Resumen pirometalurgia

1. Tostación
 Ministro hales alto contenido en As. Mejora en procesos de tostación para combatir esta
problemática a mediano y largo plazo.
 Tostación tiene 2 finalidades, se ocupa tanto para hidro como para piro:
o Hidro: eliminar impurezas y cataliza.
o Piro: elimina impureza.
 Procesos de tostación es eficaz y poco eficiente, bajo nivel de producción y/o capacidad.
Baja rentabilidad.

2. Arsénico
 Semimetal muy distribuido en la corteza terrestre, no posee puntos específicos o
concentrados en un solo punto, siempre diseminados.
 Concentraciones medias de 2kg/L, es abundante y está muy distribuido en especial en
Antofagasta.
 Arsénico elemental no es soluble al agua, es inholoro y es invisible al ojo humano, muy poco
perceptible (Laguna Cejar).
 El arsénico se usaba como pigmentación en las maderas o como catalizador, hacedor de la
manufactura de aparatos. No es solo una impureza, depende del enfoque que se le dé.
 Compuesto móvil, es decir, por formación de mineral por vetas o cámaras magmáticas, en
su momento de formación el arsénico tiene la particularidad de ser inquieto y mantenerse
en movimiento, explicando la distribución amplia por la corteza terrestre.
 Enargita es el mineral mayoritario en tema de arsénico.
 Pseudomorfismo, un mineral se forma por varias etapas donde en la final sufre una
transformación, dificultando su detección debido a los cambios de las propiedades del
mineral, por ejemplo, covelina y no se logra ver enargita, siendo la medición la que debe
predominar en la detección correcta de los minerales a tratar.
 Multa por contenido de arsénico porque afecta las propiedades del cobre causando grietas
a los cátodos.
 Las impurezas que más afectan son arsénicas, bismuto, selenio, telurio, entre otros
minerales problemáticos.
 Dos métodos para eliminar arsénico:
o Tostación de concentrados para eliminar arsénico por volatización (gas) (95-97%
eliminación).
o Tratamiento Hidro de concentrados precipita como sólido el arsénico (100%
eliminación).
 Para lograr tratamiento hidro pH y potencial especifico, un elemento se comporta como ion
sólido y otro como sólido.
 Desafío: como se vuelve más selectivo el proceso, subida y bajada de potencial es el
causante de que no sea selectivo el proceso, siendo estos regulares para lograr un proceso
óptimo. Más control de parámetro implica mayores costos de operación.
 Tostación para piro posee ventaja en temas de rentabilidad.
 Menas típicas: sulfuros de cobre, zinc o de plomo.
 Temperaturas inferiores de fusión, donde hay un quiebre en la velocidad de rxn 500 o más
°C donde mejora la cinética de tostación. Punto medio u optimo es 500-600 °C.
 Dependiendo de la temperatura se puede presentar diferentes tipos de arsénicos.
 Al exponer el mineral a una temperatura y presión determinada incomoda o acompleja el
arsénico hasta transformar la enargita a otro tipo de mineral separándose el arsénico
transformándose a un sulfuro de cobre.
 Para evaluar el proceso de tostación se evalúa por dos etapas teórica-practica (mediante
software se realiza un diagrama ternario evaluando las posibilidades) y resultados.
 Si se trabaja a 550°C rxn por pasos, composiciones segmentadas.
 Si se trabaja entre 700-750° existe rxn directa llegando al 97% de eliminación.
 Temperaturas inferiores a los 530 no ocurren las reacciones que se necesitan.
 Cambiar arsénico de fase, calcosina y arsénico sale como sulfuros de arsénico o gas.
 Evaluación por temperaturas segmentadas sobre eliminación de arsénico en concentrados.
 Eliminación 97% en tostación, entre en la etapa 1 (fusión) y 2 (conversión) se elimina un 1%
por oxidación (se castiga por ppm el arsénico, siendo el desafío el proceso de RAF). Que en
RAF es 0,1% lo que queda.
 El arsénico se elimina por acomplejamiento debido al escorificante (2 etapas), retirando
este elemento complejo.

3. Acero/hierro
 Contienen 0,25 a 2,3% de carbono.
 Se imantan de forma permanente y se realiza procesos de templado bajo 800°C la primera
vez para ser recalentado en 200-300 °C. Producto de equilibrio bueno.
 Buena dureza y ductilidad.
 Acero se malea con diferentes elementos adquiriendo características diferentes.
 De todos los metales es el más vendido. Mucho tipo de mercado (variedad de acero):
 El hierro es el elemento metálico más abundante del mundo.
 Commodity escaso: el hierro en Chile. Pocas reservas.
 Segundo commodity más vendido en Chile.
 No todos los hierros son tratables, para ser procesados deben cumplir con: leyes aceptables
y elevadas concentraciones de magnetita.
 Hierro en la mayoría acá no son tratables.
 El hierro es un catalizador en la industria del cobre debido a que es un metal poco noble.

4. Sinterización
 El hierro pasa por sinterización (preparación para altos hornos de hierro), ya que se
necesita cierto tamaño porque el hierro existe un gran porcentaje de fino.
 Mezcla coque, hierro fino y fundente. Sinter alimentación del alto horno.
 Se van a consolidar como cuerpo sólido de mayor tamaño al fundirse, similar al proceso
de aglomeración.
 El sinter es el producto que sale de la alimentación del alto horno del hierro. Mejora el
proceso ya que esta masa tiene mayor contacto con los gases del horno.
  Se ve favorecida la reducción al tener contacto con los gases, al mejorar el área de
contacto mejora la cinética de trabajo o velocidad de producción del proceso (por
ejemplo, monóxido de carbono con el material).
 Similar a la etapa de curado.
 Proceso más típico es el harneado, 5 y 50 mm.
 Material de mayor granulometría entra directo alto horno y el bajo tamaño se le hace
una sinterización.
 Existe material estratificado que ya es sinter para proteger la parrilla, arriba se
encuentra la mezcla de coque, fundente y hierro fino, aplicando calor de arriba hacia
abajo mediante una caja de succión (proceso de sinterización en parrilla).
 Entre un 5 y 10% de agua es necesario, para aumentar la temperatura por rxns
exotérmicas. La parrilla es amplia en perímetro, pero no es alta ya que no supera los
30cm, debido a que la distribución de calor se distribuya de mejor forma gracias a la
cama formada por la parrilla siendo de baja altura. Se divide en 2 zonas: zona
combustión adicción de calor directamente al sistema (elevada temperatura con
oxigeno= oxidación) provocando que magnetita se oxide formando hematita y zona
media posee más calor en el sistema 1200 y 1300 °C de manera constante evidenciando
un proceso de reducción transformando de magnetita a wustita. La reducción necesita
más carbón por eso la zona media es la indicada para la reducción. Rxns exotérmicas
mantienen temperaturas en horno, por lo que se requiere reacciones de oxidación
dentro del alto horno para poder realizar la reacción de reducción. Tipo prueba: ¿por
qué es necesario que haya un equilibrio entre reacciones?

5. Altohorno
 Siempre se debe optimizar los insumos y el proceso en general.
 El alto horno del hierro es más grande en la industria del hierro, de acero por fuera y
por dentro de ladrillos refractarios.
 Alimentación: hierro sobre tamaño y sinter, coque y fundente. Al hacer sinter se puede
adicionar más fundente para hacer un sinter auto fundente y evitar adicionar más en el
proceso.
 Cal= regulador de pH y escorificador.
 Producto final: es acero. Este posee una virtud que no tiene el cobre que es mayor
flexibilidad en cuanto a su porcentaje de pureza con respecto a sus impurezas
(elementos menores) y existe un mercado amplio permitiendo la comercialización con
estos detalles mencionados.
 Lo que regula el calor es la alimentación de carga fría.
 Alto horno se divide en 3 partes: cuerpo, etalajes y crisol. En la medida en que
desciende el alto horno ocurren reacciones de reducción (mayoría en atalajes).
Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe. Para que el FeO se vuelva hierro se necesitan mayores
cantidades de CO, por lo que es difícil mantener esos niveles siendo no conveniente
para la empresa, dado que se debe agregar más carbón coque para que la razón de
monóxido de carbono sea mayor a dióxido de carbono. CO2 genera oxidación y generan
calor al sistema (mayoría de las rxns que generan calor en el sistema son de oxidación).
 Por lo que se debe obtener hierro metálico preferentemente por el calor que por la
razón del CO2.
 El alto horno posee muchas reacciones, pero se priorizan las fundamentales que son 3:
la hematita se reduce con el monóxido de carbono forma magnetita y CO2, luego
magnetita repite el mismo proceso y forma wustita que con carbono forma hierro.
Donde las 3 reacciones principales son muy endotérmicas, es decir, consumen mucho o
requieren más energía o calor para que se lleve a cabo dicha reacción. A medida que se
baja hay más reacciones endotérmicas. Estas 3 reacciones se mueven en temperaturas
de entre 700 y 1200°C.
 Pasar de magnetita a hematita implica una oxidación, siendo una reacción inversa y
exotérmica. Se necesitan ambas reacciones (reducción hematita y oxidación de
magnetita) para equilibrio de costos y producción, disminuyendo el consumo de
monóxido de carbono y mantener la temperatura optima del proceso.
 Para el proceso del hierro es mejor tener una alimentación equilibrada en hematita,
magnetita y algunos minerales de wustita.
 Para controlar la operación también con la alimentación de carbón coque.
 Reacción directa (más endotérmica) el carbón reduce directamente el material y las
reacciones indirectas monóxido de carbono es el reductor. Es mucho más rápida el
consumo del carbón coque es muy alto cuando se trabaja en base a reacciones de
reducción directa.
 Cuando se reduce con carbón el subproducto es monóxido de carbono en cambio con
monóxido de carbono se reduce y hay formación de CO2 manteniendo más el equilibrio.
 ¿Por qué se elige el monóxido de carbono? ¿Por qué conviene?: Equilibrio de las
producciones de dióxido y monóxido de carbono, generar calor en base al equilibrio
adecuado entre la cantidad de reductor y las reacciones que generan calor que se
necesita dióxido de carbono. Por eso no conviene hacer reducciones directas y se
promueve el uso de monóxido de carbono.
 Reacción de la sílice es exotérmica, mejora el punto de fusión.
 En Chile para aumentar reacciones y calor se adiciona chatarra de hierro teniendo una
repercusión negativa en la selectividad debido al azufre (se adiciona impurezas). Para
llevar un buen proceso piro metalúrgico se debe controlar el CO2 y CO para reducir y
mantener el calor.
 Chile carece de menas de hierro de alta ley, petróleo, gas natural y energía eléctrica en
cantidades.
 Reductores típico H2, carbón y CO.

6. Proceso Midrex
 Es el proceso más utilizado.
 Inyecta CO e H en la zona media, utilizan la mayor parte del calor para reducir la
alimentación y llevarlo a hierro metálico, donde el gas sobrante se dirige a la parte
superior y se recircula.
 Fe2O3 a 400°C se reduce a FeO a 850°C para dar lugar al hierro esponja. La diferencia
radica en que es más rápido debido a que este trabaja en base a reacciones directas,
 requiriendo menos calor en el proceso con mayores niveles de producción. Las
reacciones directas requieren menores temperaturas que las reacciones indirectas.
 Se precipita todo el azufre (para evitar el daño a los catalizadores de MIDREX por
formación de ácido sulfidrico) en los gases residuales en la lavadora, luego estos gases
se recalientan a 1000°C para ser reformados y obtener más H2 y CO.
 El hierro fundido se pone en contacto con gases fríos a 40°C, obteniendo un producto
final de hierro esponja sin la necesidad de una etapa de moldeo.
 Este proceso es mejor debido a sus altos niveles de producción.

7. Proceso HyL
 Mismo que MIDREX pero la alimentación es estática.

8. Proceso Wilberg
 Lógica de trabajo similar a MIDREX pero posee diferencias.
 Alimento por parte inferior.
 La reducción de FeO a hierro se da a 950°C.
 El calor sobrante (se realizaba la pre reducción en el otro proceso) se recircula
inmediatamente y la pre reducción se hace con el poco de calor que se escapa (gases
residuales) más el aire frio, oxigeno o nitrógeno.
 Su pre reducción es más lenta y recircula un gas más caliente reduciendo los insumos.
 Mediante electricidad se reforman los gases. Luego estos se llevan a un mini horno
donde se añade dolomita calcinada (dolomita sirve para absorber el azufre) para evitar
que en el alto horno entre gases de azufre y dañe el equipo.
 Se obtiene como producto final hierro.