870
14 y 16 3866
17 3937
Para los cálculos de iluminación del área quirúrgica se toma en cuenta los datos obtenidos
en las pruebas realizadas en el quirófano.
70
ANEXOS
Como se puede observar a continuación se toman las dimensiones del lugar

Designación del área: QUIRÚRGICA
Dimensiones: Largo: 5 m Ancho: 4.5 m Área: 22.5 m2 Altura: 3.4 m
Trabajo a desarrollar: INTERVENCIONES QUIRÚRGICAS

Acabado de muros: BLANCO VIEJO ≈ 76%
Acabado de techo: BLANCO VIEJO ≈ 76%

Acabado de piso: BLANCO VIEJO ≈ 76%
Para la luminaria se propone valores de catálogo para realizar los cálculos

Nivel luminoso propuesto: 800 LUXES
Luminario propuesto: No. 10 CAT. 10 CATEGORÍA 1V ≈ 3 * 39 W T-12

Tipo de lámpara: FLUORESCENTE, BLANCO FRIO
Lúmenes lámpara: 3100

Vida en horas: 9000
Lúmenes luminario: 9300
Fact. de depreciación de la lámpara L.L.D.: 0.88

Fact. de depreciación de luminario L.D.D.: 0.88
Factor de mantenimiento F.M. = L.L.D. * L.D.D =: 0.7744

Para determinar el coeficiente de utilización.
Paso 1
PC = 76 %
hCC = .46 PW = 74 %
hRC = 1.54 PW = 76 %
PW = 69 %
hFC = 1.00 PF = 76 %
71
ANEXOS
Paso 2
(L+W)
5∗hC
Determine la cavidad zona = =
L*W
Factor de cavidad de techo CCR: 0.97

(L+W)
5 ∗ hCC 5 × .46(5 + 4.5)
= = .97
L*W 22.5
Factor de cavidad de cuarto RCR: 3.25
(L+W)
5 ∗ hRC 5 × 1.54(5 + 4.5)
= = 3.25
L*W 22.5
Factor de cavidad de piso FCR: 2.11
(L+W)
5 ∗ hFC 5 × 1(5 + 4.5)
= = 2.11
L*W 22.5
Paso 3
Obtenemos la reflectancia efectiva de techo PCC: 74 %

Obtenemos la reflectancia efectiva de piso PFC: 69 %
Obtenemos el coeficiente de utilización C.U.: 42 %

(LUXES) * (Área en metros cuadrados) (800) * (22.5)
Números de luminarios = = 9300 * (.42)* (.77) 5.98 ≈ 6
Lúmenes por luminario * (C.U.)* (F.M.)
72

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“PROPUESTA PARA EVITAR EL SOBRECALENTAMIENTO

ANGEL ALEJANDRO GAONA VALENCIA

ASESORES TÉCNICOS: M. EN C. NAYELI RAMÓN LARA

ING. JOSÉ CARLOS ENCISO GONZÁLEZ DE COSSÍO

ASESOR METODOLÓGICO: M. EN C. DANTE FIGUEROA GALEANA

MÉXICO, D.F. 2016

"PROPUESTA PARA EVITAR SOBRECALENTAMIENTO DE LOS FOCOS DE HALÓGENO DE LAS

CIUDAD DE MÉXICO, A 13 DE JUNIO DE 2016.

Por el apoyo incondicional a lo largo de mi vida, por estar siempre a mi lado en

Por siempre estar apoyándome a pesar de las diferencias darme palabras de

GAONA VALENCIA ANGEL ALEJANDRO

SANCHEZ ESCOBEDO FRANCISCO MANUEL

A MIS AMIGOS Y COMPAÑEROS:

Gracias a mis amigos y compañeros por su confianza y lealtad, por haber

MARTINEZ CASTAÑEDA JOSE ANTONIO

Figura 1.1 Partes principales de una lámpara quirúrgica ............................................................... 2

Tabla 2.1 Ejemplo de clasificación de sensores……………………………………………………..15

Diseñar un circuito electrónico que sea accesible económicamente para el usuario.

Diseñar un circuito electrónico adaptable a todas las lámparas quirúrgicas existentes en

Debido a las fallas provocadas por el sobrecalentamiento de los focos de halógeno, se

La realización de este trabajo parte de la necesidad de resolver la problemática que se

Se realizan los cálculos necesarios para la elección de componentes electrónicos

1. CAPÍTULO 1 LÁMPARAS QUIRÚRGICAS UTILIZADAS EN LOS

1.1 LÁMPARAS QUIRÚRGICAS

1.2 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Figura 1.1 Partes principales de una lámpara quirúrgica

En el caso de las lámparas instaladas en el techo (satelitales), una o más fuentes de

Figura 1.2 Fuentes de alimentación de lámpara quirúrgica

Las lámparas quirúrgicas tienen controles de intensidad luminosa y un ajuste de campo

Figura 1.3 Control de encendido y apagado e intensidad luminosa en manija esterilizable

Figura 1.4 Control de encendido y apagado e intensidad luminosa empotrado en pared

Las lámparas quirúrgicas reducen las sombras utilizando diferentes configuraciones,

Figura 1.5 Sistema óptico prismático en lámpara quirúrgica

La lámpara quirúrgica puede ser enfocada para maximizar la iluminación en el área de

Figura 1.6 Filtro reductor de calor

Las lámparas quirúrgicas por lo general utilizan focos incandescentes de tungsteno-

Algunas lámparas vienen con un foco de reserva, que es conmutado automáticamente

1.3 PROBLEMAS PRESENTADOS

Un cortocircuito resultante podría hacer que la lámpara falle, poniendo posiblemente en

Figura 1.7 Derretimiento de la base de conexión, portadora de focos

Figura 1.8 Carbonización de soquets.

El mantenimiento de rutina puede prevenir la desconexión de las lámparas, el

1.4 CONSIDERACIONES GENERALES

1.4.1 ASPECTOS PARA LA CALIDAD DE LA LÁMPARA QUIRÚRGICA

Para valorar la calidad de una lámpara de quirófano, se pueden considerar distintos

No obstante, no solamente es importante que el usuario tenga un concepto claro de sus

Cinco aspectos merecen especial atención:

1.4.2 TÉCNICA DE ILUMINACIÓN

 Temperatura de color: entre 4000 y 5000 °K

LUZ EXENTA DE PARTES SOMBREADAS

Para mantener la suficiente densidad luminosa en el campo operatorio deben mantenerse

La luz de la fuente luminosa se proyecta al campo operatorio a través de un reflector

Una superficie lisa, exenta de bordes o tornillos sobresalientes, permite limpiar y

Se debe mantener el peso bajo y reducir el momento de inercia, lo cual facilita el

La lámpara de construcción modular ahorra en tiempo y, por tanto, costos. Si se prevé ya

El sistema de construcción modular, aparte de simplificar el ensamblaje y una posible

Al usuario apenas se le deben de originar otros gastos de mantenimiento, que la

2.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES

Para el diseño de circuitos, donde el elemento principal es un sensor, hay ciertas

2.2.1 CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS

Son aquellas que describen el comportamiento en estado permanente o el