Informe manejo sólidos

INFORME - MANEJO DE SÓLIDOS
Universidad Industrial de Santander

MANEJO DE FLUIDOS Y SÓLIDOS
EXPOSICIÓNES: MANEJO DE SÓLIDOS
Autores: Angelica R. Rodriguez C, Yisseth M. Sánchez O.
SÓLIDOS
Uno de los cuatro estados de agregación de la materia .Oponen resistencia a cambios de forma y
de volumen. En procesos químicos los sólidos se encuentran más frecuentemente en forma de
partículas y son en general, más difíciles de tratar que los líquidos, vapores o gases.
CARACTERIZACIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS
Es necesario un conocimiento de las características de masas de sólidos en forma de partículas

para el diseño de procesos y del equipo que operan con corrientes que contienen tales partículas.
Partículas sólidas individuales se caracterizan por su Tamaño, Densidad y Forma. El tamaño y la
forma se pueden especificar fácilmente para partículas regulares, tales como esferas o cubos, pero
para partículas irregulares es preciso definirlos arbitrariamente.
Forma de las Partículas
Dp=Diámetro equivalente o diámetro nominal de una partícula
Sp= Área superficial de una partícula
Vp=Volumen de una partícula
El diámetro equivalente se define a veces como el diámetro de una esfera de igual volumen. Sin
embargo, para materiales granulares finos resulta difícil determinar con exactitud el volumen .El
área de la superficie se obtiene a partir de medidas de adsorción o de la caída de presión en un
lecho de partículas.
Tabla 1. Esfericidad de varios materiales
Propiedades de Masas de Partículas:
Las masas de partículas sólidas poseen muchas de las propiedades de un fluido. Ejercen presión
sobre las paredes de un contenedor, fluyen a través de un orificio o descienden por una tolva.
Diferencias con los líquidos y gases: las partículas se entrecruzan y adhieren por efecto de la
presión y no pueden deslizar unas sobre otras hasta que la fuerza aplicada no alcanza un cierto
valor, una presión aplicada en una dirección genera alguna presión en otras direcciones. La
densidad de la masa puede variar, dependiendo del grado de empaquetamiento de los granos.
Los sólidos en forma de partículas se dividen en dos clases: cohesivos y no cohesivos.
Los materiales no cohesivos como grano, arena o briznas de plástico, fluyen fácilmente desde
depósitos o silos.
Los sólidos cohesivos, tales como arcilla húmeda, se caracterizan por su dificultad para fluir a
través de orificios.
POROSIDAD
Medio poroso.
Un medio poroso (o un material poroso) es un material que contiene poros (huecos). La parte del
esqueleto del material a menudo se llama la "matriz" o "marco". Los poros se llenan típicamente
con un fluido. El material esquelético suele ser un sólido, pero las estructuras como las espumas
son a menudo también se analizó de manera útil la utilización del concepto de medios porosos. Un
medio poroso es más a menudo caracteriza por su porosidad. Otras propiedades del medio (por
ejemplo, permeabilidad, resistencia a la tracción, conductividad eléctrica) a veces se pueden
derivar de las propiedades respectivas de sus constituyentes (matriz sólida y de fluidos) y la
porosidad de los medios de comunicación y los poros estructura, pero tal derivación es
generalmente compleja.
Tipos de medios porosos.
- Consolidados
- No consolidados
1.4.2. Definición de porosidad.
Desde el punto de vista de los ingenieros del petróleo, las dos propiedades más importantes de un
yacimiento son porosidad y permeabilidad. La porosidad es una medida de la capacidad de
almacenamiento de un depósito. La porosidad se define como la relación del volumen de poros a
volumen a granel, y puede ser expresada ya sea como un por ciento o una fracción. En forma de
ecuación: Hay dos tipos de porosidad pueden ser medidos: porosidad total o absoluta y la
porosidad efectiva.
Tipos de porosidad
- La porosidad total o absoluta es la proporción de todos los espacios de los poros en una
roca con el volumen mayor de la roca.
- Porosidad efectiva es la relación de espacios vacíos interconectados con el volumen

mayor. Así, sólo la porosidad efectiva contiene fluidos que pueden ser producidos a partir
de pozos. Para los materiales granulares tales como piedra arenisca, la porosidad efectiva
puede acercarse a la porosidad total, sin embargo, para pizarras y rocas altamente
cementadas o fisuradas tales como algunas piedras calizas, puede existir grandes
variaciones entre la porosidad total y efectiva.
1.4.3.1. Clasificación de la porosidad según su origen:
La porosidad puede ser clasificada de acuerdo a su origen, ya sea primaria o secundaria.
Porosidad primaria u original se desarrolla durante la deposición del sedimento.
Porosidad secundaria es causada por algún proceso geológico después de la formación del
depósito. Estos cambios en los espacios de los poros originales pueden ser creados por tensiones
de tierra, el movimiento del agua, o diversos tipos de actividades geológicas después se
depositaron los sedimentos originales. La fracturación o formación de cavidades de solución a
menudo aumentan la porosidad original de la roca.
PERMEABILIDAD
"Permeabilidad" es el término usado para la conductividad del medio poroso con respecto a la
permeación de un fluido newtoniano.
"Permeabilidad", utilizado en este sentido general, es de utilidad limitada sólo por su valor en la
misma muestra porosa puede variar con las propiedades del fluido que impregna y el mecanismo
de permeación. Es tanto más útil y más científico para separar el parámetro que mide la
contribución del medio poroso a la conductividad y es independiente de las propiedades de fluido y
mecanismos de flujo.
Esta cantidad es la "permeabilidad específica“ k, por lo que se llama "permeabilidad". Su valor se

determina unívocamente por la estructura de poros. La permeabilidad es una propiedad del medio
poroso y representa una medida de la capacidad del medio para transmitir fluidos. Una unidad
práctica de la permeabilidad es el darcy. Un material poroso tiene permeabilidad igual a 1 darcy si
una diferencia de presión de 1 atm producirá un caudal de 1 cm 3 /s de un fluido con una
viscosidad 1 cP a través de un cubo que tiene lados 1 cm de longitud. Por lo tanto,
1 darcy es igual a 9.869233 .10−13 m 2 o 0.9869233 (µm)2 Para materiales "apretados" la

unidad millidarcy = 0.001 se utiliza darcy. La permeabilidad en el Sistema Internacional de
Unidades tiene la dimensión de L2 .
Tipos de permeabilidad
Permeabilidad absoluta.
La permeabilidad absoluta (k) se refiere al 100% de saturación de fluido en una sola fase. En
yacimientos de petróleo, sin embargo, las rocas son generalmente saturadas con dos o más
fluidos, tales como agua, petróleo y gas. Es necesario generalizar la ley de Darcy mediante la
introducción del concepto de permeabilidad efectiva para describir el flujo simultáneo de más de un
fluido.
Permeabilidad efectiva.
Permeabilidad efectiva es la capacidad del medio poroso para conducir un fluido cuandos u
saturación es inferior a 100% del espacio de poros.
Permeabilidad relativa.
La permeabilidad relativa se define como la relación entre la permeabilidad efectiva deuna fase
dada, por ejemplo ( k o ¿ , en presencia de otras fases (agua y/o gas) y lapermeabilidad absoluta,
(k), esto es:
ko
k ro =
k
Dureza.
Los sólidos son duros; presentan distintos grados de dureza, que es la oposición o resistencia que
presentan los diversos materiales, a distintas alteraciones físicas, como a ser rayados, resistencia
a la penetración o a ser cortados. Se dice por ejemplo que una piedra es dura al tratar de golpearla
para romperla con la mano, y tendrá mayor o menor dureza según la facilidad con que puede ser
desbastada con un cincel; así también la dureza es la oposición de un trozo de madera a ser
penetrado cuando se le introduce un clavo. Cuando un sólido tiende a fracturarse fácilmente por la
acción de una fuerza, como sucede con las cerámicas, o los vidrios (el vidrio aunque tiene aspecto
sólido es un fluido), y la mayoría de los sólidos y líquidos sometidos a bajas temperaturas,
disminuye su dureza, siendo entonces materiales frágiles.
Ángulo de reposo
Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel sólido al ángulo formado entre el copete
y la horizontal de la base, cuando el material se estabiliza por sí mismo. Al acumular granel sólido
sobre un plano, éste queda apilado en forma de cono. El ángulo formado entre la generatriz del
cono y su base se denomina ángulo de reposo. El mismo concepto se aplica en movimiento de
suelos y otros trabajos o infraestructuras que estén relacionadas a la mecánica de suelos, dado
que el ángulo de reposo determina el talud natural del terreno.
Ángulo de rozamiento interno
El ángulo de rozamiento interno o ángulo de fricción es una propiedad de los materiales granulares
el cual tiene una interpretación física sencilla, al estar relacionado con el ángulo de reposo o
máximo ángulo posible para la pendiente de un conjunto de dicho material granular. En un material
granuloso cualquiera el ángulo de reposo está determinado por la fricción, la cohesión y la forma
de las partículas pero en un material sin cohesión y donde las partículas son muy pequeñas en
relación al tamaño del conjunto el ángulo de reposo coincide con el ángulo de rozamiento interno.
Compresibilidad
En general para un sistema estable, la compresibilidad es un número positivo, lo que significa que
cuando se aumenta la presión sobre el sistema, este disminuye su volumen. El caso contrario se
puede observar en sistemas inestables por ejemplo en un sistema químico cuando la presión inicia
una explosión. Los sólidos a nivel molecular son muy difíciles de comprimir, ya que las moléculas
que tienen los sólidos están muy pegadas y existe poco espacio libre entre ellas como para
acercarlas sin que aparezcan fuerzas de repulsión fuertes.
Compresibilidad isoterma
Es una medida de la compresibilidad de un cuerpo o sistema termodinámico cuando se somete a

un proceso termodinámico de transformación cuasiestática de presión mientras su temperatura se
mantiene constante y uniforme, viene dada por:
En un proceso de variación de presión a temperatura constante, el cuerpo habrá intercambiado una

cierta cantidad de calor con el exterior por lo que su energía total, que puede obtenerse como
suma del trabajo realizado sobre el cuerpo y del calor intercambiado por el mismo no permanecerá
constante.
Compresibilidad adiabática
Es una medida de la compresibilidad de un cuerpo o sistema termodinámico cuando se somete a

una transformación cuasiestática de presión en condiciones de aislamiento térmico perfecto, viene
dada por:
Cohesión
Es la atracción entre moléculas que mantiene unidas las partículas de una sustancia. La cohesión
es diferente de la adhesión; la cohesión es la fuerza de atracción entre partículas adyacentes
dentro de un mismo cuerpo, mientras que la adhesión es la interacción entre las superficies de
distintos cuerpos.
En los sólidos, las fuerzas de cohesión son elevadas y en las tres direcciones espaciales. Cuando
aplicamos una fuerza solo permite pequeños desplazamientos de las moléculas entre sí, cuando
cesa la fuerza exterior, las fuerzas de cohesión vuelven a colocar las moléculas en su posición
inicial.
Coeficiente de uniformidad
El coeficiente de uniformidad, definido originalmente por Terzaghi y Peck, se utiliza para evaluar
la uniformidad del tamaño de las partículas de un suelo. Se expresa como la relación
entre D60 y D10, siendo:
Ejemplo de curva granulométrica y coeficiente de uniformidad Cu= 10.
 D60 = el diámetro o tamaño por debajo del cual queda el 60% del suelo, en peso; y,
 D10 = el diámetro o tamaño por debajo del cual queda el 10% del suelo, en peso.
En el gráfico del ejemplo se tiene:
 D60 = 0.42
 D10 = 0.04
 Cu = D60 / D10 = 10
Un suelo con un Coeficiente de uniformidad menor de 3, se considera muy uniforme. En el límite, si

un terreno estuviera formado por esferas perfectamente iguales, su coeficiente de uniformidad
sería 1. El suelo cuya curva granulométrica se presenta en el gráfico, con C u = 10, podría ser
llamado de "arena limosa bien graduada".
Coeficiente de friccion
El Coeficiente de friccion o de rozamiento es una de las propiedades de los granos fundamental

para el diseño de máquinas agrícolas y agroindustriales y estructuras de almacenamiento.
MOLIENDA
El objetivo de la molienda es reducir el tamaño de partículas del producto hasta la granulometría

requerida.
Para la molienda de grano existen dos tipos de molino:
Molinos de cilindro: consisten en dos o cuatro cilindros, normalmente acanalados, por medio de los
cuales pasa el producto a moler. La granulometría se regula mediante la mayor o menor
proximidad de los rodillos. Este molino permite la separación del germen y del endospermo y es
utilizado principalmente en harineras y semolerías.
Molinos de martillo: consisten en un rotor provisto de martillos que al girar golpean el grano contra
unas placas de choque, disminuyendo de esta manera la granulometría del producto. Este tipo de
molino es utilizado para la molienda de grano en multitud de procesos, tales como obtención de
glucosa y de bioacohol a partir de cereales o molienda de orujillo, fábrica de piensos compuestos,
etc.
Clasificación y propósito de los procesos de molienda
Según las estadísticas comunicadas, la demanda agregada anual del mundo mineral es de unos
100 millones de toneladas, los diferentes tipos de rectificadoras para llevar a cabo esta enorme
tarea. Analizando cuidadosamente la aplicación de una serie de operaciones de pulido, esmerilado
operaciones se pueden dividir en cuatro categorías.
Molienda disociada
El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales útiles y los minerales de ganga y
minerales útiles a la disociación entre el monómero completo y consistente trabajo de seguimiento
sobre los requisitos de tamaño de partícula. No es una molienda de minerales metálicos y mineral
de minerales no metálicos antes de la trituración, molienda húmeda antes de la metalurgia de
extracción y así sucesivamente.
Molienda de trituración
Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de aplastar sobrevivido bien, incluso
mejor. Cuanto más detallada, tales como clinker de cemento en bruto, más rápida será la
hidratación del cemento, la calidad es también mayor.
Molienda fregada
El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral triturado, pero totalmente
expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para facilitar la unión y la unión
adhesiva, y obtener buena calidad.
Molino
Se llaman así a las máquinas donde se produce la operación de molienda. Existen diversos tipos
según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:
Molino de rulos y muelas
Los de rulos y muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par de
ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material.
Molino de discos
El molino de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran con
velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. Actualmente no se utiliza.
Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy se conoce como molino de
Rodillos.
Molino de Bolas
Molino de Barras
Molino de Bolas.
Molino de Rodillos.
Molinos de Martillos.
Molinos de Tubo.
Elementos importantes
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.
Estos son:
Velocidad da instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las
paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para
producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.
Relaciones entre los elementos variables de los molinos:
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos
variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de
distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).
A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro necesario
de bolas.
Tamaño máximo de los elementos moledores
En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño, sino
que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores.
Volumen de carga.
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los elementos
moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que se denomina
Volumen de Carga.
Potencia.
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50% aproximadamente, sin
embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que como la curva es bastante plana,
la potencia entregada es similar a la del 50%.
Tipos
Existen dos tipos de molienda:
- Molienda Seca.
- Molienda Húmeda.
Existen dos tipos de molienda:
Molienda Seca.
Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual sería el caso de la
molienda húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento y que sea
húmeda en la preparación de minerales para concentración.
En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad,

favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con
bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la
clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se
podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los
calores generados en el interior.
Comparación entre la molienda seca y húmeda
Molienda húmeda.
Requiere menos potencia por tonelada tratada.
No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
Consume más revestimiento (por corrosión).
Molienda seca.
Requiere más potencia por tonelada tratada.
Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
Consume menos revestimiento.
Aplicación
Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento, en la preparación de combustibles

sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas, alimentos balanceados, etc.
Además se utiliza en la concentración de minerales ferrosos y no ferrosos, donde se muele la
mena previamente extraída de canteras y luego se realiza un proceso de flotación por espumas
para hacer flotar los minerales y hundir la ganga y así lograr la separación.
FILTRACCION
El proceso de filtración es aquella operación de separación sólido fluido en la que se produce la

separación de partículas sólidas o gotas de líquidos o gases a través de un medio filtrante - filtro,
aunque a veces se utiliza en otros procesos de separación. En el caso de filtración sólido-líquido, el
líquido separado se denomina filtrado, efluente, permeato o agua clara.
Características de
los Filtros
Clasificación
Material de
fabricación
Propiedades
de filtrado
Caudal de
El La naturaleza La meta del La fuerza El ciclo
Filtrado mecanismo de la mezcla proceso impulsora operacional
de filtración
Elemento a
filtrar
Forma
Filtración de torta (cake filtration)
Donde la partículas de sólido se acumulan sobre el filtro, donde el medio filtrante posee unos poros
que no permiten pasar las partículas de sólidos, formándose una torta.
Es el proceso de filtración por excelencia, donde la torta formada va creciendo, y por tanto, hay
que retirarla o eliminarla cada cierto tiempo.
El análisis de este tipo de operación habrá que realizarlo a partir de la Ley de Darcy.)
Esquema las zonas creadas en una filtración.
También es función de las siguientes variables: a) superficie del medio filtrante en contacto con la
suspensión, b) viscosidad del líquido, c) de las dos resistencias en serie que se oponen a la
circulación del fluido: de la torta y la del medio filtrante.
Ecuación general
Tipos de Tortas
Tortas incompresibles:
Filtración a presión constante:
Filtración a caudal constante.
Tortas compresibles
Filtración de lecho profundo.
En este tipo de filtración, se pretende eliminar sólidos muy finos y muy diluidos mediante
circulación a través de un lecho granular con sólidos medios o gruesos. Habitualmente el lecho es
de arena, y el ejemplo más común es la eliminación de los sólidos en suspensión en el tratamiento
de aguas potables, tras la floculación y sedimentación.
Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración.
En este tipo de filtración, no se forma una torta, y la separación sólido-fluido implica que el líquido
pasa por los orificios o poros del medio filtrante, y los sólidos no pueden pasar.
Tipos:
a) Para partículas grandes.
b) Para partículas pequeñas.
SEPARACIÓN MAGNÉTICA
Es un proceso que sirve para separar dos sólidos(uno de los cuales debe ser ferroso o tener
propiedades magnéticas) ó que poseen diferencias en su susceptibilidad magnética, es decir, que
responden en forma diferente ante la aplicación de un campo magnético.
Capacidad
Capacidad
del
del
separador
separador
y tamaño
y tamaño
de
de
partículas
partículas
Velocidad SELECCIÓN Tipo de

de
procesam DEL proceso y
material
iento
EQUIPO
Caracterís
ticas
magnétic
as
Principio de operación
Cualquier partícula sometida a un campo magnético es magnetizada en algún grado y actúa

como un dipolo magnético
• Ferromagnéticos
• Paramagnéticos
• Diamagnéticos
Un campo magnético puede ser producido en diferentes formas y geometrías. Para un imán el
campo se representa como un conjunto de líneas conocidas como líneas de fuerza magnética.
Intensidad del campo magnético (H)
Densidad del flux magnético (B)
B = μO ( H + M )
Siendo, M= Magnetización inducida.
μO= Permeabilidad de espacio vacío.
Susceptibilidad magnética (χ)
χ=M/H
Susceptibilidad magnética específica (ψ)
ψ=χ/ρ
- Separadores magnéticos
Tipos:
Imanes tipo parrilla
Imanes elevadores
Imanes de tambor y polea magnética
SEPARACIÓN ELECTROSTÁTICA
También se conoce como separación de alta tensión. Es un método basado en la diferencia de

atracción o repulsión de las partículas cargadas por influencia de un campo eléctrico. La aplicación
de una carga electrostática a las partículas es un paso necesario antes de que pueda realizarse la
separación.
Componentes de la Separación Electrostática

• Mecanismo de carga y descarga de partículas.
• Campo eléctrico externo.
• Sistema para regular la trayectoria de las partículas no eléctricas.
• Sistema de colección para la alimentación y productos.
Mecanismos para cargar partículas
• Electrificación por contacto y fricción.
• Bombardeo de iones y electrones.
• Inducción conductiva.
Separadores electrostáticos
Utilizan técnicas convencionales empleando fuerzas entre partículas cargadas y electrodos de

campo para establecer trayectorias y hacer efectiva la separación.
- Separadores de alta tensión, tipo Rotor.
- Separador electrostático, tipo Placa.
FLUJO HIDRÁULICO DE SÓLIDOS
Método para el transporte de sólidos, en el que se mezclan las partículas de sólido con un agente
transportador (en la mayoría de los casos agua), para ser transportado por tubería o canales,
utilizando bombas o debido a la acción de la gravedad.
Tipos de flujo
- Flujo de mezclas homogéneas
- Flujo de mezclas heterogéneas
Flujo de sólidos en suspensión
Suspensión homogénea: Suspensión heterogénea:
suspensión
Perfil de flujo de una
homogénea a través de una Perfil de flujo de una suspensión
tubería de perfil circular heterogénea a través de una
tubería de perfil circular
Perfil de flujo de una suspensión

Perfil de flujo de una suspensión
homogénea a través de un canal
heterogénea a través de un
canal
Flujo de sólidos en acarreo
Variables Implicadas
Dependencia referida Variables
Sólido a Tratar Granulometría, densidad, forma y dureza.
Agente transportador Densidad y viscosidad.
Diámetro de la instalación, longitud,

Instalación de tuberías desnivel, rugosidad interna, ángulos de
inclinación de la tubería, singularidades.
Densidad de la mezcla y concentración de

Mezcla
sólidos en volumen y en peso.
Velocidad límite de depósito (VL): Mínima velocidad de flujo para que no exista deposito y
obstrucción de la tubería. Depende principalmente de la granulometría, densidad relativa de las
partículas, y diámetro de la tubería.
Perdida de carga en tubería (JM): Resistencia al flujo en una mezcla sólido líquido que fluye por una
tubería. Depende principalmente de la concentración, homogeneidad de la mezcla y disipación de
las partículas.
Desgaste de tuberías: Desgaste que sufre inevitablemente las instalaciones de transporte

hidráulico de sólidos. Depende principalmente de la abrasión mecánica por el choque de partículas
contra la pared, corrosión electroquímica.
Velocidad final de caída Reynolds (Re)
Re < 1000 1000< Re < 2*105

Nombre Variables
v f : Velocidad final de caída

d n : Diámetro característico
ρ : Densidad de la mezcla
μ : Viscosidad de la mezcla
C d : Coeficiente de arrastre
C Ds : Coeficiente de arrastre modificado
C: Concentración
Wf: Peso específico del fluido
Ws: Peso específico de sólido
SEDIMENTACIÓN
Es una operación de separación de fases fluido-sólido en la que las partículas sólidas se separan
del fluido debido a que por su mayor densidad, tienden a sedimentar debido a la gravedad
TRATAMIENTOS SEGÚN EL DIÁMETRO DE LAS PARTÍCULAS
Suspensiones hasta diámetros de 10-4 cm.
Coloides entre 10-4 y 10-6 cm.
Soluciones para diámetros aún menores de 10-6 cm.

DECANTACIÓN
La decantación se utiliza para separar mezclas heterogéneas, que pueden estar conformadas por
una sustancia líquida y una sólida, o por dos sustancias líquidas. Significa sedimentar, colocarse
una de las sustancias en la base de la otra, por efecto de sus distintas densidades, lo que permite
separarlas.
EQUIPOS PARA LA SEDIMENTACIÓN Y DECANTACIÓN
TANQUE DE SEDIMENTACIÓN:
ESPESOR AGITADO:
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
Es un método de separación por gravedad, consiste esencialmente en separar partículas

de diferente peso específico, gracias a las diferencias en su movimiento como respuesta a
la acción que ejercen de forma simultanea la gravedad y/u otras fuerzas, como la fricción.
Para que una separación sea efectiva, es fundamental que exista una marcada diferencia
de densidad entre el mineral pesado y el liviano, Para tener una idea de la posibilidad de
la separación, se utiliza:
CRITERIO DE CONCENTRACIÓN
D h−D f
D l −D f
Donde:
Dh : Densidad del mineral pesado
Dl : Densidad del mineral liviano
Df : Densidad del medio fluido
Influencia del tamaño en la separación
El efecto de una partícula dentro de un fluido depende no solo de su densidad relativa, sino
también de su tamaño.
La eficiencia de los procesos de separación gravimétrica aumenta con el tamaño de las partículas.
En las partículas pequeñas el movimiento dominante es dado por la fricción superficial, en
consecuencia no responde adecuadamente a los métodos de concentración gravimétrica.
CATEGORIAS O MÉTODOS DE SEPARACIÓN POR GRAVEDAD
Separación por medios densos:
Las partículas se sumergen en un baño que contiene un fluido de densidad intermedia, de tal
manera que algunas partículas floten y otras se hundan
Separación por corrientes verticales:
La densidad del medo es menor a la de la especie a separar.
Separación en corrientes superficiales de agua o “clasificación en lámina delgada:
Como es el caso de las mesas concentradoras y los separadores de espiral
SEPARACIÓN EN MEDIO DENSO

• La separación en medio denso consiste en separar sólidos en función de sus densidades

usándose como medio un fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad más
baja flota y el de densidad más alta se va al fondo
• Como no existe un líquido ideal, se han desarrollado y usado comercialmente varios

medios densos para separar minerales útiles de los estériles.
• Si los minerales están diseminados no se puede desarrollar una diferencia de densidad

entre las partículas y por tanto no se puede separar de esta manera.
SEPARACIÓN EN MEDIO DENSO
Estático
Usa aparatos con recipientes de varias formas, la separación se da en un medio tranquilo

influencia de simples fuerzas gravitacionales
Se realiza en estanques, tambores, conos y vasos-
Dinámico
Se caracteriza por el uso de separadores que emplean fuerzas centrífugas 20 veces mayores que
la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática.
Separación en medio estático
La separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm (6”) a 5 mm (1/4”),

pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”).
Separación en medio dinámico
La separación dinámica el tamaño máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18 mm (3/4”) y el mínimo

de 0,5 mm a 0,2 mm.
CENTRIFUGACIÓN
La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o de sólidos y

líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga.
Esta técnica se basa en las distintas velocidades de desplazamiento de las partículas en un medio
liquido al ser sometidas a un campo centrifugo.
Esta basada en la teoría de la sedimentación que a su vez se centra en la Ley de Stokes que
establece los aspectos básicos del movimiento de un sólido en un líquido cuando existe un
gradiente de densidad. Fundamentos:
Ley de Stokes:
Establece que cuando se aplica una fuerza a una partícula en un medio continuo ésta se acelera
(F= m*a), hasta que alcanza una velocidad a la cual la resistencia a su movimiento iguala a la
fuerza aplicada.
Las fuerzas que se oponen al movimiento de las partículas pueden agruparse en fuerza de empuje
y fuerza de arrastre. Balance de fuerzas para una partícula en equilibrio en medio continuo:
Fuerza de aceleración= Fuerza de flotación+ Fuerza de arrastre
Para partículas esféricas:
π d p 3 ρ p a π d p3 ρ l a
= +3 π d p μ v ∞
6 6
la velocidad de sedimentación es
2
d ∆ ρa
v∞= p
18 μ
La sedimentación por acción de la gravedad
De acuerdo a la Ley de Stokes si la aceleración de la sedimentación es la gravedad

2
d ∆ ρg
v g= p
18 μ
La sedimentación por acción de una fuerza centrífuga
En las separaciones centrifugas sólido-líquido la velocidad de sedimentación es mayor que la

sedimentación libre o gravitacional, debido a que los equipos al girar producen una mayor
aceleración de las partículas.
d p2 ∆ ρ ω 2 r
vw =
18 μ
Donde :
a=Aceleración centrífuga=ω2 r .
[]
L
t2
w=velocidad de rotaciónen radianes . [ t −1 ]
r=distanciaradial deleje de rotaciónde la partícula .[ L]
∆ ρ=ρ p−ρ L
ρ p=densidad de la partícula
[ ]
M
L3
M
ρ L=densidad del fluido L3
¿
El factor G
Se emplea en la caracterización y escalamiento de centrífugas. Es una medida relativa de la

velocidad de sedimentación de una partícula en un campo centrífugo respecto a su velocidad en el
campo gravitacional.
vw w 2 r
G= =
vg g
EQUIPOS DE CENTRIFUGACIÓN
CENTRIFUGACIÓN FILTRACIÓN
Constan de una tina o canasta perforada la cual está cubierta con un medio filtrante (tela o
membrana). La suspensión de sólidos es alimentada a la tina que al girar a altas velocidades
provoca el depósito de sólidos sobre el medio filtrante y la salida del líquido claro.
También llamados de tazón sólido o canasta no perforada. En estos la suspensión se alimenta a un

tazón que se hace girar provocando que los sólidos se colecten sobre una pared y el líquido se
recupere por rebosamiento.
Se usan para remoción de biomasa o para recuperar sólidos durante la cosecha celular.
SEDIMENTACIÓN CENTRIFUGA
• Tubulares
Consisten en un tubo vertical que gira a altas velocidades por la acción de un motor eléctrico, o una
turbina de aire o vapor.
Separa particular hasta de 0,1 μm .
La suspensión es alimentada por la parte inferior y los sólidos sedimentan en la pared del tubo,
recolectando por rebosamiento el líquido claro en la parte superior.
Operación intermitente.
• De cámara múltiple:
Consisten de una serie de tazones concéntricos con deflectores que provocan un flujo en serie de
la suspensión.
El liquido se obtiene por rebosamiento en la última cámara.
Tiene mayor tiempo de residencia y capacidad de manejo de sólidos.
Capacidad (2,5-60 litros)
• De tazón sólido
Consiste en un tubo en el eje vertical que gira constantemente haciendo que los sólidos se
depositen en la superficie de la pared del tazón, a su vez el liquido sale por desbordamiento en la
superficie del tazón
Capacidad (100 a 300 litros)
• Decantadoras
Consiste en un tazón de paredes sólidas con un eje de rotación horizontal o vertical, el tazón puede
ser cónico o cilíndrico.
La fase líquida busca el nivel de los orificios en el radio mayor y allí se descarga continuamente.
Los sólidos pesados se sedimentan contra las paredes del tazón y se
transportan en forma continua al otro extremo del recipiente, mediante el transportador de gusano
helicoidal que se extiende a lo largo del tazón y que gira a una velocidad un poco menor que la
de éste
• Discos
Consiste en un tazón cuyo interior tiene una serie de discos cónicos truncados y espaciados entre
sí. Cada disco cuenta con varios orificios en donde el liquido se retira y el sedimento queda en el
interior.
Flujos de 0.4 a 1500 l/min
Capacidad de sólidos de 5 a 20 litros
FLOTACIÓN
Proceso fisicoquímico que permite separar especies a partir de la adhesión selectiva de partículas
a burbujas de aire.
Surfactantes
Tipos de Flotación
Por tamaño de partícula:
Macroflotación: Se extraen partículas macroscópicas
Microflotación: Se trata de extraer especialmente microorganismos y coloides.
Tipo de soluto a flotar:
Flotación de iones: Separa iones sin actividad superficial mediante el uso de un tensioactivo.
Flotación molecular: Remueve moléculas sin actividad superficial con el concurso de tensioactivos.
Flotación de precipitados: Se extrae un precipitado sin necesidad de un surfactante.

Flotación por coloide adsorbente: Es la separación mediante un portador de materiales disueltos

que son primero adsorbidos sobre partículas coloidales.
MEZCLADO DE SÓLIDOS
Operación unitaria cuyo objetivo es tratar a dos o más componentes de forma que cada unidad
(partícula, molécula, ...) de uno de los componentes contacte lo más posible con las de los demás.
Tipos de mezcla
Mezclas positivas
Gases o líquidos miscibles
Forman espontánea e irreversiblemente una mezcla perfecta, por difusión
No es necesario aplicar energía si el tiempo es ilimitado
Mezclas negativas
Los componentes tienden a separarse más o menos rápidamente (suspensiones, emulsiones)
Mezclas neutras No se mezclan espontáneamente No tienden a separarse espontáneamente (Ej.:

la mayoría de las mezclas de polvos).
- El sistema físico formado por las partículas de un sólido es muy complejo.

- En las mezclas de polvos se añade a esta complejidad el hecho de que están formadas por
partículas de dos o más sustancias diferentes, lo cual puede implicar diferencias en forma,
tamaño, densidad, etc.
El mezclado perfecto daría lugar a una mezcla ordenada Muy poco probable en la práctica
Deseable en algunos casos. Ej.: Fármaco en baja dosis No deseable en otros. Ej.: mezcla con el
lubrificante.
Normalmente se obtiene una mezcla aleatoria
Tamaño de muestra (Factores)
- El tamaño de muestra viene condicionado por el tamaño de la dosis que debe tomar el
paciente. Este tamaño condiciona los requerimientos mínimos de calidad de mezclado.
Mecanismos de mezclado
- Movimiento convectivo
Implica un movimiento de masas relativamente grandes de polvo. Este movimiento puede consistir
en la inversión del lecho de polvo completo, en caso de mezcladores de volteo o bien puede
producirse por arrastre mediante una hélice, mediante un tornillo sin -fin, etc.
- Mezclado por difusión
Se debe al movimiento aleatorio individual de las partículas.

- Mezclado por cizalla
Planos de deslizamiento en la masa de polvo en el interior del mezclador.
Factores que intervienen en el proceso
Tamaño de las partículas Forma y rugosidad de las partículas
Densidad de las sustancias Proporción de los componentes de la mezcla
Formación de cargas eléctricas
AGLOMERACIÓN
La aglomeración es la operación básica opuesta a la reducción de tamaños. Los términos

aglomeración, granulación y peletización designan el proceso de aumento de tamaño de los granos
de las sustancias sólidas. El material finamente dividido (polvo) se aglomera en conjuntos de
partículas más grandes. Los conjuntos de partículas pueden recibir nombres tales como: copos,
grumos, aglomerados, pelets, briquetas o pastillas.
El motivo de aplicar un método de aglomeración puede ser la necesidad de mejorar el

comportamiento del flujo o facilitar el mezclado, reducir la formación de polvo o ajustar
directamente la forma, el tamaño, la porosidad, la robustez, etc. A grandes rasgos, se pueden
diferenciar los siguientes métodos de aglomeración:
Aglomeración por deposición
Las partículas individuales libres se reúnen formando conjuntos de mayor tamaño o bien se
depositan sobre conjuntos de partículas ya existentes. Con frecuencia, se utiliza líquidos como
agentes aglomerantes. La aglomeración por deposición puede tener lugar en lechos fluidizados. En
la aglomeración por rodadura se forman conjuntos mayores de partículas, según el principio de la
bola de nieve. La aplicación técnica tiene lugar con discos o tambores granuladores o mezcladoras.
Aglomeración por compresión
A partir de un material pulverulento se forma un aglomerado por efecto de fuerzas de presión

externas. En la fabricación de pastillas, el polvo se compacta dentro de una matriz con un punzón.
Otra aplicación es el prensado con cilindros, en donde se emplean dos rodillos lisos (resultando
aglomerados irregulares) o rodillos con oquedades (resultando piezas conformadas, tales como
briquetas).
En la aglomeración por deposición desempeña un papel primordial la adherencia por unión líquida.
Dependiendo de la relación líquido/ sólido, de la naturaleza del líquido, así como de la forma y el
tamaño de los poros, se forman capas de adsorción unidas firmemente a la superficie o bien se
producen uniones líquidas con movimiento libre. En el caso de existir fuerzas de van der Waals y
fuerzas electrostáticas, no existe enlace material. Las fuerzas de van der Waals desempeñan un
papel importante en la aglomeración por compresión. Las uniones entrelazado mecánico se
presentan en los materiales fibrosos, tales como el papel y el fieltro.
PELETIZACION
La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un

concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad
de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por
cocción en hornos rotatorios.
La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es
frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sean inferiores a 0.200mm y que el 70%
sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas.
Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de
bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas
(“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados.
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLAS, y se

podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro
concentrado, con características químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le
denomina pella.
EXTRUSIÓN
Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas
principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material
solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se
forman con una terminación superficial excelente.1
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos)
o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el
material caliente o frío.
TRANSPORTADORES DE GRAVEDAD
El transporte por Gravedad se puede realizar mediante diferentes sistemas. La elección del más
adecuado queda condicionada a las propiedades físicas y geométricas del producto a transportar.
Las principales tipologías de máquinas para dicho fin son:
Toboganes en espiral
Los transportadores de tobogán en espiral, son equipos desarrollados para facilitar la forma de
mover productos sin accionamientos ni controles, ya que la gravedad proporciona la fuerza
necesaria para mover el producto o carga. En estos equipos se busca que la fricción entre el
transportador y el producto o carga sean mínimos para garantizar un movimiento rápido y seguro
de inicio a fin.
Este tipo de transportadores se utilizan en aplicaciones en las que se requiere un cambio de altura
mucho mayor que la distancia disponible para que tenga lugar. Los toboganes en espirales son los
sistemas más adecuados para realizar tareas de transporte de productos por gravedad en espacios
reducidos. Estos sistemas son comúnmente fabricados en acero pero también son fabricados en
fibra de vidrio, el diseño es realizado en relación a una viga o soporte central.
Una de las principales ventajas es que el chute en espiral utiliza mucho menos espacio en el piso
y tienen un bajo costo ya que no son necesarios sistema de transmisión de potencia y otras partes
especiales necesarias en equipos similares.
Para un correcto transporte de materiales o productos es necesario controlar las velocidades ya

que si esta es muy alta, la fuerza centrífuga hace que los productos o elementos a transportar
salgan del tobogán o bajen con alta velocidad estropeando lo que se transporta, y de tener baja
velocidad es posible que el producto quede en la mitad del transportador reteniendo el proceso en
la cadena.
Los toboganes en espiral deben ser inspeccionados con regularidad. Las inspecciones deben
verificar que los apoyos estén rígidos, todos los elementos de fijación deben estar correctamente
apretados, las partes que conllevan soldaduras deben estar intactos y revisar con regularidad la
superficie del tobogán que este en perfecto estado para el seguro transporte del producto
Áreas de aplicación
• Equipos para transporte de alimentos y bebidas
• Manejo de equipaje
• Productos a granel en áreas de químicos y cosméticos
• Almacenes de logística en áreas de recibo y entrega de cargas o mercancías
• Equipos especiales en el transporte de motorpartes y autopartes
• Áreas del sector agroindustrial

Usos
• Sector de alimentos y bebidas
• Sector agroindustrial
• Sector químico y de cosméticos
• Fabricantes de autopartes y motopartes
• Centros de logística de correspondencia y envío de mercancías.
Transportadores de Tobogán Recto
Las características generales de un Transportador de Chute son las de desplazar productos por
unidad, a granel, entre niveles o por acumulación. Se utilizan para conectar dos dispositivos de
manipulación, para proporcionar acumulación en zonas de navegación y para transportar
elementos entre pisos.
El concepto de tobogán recto es simple, consiste en tener una superficie para que el producto se
deslice sobre una lámina ya sea de acero o materiales plásticos los cuales deben tener una
superficie mínima de rugosidad, eliminando al máximo posible la fricción entre el tobogán y el
producto a transportar. Las formas pueden variar de una lámina plana simple, de fondo plano,
artesa o embudo. El diseño final es una canaleta modificada según la forma, el peso y el material
de la carga, la distancia y el ángulo de viaje, además del espacio físico disponible
Los toboganes/chutes son utilizados como una forma de bajo costo para mover productos sin
accionamiento o control. Los chutes son conocidos a menudo como "rampas de gravedad o
toboganes" gracias a que la gravedad es la que proporciona la fuerza para llevar la carga por la
rampa. A través de los años muchos y diversos materiales se han utilizado para la superficie de la
rampa y proporcionar la menor fricción posible; algunos de ellos incluyen la madera, laminados,
acero inoxidable y diferentes plásticos; pero las características de costo y el desgaste, han
impulsado a la industria del acero o la fibra de vidrio siendo más común los chutes de acero.
Para sistemas de Rampas largas que no se pueden hacer en una sola pieza o superficie continua,
es necesario crear una transición en donde se unen 2 secciones, en donde se debe solapar ya sea
de forma interna o externa en relación al tobogán principal, esto es necesario para asegurar que no
hay puntos que puedan generar tropiezos o frenado del producto a transportar.
Áreas de aplicación
• Equipos para transporte de alimentos y bebidas
• Manejo de equipaje
• Productos a granel
• Almacenes de logística
• Equipos especiales
BANDAS TRANSPORTADORAS
Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una
banda continua que se mueve entre dos tambores. Existen bandas transportadoras para uso ligero
y uso pesado. Bandas transportadoras usadas en un almacén de azufre para cargar camiones.
banda transportadoras usadas en un supermercado para arrastrar la mercancía.
La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un
motor.
El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a
la banda. la banda es soportada por rodillos entre los dos tambores.
EN EL FUNCIONAMIENTO DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS SE TIENE EN CUENTA LOS

SIGUIENTES COMPONENTES O CÁLCULOS:
TENSIÓN EN UNA CORREA: es una fuerza actuando a lo largo de la cinta, tendiendo a elongarla.
TROQUÉ: es el resultado de una fuerza que produce rotación alrededor de un eje. el troqué es el
producto de una fuerza (o tensión) y de la extensión del brazo
ENERGÍA Y TRABAJO: están relacionados muy cercanamente debido a que ambos son
expresados en la misma unidad. el trabajo es el producto de una fuerza y la distancia a recorrer. LA
POTENCIA: es la relación entre la realización de un trabajo o transmisión de energía.
La tensión debe vencer la fricción de la correa y de los componentes en contacto con ella. La
tensión debe vencer la fricción de la carga la tensión debe aumentar o disminuir debido a los
cambios de elevación.
TRANSPORTADORES DE CADENA
Cadenas transportadoras de paso largo y de mayas para aplicaciones en las que se utilizan como
elemento transportador que traslada, empuja, arrastra o tira de la carga.
Se emplean en transportadores elevadores en los que la carga a transportar esta indirectamente

en contacto con las cadenas (la carga de apoya en tablillas bandejas, cangilones, soportes etc),
mientras que la cadena rueda.
También se emplean en transportadores, arrastradores en los que la carga a transportar es

arrastrada por la cadena (por medio de topes de arrastre, barras etc.) a través de una pista de
deslizamiento, mientras que la cadena rueda y desliza.
También se emplean en arrastradores en los que la carga a transportar es a granel y situada en

canales (Redler).
Además de ofrecer servicio a industrias en todo el mundo, los conocimientos de cadenas

transportadoras de Renold se basan en la experiencia de diseño, las técnicas de fabricación
flexibles y la capacidad de adaptarse a los requisitos de cada cliente para obtener el resultado
correcto.
Entre las aplicaciones se incluyen:
- Equipos Agrícolas
- Cadena transportadora para asfalto
- Obras con cemento
- Grúa de orugas
- Aplicaciones de transporte para servicio pesado
- Industria del entretenimiento (montañas rusas)
- Explotación de canteras y minería de carbón
- Yacimientos petrolíferos
- Molinos de aceite de palma
- Pavimentadoras
- Azúcar
- Industria del agua / tratamiento de aguas residuales.
La cadena transportadora de precisión, al igual que la cadena de transmisión, consta de una serie
de cojinetes lisos acoplados de forma precisa mediante placas de eslabones de conexión.
Cada cojinete consta de un pasador y un casquillo sobre el cual gira el rodillo de la cadena. El
pasador de cojinete y el casquillo están endurecidos para permitir la articulación bajo altas
presiones, y para soportar a las presiones de transporte de carga y la acción de transmisión
impartida mediante los rodillos.
La cadena transportadora se fabrica en múltiples pasos para cada carga de rotura; el paso mínimo
viene regido por la rotura de carga del diente de piñón. El paso máximo normalmente viene dictado
por la rigidez general de la cadena y las placas. Si es preciso, puede sobrepasarse el paso máximo
normal mediante el uso de casquillos de refuerzo y un piñón con dientes adaptados para salvar los
casquillos.
Normas internacionales
La cadena transportadora, al igual que la cadena de rodillos de transmisión, puede fabricarse

según diversas normas internacionales distintas. Las principales normas disponibles son:
Norma Británica (BS)
Esta norma abarca a la cadena fabricada para adaptarse al mercado británico y los mercados en lo
cuales una fuerte presencia británica haya dominado la compra y el diseño de ingeniería. La norma
se basa en el diseño original de la cadena transportadora Renold.
Norma ISO
La cadena fabricada según la Norma ISO no es intercambiable con la cadena de la Norma DIN o
BS. Esta norma tiene una gran aceptación en el mercado europeo, excepto en Alemania. La
cadena fabricada según esta norma se está haciendo más popular y se utiliza ampliamente en la
región escandinava.
Cadena de Pasador Hueco
La cadena de pasador hueco facilita la fijación de accesorios en los eslabones exteriores mediante
pernos a través del pasador hueco y es adecuada para el uso en condiciones normales. Los
accesorios pueden acoplarse bien mediante pernos o sostenerse en el pasador de cojinete hueco
de forma "libre". Los accesorios acoplados mediante pernos deberían sólo abarcar el eslabón
exterior, ya que un accesorio acoplado mediante pernos que abarque el eslabón interior dificultaría
la articulación libre de la cadena.
Cadena de eslabones extendidos
Las cadenas de eslabones extendidos tienen placas laterales con una profundidad mayor que las
placas de cadena normales, lo que proporciona un borde de transporte continuo por encima del
extremo del rodillo. Cuando se precisa la flexión lateral de la cadena para una mejor adaptación de
los radios de curvatura horizontal, se emplean pasadores de cojinete cónicos. Disponibles en
versiones de pasadores macizos o huecos.
Cadena transportadora de pasador de macizo
Cadena de pasador macizo, que tiene exactamente las mismas dimensiones de engranaje, es
decir, paso, anchura interior y diámetro de rodillo, que la cadena de pasador de cojinete hueco
equivalente, es más resistente y está recomendada para el uso donde puedan encontrarse
condiciones difíciles.
Para obtener más información sobre la cadena transportadora mecánica, descargue las guías
siguientes o utilice el menú de navegación de la izquierda
TRANSPORTE NEUMATICO
El transporte neumático es el mejor sistema para el transporte, carga y/o descarga de productos
granulares, pulverulentos y micronizados de cualquier densidad.
El transporte neumático se basa en el movimiento de sólidos en una corriente de aire a una

velocidad determinada y en una dirección predeterminada. El volumen y presión de aire necesarios
se calculan en cada caso, en función de la distancia a recorrer y de la naturaleza del producto a
transportar.
Una instalación de transporte neumático consta, en líneas generales, de los siguientes elementos:
•Ventilador centrífugo
•Sistema de carga (tolva, válvula dosificadora, boquilla Venturi,...)
•Ciclón y sistema de descarga
•Filtro de mangas
•Red de tuberías de diámetro adecuado
El transporte neumático ofrece positivas ventajas frente a otros sistemas mecánicos de transporte
como cintas, tornillos sin-fin, elevadores de cangilones, etc. Enumeramos a continuación algunas
de ellas:
Seguridad de funcionamiento
Únicamente necesita un elemento mecánico: el ventilador. De esta manera se reducen sus costos
de mantenimiento.
No se precisa desmontar la instalación en caso de averías.
El diseño del ventilador permite sobrecargas sin peligro de quemar el motor. Mínimos gastos de
conservación y mantenimiento.
No existen mecanismos complicados ni órganos sujetos al desgaste.
Flexibilidad de montaje.
- La red de tuberías puede acomodarse a la configuración de sus instalaciones, sujetándose

a los techos y paredes, aprovechando zonas muertas para dejar el mayor espacio útil libre.
- Los tubos pueden atravesar paredes, tomar curvas, elevarse en vertical y acomodarse a
cualquier trazado que difícilmente podría ser adoptado por cintas o elevadores mecánicos.
- Un gran número de cintas transportadoras puede sustituirse con éxito por una sola tubería.
Otras ventajas
Las tuberías se conservan siempre limpias y no retienen parte alguna del producto transportado, lo
que permite transportar alternativamente materiales diferentes sin presentarse contaminación
apreciable. Este detalle es de gran importancia en instalaciones para productos alimenticios,
farmacéuticos, químicos, dietéticos, etc...
El transporte neumático intensifica las mezclas ya que la corriente turbulenta mezcla aún más
intimamente los productos transportados.
La corriente de aire favorece el producto, se encarga de enfriarlo, airearlo y entregarlo en óptimas

condiciones para el envasado o procesos posteriores.
DISPOSICIÓN DE LODOS Y RESIDUOS
Composición de los lodos
La composición de los lodos generados en el tratamiento de aguas residuales domésticas se

muestra en la tabla que sigue, observándose que sus características varían en función del proceso
que les da origen.
Lodos Lodos secundarios Lodos

Parámetros
primarios (mezcla) digeridos
pH 5.5-6.5 6.5-7.5 6.8-7-6
Contenido de agua (%) 92-96 97.5-98 94-97
SSV (%SS) 70-80 80-90 55-65

Grasas (%SS) 12-14 3-5 4-12
Proteínas (%SS) 4-14 20-30 10-20
Carbohidratos (%SS) 8-10 6-8 5-8
Nitrógeno (%SS) 2-5 1-6 3-7
Fósforo (%SS) 0.5-1.5 1.5-2.5 0.5-1.5
Bacterias patógenas
103-105 100-1000 10-100
(NMP/100ml)
Metales pesados (%SS)(Zn,
0.2-2 0.2-2 0.2-2
Cu, Pb)
SSV: Sólidos Suspendidos Volátiles, NMP: Número Más Probable, SS: Sólidos Suspendidos.
Esquema de alternativas para tratamiento y disposición de lodos
TIPOS DE LODO
Lodo primario
El lodo primario es producido durante los procesos de tratamiento primario de las aguas residuales.
Esto ocurre después de las pantallas y desarenado y consiste en productos no disueltos de las
aguas residuales. La composición del lodo depende de las características del área de recogida de
las aguas. Generalmente contiene una gran cantidad de material orgánica, vegetales, frutas, papel,
etc. en un estadio inicial de descomposición. La consistencia se caracteriza por ser un fluido denso
con un porcentaje en agua que varía entre 92 % y 96 %. El contenido de agua es función también
de la dotación de agua potable que se distribuye en el barrio o ciudad.
Lodo secundario
En el proceso de tratamiento, es conveniente alcanzar una vida del lodo constante, para lograrlo, la
biomasa en exceso debe de eliminarse de la planta biológica de tratamiento de lodo. El lodo
secundario es rico en lodo activo.
Lodo terciario
Lodo terciario se produce a través de procesos de tratamiento posteriores, con adición de agentes
floculantes.
Lodo activo
La eliminación de la materia orgánica disuelta y los nutrientes de las aguas residuales tiene lugar
durante el tratamiento biológico del agua, por un complejo proceso donde interactúan distintos tipos
de bacterias y microorganismos, que requieren oxígeno para vivir, crecer y multiplicarse y
consumen materia orgánica. El lodo resultante se llama lodo activo. Este lodo, generalmente, esta
en forma de flóculos que contienen biomasa viva y muerta además de partes minerales y orgánicas
absorbida y almacenada.
El comportamiento de sedimentación de los flóculos de los lodos activos es de gran importancia

para el funcionamiento de la planta de tratamiento biológico. Los flóculos deben ser removidos,
para separa la biomasa del agua limpia, y el volumen requerido de lodo activo puede ser
bombeado de nuevo en el tanque de aireación.
Lodo activo de retorno
El lodo activo de retorno que proviene del tanque de aireación biológica al clarificador final. Los
flóculos de lodo activo sedimentan al fondo y pueden separarse del agua limpia residual. La
mayoría del lodo que se lleva de nuevo a tanque de aireación se llama lodo activo de retorno.
Fango o lodo digerido
Fango digerido tienen lugar en los procesos de digestión aeróbica. Tiene color negro y olor a tierra.
La proporción de materia orgánica está entre el 45% al 60%.
Estabilización de los lodos
La estabilización de los lodos tiene el objetivo de: reducir la presencia de patógenos; eliminar los
olores desagradables; y, reducir o eliminar su potencial de putrefacción.
Los medios de estabilización más eficaces para alcanzar estos objetivos son: la reducción biológica
del contenido de materia volátil; la oxidación química de la materia volátil; la adición de agentes
químicos para hace que el lodo no sea adecuado para la supervivencia de microorganismos; y la
aplicación de calor para la desinfección o esterilización del lodo.
Las técnicas más utilizadas para la estabilización de los lodos son: la digestión aerobia; la digestión
anaerobia; la estabilización con cal; el tratamiento térmico; y, el compostaje. 3
Digestión anaerobia
Este proceso de estabilización de lodos se basa en la degradación de la materia orgánica, en

ausencia de oxígeno molecular. Es uno de los procesos más antiguos.
La materia orgánica contenida en la mezcla de lodos primarios y secundarios, se convierte,

principalmente, en metano (CH4) y dióxido de carbono (CO2).
El proceso se desarrolla en un reactor completamente cerrado, donde se introducen los lodos, ya

sea en forma continua o intermitente, permaneciendo dentro del reactor por tiempos considerables.
El lodo estabilizado, extraído del reactor tiene una concentración reducida de materia orgánica y
agentes patógenos vivos.
Tipos de digestores anaerobios
Los digestores utilizados se clasifican en reactores de baja carga y reactores de alta carga. En los
digestores de baja carga, la mezcla de lodos no se calienta ni se mezcla su contenido, los tiempos
de retención varían entre 30 y 60 días.
Los digestores de alta carga al contrario disponen de dispositivos para calentar y mezclar el lodo
contenido en el digestor. Los procesos para la mezcla de los lodos puede ser mediante la
recirculación de los gases, mediante mezcladores mecánicos, mediante bombeo o mezcladores
con tubos de aspiración. El tiempo de retención para este tipo de digestores en generalmente
menor a 15 días.
Los dos procesos pueden combinarse en lo que se denomina proceso de doble etapa.
Gas producido
El gas producido en la digestión anaerobia de las aguas residuales domésticas contiene entre el 65
y 70% de metano y entre el 25 y 30% de dióxido de carbono, en mucho menor
cantidad nitrógeno, hidrógeno, sulfuro de hidrógeno y otros.
El gas de digestión que tiene un poder calórico de aproximadamente 22 400 kJ/m3, (el gas natural
tiene un poder calórico de 37 300 kJ/m3), puede ser utilizado como combustible.
Digestión aeróbica
La digestión aeróbica se utiliza generalmente para plantas con una capacidad relativamente bajas.
Las principales ventajas de la digestión aeróbica son: se consiguen menores concentraciones de
DBO en el líquido sobrenadante: la inversión inicial suele ser menor; se obtiene un producto final
biológicamente estable, sin olores. Las desventajas pueden ser importantes, entre ellas: un mayor
costo energético asociado al suministro del oxígeno necesario; las características del lodo digerido
no son las mejores, para aplicarle la deshidratación mecánica. Se debe recordar también que la
digestión anaeróbica también es muy delicada en cuanto a operación se refiere.
Espesado
La función del espesado es la de aumentar la fracción sólida de los lodos, para reducir el costo de
los tratamientos posteriores, reduciendo los volúmenes a ser procesados. Las técnicas usadas
para el espesamiento son: por sedimentación o por gravedad; por flotación; y por centrifugado.
Espesado por gravedad
El espesado por gravedad se efectúa en un tanque similar a un sedimentador, generalmente se

construyen de forma redonda. Este procedimiento es más efectivo tratándose de lodo extraído del
tratamiento primario.
El lodo se deposita en el fondo desde donde se retira se bombea a los digestores.

Espesado por flotación
Entre los varios procesos que se conocen para espesar el lodo por flotación el más utilizado es el
que introduciendo una solución líquida a la que se ha introducido aire disuelto a presión. Cuando
se reduce la presión del líquido, al introducirlo en el tanque de flotación, se crean pequeñas
burbujas de aire que adhiriéndose al lodo lo hace flotar, donde es recogido con un desnatador. Este
procedimiento es efectivo para el tratamiento de cultivo biológico en suspensión.
Espesado por centrifugación
Se utiliza para espesar y deshidratar, principalmente a los lodos activos.
Desinfección
Con el incremento de las exigencias de carácter ambiental, la normativa de calidad de lodos para
ser devueltos al ambiente se ha ido incrementando, de la misma forma se han ido incrementando
las exigencias en el monitoreo de la calidad de los lodos, tanto en su estado líquido como cuando
están ya secos. Como consecuencia se ha incrementado también las exigencias de desinfección
de los lodos, como la última etapa del tratamiento, para eliminar los patógenos. Los medios más
adecuados para desinfectar los lodos son: la pasteurización y el almacenamiento a largo plazo.
Cuando la composición química de los lodos no lo permite su reutilización en la agricultura, deberá

ser dispuesto en rellenos sanitarios adecuadamente preparados para ello.
Pasteurización
La pasteurización se emplea principalmente en países donde la normativa establece explícitamente

este procedimiento de desinfección de los lodos que se esparcen durante el período de crecimiento
de las plantas, primavera y verano. Presumiblemente el número de países que establezcan estos
requisitos se irá incrementando en el futuro.
Los equipos actualmente utilizados para la pasteurización de los lodos hacen inviable este
procedimiento en países en desarrollo.
Almacenamiento a largo plazo
Generalmente el lodo líquido se puede almacenar en lagunas excavadas en el suelo, a la espera

de condiciones propicias para ser aplicado al suelo, siempre que la composición química lo
permita, o en estructuras diseñadas para su secado.
El lodo almacenado en lagunas aumenta su concentración, caso la evaporación sea mayor que la
precipitación, o, caso contrario este adecuadamente protegido. Los tiempos de retención en las
lagunas excavadas, puede variar desde los 60 días, cuando la temperatura media es de 20 oC,
hasta 120 días, cuando la temperatura media es de 4 oC

Informe manejo sólidos

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INFORME - MANEJO DE SÓLIDOS

Universidad Industrial de Santander

EXPOSICIÓNES: MANEJO DE SÓLIDOS

Autores: Angelica R. Rodriguez C, Yisseth M. Sánchez O.

CARACTERIZACIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS

Es necesario un conocimiento de las características de masas de sólidos en forma de partículas

Forma de las Partículas

Dp=Diámetro equivalente o diámetro nominal de una partícula

Sp= Área superficial de una partícula

Vp=Volumen de una partícula

Tabla 1. Esfericidad de varios materiales

Propiedades de Masas de Partículas:

Los sólidos en forma de partículas se dividen en dos clases: cohesivos y no cohesivos.

Tipos de medios porosos.

1.4.2. Definición de porosidad.

- Porosidad efectiva es la relación de espacios vacíos interconectados con el volumen

1.4.3.1. Clasificación de la porosidad según su origen:

La porosidad puede ser clasificada de acuerdo a su origen, ya sea primaria o secundaria.

Porosidad primaria u original se desarrolla durante la deposición del sedimento.

Esta cantidad es la "permeabilidad específica“ k, por lo que se llama "permeabilidad". Su valor se

1 darcy es igual a 9.869233 .10−13 m 2 o 0.9869233 (µm)2 Para materiales "apretados" la

Ángulo de rozamiento interno

Es una medida de la compresibilidad de un cuerpo o sistema termodinámico cuando se somete a

En un proceso de variación de presión a temperatura constante, el cuerpo habrá intercambiado una

Es una medida de la compresibilidad de un cuerpo o sistema termodinámico cuando se somete a

Ejemplo de curva granulométrica y coeficiente de uniformidad Cu= 10.

En el gráfico del ejemplo se tiene:

Un suelo con un Coeficiente de uniformidad menor de 3, se considera muy uniforme. En el límite, si

El Coeficiente de friccion o de rozamiento es una de las propiedades de los granos fundamental

El objetivo de la molienda es reducir el tamaño de partículas del producto hasta la granulometría

Para la molienda de grano existen dos tipos de molino:

Clasificación y propósito de los procesos de molienda

Molino de rulos y muelas

Relaciones entre los elementos variables de los molinos:

A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una

Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).

A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).

Tamaño máximo de los elementos moledores

Existen dos tipos de molienda:

Existen dos tipos de molienda:

En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad,

Comparación entre la molienda seca y húmeda

Requiere menos potencia por tonelada tratada.

No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

Consume más revestimiento (por corrosión).

Requiere más potencia por tonelada tratada.

Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

Consume menos revestimiento.

Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento, en la preparación de combustibles

El proceso de filtración es aquella operación de separación sólido fluido en la que se produce la

Filtración de torta (cake filtration)

Esquema las zonas creadas en una filtración.

Filtración a presión constante:

Filtración a caudal constante.

Filtración de lecho profundo.

Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración.

a) Para partículas grandes.

b) Para partículas pequeñas.

Velocidad SELECCIÓN Tipo de

Cualquier partícula sometida a un campo magnético es magnetizada en algún grado y actúa

Intensidad del campo magnético (H)

Densidad del flux magnético (B)