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IMPLEMENTACIÓN
HACCP
PARA AVES, CERDOS Y
BOVINOS.
Octubre 2003
ÍNDICE
PÁGINA
GLOSARIO DE TÉRMINOS 1
INTRODUCCIÓN 3
BIBLIOGRAFÍA 25
GLOSARIO DE TÉRMINOS
1
• Programas pre-HACCP: Procedimientos, incluyendo Buenas Prácticas
de Fabricación, relacionados con las condiciones operativas y que son la
base del sistema HACCP.
• Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores
biológicos, químicos o físicos.
• Punto Crítico de Control: La etapa en al que se puede realizar un control
y que es fundamental para prevenir o eliminar un peligro que puede
afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.
• Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.
• Sistema HACCP: El resultado de la implementación del Plan HACCP.
• Riesgo: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable
pensar que podría causar una enfermedad o daños si no se controla.
• Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la
información científica y técnica para determinar si el plan HACCP – si
está debidamente implementado – controla efectivamente los peligros.
• Verificación: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan
la validez del plan HACCP y si el sistema se está implementando de
acuerdo a lo establecido en el plan.
2
INTRODUCCIÓN
3
DESARROLLO DE UN PLAN
HACCP
Equipo HACCP:
Es de responsabilidad del equipo desarrollar el plan HACCP. Estas
personas deberán tener conocimientos específicos y adecuada experiencia con
el producto y proceso. Debe incluir personas del área de procesos, producción,
higiene, garantía de calidad, microbiología de alimentos y personal de planta
que realiza las operaciones.
4
Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso:
El diagrama de flujo debe especificar en forma clara y simple, todo el
proceso de fabricación, incluyendo todos los pasos del proceso que la planta
puede controlar directamente. También puede incluir los pasos previos y
posteriores al procesamiento que se realiza en la planta. El diagrama de flujo
deberá incluir los Puntos Críticos de Control (PCCs).
Una vez realizado estos puntos, se podrá comenzar a aplicar los siete
principios HACCP.
5
PRINCIPIO 1:
REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGRO
6
evaluar cada uno de los peligros potenciales del producto, se deberá
analizar el sistema de fabricación, de transporte, de almacenamiento, y
quiénes probablemente consumirán el producto, para determinar cómo
cada uno de estos factores puede afectar la probabilidad de que ocurra
un peligro y la severidad del peligro que se está controlando.
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A. Ingredientes
1. ¿Contiene el producto ingredientes sensibles que pueden ser un
peligro microbiológico (por ej. Salmonella, Staphylococcus
aureus); un peligro químico (por ej. aflatoxina residuos de
antibióticos o pesticidas); o un peligro físico (piedras, trozos de
vidrio o metal)?
2. ¿Se utiliza agua potable, hielo o vapor en la fórmula o para la
manipulación del producto?
3. ¿Cuál es el origen de los ingredientes (por ej. proveedor
específico)?
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D. Contenido Microbiano del producto
1. ¿Cuál es la carga microbiana normal del producto?
2. ¿Cambia la población microbiana durante el período en que
normalmente se almacena el producto antes de ser consumido?
3. Una carga microbiana diferente ¿modifica la seguridad del
producto?
4. Las respuestas a las preguntas anteriores ¿indican que la
probabilidad de que existan determinados peligros biológicos es
alta?
E. Diseño de la planta
1. Si es importante para la seguridad del alimento, el diseño de la
planta ¿permite separar adecuadamente la materia prima y los
productos listos para consumo? En caso negativo, ¿qué peligros
deberían considerarse como posibles contaminantes de los
productos listos para consumo?
2. Las zonas donde se envasa el producto, ¿tienen presión positiva
de aire constante? ¿Es esto algo fundamental para la seguridad
del producto?
3. El tránsito del personal y de equipos, ¿es una fuente importante
de contaminación?
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6. ¿Existe la posibilidad de una contaminación con sustancias
peligrosas (por ej. vidrio)?
7. ¿Qué dispositivos se utilizan para controlar la seguridad del
producto y mejorar la seguridad para los consumidores?
• Detectores de metal
• Imanes
• Coladores
• Filtros
• Mallas
• Termómetros
• Dispositivos para quitar huesos
• Detectores de material extraño
G. Envasado
1. El método de envasado ¿puede facilitar la multiplicación de
patógenos microbianos y/o la formación de toxinas?
2. El envase, ¿está claramente rotulado “Mantener Refrigerado”, si
esto es necesario para la seguridad del producto?
3. El envase, ¿incluye instrucciones para el consumidor final sobre
cómo manejar y preparar el producto en forma segura?
4. El material utilizado en el envasado, ¿es suficientemente
resistente y evita la contaminación microbiana?
5. El sistema de envasado ¿evita que personas inescrupulosas
abran los envases con fines ilícitos?
6. Los envases y cajas, ¿están bien codificados y el código se lee
fácilmente?
7. ¿Los paquetes están bien rotulados?
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8. Los alergénicos potenciales que contiene el producto ¿están
incluidos en la lista de ingredientes que figura en el rótulo?
H. Higiene
1. La higiene, ¿puede tener un impacto sobre la seguridad del
producto que se está procesando?
2. Las instalaciones y el equipo, ¿se pueden limpiar y desinfectar
fácilmente?
3. ¿Es posible mantener las mismas condiciones de higiene en todo
momento y no poner en riesgo la seguridad del producto?
K. Uso previsto
1. El consumidor, ¿debe calentar el producto?
2. ¿Cuál es la probabilidad de que el consumidor guarde restos del
producto?
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L. Posibles Consumidores
1. El alimento, ¿está dirigido al público en general?
2. El alimento, ¿será consumido por una población más susceptible
a las enfermedades (por ej. niños, ancianos, enfermos, personas
con compromiso inmunológico)?
3. El almento, ¿es para consumo en instituciones, o en el hogar?
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PRINCIPIO 2:
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCCs)
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Ejemplo de un Árbol de Decisión:
P.1:¿Existen medidas de control para el peligro identificado?
SI NO
NO No es un PCC FINAL*
SI
NO
No es un
SI NO PCC FINAL*
SI NO
No es un
PCC
FINAL*
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Ejemplo de un Árbol de Decisión para un PCC:
Consideraciones importantes cuando se utiliza un árbol de decisión:
• El árbol de decisión se usa después de haber realizado el análisis
de peligro.
• El árbol de decisión se aplica para las etapas en las que se
encontraron peligros significativos.
• Una etapa posterior del proceso podría permitir un mejor control
del peligro, y podría ser el PCC preferido.
• El control de un riesgo puede abarcar más de una etapa del
proceso.
• Una medida de control específica puede controlar más de un
peligro.
SI NO No es un PCC
P.2: ¿Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?
Modificar la etapa,
SI NO proceso o producto
NO No es un PCC FINAL*
P.3:¿Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el riesgo que
puede afectar a los consumidores?
SI NO No es un PCC FINAL*
PCC
* Seguir a la próxima etapa del proceso.
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PRINCIPIO 3:
DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS
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PRINCIPIO 4:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
17
PRINCIPIO 5:
DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS
18
PRINCIPIO 6:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
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3. Confirmación de la exactitud del diagrama de flujo.
4. Revisión del sistema HACCP para determinar si el plan funciona
en la forma indicada en el plan HACCP.
5. Revisión de los registros de monitoreo que corresponden a los
PCCs.
6. Revisión de los registros sobre desviaciones y acciones
correctivas.
7. Validación de los límites críticos para confirmar que son
adecuados para controlar los riesgos significativos.
8. Validación del plan HACCP, incluyendo una inspección a la
planta.
9. Revisión de las modificaciones al plan HACCP.
10. Muestreo y ensayos para verificar los PCCs.
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4. La certificación de que el equipo de monitoreo está correctamente
calibrado y funciona correctamente.
5. Las acciones correctivas que se tomaron cuando se produjo una
desviación.
6. Los métodos de muestreo y ensayo para verificar que los PCCs
están bajo control.
7. Las modificaciones al plan HACCP.
8. La capacitación y los conocimientos de las personas
responsables de monitorear los PCCs.
9. Las actividades de validación.
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PRINCIPIO 7:
DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN
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A continuación se incluye un ejemplo de una Tabla Resumen que se puede
utilizar para un Plan HACCP.
Registros HACCP:
A.) Ingredientes para los que se han establecido límites críticos.
1. Documentación de los proveedores que certifica que un
ingrediente no supera los límites críticos.
2. Registros de la auditoría realizada por el procesador para verificar
el cumplimiento del proveedor.
3. Registros sobre las condiciones de almacenamiento (por ej.
tiempo, temperatura)
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E.) Documentación sobre el correcto funcionamiento del plan HACCP
preparada por un experto en HACCP.
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BIBLIOGRAFÍA
• Food Safety and Inspection Service. 1999. Generic HACCP Model for
Raw, Not Ground Meat and Poultry Products. United States Department
of Agriculture (USDA). Washington, D.C.
25
• HACCP Consulting Group, L.L.C.1997. Programa para desarrollo y
implementación de los planes HACCP en los establecimientos que
producen productos cárnicos y productos avícolas.
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