VANTAGENS DO PROCESSO SINTERHARDENING

Apresentado na 4ª Conferência Latino-Americana sobre Tecnologia de Pós – PTECH 2003

Por Engº Fernando Araújo – BRASSINTER - Div. Peças Sinterizadas

1 – Introdução

Em função da necessidade crescente de componentes sinterizados de alta resistência no

mercado ao longo dos últimos anos, os materiais e processos desenvolveram-se e tornou-se
possível obter microestuturas martensíticas diretamente da sinterização (sinterhardening)
pela combinação de um resfriamento forçado na saída da sinterização com ligas
apropriadas.
O equipamento requerido para sinterhardening difere do convencional pela introdução de
uma câmara de resfriamento rápido logo após a saída da câmara quente do forno de
sinterização, conforme mostra a figura 1:
Figura 1 : Forno de sinterização com resfriamento rápido

Basicamente, esta câmara consiste de uma combinação de ventiladores e trocadores de

calor que promovem um fluxo de gás frio através das peças que estão sobre a esteira do
forno. Alguns exemplos esquemáticos de como estas câmaras funcionam são mostrados a
seguir:
Figura 2: Ventiladores Figura 3: Ventiladores Figura 4: Ventilador
internos – fluxo p/ baixo internos – fluxo p/ cima externo

Cada fabricante de forno tem seu próprio design e cada um tem suas próprias vantagens e
desvantagens com relação à capacidade de resfriamento, homogeneidade e facilidade de
manutenção.

Como a velocidade de resfriamento de uma câmara de resfriamento rápido é cerca de dez

vezes menor do que uma têmpera em óleo, torna-se necessário fazer uso de ligas de maior
temperabilidade, contendo maiores concentrações de Mo, Ni, Mn, Cr ou uma combinação
destes elementos. O perfil de temperatura típico gerado pelo Varicool no nosso forno é
mostrado a seguir.

1
Figura 5: Perfil de temperatura

Como resultado, o processo de sinterhardening é mais curto, comparado com o

convencional :

Processo Convencional Sinterhardening

Compactar Compactar

Sinterizar Sinterharden

Temperar Revenir

Revenir
Verific

Verific

Podem ser esperadas muitas vantagens de uma etapa térmica a menos no processo de
fabricação, como menos manuseio, menor distorção, menos variação dimensional e redução
de custo. No entanto, o desafio é obtermos estas vantagens e ainda mantermos os requisitos
de dureza e resistência mecânica da peça.
Além disso, uma vez que se obtém peças temperadas da sinterização, não se pode mais
calibrar as peças e deve-se evitar operações de usinagem como furos, rasgos e canais.

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2 – Estudo de caso

Ligas pré-difundidas (os Distaloys) já demonstraram ao longo do tempo sua boa

estabilidade dimensional e excelentes propriedades mecânicas após tratamento térmico e
são normalmente uma boa escolha quando estabilidade dimensional e boa resposta ao
tratamento térmico são importantes. Por esta razão, comparamos engrenagens
convencionalmente sinterizadas e carbonitretadas , compactadas em MPIF FD-0200, com
engrenagens compactadas em MPIF FLC-4908 sinterizadas com resfriamento rápido.
Ambas foram compactadas com o mesmo ferramental, a 7 g/cm3 de densidade verde e
pesando aproximadamente 100g.
A composição MPIF FLC-4908 foi escolhida por sua boa compressibilidade, boa
temperabilidade e custo mais baixo que a MPIF FD-0200.
Tabela 1: Composição nominal e compressibilidade das ligas
Material %C %Cu %Ni %Mo Densidade sinterizada a 550 Mpa
Original - 1,5 1,75 0,5 7,00 g/cm3
Proposta 0,8 2,0 - 1,5 6,88 g/cm3

Como a dureza e o dimensional são afetados pela velocidade de resfriamento, pode-se

esperar diferenças entre peças de posições diferentes na esteira (no caso do
sinterhardening), bem como de posições diferentes da carga de tratamento térmico. Para
verificar estas diferenças, tomamos peças das laterais e centro da esteira para o SH e peças
das laterais, frente, trás, topo, fundo e centro da carga de tratamento térmico.

3 – Testes e resultados

Medimos nove diferentes peças, como previamernte e realizamos as medições descritas a

seguir :

• HRc para verificar a variação de dureza. Como HRc também sofre influência da
densidade, medimos também HV1, consideravelmente menos sensível.
• Teste de ruptura do dente em três dentes de cada peça, aproximadamente a 120º.
• Medição do furo, para verificar a dispersão dimensional resultante de cada processo.
• Dimensão “W”, utilizada para verificar dispersão em toda a volta de cada peça.
• Metalografia, para se avaliar as diferenças microestruturais.

Os resultados são mostrados abaixo:

Tabela 2: Peças sinterizadas
Resultados Original Proposta
HRc - 42,8 (σ = 0,9)
Furo (mm) σ = 0,002 σ = 0,002
W (mm) σ = 0,003 σ = 0,003

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Tabela 3: Peças revenidas
Resultados Original Proposta
HRc 35,6 (σ = 1,4) 36,0 (σ = 0,7)
HV1 468 (σ = 39) 442 (σ = 24)
Ruptura (Kgf) 442 (σ = 26) 484 (σ = 13)
Furo (mm) σ = 0,003 σ = 0,002
W (mm) σ = 0,006 σ = 0,004

Microestruturas :

Figura 6: Microestrutura da peça em

FLC-4908 após sinterhardening e
revenimento. Temos a mesma estrutura
(Martensita e Baunita) desde a borda até o
centro da peça em qualquer região, e em
qualquer direção. 200X – Picral/Nital 2%
.

Figura 7: Microestrutura da peça em FD-

0200 carbonitretada, temperada e
revenida. Basicamente Martensita,
Austenita e Ferrita. A quantidade de
ferrita e Austenita aumenta em direção ao
centro da peça, quando começa a ocorrer
Bainita. 200X – Picral/Nital 2% .

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 Figura 8: Mesma amostra da figura 6,
com maior aumento. Martensita, Bainita e
pequena quantidade de Austenita retida.
1000X – Picral/Nital 2%

Figura 9: Mesma amostra da figura 7,

porém com maior aumento. Martensita,
Bainita, Ferrita e Austenita. 1000X –
Picral/Nital 2%

4 – Conclusões
O processo de sinterhardening provou ser uma alternativa confiável e vantajosa para a
produção de peças sinterizadas temperadas, com as seguintes vantagens :
• Processo mais curto = menos manuseio = menor custo.
• Menor dispersão dimensional.
• Menor distorção.
• Maior resistência na mesma dureza e com menor variação de ambas, devido
menores tensões na têmpera e menos diferenças na microestrutura em cada peça e
de peça para peça.