UNIVERSIDAD CIENTÍFICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

ENSAYOS

INDICE
I. INTRODUCCION…………………………………………………2
II. OBJETIVOS……………………………………………………….3
III. GRANULOMETRIA………………………………………………4
IV. PESO UNITARIO………………………………………………..10
V. ABSORCION……………………………………………………..13
VI. PESO ESPECIFICO…………………………………………….17

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I. INTRODUCCIÓN

En el presente informe se presentara los cálculos de todos los ensayos para llegar
al cálculo de diseño de mezcla para lo cual llevamos a cabo en el laboratorio, para
clasificarlo por lo cual realizamos los siguientes ensayos:
el análisis granulométrico, peso unitario, abrasión, peso específico y diseño de
mezcla.

El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin

embargo, si bien su calidad final depende en forma muy importante tanto de un
profundo conocimiento del material como de la calidad profesional del ingeniero, el
concreto en general es muy desconocido en muchos de sus siete grandes
aspectos: naturaleza, materiales, propiedades, selección de las proporciones,
proceso de puesta en obra, control de calidad e inspección, y tratamiento de los
elementos estructurales.

Es reconocido que más del 60% de cada metro cúbico de concreto fabricado está
constituido por los agregados, condición que destaca la importancia que tienen
estos materiales en la elaboración de este producto. Bajo esta condición, las
características de los materiales que los forman y los efectos de su uso en el
concreto se han estudiado con mucho mayor detalle, de tal forma que se pueda
producir un concreto de mejores características en estado fresco y con una mayor
durabilidad.

Sin duda alguna, los materiales como el agregado (fino y grueso), forman parte
fundamental e indispensable en la elaboración de la probeta pasando por diferentes
ensayos como el análisis granulométrico, peso unitario, abrasión, peso específico
y diseño de mezcla para determinar si el agregado utilizado es la más adecuada
para elaborar este producto.

Es por ello que en el presente informe se presentara los cálculos de todos los
ensayos realizados en el laboratorio, para llegar al cálculo de diseño de mezcla,
que es parte fundamental para elaborar el producto, y posteriormente llevarlo a la
rotura de probeta

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II. OBJETIVOS
❖ Objetivo general
✓ Proporcionar o diseñar una mezcla de concreto que consiste en
determinar las cantidades relativas de materiales que hay que emplear
en la mezcla para obtener un concreto para un uso determinado

❖ Objetivos específicos:

✓ Determinar el peso unitario compactado del agregado fino (arena

1´
gruesa) y el agregado grueso (piedra chancada ) según los
2

parámetros establecidos ASTM C-702, para desarrollar un diseño de

mezcla adecuado.
✓ Calcular el contenido de humedad en dichas agregados.
✓ Obtener el peso específico y el porcentaje de absorción de los
agregados.
✓ Conocer el método de ensayo que proporciona una medida de la
degradación de los agregados.
✓ Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en
dichos agregados

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III. GRANULOMETRIA

MATERIALES: PARA GRANULOMETRIA

➢ PARA EL AGREGADO FINO:

500 GR DE ARENA FIN 2 TAZONES PEQUEÑOS

CUCHARON
TAMICES

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➢ PARA EL AGREGADO GRUESO:

GRABA

BALANZA PESO MAX.10KG BALANZA PESO MAX.10KG

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PROCEDIMIENTO:

DÍA 1

El primer día seleccionamos el material con lo que trabajamos.

❖ Agregado Grueso

Peso del agregado húmedo = 3010 gr

❖ Agregado Fino (Arena)

Peso del agregado húmedo = 471 gr

Luego introducimos los agregados al horno a una temperatura de 110° +/- 5°,
dejando este por 24 horas con la finalidad de determinar la cantidad de humedad
que tiene los agregados.

DÍA 2

Al día siguiente se retira las muestras del horno para ser pesadas.
❖ Agregado Grueso Artificial

Peso seco agregado grueso = 2943 gr

❖ Agregado Fino Natural

Peso seco agregado fino = 438 gr

Una vez obtenido estos datos, estos nos servirán para hacer los cálculos
granulométricos.

DÍA 3
Con el tamizado se obtiene el tamaño máximo y el tamaño máximo nominal.
Retiramos lo agregados del horno y lo colocamos a cada agregado en su respectivo
tamiz ordenado por tamaño para así colocar su peso en la tabla de cálculos.

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Agregado Grueso

TAMICES PESO RETENIDO (gr)

2” 0
1 ½” 0
1” 0
¾” 0.089

½” 1.364

3/8” 0.43

N°4 1.001

N°8 0.054

FONDO 49

MALLA mm PESO % % % QUE ESPECIFICAIONES ESPECIFICACIONES

RET. RETENIDO RET.ACUMULADO PASA
2” 50.80 0 0 0 100
1 ½” 38.10 0 0 0 100

1” 25.40 0 0 0 100 0 100

¾” 19.050 0.089 2.98 2.98 97.02 90 100

½” 12.700 1.364 45.66 48.64 51.36

3/8” 9.525 0.43 14.4 63.04 36.96 20 55

N°4 4.760 1.001 33.51 96.55 3.45 0 10

N°8 2.380 0.054 1.8 98.35 1.65 0 5

FONDO 0.01 49 1.64 100 0

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Agregado Fino

TAMICES PESO RETENIDO (gr)

3/8” 0.019
N°4 0.064
N°8 0.03
N°16 0.01
N°30 0.019
N°50 0.119
N°100 0.149
FONDO 41.9

MALLA mm PESO % % % QUE ESPECIFICAIONES ESPECIFICACIONES

RET. RETENIDO RET.ACUMULADO PASA
3/8" 9.525 0.019 4.2 4.2 95.8 100 100
N°4 4.760 0.064 14.16 18.36 81.64 95 100

N°8 2.380 0.03 6.63 24.99 75.01 80 100

N°16 1.190 0.01 2.21 27.2 72.8 50 85

N°30 0.590 0.019 4.2 31.4 68.6 25 60

N°50 0.297 0.119 26.33 57.73 42.27 5 30

N°100 0.149 0.149 32.97 90.7 9.3 0 0

FONDO 0.01 41.9 9.27 100 0

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Se considera que una buena granulometría es aquella que está constituida

por partículas de todos los tamaños, de tal manera que los vacíos dejados por
las de mayor tamaño sean ocupados por otras de menor tamaño y así
sucesivamente.

Se observó que en el tamiz de ½" se retuvo el mayor peso para el agregado

grueso y en el agregado fino se retuvo el mayor peso para el tamiz # 100.

Al realizar la curva granulométrica de nuestro trabajo nos dimos cuenta

que el material utilizado (agregado fino y grueso) no cumple, por lo
tanto, no es apto para ser utilizado en la preparación del concreto.

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IV. ENSAYO DE PESO UNITARIO

1. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:
➢ Lampa o cucharon
➢ Recipientes cilíndricos metálicos de tamaños normalizados
➢ Varilla compactadora de 5/8” de diámetro y de 60 cm de longitud.
➢ Comba de caucha.
➢ Balanza, con una precisión de al menos 0.05 kg

2. PROCEDIMIENTO
A. PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO FINO
1) De acuerdo al tamaño máximo del agregado se elige la capacidad
del recipiente como se indica en la tabla 5.
2) Con cuarteadoras obtener una muestra representativa según la
norma ASTM C 702 (METHOD “B” – QUARTERING) el tamaño de
la muestra será aproximadamente de 125% a 200% de la cantidad
requerida para llenar el recipiente.

TABLA 5: VOLUMEN DEL RECIPIENTE DE ACUERDO AL

T.M.N
CAPACIDAD DEL TAMAÑO NOMINAL MAXIMO
RECIPIENTE (𝑝𝑖𝑒 2 ) DEL AGREGADO (mm)
1/10 ½ (12.5)
1/3 1 (25.0)
1/2 1 ½ (37.5)
1 3 (75)

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3) Con el material seco y adecuadamente seleccionado se llena la

tercera parte del recipiente y
con ayuda de la barrilla de 5/8”
se compacta la primera capa
con 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre su
superficie.
4) La siguiente capa se llena asta
los 2/3 partes del volumen del recipiente y se compacta de manera
análoga

5) Finalmente se coloca la ultima

capa excediendo el volumen del
recipiente y se compacta las dos
ultimas capas la barra debe
penetrar hasta 5 cm de la capa
anterior.

6) Para una mejor compactación, después de cada capa se da tres

golpes con el martillo de caucho en cada uno de los cuadrantes.

7) Luego pesamos el recipiente con su contenido y descontamos el

peso del recipiente para así obtener el peso del material
compactado.
8) El peso unitario compactado (P.U.C) se obtiene al dividir el peso
del material seco compactado entre el volumen del recipiente:
𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑜(𝑘𝑔)
𝑃. 𝑈. 𝐶 =
𝑉𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑚3

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DATOS

Agregado Agregado
fino grueso
Peso de la muestra +
recipiente(gr) 10218 2.7797
Peso del recipiente(gr) 6325 5421
Peso de la muestra(gr) 3893 22376
Volumen del recipiente 𝑐𝑚3 2124 14,158.42
Peso unitario 1.83 1.58
𝑔𝑟
compactado( ⁄𝑐𝑚3 )

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V. ABRASION
BASE TEÓRICA
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una
propiedad que depende principalmente de las características de la roca
madre. Este factor cobra importancia cuando las partículas van a estar
sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para
lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo
procedimiento se encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma
ICONTEC 98 para los agregados gruesos. Dicho método más conocido
como el de la Máquina de los Ángeles, consiste básicamente en colocar
una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de
acero que está montado horizontalmente. Se añade una carga de bolas de
acero y se le aplica un número determinado de revoluciones. El choque
entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se
miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa
del material desgastado expresándolo como porcentaje inicial.
• Porcentaje de desgaste = [ Pa – Pb ] / Pa donde:
• Pa = es la masa de la muestra seca antes del ensayo
(grs)
• Pb = es la masa de la muestra seca después del
ensayo, lavada sobre el tamiz 1.68 mm

TIPO NÚMEROS DE MASA DE LAS

ESFERAS ESFERAS (grs)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 15

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MATERIAL Y EQUIPOS
• Balanza. Un aparato sensible, fácil de leer, con precisión del 0.01% de la
masa de la muestra en cualquier punto dentro del rango usado para este
ensayo.

• Horno de secado. Se debe mantener la temperatura uniforme

• Tamiz N 12

• Agregado grueso no menor a 1 ½”

• Agua

• Recipiente metálico

• Esferas de acero

• Máquina de los Ángeles. Aparato especificado por la Norma ICONTEC 98.

PROCEDIMIENTO
➢ Lavamos la muestra y secamos al horno, hasta obtener un peso constante
➢ Separamos la muestra por tamizado, hasta obtener el peso indicado en cada
uno de las gradaciones como se muestra en la tabla:

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➢ Se registra el peso maso o menos llegando a unos 5000 grs de muestra seca
con una aproximación de 1 gramo y se coloca junto con la carga abrasiva
dentro del cilindro; se hace girar este con una velocidad entre 30 y 33 rpm,
girando hasta completar 500 vueltas teniendo en cuenta que la velocidad
angular es constante.
➢ Después se retira el material del cilindro y luego se hace pasar por el tamiz
# 12 según lo establecido en la Norma ICONTEC 77.

➢ El material retenido en el tamiz #12 debe ser lavado y secado en el horno a

una temperatura comprendida entre 105 °C y 110 °C. Al día siguiente se
cuantifico la muestra eliminando los finos y luego fue pesada.

FORMATO DE DATOS
AGREGADOS MENORES A 1 ½
TIPO DE GRADACION

NO TAMIZ PESO (Kg)

¾ 0.150

1 ½” 0
½” 2.672

3/8 0.696

¼ 0.930

4 0.301

FONDO 0.062

TOTAL 4.811kg

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Basados en la norma técnica NT400.01

TIPO DE GRADACIÓN

PESO SECO INICIAL (gr) 4811

PESO LUEGO DEL PROCESO DE ABRASION (gr) 4366

PÉRDIDA DE PESO (gr) 445

PORCENTAJE DE DESGASTE (%) 9.25%

12 esferas 500 vueltas

Porcentaje de desgaste = ([ Pa – Pb ] / Pa ) * 100
Porcentaje de desgaste = ([ 4811 - 4366] / 4811) * 100
Porcentaje de desgaste = 9.25%

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VI. PESO ESPECIFICO

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO
MATERIALES
➢ Lampa
➢ Baldes de tamaño medio
➢ Balanza de 0.1 gr. De precisión
➢ Fiola de 500 ml de capacidad
➢ Recipientes metálicos
➢ Horno con capacidad de mantener temperaturas entre 110 ± 5 °C
➢ Hornilla o secador eléctrico
➢ Cono y pisón

PROCEDIMIENTO
1) Obtener una muestra por cuarteo
según la norma ASTM C 702
2) Saturar una muestra mayor de
1000g por 24 ± 4 horas en un balde
de tamaño mediano.
3) Retirar del agua la muestra
saturada y dejarla secar al ambiente
sobre el pliego de plástico durante 24 horas. Luego, de ser necesario,
saque el material usando una hornilla o un secador electrónico.
4) Seleccionar 500g de muestra saturada superficialmente seca por el
Método del Cono (NOTA 3).

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5) Pesar la fiola (picnómetro) e introducir la

muestra en estado S.S.S.

6) Llenar la fiola con agua hasta que el nivel

se encuentre por encima del material.

7) Agitar el recipiente para evitar la

presencia de burbujas de aire.

8) Llenar la fiola con agua hasta los 500cc y

determinar el peso total (A).

9) Vaciar el material en un recipiente y dejar reposar por 15 a 20 minutos.

10) Eliminar el agua del recipiente usando una pipeta, teniendo cuidado de no
retirar las partículas finas del material.
11) Secar el agregado en el horno por un periodo
de 24 horas.
12) Dejar enfriar a temperatura ambiente durante
una hora y registrar su peso (D).
13) Los valores correspondientes a la absorción y los pesos específicos se
obtendrán a partir de las siguientes expresiones.

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FÓRMULAS:

500
𝑃. 𝐸 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑠𝑠 =
𝐸−𝐶

𝐷
𝑃. 𝐸 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
(𝐸 − 𝐶) − (500 − 𝐷)

(500 − 𝐷)
%𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100
𝐷

PESO DE LA ARENA SUPERFICIALMENTE SECA 500 gr

PESO DE LA ARENA SUPERFICIALMENTE SECA + PESO DEL 954.7

BALON + PESO DEL AGUA

PESO DEL BALON 185.5 gr

PESO DEL AGUA (C) 269.2 gr

PESO DE LA ARENA SECA AL HORNO (D) 495 gr

VOLUMEN DEL BALON (E ) 500 cm3

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PESO ESPECIFICO DE MASA D/(E- 2.14

C) gr/cm3
PESO ESPECIFICO DE MASA SUPERFICIALMENTE SECO 2.16
500/(E-C) gr/cm3
PESO ESPECIFICO APARENTE D/(E-C) -(500- 2.19
D) gr/cm3
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (500-D) /D 1.01
*100 gr/cm3

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO.

MATERIALES.

➢ Lampa.
➢ Baldes de tamaño medio.
➢ Balanza de 0.1 gr de precisión. (peso del aire)
➢ Canastilla Metálica.
➢ Horno con capacidad de mantener temperaturas entre 110 ± 5°c.
➢ Franela o trapo seco.
➢ Recipientes Metálicos, (Tara)

PROCEDIMIENTOS

1) Con cuarteadoras obtener una muestra representativa según la norma

ASTM 702. Luego descartar el material que pase atreves del tamiz N° 4 por
tamizado en seco.

2) lavar la muestra de ensaño eliminando polvo e impurezas. Posteriormente,

seleccionar una porción de la muestra tratada de acuerdo a lo indicado en
la tabla N°7.

TAMAÑO NOMINAL MAXIMO DEL CANTIDAD MINIMA DE ENSAYOS

AGREGADO (Kg)
1/2 2.0
3/4 3.0
1 4.0
1 1/2 5.0
2 8.0

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3) secar el material en el horno, dejarlo enfría en un balde con agua por un

periodo 24 ± 4 horas
4) retirar la muestra, colocada sobre una franela y con ayuna de sus extremos
secar la superficie de sus partículas. de esta forma se obtendrá la muestra
saturada con superficie seca
5) registrar su peso (A) con una presión de 0.5 grs
como mínimo.
6) Coloca la muestra saturada con superficie seca
en la canastilla de la balanza hidrostática y
determinar su peso sumergido en agua (B) a
una temperatura de 23 ± 2 ℃.

7. Secar la muestra en el horno hasta obtener un peso constante. Luego, anotar su

peso con la misma precisión indicada anteriormente.
8. Los valores correspondientes a la absorción y los pesos específicos se obtendrán
atreves de las siguientes relaciones.
➢ Pesos específicos.

𝐷
𝑃. 𝐸. 𝑀𝑎𝑠𝑎 =
𝐶
𝐴
𝑃. 𝐸. 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑠𝑠 =
𝐶
𝐷
𝑃. 𝐸. 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐸
➢ ABSORCIÓN

(𝐴−𝐷)
% 𝐷𝐸 𝐴𝐵𝑆𝑂𝑅𝐶𝐼Ó𝑁 = × 100
𝐷

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TABLA 8: PARÁMETRO PARA PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN DE

AGREGADO GRUESO

A peso de la muestra saturada superficialmente seca (en aire)

B Peso de la muestra saturada (en agua)
C Volumen de masa – volumen de vacíos= A-B
D Peso seco (en aire)
E Volumen de la masa= D-B

PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO

Peso de la muestra secado al horno A 2753.3
Peso de la muestra saturada superficialmente seca B 2762.6
Peso de la muestra saturada en agua + peso de la canastilla 2628
Peso de la canastilla 897.8
Peso de la muestra saturada en agua C 1730.2

Peso específico de la masa A/(B-C) 2.6669

Peso de la masa superficialmente seco B/(B-C) 2.6769
Peso específico aparente A/(A-C) 2.6911
Porcentaje de absorción (B-A)*100/A 0.3378

CONCLUSION
Después de haber realizado todos estos ensayos y cálculos de cada finalmente se
tendrá todos los datos para realizar nuestro diseño de mezcla.

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